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BALANCEO DE LÍNEA

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de la producción,
dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas variables que afectan la
productividad de un proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos
de fabricación y las entregas parciales de producción.
El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas las
estaciones del proceso.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos, aplicación
teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar una serie
de condiciones

que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio
del equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales condiciones son:

 Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la preparación de
una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la línea y el ahorro que ella
tendría aplicado al volumen proyectado de la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el
proceso).
 Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un aprovisionamiento
continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles. Así como coordinar la estrategia de
mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.

LÍNEA DE FABRICACIÓN Y LÍNEA DE ENSAMBLE


Dentro de las líneas de producción susceptibles de un balanceo se encuentran las líneas de fabricación y las
líneas de ensamble. La línea de fabricación se encuentra desarrollada para la construcción de componentes,
mientras la línea de ensamble se encuentra desarrollada para juntar componentes y obtener una unidad mayor.
Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia de salida de una máquina
debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de la máquina que realiza la operación siguiente. De igual
forma debe de realizarse el balanceo sobre el trabajo realizado por un operario en una línea de ensamble.

En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de ensamble compuesta por operarios, dado que los
cambios suelen aplicarse con tan solo realizar movimientos en las tareas realizadas por un operario a otro. Para
ello también hace falta que dentro de la organización se ejecute un programa de diversificación de habilidades,
para que en un momento dado un operario pueda desempeñar cualquier función dentro del proceso.

Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser determinado por los tiempos de la máquina, y se
requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecánicos para facilitar un balanceo.

MÉTODO DE BALANCEO DE LÍNEA


En el método que aplicaremos es importante tener en cuenta las siguientes variables y su formulación:
El método consiste en alcanzar el mayor % de Balance de acuerdo a la necesidad de producción, mediante la
aplicación de diversas iteraciones. El tabulado inicial debe ser como el siguiente:
En este tabulado se debe consignar la información inicial del proceso, en cuanto a descripción de las
operaciones, su tiempo de ejecución y la cantidad de operarios que las realizan.
Por ejemplo, asumamos que en un proceso cualquiera se requiere de cuatro operaciones; una de corte (2
minutos por operario), una de pegado (1 minuto por operario), una de secado (3 minutos por operario), y una de
empaque (0.5 minutos por operario). El proceso inicialmente se lleva a cabo con 4 operarios, cada operario
realiza una operación diferente. La jornada laboral es de 8 horas por turno, y el salario diario corresponde a
$20.000.

Nuestro tabulado inicial sería el siguiente:


El anterior tabulado corresponde a nuestra primera iteración, en ella podemos apreciar que el ciclo de control
equivale a la operación de secado (3 minutos), este ciclo de control corresponde a la operación cuyo tiempo
debemos reducir, y el plan de acción corresponde a aumentar su número de operarios en una unidad, es decir
un nuevo operario, ahora aplicaremos este cambio sustancial a nuestra nueva iteración:
En esta segunda iteración podemos observar, como nuestro tiempo de secado disminuye a la mitad, motivado
por un aumento en el número de operarios que realiza esta operación. Si decidieramos optar por esta
configuración de trabajo tendríamos un Balance del 65% del proceso. Ahora nuestro ciclo de control varía, dado
que el proceso que presenta el mayor tiempo de ejecución es el de corte (2 minutos), nuestro plan de acción
será aumentar su fuerza laboral con un operario sobre la operación, de esta manera nuestro tabulado sería
(iteración 3):
En esta iteración podemos apreciar los mismos cambios que apreciamos en el tabulado 2. Nuestro balanceo
equivale al 72.22%, y cuando detenerse en las iteraciones depende de nuestra necesidad vital, la cual puede
ser:

 Unidades por turno, dependiendo si tenemos una demanda establecida en un plazo determinado.
 Costo por unidad, dependiendo si el volumen es lo suficientemente grande en un tiempo considerable.

De esta manera tendríamos un juicio mucho más amplio para determinar que configuración de línea optimizaría
nuestro proceso.

Las iteraciones siguientes podrán apreciarse en el siguiente gráfico (click para ampliar):

En él podremos observar como la octava iteración presenta el mayor porcentaje de balance y por ende el menor
costo por unidad. En el siguiente gráfico observaremos el comportamiento de los costos a medida que aumente
el número de operarios..."No siempre el mayor número de operarios representa el menor costo unitario".
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