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XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no


Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.

AUTOMAÇÃO DE UMA LINHA DE


ENVASE DE PRODUTOS
VETERINÁRIOS: UM ESTUDO
BASEADO EM SIMULAÇÃO E NA
ANÁLISE DE CUSTOS E DE
INVESTIMENTOS
Marina Rodrigues Campagner (UFSCar/Sor)
campmarina@hotmail.com
Barbara Moralles Heldt Piva (UFSCar/Sor)
babi_mheldt@yahoo.com.br
Luis Felipe Brito Fonseca (UFSCar/Sor)
luisfefonseca@yahoo.com.br
Joao Eduardo Azevedo Ramos da Silva (UFSCar/Sor)
jesilva@ufscar.br
Jorge Luis Faria Meirelles (UFSCar/Sor)
jlmeirelles@yahoo.com.br

Por meio das ferramentas de simulação computacional e de avaliação


de investimentos, o presente trabalho avalia a automação de uma linha
de produção de uma empresa de produtos veterinários. Com as
modificações propostas, a empresa deverá inncrementar sua
capacidade de produção, e consequentemente, aumentar seus lucros
dada a possibilidade de ter os produtos absorvidos pelo mercado. Com
os resultados obtidos na simulação, desenvolveu-se uma análise de
viabilidade econômica, comparando-se a linha de produção antes e
depois da automação. Assim, através de métodos de avaliação de
investimentos, notou-se que o investimento na automação tem um
período de payback baixo, além de valor presente líquido positivo,
indicando ser uma proposta atrativa. Os resultados do projeto foram
de grande valia, tanto para auxiliar a tomada de decisão quanto ao
efeito da automação dos processos, como do ponto de vista científico,
pela abordagem estruturada para a resolução de problemas de
natureza operacional e econômica.

Palavras-chaves: Simulação, Análise de Custos, Análise de


Investimentos, Automação, Produtividade.
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1.Introdução
A proposta desse trabalho é a análise da produtividade de uma das linhas de envase de uma
empresa de produtos e medicamentos veterinários localizada na cidade de Araçoiaba da
Serra/SP. A empresa é de médio porte, com 120 funcionários e produz 150 itens diferentes
que totalizam a produção anual de 4 milhões de litros ou quilos de produtos veterinários
envasados ou embalados. A empresa possui mais de 20 anos de atuação no mercado, no
entanto, ela não possui marca própria. Grandes empresas veterinárias desenvolvem as
formulações de seus produtos e solicitam a fabricação à empresa em estudo.
Das diversas linhas de produção da empresa, a linha dedicada ao envase de embalagens
pequenas, de 5mL a 120mL, possui produção diária alta, atualmente no limite da capacidade
dos equipamentos e funcionários, o que requer uma despesa freqüente com pagamento de
horas extras para o cumprimento do prazo dos pedidos. O histórico de pedidos indica que a
empresa teria mercado comprador para os produtos desta linha caso a produção pudesse ser
aumentada. Portanto, o aumento da produtividade poderia trazer redução de custos com horas
extras dos funcionários e maior lucratividade com a oportunidade de expansão das vendas.
Logo, o objetivo do trabalho passou a ser buscar a maneira mais apropriada para atingir o
aumento da produtividade da linha de envase. Das alternativas discutidas com a empresa, a
idéia prevalecida foi a análise da inserção de quatro bicos injetores adicionais em uma
máquina de envase desta linha, a qual já possuía seis bicos. No caso, mediante uma
modificação de baixa complexidade, a máquina suportaria ampliar a capacidade para dez
bicos. A inserção de novos bicos, no entanto, geraria gargalos no restante da linha, o que
ocasionaria a implementação de uma máquina de rotular além da aquisição de uma máquina
de rosquear para suportar a maior produção da máquina de envase.
É interessante ressaltar que uma medida de custo relativamente baixo: a proposta de
acrescentar 4 bicos injetores, poderia tomar grandes proporções; no caso a inserção de duas
novas máquinas. Assim, frente às incertezas identificadas, adotou-se uma metodologia que
pudesse combinar as análises dos pontos de vista operacional e de custos dessa proposta.
Para auxiliar a análise do ponto de vista operacional foi elaborado um modelo de simulação
para representar a produção da linha de envase atual e estimar como seria a produção após as
modificações. Adicionalmente, em relação aos custos, foram utilizados três métodos de
avaliação comumente utilizados e que são interligados: Fluxo de Caixa, Payback e Valor
Presente Líquido. Visto que investimentos de grande porte representam uma decisão
importante para as empresas e que uma série de riscos estão envolvidos no ato de investir, o
uso dos métodos apresentados é adequado para auxiliar tomadas de decisão dessa natureza,
pois permitem prever o comportamento da alternativa indicada e avaliar o capital aplicado.
A justificativa principal do projeto foi muito além da busca pelo aumento de produtividade da
empresa em estudo, mas principalmente no interesse científico e na abordagem estruturada em
resposta à situação problema apresentada. Os temas envolvidos são próprios da área da
Engenharia de Produção como estudar o balanceamento da linha de produção com diversos
estágios, investigar a interação entre processos e buscar a superação de gargalos.
Em termos metodológicos, a abordagem desse projeto foi quantitativa pois, segundo Cauchick
Miguel et al. (2010), uma pesquisa dessa natureza passa pelas etapas de definição do
problema, de construção do modelo, de solução do modelo, de validação do modelo e
implementação da solução. O método de pesquisa adotado foi a simulação, que ainda segundo

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os autores, utiliza técnicas computacionais para simular o funcionamento de sistemas


produtivos a partir de modelos matemáticos. Complementarmente à analise operacional, foi
realizada a análise financeira dos cenários de interesse (produtividade real e estimada).
2. Revisão Bibliográfica
2.1. Análise de Viabilidade de Investimentos
Segundo Dias e Malaco (2010), empresas em um mercado globalizado precisam preparar-se
para lidar com a competição e os impactos no mercado onde atuam e, para isso, é fundamental
que as mesmas invistam na sua própria infra-estrutura e modernização. Atrelado a esse
investimento, é necessário que qualquer projeto proposto seja analisado em função do seu
custo-benefício.
A avaliação de projetos de investimento geralmente envolve um conjunto de métodos que
buscam estabelecer parâmetros de sua viabilidade. “Neste contexto, as empresas usam, em
geral, os métodos tradicionais de análise de projetos: as regras do Valor Presente Líquido
(VPL), da Taxa Interna de Retorno (TIR) e do Payback (Pb).” (PESSOA, 2011, p.1). Além
destes indicadores, tal como ratificam Lima e Callado (2006), deve-se considerar problemas
com o comportamento dos mercados, já que estes, se esquecidos, podem levar o processo de
avaliação a um nível de erro superior ao esperado pelo risco assumido.
Portanto, na avaliação do projeto como um todo é importante avaliar se o retorno projetado
compensa o investimento a ser feito, bem como considerar um adicional referente ao risco
envolvido no projeto. Tão logo, por meio da análise de viabilidade econômico-financeira
pode-se prever os resultados que serão obtidos com o investimento, além de comparar as
opções de investimentos disponíveis.
Para executar tal análise elabora-se o fluxo de caixa, uma vez que, como ressalvam Duarte et
al. (2007, p.3), “A característica mais importante de uma decisão de investimento baseia-se no
dimensionamento dos fluxos previstos de caixa a serem produzidos pelas alternativas em
análise”.
“Esta ferramenta irá contemplar a expectativa de investimento inicial, bem como os resultados
a serem obtidos a partir da efetivação daquele projeto.” (DIAS; MALACO, 2010, p.1). Ou
seja, o valor investido inicialmente deve cobrir as despesas realizadas para a implantação do
projeto gerenciado, enquanto que a expectativa de resultados é a receita obtida do projeto
subtraindo-se as despesas para que este se mantenha.
A partir do Fluxo de Caixa Atual e do Fluxo de Caixa Previsto, é possível obter o Payback do
projeto. Como afirma Marquezan (2006), Payback é um indicador que determina o prazo de
recuperação de um investimento. Obtém-se o Payback ao calcular-se o número de períodos
necessários para que os fluxos de caixa futuros acumulados igualem o montante do
investimento inicial. Logo o papel deste é avaliar a atratividade de um investimento, ou seja,
verificar o quão viável é aceitá-lo. Assim, a análise deste índice juntamente com outros
indicadores, permite obter informações como a relação entre o valor do projeto e o tempo de
investimento. Além disso, se no cálculo do Payback for inserida uma taxa de desconto para
cada período do fluxo de caixa, encontra-se o Payback Descontado.
A partir do resultado do Payback, é possível calcular o Valor Presente Líquido. “Basicamente,
este método estabelece uma comparação entre o custo de um investimento e o valor presente
de fluxos de caixa que o projeto deverá gerar.” (FIGUEIREDO NETO; ALVES, 2002, p.1). O
valor presente líquido (VPL) de um projeto de investimento pode ser definido como a soma
algébrica dos valores descontados do fluxo de caixa a ele associado. (MARQUEZAN, 2006).

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Ou seja, calcula-se a diferença do valor presente das receitas menos o valor presente dos
custos.
 n FC 
VPL(i )    t
 -I Equação 1
 t 1 1  K  
t

Onde :
- VPL(i) é o valor presente líquido descontado a uma taxa i;
- i é a taxa de desconto;
- t é o período genérico (t = 0 a t = n), percorrendo todo o fluxo de caixa;
- FCt é um fluxo genérico para t = [0... n] que pode ser positivo (ingressos) ou negativo
(desembolsos);
- I é o valor do investimento;
- K é a taxa de juros;
- n é o número de períodos do fluxo.
De acordo com Silva e Fontes (2009), se o projeto apresentar o VPL positivo, este será
economicamente viável, sendo assim, tanto melhor o projeto quanto maior for seu VPL. Nas
análises de custo, caso o resultado do VPL seja maior que zero, o projeto é aceito. Caso
contrário, julga-se inviável sua implementação.
2.2. Simulação
Segundo Schriber (1974) apud Souto Junior et al. (2009) “Simulação implica na modelagem
de um processo ou sistema, de tal forma que o modelo imite as respostas do sistema real numa
sucessão de eventos que ocorrem ao longo do tempo”. De acordo com Pidd (2004) apud
Oliveira et al (2010), um modelo é a representação externa explícita da realidade vista pelas
pessoas que desejam usá-lo para entender, mudar, gerenciar e controlar aquela parte da
realidade. Por meio da representação do comportamento dos sistemas produtivos, a simulação
permite a construção de teorias e hipóteses, levando em conta observações efetuadas e o uso
do modelo a fim de prever comportamentos futuro, ou seja, quais as conseqüências da
implantação de determinadas alterações para o sistema como um todo.
De acordo com Souto Junior et al. (2009), um dos grandes desafios da engenharia de
produção é tomar decisões a fim de reduzir perdas nos processos produtivos. Para dar suporte
a este intuito, a simulação possibilita indicar antecipadamente a ocorrência de possíveis
gargalos, filas, ociosidade de recursos e outras variações dos sistemas, possibilitando assim,
efetuar a análise de alternativas de produção. Além de descrever os sistemas, formados por
sequências de operação (modelo input- transformação- output), a simulação também é capaz
de mostrar minuciosamente as políticas e as micro-operações que compõem o sistema.
A simulação é uma forte ferramenta de análise para planejar e controlar a produção. Porém,
vale lembrar que a simulação isoladamente não é capaz de otimizar o sistema em avaliação
mas pode fornecer informações sobre os elementos constituintes dos sistemas como
máquinas, funcionários, veículos e peças. Como cita Oliveira et al (2010), um modelo de
simulação não resolve o problema, mas diz como um sistema vai operar sob um dado
conjunto de parâmetros. Por meio de simulações sucessivas e da correspondente análise dos
resultados de cada uma destas, o conhecimento sobre o sistema vai sendo consolidado e pode-
se efetuar recomendações para o sistemas real. Esta sistemática pode ser aplicada a diversas

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situações de tomada de decisão, próprias do planejamento de sistemas como


dimensionamento de frotas e de mão-de-obra, implantação de sistema de produção enxuta e
layout de instalações.
Apesar da modelagem de um sistema ser um processo trabalhoso e de exigir conhecimentos
específicos, dependendo dos valores envolvidos nas tomadas de decisão, é interessante
conhecer o desempenho dos sistemas em detalhe. Assim, a facilidade de visualizar o sistema
como um todo é algo muito positivo proporcionado pela simulação. Fora isso, um mesmo
modelo pode ser utilizado várias vezes para avaliar projetos e políticas de interesse, o que
permite um contínuo aperfeiçoamento das situações produtivas em estudo.
Como vantagens adicionais, a simulação é particularmente útil para identificar gargalos, testar
alternativas de superação de problemas e de gerenciar os sistemas operacionalmente. Também
é válido citar que o tempo pode ser controlado, ou seja, pode-se acelerar ou reproduzir a
simulação de maneira lenta, possibilitando o detalhamento do sistema e o entendimento de
todas as interações que estão ocorrendo.
3.Metodologia
O estudo foi realizado em duas partes complementares, sendo uma parte operacional, com
suporte de simulação computacional, e uma análise de custos e de investimento. Foram
realizadas quatro visitas técnicas à empresa com objetivos diferentes, conforme indica a
Tabela 1.
Visita Técnica Objetivos
1 Familiarização com os processos da empresa e discussão de setor para melhoria
2 Coleta de dados específicos: custos, lucros e capacidade de produção.
3 Cronometrar tempos de cada uma das etapas da linha de produção de envase.
4 Refinamento do projeto: coletar dados para detalhamento do projeto.

Tabela 1 – Visitas técnicas realizadas

Nota-se que na primeira visita, o intuito foi de apenas conhecer a empresa em si. Assim, foi
preparado um questionário semi-estruturado com perguntas direcionadas ao gerente e ao
supervisor da produção. Tais perguntas versavam sobre os principais produtos, os clientes
mais importantes, os tipos de processo e a capacidade dos vários estágios de produção da
empresa. Nesta visita também tomou-se conhecimento do funcionamento das máquinas e das
restrições que seriam abordadas no sistema.
Em acordo com a equipe da empresa, escolheu-se a área a trabalhar, que seria a linha de
envase da empresa. Com isso definido, a segunda visita tratou de uma reunião com o gerente
de produção, onde foram coletados dados específicos da linha de produção já apresentada.
Tais dados foram: custos fixos e variáveis da produção; lucro da linha de envase; capacidade
da linha e horas trabalhadas pelos funcionários. Foi disponibilizado também um manual de
operação da linha.
Com o melhor conhecimento da linha e em acordo com a equipe da empresa foram propostas
para avaliação a modificação da máquina de envase e a automação de dois processos, visando
o aumento da produtividade:
- Adicionar quatro bicos injetores na máquina de envase (passando de seis para dez bicos);
- Adquirir uma máquina de rosqueamento de tampas;

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- Adquirir uma máquina de rotulagem (adesivar).

É importante ressaltar que a alteração do funcionamento da máquina de envase acarretaria


poucos custos, pois seria feita através de uma modificação simples, realizada na empresa. A
máquina de rosqueamento seria adquirida a partir de uma negociação com o fornecedor de
tampas da empresa. Portanto, o único processo submetido à análise financeira foi a aquisição
da máquina de rotulagem.
A terceira visita à empresa teve como objetivo cronometrar os tempos operacionais de cada
etapa de produção para a realização da simulação computacional. Ressalta-se que foram feitas
cerca de 30 medições por operação para subsidiar a simulação.
A quarta visita à empresa foi necessária para a coleta de dados que estavam faltando, somente
para refinamento do projeto, além de alinhamento com a equipe gerencial da empresa. A
Figura 1 apresenta a sequência de produção resumida.

Inserção das Máquina de Máquina de Rosqueamento Rotulagem Embalagem


embalagens Envase Tampas

1 2 3 4 5 6
Figura 1 – Sequência de operações na linha de envase

Em cada um desses estágios há recursos humanos e máquinas envolvidos, conforme lista a


Tabela 2, com a descrição das operações vigentes na linha de envase.

Número da Quantidade de
Máquina Descrição
operação funcionários
1 1 - Inserção das embalagens na máquina de envase.
2 1 Envase Envase de produto nas embalagens.
3 - Tampas Disponibilização de tampas.
4 1 - Retirada de tampas e rosqueamento
5 1 - Colagem de adesivos nas embalagens.
6 2 - Embalagem.

Total 9 2 -
Tabela 2 – Descrição das operações da linha de envase vigente

Com base na numeração das operações vigentes dada pela Tabela 2, as modificações relativas
à automação no cenário proposto referem-se às operações de número 2, com o aumento de
quatro bicos injetores; número 4, com a inserção de uma máquina de rosqueamento e número
5 com a inserção da máquina de rotulagem. A análise da viabilidade da automação foi feita
em duas etapas, a simulação dos dois cenários (vigente e proposto) e a análise econômica.
A primeira etapa teve como objetivo quantificar a diferença de produção entre o cenário
vigente e o proposto. Complementarmente, a simulação possibilitou o cálculo da receita e dos
custos do cenário proposto, em função da nova quantidade de produtos fabricados e da
necessidade de funcionários nessa linha.

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A segunda etapa, análise econômica, envolveu o uso da receita e dos custos para a realização
dos fluxos de caixa. A partir dos fluxos de caixa atual e previsto pôde-se obter o tempo
necessário para a empresa retornar o capital investido com o projeto e se seria vantajosa ou
não a implementação do maquinário.
3.1 Simulação
Desenvolveu-se um modelo de simulação com o software Arena, para comparar as duas
situações designadas: o primeiro cenário, representando as operações vigentes, executadas
manualmente e o segundo cenário representando a automação dos processos.
A partir dos dados coletados por cronometria na empresa, foram levantadas distribuições
teóricas de probabilidade com suporte do software Input Analyzer, para representar as
operações que compõem a linha de envase no modelo de simulação. As distribuições obtidas
são dadas na Tabela 3.

Processo Distribuições de probabilidade (segundos)


Envase NORM (1.98, 0.523)
Rosqueamento 2.41 + 1.59 * BETA(1.98, 3.17)
Adesivo (Rotulagem) NORM (10, 2,5)
Embalagem 17 + ERLA (2.21, 3)

Tabela 3 – Tempos de cada processo no cenário vigente

Além disso, foi estimada a produtividade da linha de envase após a automação proposta. Tal
estimativa foi realizada com base em dados passados pelo gerente de produção da empresa,
além das informações contidas no manual de uso dos equipamentos. Tal comportamento pode
ser comparado por meio da Tabela 4.

Processo Produtividade vigente Produtividade estimada


Envase 108 unidades/minuto 160 unidades/minuto a 180 unidades/minuto
Rosqueamento 20 unidades/minuto 120 unidades/minuto
Adesivo 10 a 12 segundos por 2 a 3 segundos por embalagem
(Rotulagem) embalagem

Tabela 4 – Produtividades dos estágios de produção vigente e proposto

Como observado, o tempo estimado com a automação da linha é bem menor ao ser
comparado com o sistema vigente. Para a representação das operações no cenário proposto,
automatizado, utilizou-se distribuições triangulares como estimativa, baseadas nas
produtividades acordadas em conjunto com a empresa. As distribuições de probabilidade
estimadas para o cenário proposto são apresentadas na Tabela 5.

Processo Distribuições de probabilidade (segundos)


Envase TRIA (0.275, 0.375, 0.475)
Rosqueamento TRIA (0.4, 0.5, 0.6)

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Adesivo (Rotulagem) TRIA (1.934, 2.16, 2.386)


Embalagem 17 + ERLA (2.21, 3)

Tabela 5 – Tempos de cada processo no cenário com automação

3.2 Análise de Viabilidade de Investimentos


Para a realização da análise de custos e de investimentos, foi necessário tomar conhecimento
da receita, dos custos e das despesas operacionais da linha de envase. De posse desses dados,
foi feito um fluxo de caixa da linha em operação e analisou-se todo o montante de caixa
recebido e gasto pela empresa, específico para a linha em estudo.
Foi possível fazer uma análise de viabilidade da automação proposta, a partir de quanto tempo
a empresa receberia de volta todo o capital investido nas novas máquinas sugeridas, sendo que
o investimento da máquina de rotulagem poderia ser feito em parcelas pagas semestralmente,
em um total de 10 semestres. Tal financiamento foi proposto de acordo com as condições de
pagamento da empresa, sugerido pelo gerente de produção. Atrelado a isso, foi analisado
quanto seria o ganho semestral a partir das modificações propostas.
4. Resultados
Os resultados foram obtidos conforme a divisão inicialmente estabelecida na metodologia do
trabalho: a parte operacional foi avaliada por meio do modelo de simulação e a parte de custo
foi avaliada por meio dos indicadores de Fluxo de Caixa, Payback e Valor Presente Líquido.
4.1 Simulação
Os resultados obtidos com o simulador indicaram que um pedido, o qual era normalmente
feito e entregue em 5 dias, passou a ser realizado em 2,9 dias. A produção vigente, com as
operações manuais indicou uma capacidade de produção mensal máxima de 116.625 frascos
envasados. Com a automação, a produção mensal pôde ser extrapolada para até 201.077
unidades por mês. Em termos de quantidade de pedidos, ao projetar a produção para um mês,
a empresa poderia passar dos usuais 4 pedidos para 6,9 pedidos mensais. Esta diferença
significa um aumento de 42% na produtividade, proporcionada pela substituição das
operações feitas manualmente pelas operações automatizadas.
Em função do aumento de produtividade e considerando a manutenção da previsão de
demanda de 4 pedidos mensais, a linha de envase passaria a operar com maior ociosidade, o
que constitui uma oportunidade de atendimento de uma quantidade maior de pedidos, haja
vista que o mercado de envase de embalagens de 5 mL a 120 mL é comprador.
A simulação permitiu também quantificar a diferença relativa ao percentual de utilização dos
dois embaladores, que aumentou de 10,2% para 20,9%, ou seja, o dobro, devido ao aumento
de produção. A baixa utilização dos embaladores indicada pelo modelo de simulação é
justificada pela realização de tarefas em outras linhas de produção da empresa, não
quantificadas no estudo. Em todo caso, em discussão com a empresa, constatou-se que há
capacidade ociosa neste posto de trabalho que permitiria que o percentual de utilização de
20,9% seja possível de ser atendido.

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Pôde-se perceber também que o tamanho médio das filas entre os processos diminuiu. Tal
diminuição foi de cerca de 20% no tamanho da fila da máquina de envase, 20% na máquina
de tampas, 42,3% para o processo de rosqueamento e de 33% para a colocação de adesivos.
Isso pode ser explicado devido à eficiência de cada setor ter aumentado consideravelmente e
progressivamente ao longo da linha.
É importante ressaltar que neste estudo adotou-se a premissa de que a taxa de abastecimento
da linha de envase foi considerada ininterrupta ao longo de todo o período simulado. Ou seja,
o tanque que abastece a linha com a solução dos frascos não tem limitação, fazendo com que
a linha não precise parar para o abastecimento do tanque.

4.2 Análise de Viabilidade de Investimentos


Para descobrir o Payback, foi necessário, primeiramente, calcular o Fluxo de Caixa
Operacional (FCO) antes do investimento. Este parâmetro foi obtido após analisar todos os
custos relacionados com a linha de envase, que são: salários dos funcionários, custo de hora
extra e custo por unidade de cada frasco produzido na linha. Os dados referentes ao FCO
antes do investimento são os seguintes:
 Média de 09 operadores de processo, sendo que a especificação do salário de cada um
pode ser observada na Tabela 6.
Funcionários Funções Salário

02 operadores do tipo 1 Operar equipamentos e realizar pequenos ajustes e manutenções. R$ 920,00

Embalador, auxiliar do operador do tipo 1 e responsável pela


03 operadores do tipo 2 R$ 870,00
preparação de material.

Alimentação de frascos e auxiliar da linha de envase


04 operadores do tipo 3 R$ 829,00
em geral.

Tabela 6 – Especificação do salário dos funcionários da linha de envase


 A empresa remunera o valor do salário para cada operador + 103,1% de encargos
trabalhistas sobre cada contratação, ou seja, o operador do tipo 2 custaria para a empresa
R$1.766,89 mensais;
 A hora extra em dias de semana (segunda a sexta) é igual a 70% a mais do valor hora
homem. Em finais de semana e feriados esse valor é igual a 110% do valor diário. Ex.:
valor do salário/220 (jornada mensal de trabalho) = valor hora/homem. Para o operador
do tipo 2, tem-se: R$ 870,00 / 220 = 4 ; 4 + 110% = R$ 8,4 de horas extra;
 Nos últimos três meses a linha de envase trabalhou em média 39 horas extras. Sendo
cerca de 16 horas em finais de semana e 23 horas em dias de semana. Por isso, foi
considerada essa média constante dos últimos três meses;
 Custo de R$ 0,15 por unidade de frasco produzido, que foi considerado o mesmo para
todos os clientes que requerem essa linha de envase.

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A partir desses dados, e sabendo que a produção mensal simulada de frascos na linha foi de
116.625 unidades, pôde-se calcular um lucro mensal de R$ 157.683,83. Projetando-se para
um horizonte de seis meses, o FCO Semestral foi de R$ 946.102,98.
O passo seguinte foi calcular o FCO após o investimento, para verificar as variações
proporcionadas pela automação e calcular o FCO incremental. Para isso, utilizou-se os dados
obtidos na simulação, que indicou a produção mensal de frascos envasados de 201.077
unidades. Com a automação foi considerada uma redução de dois funcionários do tipo 3, bem
como a eliminação das horas extras na linha. Com isso, o novo FCO mensal foi de R$
323.715,64 e analogamente ao cenário vigente, o FCO Semestral calculado foi de R$
1.942.293,84.
Com os dados do FCO, pôde-se calcular, então, o Payback. Sabendo que o valor do
investimento da máquina de rotular era de R$ 2.559.701,00, a diferença do FCO antes e
depois da automação (FCO incremental) foi de R$ 996.190,86 e que o investimento foi
considerado em um prazo de 10 semestres, pode-se resumir tais informações na Tabela 7.
Valor do Investimento - R$ 2.559.701,00
1º semestre R$ 996.190,86
2º semestre R$ 996.190,86
3º semestre R$ 996.190,86
4º semestre R$ 996.190,86
5º semestre R$ 996.190,86
6º semestre R$ 996.190,86
7º semestre R$ 996.190,86
8º semestre R$ 996.190,86
9º semestre R$ 996.190,86
10º semestre R$ 996.190,86

Tabela 7 – Valor do investimento e Fluxo de Caixa Descontado de cada semestre


Vale lembrar que sempre que há um investimento de substituição de equipamentos, neste
caso, a automação, a comparação é sempre feita por meio da diferença nos FCOs, como feito
anteriormente. Assim, a partir dos dados da Tabela 6, foi possível calcular o Payback, ou seja,
o tempo de retorno médio do investimento. Este é baseado na relação existente entre o valor
do investimento e o valor médio dos fluxos esperados de caixa. Tal cálculo pode ser
observado abaixo:
 996.190,86  996.190,86  ...  996.190,86 
Valor médio do fluxo de caixa =  
 10 
Valor médio do fluxo de caixa = R$ 996.190,86
 2.559.701 
Payback =    2,56 semestres =1,3 anos
 996.190,86 
Este tempo de retorno, 1,3 anos, é considerado de baixo risco, já que é aproximadamente um
quinto do período total do financiamento, de 5 anos. Portanto, em termos de decisão para a
empresa, seria viável aceitar tal investimento. Apesar disso, uma análise bem fundamentada
de um investimento deve levar em consideração outros métodos de avaliação de investimento.

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Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
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Por este motivo, optou-se por adicionar o VPL (Valor Presente Líquido) no diagnóstico do
projeto.
O VPL trata da quantia final que se obtém ao serem somados todos os valores de caixa
descontados, levando em consideração a taxa de desconto do projeto, que neste caso
corresponde à taxa de juros semestral paga devido ao financiamento da máquina, de 4,5%.
Considerando esquematicamente que em cada semestre há uma entrada de R$ 996.190,86 e
que o valor do investimento é de R$ 2.559.701,00 a uma taxa de 4,5% de juros por semestre,
pode-se representar tais operações conforme indica a Figura 2.

996.190,86 996.190,86 996.190,86 996.190,86 996.190,86


996.190,86 996.190,86 996.190,86 996.190,86 996.190,86

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
(semestres)
2.559.701,00
Figura 2 – Fluxo de Caixa
A partir desses dados foi possível chegar ao resultado do VPL, por meio da equação 1:
FCt = 996.190,86
K = 4,5% ao semestre
I = 2.559.701,00
t = 10 semestres
Substituindo tais valores na equação 1, tem-se que:
 996.190,86 996.190,86 996.190,86 996.190,86 
VPL =    ...    2.559.701
 1,045 1,0452
1,0459 1,04510 
VPL = R$ 5.294.168,40
Com isso, percebe-se que o resultado do VPL, R$ 5.294.168,40, é positivo, o que indica um
investimento atraente, ou seja, o retorno é superior à taxa mínima requerida para o
investimento, revelando ser economicamente interessante sua aceitação.
5. Considerações finais
Após as análises operacional e financeira, foi possível perceber que a automação proposta
para a linha de envase compensará o capital investido e contribuirá para o crescimento da
produção da empresa. Uma vez que a demanda pelos frascos de produtos envasados é alta, o
aumento da produtividade é de extrema importância para a empresa, pois permitirá que esta
possa atender a uma maior quantidade de pedidos que anteriormente não eram firmados,
proporcionando maior faturamento.
Com a implementação das máquinas, haverá maior ociosidade dos recursos de produção
considerando a mesma previsão de demanda vigente. Um pedido, que antes demandava 5
dias, em média, para ser concluído, indicou um tempo de processamento de pouco menos de 3
dias. Esta ociosidade permite o aumento da produção e também leva a atender novos clientes
já interessados.
Com o intuito de simplificação, sabe-se que algumas variáveis não foram levadas em questão
no decorrer do projeto, como por exemplo, a taxa de depreciação da máquina de rotulagem

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com o passar dos anos e a premissa da capacidade ilimitada do processo de estocagem da


fábrica.
Vale ressaltar também que tal proposta aqui apresentada possibilita eliminar dois funcionários
da linha de envase. Porém, o intuito seria a realocação de tais funcionários para outras linhas
de produção da empresa.
Para a implementação das mudanças propostas, ainda seriam necessários alguns refinamentos,
visto que variáveis deixaram de consideradas. Por isso, o estudo feito não é completamente
conclusivo, mas já é de grande valia para auxiliar a tomada de decisão sobre a automação de
uma linha de produção. Complementarmente, a aplicação das técnicas de simulação e de
análise de viabilidade de investimentos possuem valor do ponto de vista científico por utilizar
uma abordagem sistematizada para auxiliar a tomada de decisão em situações típicas da
Engenharia de Produção.
Por fim, o acompanhamento do projeto e de seus desdobramentos seria de grande interesse
para verificar o funcionamento da linha de envase após a automação de fato. Tal análise
possibilitaria verificar os possíveis gargalos, bem como outras situações produtivas de
interesse que poderão surgir no decorrer da produção.
6. Referências
CAUCHICK MIGUEL, P. A. et al. Metodologia de pesquisa em Engenharia de Produção e gestão de
operações. Rio de Janeiro: Campus/Elsevier, 2010.
DIAS, F. A. & MALACO, G. C. Utilização da TIR para Análise da Viabilidade de Projetos – Vantagens e
Limitações, 2010.
DUARTE, C. L. G.; ALMEIDA, S. F. & ALMEIDA, P. L. P. et al. Método do custo anual uniforme
equivalente como ferramenta para a substituição de frota. In: Encontro Nacional de Engenharia de Produção,
2007, Foz do Iguaçu. Abepro...
FIGUEIREDO NETO, L. F. & ALVES, M. H. F. Análise e gestão de projetos de investimento: Proposta de
aplicação de teoria de operações reais em projetos agropecuários. In: Encontro Nacional de Engenharia de
Produção, 2002, Curitiba. Abepro...
LIMA, A. C. & CALLADO, A. A. C. Existem discrepâncias no valor econômico das empresas de energia
comparando os valores de mercado e os valores pelo método do fluxo de caixa descontado? In: Simpósio de
Engenharia. de Produção, 2006, Bauru. Simpep...
MARQUEZAN, L. Análise de investimentos. Revista Eletrônica de Contabilidade, Santa Maria, v. 3, n. 1,
jan./jun., 2006.
OLIVEIRA, T. L.; GUIMARÃES, I. F. G. & RODRIGUES, L. F. et al. Simulação Computacional aplicada
ao tráfego: Uma análise do fluxo de veículos na praça Tiradentes em Ouro Preto-MG. In: Simpósio de Pesquisa
Operacional e Logística de Marinha, 2010, Rio de Janeiro. Spolm...
PESSOA, G. A. Avaliação econômica de projetos de mineração: Uma análise do método utilizado por uma
empresa de mineração de ferrosos. Disponível em <http://pt.scribd.com/doc/4436781/AVALIACAO-
ECONOMICA-DE-PROJETOS-DE-MINERACAO> acesso em mar. 2011.
SILVA, M. L. & FONTES, A. A. Discussão sobre os critérios de avaliação econômica: Valor presente líquido
(VPL). Valor anula equivalente (VAE) e Valor esperado da terra (VET). Revista Árvore, Viçosa, v. 29, n. 6, dez.
2009.
SOUTO JUNIOR, A. K. D.; LOCH, G. V. & MOITA, M. H. V. Simulação computacional para o auxílio à
tomada de decisão: Um estudo de caso na indústria de aparelhos eletrônicos no Pólo Industrial de Manaus.
Revista INGEPRO, v. 1, n. 9, 2009.

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