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NOMBRE: Cristian José Castañeda Junca. ID: 20847.

TIPO DE ACERO: Al carbono, 1010.


TRATAMIENTO: Lapeado: proceso por el cual de alista un material para que tenga un acabado al
espejo.

1. Para iniciar el alistamiento se cortó la barra de acero y luego se procedió a limar la probeta para que tuviera
un paralelismo correcto. Este último procedimiento, se inició con limas semifinas y luego, conforme iba
mejorando el acabado, se terminó el limado con limas finas.

Imagen 1. Fotografía de la probeta finalizada su etapa de limado.

2. Se comenzó a lijar iniciando con la lija de grano 230, y luego se pasó por las 320, 600, 1000, 1500 y se
finalizó el tratamiento de lijado con la lija de grano 2000.

Imagen 2. Fotografía de la probeta durante su etapa de lijado.

En el caso de la imagen 2, se puede observar que en la cara que se estaba lijando, el reflejo iba siendo cada
vez mejor. Esto se iba logrando al pasar de una lija a la siguiente para quitar el rayado que dejaba la anterior.

3. Después de dejar la cara de la probeta con una cantidad mínima de rayado, se procedió a aplicar la crema
Brilla Metal y con esto hacer que la cara trabajada tuviera acabado al espejo.
Imagen 3. Fotografía de la probeta durante su etapa de pulido con crema.

Imagen 4. Fotografía de la probeta finalizada su etapa de pulido con crema.

4. Para inspeccionar que la cara de la probeta no tuviera algún tipo de rayado, se fue analizando a ésta por
medio de un microscopio y determinando si estaba lista para el siguiente paso o no. En las imágenes 5 y 6
se puede ver el proceso realizado en esta etapa.

Imagen 5. Fotografía de la probeta vista con el microscopio, en donde se ven un par de rayas por pulir y quitar en la parte
superior derecha.
Imagen 6. Fotografía de la probeta vista con el microscopio, en donde se ve que está exenta de rayado.

5. Para poder ver la microestructura molecular de la probeta, se procedió a quemar la cara con acabado al
espejo con Nital (solución del alcohol y ácido nítrico para ataque químico de metales). Pero, antes de
someterla al ácido, se limpió muy bien la superficie.

Imagen 7. Fotografía de la probeta durante su etapa de quemado con Nital.

Luego de dejarla durante un lapso de 5 minutos, se pasó un pedazo de papel por encima de ella para quitar
las impurezas y luego poder analizarla en el microscopio.

6. En esta etapa, se vio y analizó la probeta con 5 tipos de lentes en el microscopio, los cuales fueron de
5mm, 10mm, 20mm, 40mm y 100mm.
En las imágenes 8 a 12 se pueden apreciar las fotografías tomadas con cada uno de los lentes a la
probeta.
Imagen 11. Fotografía de la probeta vista con el lente de
Imagen 8. Fotografía de la probeta vista con el lente de 5x. 20x.

Imagen 12. Fotografía de la probeta vista con el lente de


Imagen 9. Fotografía de la probeta vista con el lente de 10x. 100x.

Imagen 10. Fotografía de la probeta vista con el lente de 40x.

Conforme se iba aumentando la distancia focal de los lentes, se iba apreciando que la microestructura del
acero se iba haciendo cada vez más clara.
Haciendo un aumento a la imagen 10
se puede observar cómo está formado
el acero 1010 en la imagen 13.
Para ayudarnos de una mejor ayuda
focal, el aumento de la imagen 11
mostrará la microestructura más
detallada, en la cual se puede ver qué
cantidad de Carbono tiene el acero.

Imagen 13. Aumento de la imagen 10.

Cementita, constituyente del acero que


forma las pequeñas incisiones.
Perlita y ferrita, constituyentes del acero
que está entre las incisiones de cementita.

En la imagen 14, que es un aumento de la


imagen 11, se puede apreciar mejor los
cristales de perlita y el cementita entre
estos cristales.

Imagen 14. Aumento de la imagen 11.

Ahora, para comparar las imágenes anteriores, se toma como referencia la imagen 16 y se puede observar
que el acero 1010 tiene gran cantidad de cementita, que se utiliza para la cementación. Esto es correcto,
ya que la ficha técnica que se muestra en la imagen 17 dice que es un acero para esa actividad.

Imagen 16. Diagramas de Fe-C para determinar el tipo de acero al carbono. [1]
Imagen 17. Tabla de identificación de aceros al carbono.
7. Ahora, para las mediciones de dureza, se tomó como referencia el estado de entrega del material (imagen
18) para con la tabla de la imagen 19 comparar los datos de las mediciones obtenidas.

Imagen 18. Estados de entrega del acero 1010.


El estado de entrega del acero 1010 trabajado es laminado en caliente, y teniendo en cuenta esto, se busca
la dureza Brinell (HB) en la tabla de la imagen 19 para hacer la respectiva comparación.

Imagen 19. Tabla de propiedades mecánicas del acero 1010.


Ahora, sabiendo la magnitud de la dureza, para analizar los datos se muestra la tabla 1 que contiene los
valores de las mediciones realizadas antes del tratamiento térmico.

MEDICIONES ANTES DE TRATAMIENTO TÉRMICO


UNIDAD #1 #2 #3 #4
HL 367 351 340 363
HB 125 127 123 124
HV 115 106 99 113
HRC N/A N/A N/A N/A
HRB 66,4 60,4 56,1 65,1
HSD N/A n/a N/A N/A
Tabla 1. Datos de las mediciones de dureza realizadas antes del tratamiento térmico.
8. Luego de la primera toma de durezas, se procedió a realizarle a la pieza un tratamiento térmico el cual
consistió en los siguientes pasos:

1. Se ingresó la pieza en un horno mufla durante 8,5 horas aproximadamente, la cual estuvo a una
temperatura promedio de 602 °C.

Imagen 20. Fotografía de la temperatura del horno y fotografía de la parte interior del horno con las piezas.
2. Se procedió a tomar la pieza por medio de unas pinzas, pero antes precalentándolas para que el
choque térmico con la pieza no las dañara. Después tomarla, se sacó del horno y se llevó para que
se enfriara al aire libre. Este paso duró aproximadamente 30 minutos.

Imagen 21. Fotografía de la probeta enfriándose al aire libre


También hubo otros métodos de enfriamiento para las piezas de los compañeros, que fue con
otros líquidos como agua, aceite y arena.

Imagen 22. Fotografía de enfriamiento en agua y aceite Imagen 23. Fotografía de enfriamiento en arena.
3. Después se procedió a lijar y pulir la pieza para luego quemarla con Nital (no sin antes asegurarse
de que estuviera exenta de rayones) y analizar en el microscopio su nueva microestructura
molecular.

Imagen 24. Fotografía de la probeta con su superficie quemada con nital.


Ahora, desde la imagen 25 hasta la imagen 29 se observan las fotografías tomadas de las vistas con las
diferentes vistas de cada uno de los lentes del microscopio.

Imagen 25. Fotografía de la probeta vista con el lente de 5x. Imagen 26. Fotografía de la probeta vista con el lente de 10x

Imagen 27. Fotografía de la probeta vista con el lente de 20x. Imagen 28. Fotografía de la probeta vista con el lente de 40x.
Imagen 29. Fotografía de la probeta vista con el lente de 100x.

Haciendo la comparación entre las fotografías de 40x se puede observar que la estructura cambió en que
la cantidad de cementita es de una cantidad menor y en la imagen de 100x después del tratamiento se
puede evidenciar que se ve una microestructura más compacta entre los cristales de perlita, esto sucedió
ya que la perlita tiende a expandirse cuando se les somete a temperaturas alta.
Cabe resaltar que no se llegó al punto eutéctico que es de 727°C para el acero al carbono 1010, esto por
esto que la cementita se ve opaca en la imagen por la perlita.
9. Luego de haber analizado la nueva microestructura de la pieza, se tomaron nuevas mediciones de durezas
que se muestran en la tabla 2.

MEDICIONES DESPUÉS DE TRATAMIENTO TÉRMICO


UNIDAD #1 #2 #3 #4
HL 327 331 325 336
HB 92 94 91 97
HV 93 95 92 97
HRC E4 E4 E4 E4
HRB 50,4 52,5 49,9 54,4
HSD E4 E4 E4 E4
Tabla 2. Datos de las mediciones de dureza realizadas después del tratamiento térmico.

Haciendo la comparación entre las tablas 1 y 2, se puede notar que las mediciones de dureza después del
tratamiento son de un valor menor que las primeras. Se determina que esto sucedió porque la pieza tuvo
un enfriado lento y al aire libre y no se ingresó en algún liquido con el que tuviera un choque térmico
considerable para perder temperatura rápidamente y esto provocó que, durante el tiempo de enfriado, la
estructura estuviera más contenida en su por perlita ya que esta estaba expandida por la temperatura.
La microestructura quedó entonces así y ya que la perlita es menos dura que la cementita, las mediciones
de dureza fueron de valores menores que antes del tratamiento térmico.
Para corroborar lo anterior, un artículo de la Universidad Autónoma de México dice que “si la perlita
laminar se calienta durante algún tiempo a una temperatura inferior a la crítica (723 ºC), la cementita
adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, recibiendo entonces la denominación de
perlita globular”. Lo anterior se puede notar con las imágenes 28 y 29, en la cual se puede ver que la
cementita queda incrustada entre los cristales de perlita en su mayoría.

BIBLIOGRAFÍA
[1] – https://www.slideshare.net/RoyRogerZamudioOrbeso/ejercicios-resueltos-sistema-hierrocarbono
- https://es.wikipedia.org/wiki/Reacci%C3%B3n_eutectoide
- https://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica4/fases%20del%20acero.htm