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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

EVALUACIÓN ESTÁTICA DE ESFUERZOS EN TUBERÍAS


PARA NUEVA LÍNEA DE TRANSPORTE DE CRUDO MESA 30
PERTENECIENTE A PETROLERA SINOVENSA.

Realizado por:

HÉCTOR ANTONIO CABELLO CARRIZALES


C.I. V–18.212.176

Trabajo de grado presentado ante la Universidad de Oriente


como requisito parcial para optar al título de:

INGENIERO MECÁNICO

Barcelona, abril de 2018.


UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

EVALUACIÓN ESTÁTICA DE ESFUERZOS EN TUBERÍAS


PARA NUEVA LÍNEA DE TRANSPORTE DE CRUDO MESA 30
PERTENECIENTE A PETROLERA SINOVENSA.

ASESORES:

________________________ _______________________
Ing. José Carrero Ing. Gaetano Sterlacci
Asesor Industrial Asesor Académico

Barcelona, abril de 2018


UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

EVALUACIÓN ESTÁTICA DE ESFUERZOS EN TUBERÍAS


PARA NUEVA LÍNEA DE TRANSPORTE DE CRUDO MESA 30
PERTENECIENTE A PETROLERA SINOVENSA.

JURADO CALIFICADOR
El jurado hace constar que asignó a este trabajo de grado la calificación de:

APROBADO

________________________
Ing. Gaetano Sterlacci
Asesor Académico

______________________ ______________________
Ing. Carlos Gomes Ing. Félix Payares
Jurado Principal Jurado Principal

Barcelona, abril de 2018


RESOLUCIÓN

De acuerdo al artículo 41 del Reglamento de Trabajos de Grado de la


Universidad de Oriente:

“Los trabajos de Grado son de exclusiva propiedad de la


Universidad y solo podrán ser utilizados para otros fines con el
consentimiento del Consejo de Núcleo respectivo, quien lo participará al
Consejo Universitario”.

iv
DEDICATORIA

A Gladys Borges de Carrizales,

sin ti nada de esto hubiese sido posible.

En tu honor.

v
AGRADECIMIENTOS

A mis padres y hermanos, por ser mi apoyo fundamental, por el amor y la


educación que me han brindado. Debo a ustedes todo lo que soy.

A mi familia y amigos, por el cariño, los consejos y la disposición para


ayudarme en diferentes etapas de mi carrera.

A José Daniel Silva, quien fue mi compañero de estudios a lo largo de toda la


carrera, por los buenos momentos y la gran amistad que nos une.

A mis primos, Víctor A. Carrizales y Fabricio Carrizales, por el apoyo, los


consejos, las palabras de aliento y el ejemplo que han sido a lo largo de mi
vida.

A mi tutor industrial José Carrero y al personal de Petrolera Sinovensa, por la


oportunidad de realizar este proyecto, el apoyo y la experiencia recibida.

A los profesores del departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad


de Oriente. A ustedes que con esfuerzo hacen frente a las adversidades,
dedicándose a formar profesionales. Con ustedes, quienes admiro y respeto,
estaré eternamente agradecido.

A todos aquellos que me acompañaron durante mi carrera y mi vida personal,


sirviendo de apoyo para concluir cada una mis metas. Enseñándome mis
errores y virtudes, motivándome a crecer como persona.
A todos ustedes, ¡Gracias!.

vi
RESUMEN

El presente trabajo de grado se realizó con el objetivo de evaluar los esfuerzos


estáticos en el nuevo sistema de tubería planteado para manejo de crudo
Mesa 30, perteneciente a Petrolera Sinovensa (PSSA). El sistema estudiado
comprende las interconexiones realizadas para el transporte de crudo diluente
Mesa 30 desde su almacenamiento en el tanque TA1-T-17, ubicado en el
Terminal de Almacenamiento y Embarque de Crudo José Antonio Anzoátegui
(TAECJAA) hacia los trenes de mezcla ubicados en la Planta de Mezcla Jose
(PMJ).
Primeramente se revisó la documentación suministrada por la empresa,
y mediante un levantamiento de campo se verificó la validez de los planos
correspondientes a la línea de tubería propuesta. Seguido a esto se comprobó
que los espesores de tubería seleccionados cumplieran con lo establecido por
el código ASME B31.3. Se modeló el sistema utilizando el software Intergraph
CAESAR II y se realizó un análisis de esfuerzos con el cuál garantizó que los
esfuerzos por cargas sostenidas, expansiones térmicas y eventos ocasionales
no excedieran los valores máximos permisibles. Se realizó el diseño de
soportes metálicos para la línea de tubería utilizando el software Solidworks,
con el cual se evaluó su comportamiento según las cargas reportadas por el
análisis de esfuerzos. Por último se evaluaron las cargas en equipos y
accesorios conectados a la tubería, se verificó que éstas no excedieran los
valores establecidos por las normas API 610 y API 650. Se concluyó que el
diseño de tubería planteado es lo suficientemente flexible para soportar las
cargas impuestas sobre él.

vii
ÍNDICE GENERAL
RESOLUCIÓN................................................................................................ iv
DEDICATORIA................................................................................................ v
AGRADECIMIENTOS .................................................................................... vi
RESUMEN..................................................................................................... vii
ÍNDICE GENERAL ....................................................................................... viii
ÍNDICE DE FIGURAS .................................................................................. xiv
ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................... xvi
NOMENCLATURA ..................................................................................... xviii
CAPÍTULO I EL PROBLEMA ....................................................................... 18
1.1. LA EMPRESA ...................................................................................... 18
1.1.1. Generalidades .................................................................................. 18
1.1.2. Ubicación Geográfica ....................................................................... 19
1.1.3. Misión, Visión y Principios de la Planta de Mezcla Jose. ................ 20
1.1.3.1. Misión: ....................................................................................... 20
1.1.3.2. Visión: ........................................................................................ 20
1.1.3.3. Principios: .................................................................................. 21
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................. 21
1.3. OBJETIVOS ......................................................................................... 24
1.3.1. Objetivo General .............................................................................. 24
1.3.2. Objetivos Específicos ....................................................................... 24
CAPÍTULO II ................................................................................................. 25
MARCO TEÓRICO........................................................................................ 25
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ....................................... 25
2.2. TUBERÍAS Y LÍNEAS .......................................................................... 27
2.3. SOPORTES, GUÍAS Y RESTRICCIONES .......................................... 29
2.3.1. Definición de soportes ..................................................................... 29
2.3.2. Clasificación de soportes ................................................................. 29
2.3.2.1. Apoyo simple ............................................................................. 29
2.3.2.2. Soporte anti-vibratorio ............................................................... 29
2.3.2.3. Soportes flexibles ...................................................................... 29

viii
2.3.2.4. Restricciones ............................................................................. 30
2.3.3. Diseño de Soportes con Solidworks. ............................................... 30
2.4. LAZOS DE EXPANSIÓN ..................................................................... 31
2.5. CRITERIOS DE DISEÑO. .................................................................... 32
2.5.1. Atributos Físicos .............................................................................. 32
2.5.2. Condiciones de Carga ..................................................................... 33
2.5.2.1. Presión de diseño ...................................................................... 33
2.5.2.2. Espesor de pared de tubería ..................................................... 34
2.5.2.3. Cargas vivas .............................................................................. 34
2.5.2.4. Cargas muertas ......................................................................... 35
2.5.2.5. Temperatura de diseño .............................................................. 35
2.5.2.6. Cambios climáticos y sismos ..................................................... 35
2.5.3. Condiciones De Operación .............................................................. 35
2.5.4. Factor Medioambiental ..................................................................... 36
2.5.5. Consideraciones Relativas A Los Materiales ................................... 36
2.5.5.1. Resistencia: ............................................................................... 36
2.5.5.2. Ductilidad: .................................................................................. 36
2.5.5.3. Resistencia a la corrosión: ........................................................ 37
2.5.5.4. Otras consideraciones relativas a los materiales: ..................... 37
2.6. TEORÍAS DE FALLA ........................................................................... 38
2.6.1. Teoría de Von Mises ........................................................................ 38
2.6.2. Teoría de Tresca .............................................................................. 39
2.6.3. Teoría de Rankine ........................................................................... 40
2.7. ANÁLISIS DE ESFUERZO EN TUBERÍA............................................ 40
2.7.1. Tipos de esfuerzos en tuberías ........................................................ 40
2.7.1.1. Esfuerzos primarios ................................................................... 41
2.7.1.2. Esfuerzos Secundarios .............................................................. 43
2.7.1.3. Esfuerzos Ocasionales .............................................................. 45
2.7.2. Categorías Para el Análisis de Tubería ........................................... 46
2.7.2.1. Categoría I ................................................................................. 46
2.7.2.2. Categoría II ................................................................................ 47

ix
2.7.2.3. Categoría III ............................................................................... 47
2.7.2.4. Categoría IV ............................................................................... 48
2.8. UTILIZACIÓN DE CÓDIGOS Y NORMAS EN DISEÑO DE TUBERÍA 48
2.9. DISEÑO DE TUBERÍA DE PROCESOS (CÓDIGO ASME B31.3) ...... 50
2.9.1. Condiciones de diseño según código ASME B31.3 ......................... 51
2.9.1.1. Presión de diseño ...................................................................... 51
2.9.1.2. Temperatura de diseño: ............................................................ 52
2.9.1.3. Temperatura mínima de diseño: ................................................ 53
2.9.2. Consideraciones de Carga por diseño ............................................. 53
2.9.2.1. Presión impuesta por diseño y efectos transitorios: .................. 53
2.9.2.2. Efectos de expansión del fluido manejado ................................ 54
2.9.2.3. Efectos causados por el peso de la tubería .............................. 54
2.9.2.4. Otras causas mecánicas ........................................................... 55
2.9.2.5. Efectos dinámicos ..................................................................... 55
2.9.2.6. Efectos por expansión y contracción térmica ............................ 56
2.9.2.7. Tolerancias para corrosión y erosión ........................................ 58
2.9.2.8. Esfuerzos permisibles ............................................................... 58
2.9.3. Flexibilidad y soportes de tubería para plantas de procesos ........... 59
2.9.4. Tubería conectada a Bombas .......................................................... 60
2.9.5. Tubería conectada a tanques de almacenamiento .......................... 61
2.10. HOT TAPPING Ó CONEXIÓN EN CALIENTE. ................................. 62
2.11. ANÁLISIS DE ESFUERZOS Y FLEXIBILIDAD EN TUBERÍAS........ 63
2.11.1. ¿Cuándo se requiere un estudio de esfuerzos y flexibilidad en
tuberías? .................................................................................................... 63
2.11.2. Criterios básicos para el análisis de esfuerzos en tubería ............. 64
2.11.3. Análisis de esfuerzos en tubería con Software CAESAR II ........... 66
2.11.4. Consideraciones sobre arreglos y soportes de tubería cuando se
realiza un análisis de esfuerzos y flexibilidad. ........................................... 67
CAPÍTULO III ................................................................................................ 68
METODOLOGÍA Y DESARROLLO .............................................................. 68
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN .................................................................. 68
3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ....................................................... 68

x
3.3. POBLACIÓN Y MUESTRA .................................................................. 69
3.3.1. Población ......................................................................................... 69
3.3.2. Muestra ............................................................................................ 69
3.4. TÉCNICAS UTILIZADAS .................................................................... 69
3.5. ACCESORIOS A UTILIZAR DURANTE EL DESARROLLO DEL
PROYECTO................................................................................................. 70
3.5.1. Equipos Utilizados ........................................................................... 70
3.5.2. Materiales ........................................................................................ 70
3.5.3. Sustancias ....................................................................................... 70
3.5.4. Herramientas Empleadas ................................................................ 71
3.6. PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO ................................................ 71
3.6.1. Revisión Bibliográfica ....................................................................... 72
3.6.2. Diagnóstico de la situación actual del sistema ................................ 72
3.6.3. Revisión de planos existentes ......................................................... 75
3.6.4. Revisión de código de diseño .......................................................... 76
3.6.5. Modelado del sistema con software CAESAR II .............................. 77
3.6.6. Evaluación de los esfuerzos en el sistema ...................................... 85
3.6.7. Diseño de soportes de acuerdo a las cargas reportadas por el sistema.
................................................................................................................... 87
3.6.8. Presentación de propuestas para el mejoramiento del sistema ...... 92
3.6.9. Aplicación y evaluación de las propuestas planteadas .................... 92
CAPÍTULO IV ................................................................................................ 93
ANÁLISIS DE RESULTADOS ...................................................................... 93
4.1. VALIDACIÓN DE PLANOS EN EL CAMPO. ...................................... 93
4.2. CÁLCULO DE ESPESORES DE TUBERÍA ........................................ 93
4.2.1. Cálculo de espesor de tubería por presión interna .......................... 93
4.2.2. Cálculo de Espesor de tubería por presión externa ......................... 94
4.2.3. Cálculo de Presión admisible en tubería ......................................... 96
4.3. ANÁLISIS DE ESFUERZOS EN LA TUBERÍA BAJO CARGAS
ESTÁTICAS. ............................................................................................... 96
4.3.1. Máximos Esfuerzos en Condiciones de Diseño ............................... 96
4.3.2. Máximos Desplazamientos y Rotaciones obtenidos ...................... 100

xi
4.3.3. Máximos Esfuerzos Bajo Cargas Ocasionales .............................. 102
4.4. DISEÑO DE SOPORTES METÁLICOS ............................................. 103
4.4.1. Cálculos esfuerzos en la tubería relativos a los soportes. ............. 108
4.4.1.1. Cálculo de ovalación de tubería .............................................. 108
4.4.1.2. Cálculo de Ovalación en Prueba hidrostática .......................... 109
4.4.1.3. Cálculo de aplastamiento de tubería. ...................................... 110
4.5. ESFUERZOS EN TANQUES Y EQUIPOS CONECTADOS A LA
LÍNEA…………. ......................................................................................... 111
4.5.1. Fuerzas y Momentos Sobre la Boquilla del Tanque TA1-T-17. ..... 111
4.5.2. Fuerzas y momentos sobre boquillas de las Bombas P-132041
A/B/C/D… ................................................................................................ 112
CAPITULO V ............................................................................................... 114
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................. 114
5.1. CONCLUSIONES ............................................................................... 114
5.2. RECOMENDACIONES ...................................................................... 115
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................... 117
APÉNDICES................................................................................................ 121
A. PLANOS DE TUBERÍA Y BOMBAS .................................................... 121
A.1. Plot Plan ........................................................................................... 122
A.2. Plano de tubería 1. ........................................................................... 123
A.3. Plano de tubería 2 (continuación). .................................................... 124
A.4. Plano de tubería 3 (continuación). .................................................... 125
A.5. Plano de tubería 4 (continuación). .................................................... 126
A.6. Plano de tubería 5 (continuación). .................................................... 127
A.7. Plano de tubería 6 (continuación). .................................................... 128
A.8. Plano de detalle área de bombas. .................................................... 129
A.9. Plano de detalle. Construcción de bombas. ..................................... 130
B. CÁLCULOS GENERALES ................................................................... 131
B.1. Cálculo de espesor de tubería por presión interna. .......................... 131
B.2. Cálculo de espesor de tubería por presión externa. ......................... 131
B.3. Cálculo de presión admisible en la tubería. ...................................... 131
B.4. Cálculo de ovalación de la tubería. .................................................. 131

xii
B.5. Cálculo de aplastamiento de la tubería ............................................ 131
C. REPORTES CAESAR II ....................................................................... 131
C.1. Tramo Nº 1. Tanque TA1-T-17 hasta entrada de Unidad LACT. ..... 131
C.2. Tramo Nº 2. Salida de Unidad LACT hasta entrada PMJ. ............... 131
D. REPORTES SOLIDWORKS ................................................................. 131
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO ....... 132

xiii
ÍNDICE DE FIGURAS

Fig. 1.1. Ubicación de la Planta de Mezcla Jose Fuente: Petrolera


SINOVENSA. ................................................................................................ 20
Fig. 1.2. Ubicación de las instalaciones Fuente: Google Maps / Propia 23
Fig. 2.1. Representación del esfuerzo longitudinal, circunferencial y
presión interna en tuberías [3] ................................................................... 43
Fig. 2.2. Categorías para el análisis de flexibilidad [5] ............................ 48
Fig. 2.3. Pasos principales en el proceso de Hot Tapping. ..................... 63
Fig. 3.1 Procedimiento utilizado para realizar el análisis estático de
esfuerzos en la línea de tubería propuesta. .... ¡Error! Marcador no definido.
Fig. 3.2. Sistema de Unidades manejado en CAESAR II. ......................... 77
Fig. 3.3. Hoja de ingreso de datos CAESAR II. ......................................... 78
Fig. 3.4. Interfaz de modelado de suelos en CAESAR II .......................... 79
Fig. 3.5. Modelado No 1: Desde TA1-T-17 hasta entrada de la unidad LACT.
....................................................................................................................... 80
Fig. 3.6. Modelado No 2: Desde salida de unidad LACT hasta entrada PMJ.
....................................................................................................................... 81
Fig. 3.7. Detalle de conexiones en el Tanque TA1-T-17 ........................... 81
Fig. 3.8. Modelado de bombas P-132041 A/B/C/D. Cabezal de succión,
cabezal de descarga y recirculación ......................................................... 82
Fig. 3.9. Modelado de boquillas de bomba D (Detalle)............................. 83
Fig. 3.10. Entrada de unidad LACT (Detalle). ............................................ 83
Fig. 3.11. Modelado No 2: Desde salida de unidad LACT hasta entrada PMJ
(Detalle). ....................................................................................................... 84
Fig. 3.12. Detalle de interconexión con tubería de entrada PMJ. ........... 84
Fig. 3.13. Ubicación de soporte con carga lineal máxima reportada.
Tubería (existente) en conexión con tanque TA1-T-17. ........................... 88
Fig. 3.14. Detalle Perfil HEA. ....................................................................... 89
Fig. 3.17. Mallado de soporte STM003 en Solidworks. ............................ 91
Fig. 3.18. Carga actuante sobre la viga, y anclaje en la base de la columna.
....................................................................................................................... 91
Fig. 4.1. Fallo en nodo 930 por expansión térmica. ................................. 97

xiv
Fig. 4.2. Esfuerzos por expansión térmica en el nodo 4726. .................. 98
Fig. 4.3. Esfuerzos en nodo 930. Fallo por expansión térmica. .............. 99
Fig. 4.4. Disminución de esfuerzo en nodo 930. Cumplimiento del código.
....................................................................................................................... 99
Fig. 4.5. Análisis por esfuerzo de fluencia. Soporte STM003. ............... 104
Fig. 4.6. Desplazamientos bajo las condiciones de carga. Soporte
STM003. ...................................................................................................... 105
Fig. 4.7. Factor de seguridad. Soporte STM003. .................................... 106
Fig. 4.8. Análisis por esfuerzo de fluencia (HEA 160 - Fallo). Soporte
STM004. ...................................................................................................... 106
Fig. 4.9. Análisis por esfuerzo de fluencia (HEA 200). Soporte STM004.
..................................................................................................................... 107

xv
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 2.1. Valores aceptables de temperatura del fluido (%) para


accesorios de tubería. ................................................................................ 52
Tabla 2.2. Coeficientes de dilatación térmica ........................................... 57
Tabla 3.1. Características generales de la tubería seleccionada. ........... 72
Tabla 3.2. Características del crudo Mesa 30. .......................................... 73
Tabla 3.3. Equipos presentes en el sistema analizado. ........................... 73
Tabla 3.4. Fuerzas y momentos admisibles en boquillas de bombas. ... 74
Tabla 3.5. Condiciones del sitio. ................................................................ 74
Tabla 3.6. Presión del viento en tubería DN20. (Basado en COVENIN 2003-
89) ................................................................................................................. 75
Tabla 3.7. Líneas Existentes y Nuevas. ..................................................... 75
Tabla 3.8. Coeficientes de Fricción utilizados. ......................................... 80
Tabla 3.9. Descripción de Condiciones de Carga y Parámetros Evaluados
....................................................................................................................... 85
Tabla 3.10. Especificación de Casos de Carga Evaluados ..................... 86
Tabla 3.11. Cargas lineales calculadas para soportes de las nuevas líneas
de tubería. .................................................................................................... 87
Tabla 3.12. Carga lineal máxima en soportes reportada por CAESAR II.
....................................................................................................................... 88
Tabla 3.13. Dimensiones y propiedades de perfiles estructurales HEA
seleccionados. ............................................................................................. 89
Tabla 3.14. Dimensiones de soportes de tubería. .................................... 90
Tabla 3.15. Presión del viento en la estructura. (Basado en COVENIN
2003-89) ........................................................................................................ 92
Tabla 4.1. Espesor calculado para la presión de diseño. ........................ 94
Tabla 4.2. Selección del Schedule de la tubería. ...................................... 94
Tabla 4.3. Datos del tipo de tubería seleccionada por diseño. ............... 95
Tabla 4.4. Verificación de espesores por presión externa. ..................... 95
Tabla 4.5. Cálculos de presión admisible del sistema. ............................ 96

xvi
Tabla 4.6. Máximos esfuerzos sobre el sistema de tubería en condiciones
de diseño (Modelado 1, TA1-T.-17 - In Unidad LACT). Fallo por Expansión
Térmica ......................................................................................................... 97
Tabla 4.7. Máximos esfuerzos sobre el sistema de tubería en condiciones
de diseño (Modelado 1, TA1-T.-17 - In Unidad LACT). ............................ 98
Tabla 4.8. Máximos esfuerzos sobre el sistema de tubería en condiciones
de diseño (Modelado 2, Out Unidad LACT - PMJ). ................................ 100
Tabla 4.9. Máximos desplazamientos y rotaciones en condiciones de
operación (Modelado 1, TA1-T.-17 – Entrada a Unidad LACT)............. 101
Tabla 4.10. Máximos desplazamientos y rotaciones en condiciones de
operación (Modelado 2, Salida de Unidad LACT - PMJ). ...................... 102
Tabla 4.11. Esfuerzos máximos obtenidos bajo cargas sísmicas
(ocasionales) (Modelado 1, TA1-T.-17 - In Unidad LACT). .................... 103
Tabla 4.12. Esfuerzos máximos obtenidos bajo cargas sísmicas
(ocasionales) (Modelado 2, Out Unidad LACT - PMJ). .......................... 103
Tabla 4.13. Parámetros para el cálculo de Ovalación de tubería. ......... 108
Tabla 4.14. Verificación cumplimiento de esfuerzo por ovalación ....... 109
Tabla 4.15. Verificación de ovalación por prueba hidrostática ............. 110
Tabla 4.16. Datos para el cálculo de aplastamiento de línea principal (DN
20) ............................................................................................................... 110
Tabla 4.18. Verificación de aplastamiento de la línea en estudio. ........ 111
Tabla 4.19. Esfuerzos obtenidos en la Boquilla del Tanque TA1-T-17 en
condiciones de diseño. ............................................................................. 111
Tabla 4.20. Fuerzas y momentos obtenidos en las boquillas de succión
de las bombas. .......................................................................................... 112
Tabla 4.21. Fuerzas y momentos obtenidos en las boquillas de descarga
de las bombas. .......................................................................................... 113

xvii
NOMENCLATURA

A continuación, se presentan siglas y abreviaturas comúnmente utilizadas en


el presente trabajo de grado:
Siglas Definición
API Instituto Americano de Petróleo
ASCE Sociedad Americana de Ingeniería Civil
ASME Sociedad Americana de Ingeniería Mecánica
BOP Base de la tubería (Bottom of Pipe)
CAD Diseño Asistido por Computadora
CNPC Corporación Nacional de Petróleo China
COVENIN Comisión Venezolana de Normas Industriales
CVP Corporación Venezolana de Petróleo
DN Diámetro Nominal (mm)
DSDS Estación de Distribución y Almacenaje de Diluente
EXP Expansión térmica
FPO Faja Petrolífera del Orinoco
HYD Prueba Hidrostática
ISO Organización Internacional de Normalización
LACT Unidad de Medición, Transferencia y Custodia
MBD Miles de Barriles Día
MBls Miles de Barriles
NPS Diámetro Nominal de Tubería (in)
NT Nivel del Terreno
OCC Cargas ocasionales
OPE Condiciones de Operación
PDD Planta de Deshidratación y Desalación
PDVSA Petróleos de Venezuela
PMJ Planta de Mezcla Jose
PN Presión Nominal

xviii
Siglas Definición
PSSA Petrolera Sinovensa
SCH Espesor Nominal de pared de tubería (Schedule)
SUS Cargas sostenidas
TA1-T-17Tanque de almacenamiento de crudo Mesa 30
Terminal de Almacenamiento y Embarque de Crudo José
TAECJAA
Antonio Anzoátegui
TOP Parte superior de la tubería (Top of Pipe)
UDM Unidad de Mezcla
URD Unidad Recuperadora de Diluente
XP Crudo Extra-Pesado

xix
18

CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
1.1. LA EMPRESA
1.1.1. Generalidades
Petrolera Sinovensa S.A. (PSSA) es una empresa mixta conformada por
Petróleos de Venezuela, S.A. (PDVSA) a través de su filial Corporación
Venezolana de Petróleo (CVP) y China National Petroleum Corporation
(CNPC), la cual tiene sus operaciones en la Faja Petrolífera del Orinoco (FPO).
Ésta fue aprobada en el año 2007 por la Asamblea Nacional con la
participación de un 60% de PDVSA-CVP y un 40% de CNPC, con un área
asignada del bloque MPE-3 de 115 Km2 en donde, se encuentran perforados
hasta la fecha 16 pozos exploratorios, 5 pozos de evaluación y 95 pozos
productores horizontales.
En sus comienzos, la empresa fue creada con el fin de realizar el proceso
de Orimulsión el cual consiste en una mezcla de 70% de crudo con un 30% de
agua, la empresa tenía por nombre ORIFUELS SINOVEN, S.A., empresa
constituida con la participación de CNPC, PetroChina y PDVSA-BITOR. Pero,
a partir de enero de 2007 se comenzó la producción de crudo Merey 16, el cual
se obtiene mediante la mezcla de crudo Mesa 30 suplido por PDVSA con crudo
extrapesado extraído por SINOVENSA de la Faja Petrolífera del Orinoco, y
producido en el campo de Morichal.
De acuerdo a lo establecido en el Plan de Negocios 2008 - 2032, todo el
esquema se basa en el crecimiento de infraestructura para el procesamiento,
manejo y transporte del crudo extra pesado en las siguientes áreas
operacionales:
• Instalaciones de Producción (Morichal - Edo. Monagas): pozos,
macollas, estación de flujo (EF), estación de distribución y almacenaje
19

de diluente (DSDS), oleoductos y planta de deshidratación y desalación


(PDD).
• Planta de Mezcla Jose (PMJ - Edo. Anzoátegui): unidad de
recuperación de diluente (URD), unidad de mezclado (UDM),
facilidades compartidas (servicios industriales), almacenamiento y
despacho de crudo y diluente

La Unidad de Mezcla, ubicada en la Planta de Mezcla Jose, está


conformada por cinco mezcladores, los cuales operan bajo la filosofía de
cuatro mezcladores en operación y uno de respaldo. Cada mezclador está
diseñado para manejar 55 MBD de crudo extrapesado (8 °API) y 33,5 MBD de
crudo Mesa 30. El crudo extrapesado (XP) es enviado hacia la Unidad de
Mezcla por medio de bombas, las cuales succionan de dos tanques
independientes con una capacidad de almacenamiento de 14.377 Bbl y 34.504
Bbl respectivamente. Posteriormente, el crudo XP se mezcla con el crudo
liviano Mesa 30 (30 - 32 ºAPI) para obtener el crudo Merey Blend 16 (16 °API).
El crudo Merey 16 es enviado hacia los tanques de almacenamiento ubicados
en el Terminal de Almacenamiento y Embarque de Crudo José Antonio
Anzoátegui (TAECJAA), para su posterior comercialización y exportación.

1.1.2. Ubicación Geográfica


La Estación de Bombeo de Crudo Liviano y el tanque TA1-T-17 están
ubicados en el Sector 7, dentro de las instalaciones del Terminal de
Almacenamiento y Embarque de Crudo (TAECJAA). Tanto estos, como la
Planta de Mezcla Jose perteneciente a PSSA, forman parte del Complejo
Petroquímico e Industrial General de División José Antonio Anzoátegui,
ubicado al norte del estado Anzoátegui, Venezuela. (Ver figura 1.1)
20

Figura 1.1. Ubicación de la Planta de Mezcla Jose


Fuente: Petrolera SINOVENSA.

1.1.3. Misión, Visión y Principios de la Planta de Mezcla Jose.


1.1.3.1. Misión:
Desarrollar, procesar y mezclar de forma segura y sostenible el crudo
extrapesado, ubicado en el área asignada de la División Carabobo de la Faja
Petrolífera del Orinoco, con la excelencia de sus trabajadores y la participación
activa de los Socios. Bajo estándares de seguridad y en cumplimiento con el
marco legal vigente, manteniendo el respeto y la armonía con el ambiente e
impulsando el desarrollo socialista de la nación.
1.1.3.2. Visión:
Ser una organización líder en producción y mezcla de petróleo extra pesado,
reconocida por su calidad, con aporte y participación al desarrollo de la nación;
agregándole el máximo valor a los procesos de la industria petrolera nacional,
con trato justo a sus trabajadoras, trabajadores y proveedores, con
compromiso social de su gente, enfocados en la sociedad y el ambiente.
21

1.1.3.3. Principios:
• Orientación al mercado: Detectar necesidades de nuestros clientes
relacionadas con manejo de fluidos, instrumentación y automatización
industrial.
• Responsabilidad: Cumplir con nuestros clientes y nuestros compañeros
de trabajo.
• Trabajo en equipo: Cultivar equipos de alto desempeño.
• Pro actividad: Hacer el segundo esfuerzo.
• Contribución social: Participar con las comunidades o instituciones
organizadas para fortalecer y contribuir al desarrollo social de cada una
de ellas según su entorno y transferir conocimiento tecnológico para la
formación de recursos.

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA


En la Planta de Mezcla Jose, Petrolera Sinovensa opera mezclando el crudo
extrapesado (8 °API) proveniente de la FPO con un hidrocarburo liviano (30 -
32 °API) que se almacena en el patio de tanques del Terminal de
Almacenamiento y Embarque de Crudo José Antonio Anzoátegui (TAECJAA).
De la mezcla de ambos hidrocarburos se obtiene un crudo de menor densidad,
denominado Merey Blend (16 °API), utilizado para comercialización y
exportación.
El crudo liviano utilizado para la mezcla, denominado Mesa 30, es
almacenado en el tanque TA1-T-17 que cuenta con una capacidad de 350
MBls, desde este tanque se alimentan 3 nuevas bombas (P-132041 A/B/C)
ubicadas en una Estación de Bombas 250m al noreste del tanque. El modo de
operación normal de las bombas es de dos en operación y una de respaldo,
succionando el crudo liviano desde el TA1-T-17 a través de un arreglo de
tuberías de 30” y 20”. Por medio del cabezal de descarga de 16”, común para
22

todas las bombas, se envía Mesa 30 hacia la Unidad de Mezcla (UDM) de la


PMJ. (Ver Figura 1.2)
Como parte del proyecto de expansión de la empresa, surgió la
necesidad de independizarse de las actuales tuberías de succión, recirculación
y descarga de crudo liviano pertenecientes al condominio del TAECJAA. Por
tanto se planteó realizar el diseño de nuevas líneas de tubería y la instalación
de equipos exclusivos para el uso de la empresa, disminuyendo así el uso de
facilidades compartidas.
En el año 2016 se desarrolló la ingeniería básica para la independización
del sistema antes mencionado. A las bombas instaladas se sumará una cuarta
bomba (P-132041 D), para aumentar la capacidad de manejo de crudo liviano
hasta 6.420 gpm. Desde el nuevo cabezal de descarga de las bombas, partirá
una línea de tubería (20”) que recorrerá un promedio de 1300m hasta llegar a
una Unidad de Medición, Fiscalización, Transferencia y Custodia (LACT),
donde se medirá el volumen y algunas propiedades fisicoquímicas del crudo
liviano (Mesa 30). La unidad LACT se interconecta a través de una línea de
20” con la UDM, donde se realiza el proceso de mezcla.
Con el propósito de conocer sí el sistema de tubería propuesto en diseño
cumple con las normas y códigos establecidos para sistemas de tubería de
procesos industriales, se requiere evaluar los esfuerzos bajo cargas estáticas
que actúan en el sistema planteado, así como cargas en boquillas de bombas
y tanques conectados a la nueva tubería, previo al proceso de construcción.
Para la evaluación se analizarán los efectos por expansión térmica, cargas
ocasionales, cargas sostenidas, y prueba hidrostática.
23

Figura 1.2. Ubicación de las instalaciones


Fuente: Google Maps / Propia

La metodología de recolección de la data será a través de la inspección


en campo y revisión documental; mientras que las técnicas de análisis
corresponden el uso de un software especializado para el análisis de sistemas
de tubería.
24

1.3. OBJETIVOS
1.3.1. Objetivo General
Evaluar el comportamiento bajo cargas estáticas del nuevo sistema de tubería
para transporte de crudo Mesa 30 ubicado en la Planta de Mezcla Jose (PMJ),
diseñado por Petrolera Sinovensa.

1.3.2. Objetivos Específicos


1. Validar en campo los planos generados para la nueva línea de
transporte de crudo.
2. Verificar si los espesores seleccionados por diseño para las diferentes
líneas del sistema, cumplen con los parámetros permitidos por la norma
ASME B31.3.
3. Realizar un análisis de los esfuerzos producidos en la tubería bajo
cargas estáticas, utilizando un programa computacional comercial.
4. Diseñar los soportes de la línea de transporte de crudo según las cargas
resultantes que reporte el estudio.
5. Comparar las cargas en los diferentes equipos y accesorios conectados
a la línea con las permisibles por norma y/o por el fabricante.
6. Realizar las modificaciones necesarias según los requerimientos del
código ASME B31.3, las normas API 610 y API 650 a fin que se
garantice la integridad mecánica del sistema.
25

CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN


Urrieta, C. (2009) [1] Analizó estáticamente la flexibilidad de la línea de Crudo
de la Unidad de Destilación Atmosférica DA-1 de la Refinería Puerto la Cruz,
empleando el software de flexibilidad en tuberías CAESAR II. Se analizaron
los esfuerzos en el sistema, producidos por cargas sostenidas y expansiones
térmicas, además se compararon las cargas en las boquillas de los diferentes
equipos conectados a la línea, con su norma correspondiente. Se encontraron
diferencias entre los isométricos de la empresa con respecto a las
características actuales que posee la línea de crudo en planta. Los esfuerzos
de las tuberías se compararon con los permisibles por la norma ASME B31.3,
las cargas en la boquilla de la bomba se compararon con las fundamentadas
por la API 610, las de los intercambiadores con la WRC 107 y por último las
cargas en las boquillas o pases del horno con la API 560. Los esfuerzos
obtenidos en el sistema de la línea de crudo sobrepasan a los permisibles por
el código. Se observó que tanto la boquilla de la bomba como las boquillas del
horno, superan las cargas admisibles por las normas que los rigen. Caso
contrario al que sucede con las cargas en las boquillas de los intercambiadores
de calor. Debido a esto se realizaron propuestas de mejoras en el sistema de
tuberías, en donde se propone cambiar el ruteo de la línea, agregando un lazo
de expansión y añadir y/o reemplazar distintos soportes al sistema. Una vez
aplicadas las propuestas planteadas, se realizó un análisis estático de
flexibilidad al modelo recomendado, en el cual se comprobó, que el mismo se
encuentra dentro de las cargas permisibles y los límites de esfuerzos
establecidos en las normas o códigos que rigen a dicho sistema.
26

Jiménez, J. (2009) [2] realizó un estudio de esfuerzos ocasionados por


fatiga en el sistema de Retrosoplado del Separador de Cuarta Etapa del
Proceso de Reducción de Emisión de Catalizadores de Craqueo Catalítico
Fluidizado (RECA) de la Refinería Puerto la Cruz, empleando el software de
análisis de esfuerzos en tuberías CAESAR II. Se obtuvieron los esfuerzos en
el sistema producidos por fatiga, cargas sostenidas y expansiones térmicas,
en cuatro casos diferentes de funcionamiento del sistema, estos esfuerzos se
compararon con los permisibles por el código ASME B31.1, además se
obtuvieron también las cargas en el cabezal pulmón hasta la entrada del
correspondiente múltiple de distribución de aire comprimido del sistema de
retrosoplado. De los esfuerzos obtenidos en el sistema se permitió desarrollar
un método que permitió estimar un factor de seguridad contra vida infinita en
cabezal, tanto por cargas de expansión térmica como por cargas sostenidas.
Con el alto número de ciclos permitidos en los seis tramos de tuberías de
conexión pulmón – válvula respectiva, los ciclos infinitos en el cabezal –
Pulmón, y el tramo de tubería de conexión válvula – Múltiple de distribución
arrojados por el software, se verificó tomando en cuenta las normas
establecidas, que el sistema de retrosoplado se encuentra bajo valores
permisibles por los códigos y estándares internacionales de diseño.
Rengel, Y. (2009) [3] Realizó el análisis estático de flexibilidad del
sistema de tuberías que conforman los cabezales de vapor de media y de baja
de la unidad de destilación atmosférica tres (DA-3) de la Refinería Puerto la
cruz. Se analizaron los esfuerzos en el sistema producidos por prueba
hidrostática, cargas sostenidas y expansiones térmicas. Se encontró que el
sistema de tuberías del cabezal de 20 lbs se encuentra dentro de los límites
permisibles de esfuerzos. Se determinó que el cabezal de 180 lbs presenta
esfuerzos por encima de los permisibles, por lo que se plantearon
modificaciones al sistema. Las modificaciones consistieron de la reubicación
de soportes y el uso de lazos de expansión tridimensionales. A las propuestas
27

se le realizó un análisis estático de flexibilidad y se determinó que permiten


reducir los esfuerzos encontrados en el sistema a los valores permisibles por
la norma.

2.2. TUBERÍAS Y LÍNEAS


Un sistema de tubería está compuesto por tubos, bridas, accesorios de
tubería, pernos, empacaduras, juntas, válvulas, entre otros componentes que
ayudan a mantener la integridad y presión interna del sistema. Además de
estos, la tubería debe incluir soportes, guías, restricciones y otros elementos
que sirven de apoyo para evitar esfuerzos excesivos en la misma. Existen
múltiples formas para realizar la unión entre los distintos elementos que
componen la tubería, la escogencia del método de unión dependerá en
principio del tipo de fluido que se pretende manejar, las presiones a las cuales
se someterá el sistema, y la ubicación del mismo, todo basándose la norma
aplicable al caso.
En principio se estableció un sistema conocido como Escala para
Tuberías de Hierro (IPS), el cuál se creó para estandarizar las dimensiones de
tuberías industriales, y se representaba según el diámetro interno de la tubería
en pulgadas. Todos los tubos independientemente de su diámetro, fueron
diseñados en principio para tener el mismo espesor de pared de tubería,
denominado Standard/Standard Weight (STD ó STD. WT.), estandarizando así
el diámetro exterior.
Con el tiempo, y el desarrollo de nuevos materiales mucho más fuertes y
resistentes a corrosión, surgió la necesidad de reducir el espesor de pared en
las tuberías, por lo que se ideó un nuevo método para especificar las
dimensiones y el espesor de las mismas. Este método desplazó al sistema
IPS, especificó valores para el tamaño nominal de tubería (NPS), y el término
Schedule (SCH) fue creado para especificar el valor nominal de espesor de
28

pared de tubería. Ambas designaciones son adimensionales, y su valor


representa una medida específica de tamaño de tubería, es decir, una tubería
NPS 2 tendrá un diámetro externo equivalente a 2.375 pulgadas. Todas las
tuberías menores a NPS 12 tendrán un diámetro externo mayor al valor
designado. Sin embargo, para tuberías NPS 14 o superiores, el diámetro
externo será igual al valor designado, y el diámetro interno dependerá del
espesor de pared de tubería, especificado por el número SCH. El término
Schedule expresado en números (5, 5S, 10, 10S, 20, 20S, 30, 40, 40S, 60, 80,
80S, 100, 120, 140, 160), indica el valor aproximado de la expresión 1000 P/S,
dónde P es la presión de servicio y S el esfuerzo permisible, ambos
expresados en libras por pulgadas cuadradas, psi. A mayor SCH mayor será
el espesor de pared de tubería.
Para el sistema internacional, la Organización Internacional de
Estándares (ISO) creó el término Diámetro Nominal (DN), equivalente al
sistema NPS, y su valor designado expresa las dimensiones nominales de
tubería en milímetros.
Generalmente, en la industria se clasifica la tubería de acuerdo al sistema
utilizado para calificar a las bridas. Aunque lo realmente importante, más que
determinar la clase del sistema, es qué al momento de diseño, la tubería se
rige por la clasificación que determina presión – temperatura del elemento más
débil ubicado dentro del sistema. El código ASME B16.5 define la clasificación
estándar de tubería y su correspondiente Presión Nominal (PN), cuyo
indicador representa la presión aproximada para esa clase, en bares. Además
de este, otros códigos ASME como el B16.1, B16.3 y el B16.24 se encargan
de clasificar las tuberías, de acuerdo a su uso, composición, tipo de fluido
manejado, temperaturas de operación y otros factores. [4]
29

2.3. SOPORTES, GUÍAS Y RESTRICCIONES


2.3.1. Definición de soportes
Los soportes son elementos que tienen la función de sostener las cargas
originadas por el sistema de tuberías, así como de restringir el movimiento de
la tubería frente a la acción de cargas externas. El cálculo y selección de los
soportes debe estar basado en diversos factores entre los cuales podemos
mencionar el peso de la tubería, peso del fluido de operación, peso de la
tubería llena de agua para el ensayo de prueba hidrostática, efectos causados
por fuerzas de sismo y viento, limitaciones para restringir los desplazamientos
térmicos, entre otros.

2.3.2. Clasificación de soportes


A continuación se presentan algunos tipos de soportes más comunes
utilizados en el análisis de flexibilidad en tuberías:

2.3.2.1. Apoyo simple


Actúa en sentido contrario a la fuerza de gravedad, sirviendo de apoyo a la
tubería, restringiendo solo un grado de libertad.

2.3.2.2. Soporte anti-vibratorio


Restringe y absorbe vibraciones en la tubería generalmente ocasionadas por
el funcionamiento de equipos reciprocantes.

2.3.2.3. Soportes flexibles


Se utilizan generalmente en líneas a altas temperaturas, sirviendo de apoyo
flexible a la tubería, evitando que se generen esfuerzos altos en la misma. Los
soportes flexibles se pueden dividir en:
§ Resortes de carga variable.
30

§ Resortes de carga constante.


§ Resortes laterales.
§ Amortiguadores.
La ubicación de soportes es una de las actividades primordiales dentro
del análisis de flexibilidad, esto debido a que dependiendo de la ubicación y
del tipo de soportes seleccionados, el sistema de tuberías se comportará de
manera distinta, pudiendo resistir o fallar ante las cargas externas. [3]

2.3.2.4. Restricciones
Se utilizan para limitar el movimiento de sistemas de tuberías causado por la
expansión térmica.
§ Guías, Impiden movimientos en el sentido transversal de la tubería,
pero permite movimientos en el sentido longitudinal y rotaciones.
§ Topes, Impide movimientos en el sentido longitudinal de la tubería,
pero permite movimientos en el sentido transversal y rotaciones.
§ Anclajes, Restringe todos los grados de libertad de un punto en la
tubería, estos soportes pueden ser soldados o bridados. [3]

2.3.3. Diseño de Soportes con Solidworks.


Solidworks es un software de diseño asistido por computadora (CAD) utilizado
para el modelado mecánico de estructuras en 2D y 3D. El programa permite
modelar piezas y conjuntos de piezas, definir las diferentes cargas que actúan
sobre ellas y realizar una evaluación del comportamiento de las mismas
simulando un entorno real.
Para la simulación, el software utiliza el método de formulación de
desplazamientos de elementos finitos para calcular desplazamientos,
deformaciones y tensiones de los componentes con cargas internas y
externas. La geometría se analiza a través de un mallado utilizando elementos
tetraédricos (de primer y segundo orden), triangulares (de primer y segundo
31

orden), de viga o de armadura. El mallado puede constar de un tipo de


elemento o de varios, en el caso de las mallas mixtas, el uso del tipo de
mallado dependerá de la complejidad del elemento que se desee analizar.
Para mejorar la exactitud de los resultados en una región determinada, el
usuario puede definir el control de mallado local de vértices, puntos, artistas,
caras y componentes. El software emplea dos comprobaciones importantes
para evaluar la calidad de los elementos de una malla, estas son: la
comprobación de relación de aspecto y los puntos Jacobianos.
Dado que la mayoría de los componentes industriales están fabricados
en metal, la mayor parte de los cálculos de análisis por elementos finitos
afectan a componentes metálicos. El análisis de componentes metálicos
puede realizarse mediante el análisis de tensión lineal o no lineal. El software
utiliza métodos de análisis por elementos finitos para calcular los
desplazamientos y las tensiones del elemento de estudio debido a cargas
operativas, tales como: Fuerzas, presiones, aceleraciones, temperaturas,
contacto entre componentes, entre otras.

2.4. LAZOS DE EXPANSIÓN


Si la expansión térmica excede los límites admisibles por norma, se puede
recurrir a modificaciones en el diseño de la línea, añadiendo elementos que
ayuden a reducir estos esfuerzos.
Los lazos de expansión se utilizan para contrarrestar los cambios
dimensionales ocasionados por expansiones térmicas, y resulta una solución
simple y económica para tuberías de pequeño diámetro. Los lazos de
expansión se dimensionan de tal forma que, a temperatura de diseño, no
tengan que absorber deformaciones de más de 300 milímetros, ya que a partir
de esa medida la tensión en los codos del lazo es excesiva. Sus desventajas
principales residen en su gran tamaño, lo cual no los hace una solución viable
32

para instalaciones congestionadas o espacios reducidos. Además es


importante tener en cuenta que su configuración tiende a incrementar las
pérdidas por fricción. [5]

2.5. CRITERIOS DE DISEÑO.


Los dos parámetros fundamentales que delimitan el diseño de un sistema de
tuberías son la temperatura y la presión de diseño. Esta presión es
considerada como la máxima diferencia de fuerza por unidad de área existente
entre el interior y el exterior de un tubo, componente de tubería o entre
cámaras adyacentes de una unidad. La presión de diseño no será menor a la
presión durante la condición más severa de presión y temperatura
coincidentes que se espere en condición normal. La temperatura de diseño es
la temperatura del metal a la condición más severa de presión y temperatura
coincidentes, esperada durante operación normal. [6]
El diseño dependerá de las cualidades físicas del sistema, las
condiciones de servicio y de carga, los factores ambientales del área donde se
encuentre ubicado, y todos aquellos factores relacionados a los materiales con
los que esté construido, todo esto en pro de garantizar un funcionamiento
óptimo durante su vida útil.

2.5.1. Atributos Físicos


Son aquellos parámetros que definen el tamaño, la forma, y proporciones de
un sistema de tuberías. Se han establecido normas que rigen las dimensiones
de la mayoría de los componentes y accesorios de tuberías, tales como:
válvulas, bridas y conexiones, así como también el espesor de pared y el
diámetro de tuberías industriales.
33

2.5.2. Condiciones de Carga


Son aquellos parámetros que afectan al sistema de tubería indiferentemente
si se encuentra o no en servicio. Pueden ser clasificadas como ocasionales o
sostenidas, e involucra todas las fuerzas; momentos, cambios de presión,
cambios de temperatura y gradientes térmicos. Las cargas sostenidas actúan
sobre la tubería durante toda (o al menos la mayoría de) su vida útil, estas
cargas no varían en el tiempo, como ejemplo de éstas están las cargas
muertas, cargas por presión y efectos por el cabezal estático. Las cargas
ocasionales actúan durante períodos realmente cortos, representando un
porcentaje relativamente bajo dentro de la vida operacional del sistema. [4]
Dentro de las condiciones de carga más relevantes en el diseño de
tubería, podemos recalcar:

2.5.2.1. Presión de diseño


Es la presión máxima sostenida que un sistema de tubería debe soportar sin
exceder los límites de esfuerzos permitidos según los códigos prestablecidos.
La presión de diseño es la que determinará el valor apropiado de espesor de
pared de tubería, así como la clasificación de los componentes de la misma.
Ésta no debe ser excedida bajo ningún concepto durante la operación del
sistema en estado estacionario.
Al formular la presión de diseño, se debe considerar todas las posibles
fuentes de presión, entre ellas las más comunes son:
§ El cabezal hidrostático, Definido por la diferencia de altura entre el
punto más alto y más bajo del sistema.
§ Efectos por contrapresión.
§ Pérdidas por fricción.
§ El cabezal de Shut-off (cabezal de caudal cero) para bombas
conectadas en serie.
§ Sobrepresiones frecuentes en el sistema.
34

§ Variaciones en el desempeño del sistema de control.

2.5.2.2. Espesor de pared de tubería


Es uno de los cálculos más importantes en el diseño de un sistema de tubería.
Al llegar a este punto se deben considerar los siguientes factores:
§ La integridad del diseño al someterse a presiones máximas de
operación.
§ Tolerancias para esfuerzos mecánicos, corrosión, erosión, desgaste,
roscados, ranurados y otros procesos utilizados para el ensamble del
sistema.
§ Tolerancias en los espesores de pared de tubería comercial, según
sus variaciones de fabricación.
§ Reducción del espesor de pared de tubería por soldadura a tope, por
procesos de avellanado para la instalación de accesorios.

2.5.2.3. Cargas vivas


Incluyen el peso del fluido manejado por el sistema que variará en función del
tipo de fluido manejado. En las instalaciones de tubería ubicadas al aire libre
la fuerza del viento puede llegar a ser un factor significativo que afecta
directamente al sistema. Las cargas ejercidas por la fuerza del viento se
distribuyen de manera uniforme a lo largo de la longitud de tubería, o al menos,
de la porción del sistema expuesta al aire libre. Estas fuerzas se orientan de
manera horizontal y pueden actuar en cualquier dirección de manera
arbitraria, por tanto, sistemas de soporte, colgantes o anclas tienen muy poca
o ninguna capacidad para contrarrestarlas, por lo cual es necesario la
realización de un estudio estructural de los sistemas de soporte en áreas
donde las fuerzas del viento sean un factor considerable.
Así como la fuerza del viento puede afectar al sistema de tubería, la nieve
o el hielo deben ser tomados en cuenta en zonas donde estas condiciones
35

existan. Se agrupan dentro de las llamadas Cargas Vivas por su condición de


variabilidad en el tiempo, pero debido a que las cargas que ejercen sobre el
sistema se encuentran en dirección vertical, éstas son tratadas y analizadas
de la misma forma que las Cargas Muertas. [4]

2.5.2.4. Cargas muertas


Comprende la sumatoria de todas las cargas distribuidas propias de la tubería,
como el peso de la misma y sus accesorios, tales como válvulas y filtros,
aislamientos térmicos y otros materiales de recubrimiento. El código ASME
B31.1 especifica mejor manera los parámetros a tomar en cuenta para los
efectos de las cargas muertas. [4]

2.5.2.5. Temperatura de diseño


Es la temperatura asignada a todos aquellos componentes de tubería, en
función de los valores de esfuerzo permisibles a una presión de trabajo. Esta
temperatura debe ser igual o mayor al valor máximo de temperatura soportado
por la tubería o sus accesorios, manteniendo la integridad del sistema, durante
su operación normal o situaciones anormales esperadas en estado
estacionario o transitorio.

2.5.2.6. Cambios climáticos y sismos


También deben ser tomados en cuenta, debe realizarse un estudio de suelos,
una medición del nivel de radiación solar en la zona donde se instalará la
tubería, entre otros factores que el diseñador considere qué, basándose en
las normas, puedan afectar de alguna manera el desempeño del sistema. [6]

2.5.3. Condiciones De Operación


Es la combinación de múltiples cargas que ocurren de manera simultánea
mientras el sistema se encuentra en operación. La tubería deberá diseñarse
36

para soportar la combinación de éstas, asegurando la integridad del sistema y


la seguridad del personal y equipos en el área donde se encuentre ubicada.

2.5.4. Factor Medioambiental


Se basa en las condiciones de operación que conlleven a un deterioro física o
químicamente inducido del sistema de tubería, el cual podría conducir a una
fuga y en el peor de los casos, a un fallo estructural. Las fallas resultado de
factores ambientales suelen tener una evolución muy lenta y generalmente se
encuentran en áreas localizadas de la tubería. Los casos más comunes
incluyen corrosión, erosión o daños físicos directos a la tubería.

2.5.5. Consideraciones Relativas A Los Materiales


Se refiere a las propiedades físicas, químicas y metalúrgicas específicas de
los componentes de un sistema de tuberías, los cuales determinarán su uso
idóneo en función al servicio para el que vaya a ser diseñado. [4]

2.5.5.1. Resistencia:
La mayoría de los códigos de diseño de tuberías relacionan los esfuerzos de
trabajo permisibles a los materiales, según su límite elástico o su resistencia
última a tracción a una temperatura de operación. En un sistema de tuberías
de procesos petroleros, la resistencia está determinada por el código ASME
B31.1, dónde se definen los esfuerzos permisibles de trabajo para los
materiales y equipos considerados. Estos esfuerzos permisibles están
basados en porcentajes específicos según el rendimiento del material y su
resistencia a la tracción.

2.5.5.2. Ductilidad:
Es la habilidad de un material de resistir el impacto, o a absorber la energía de
deformación cuando un material es llevado más allá del límite elástico. La
37

tubería de acero es normalmente considerada como dúctil, sin embargo, bajo


ciertas condiciones el acero puede comportarse de manera frágil y fallar sin
evidencias previas de fatiga. Este comportamiento ocurre mayormente a bajas
temperaturas, por debajo de la temperatura de transición. Por tanto, aceros
con una temperatura de transición alta son más propensos a comportarse de
manera frágil durante pruebas de presión o en servicio. Es de suma
importancia que la temperatura de transición del acero utilizado esté muy por
debajo de la temperatura mínima de diseño esperada en servicio, para el
sistema de tuberías involucrado.

2.5.5.3. Resistencia a la corrosión:


Esta propiedad de los materiales es una medida de la capacidad que tiene el
material que compone el sistema de tuberías para resistir el ataque químico
de un fluido de procesos específico, a lo largo de una amplia gama de
temperaturas de operación y composiciones de fluidos esperadas, o de la
exposición del sistema a efectos ambientales. Todos los materiales comunes
utilizados en un sistema de tubería reaccionan, de acuerdo a la temperatura,
con agentes corrosivos pertenecientes al fluido de proceso manejado. Cuando
se selecciona el material de tubería al momento de diseño, es importante tener
en cuenta que su velocidad de corrosión sea aceptable y esté por debajo de
la esperada durante la vida de diseño del sistema.

2.5.5.4. Otras consideraciones relativas a los materiales:


Aunado a la corrosión, vale la pena mencionar otros fenómenos de
degradación relativa a los materiales, entre ellos podríamos nombrar la
resistencia de los materiales al ataque de hidrogeno a temperatura elevada, el
cual representa una particular preocupación en procesos de refinería, y es
generalmente atribuida a la formación de metano (CH4). Esto puede ocurrir en
38

sistemas de tubería de acero al carbono, expuestos a fluidos con alta


concentración de hidrógeno a temperaturas elevadas.
Otra consideración que debe tomarse en cuenta es la fisuración por
corrosión debido a los esfuerzos presentes en el sistema de tubería (stress
corrosión cracking), que puede ocurrir en ciertos tipos de aceros inoxidables
austeníticos bajo una amplia gama de fluidos y servicios.
La erosión puede ser otro factor limitante de la vida útil de los componentes
de la tubería, y es una preocupación importante en aquellos sistemas que
transportan fluidos con sólidos en su composición, o que presentan
velocidades de flujo considerablemente altas, dando como resultado una
pérdida significativa de material.

2.6. TEORÍAS DE FALLA


Los datos del comportamiento de un material hasta su eventual falla, se
obtienen mediante la realización de ensayos de tracción. Pero para fines de
diseño es importante realizar una comparación entre un límite admisible
proporcionado por estos, y esfuerzos calculados mediante teorías de falla.
Para esto, se han enunciado múltiples teorías que establecen una relación
entre un estado arbitrario tridimensional de esfuerzos y un estado uniaxial de
esfuerzos. [2]
Dentro de las teorías más utilizadas por los códigos se encuentran las
siguientes:

2.6.1. Teoría de Von Mises


El teorema del esfuerzo octaedral propuesto por Von Mises declara que: “La
falla de un material ocurre cuando el esfuerzo octaedral resultante de un
estado general de esfuerzos, iguala o supera el esfuerzo cortante máximo de
39

un material bajo la condición de fluencia en un ensayo a tracción”. Para ello


formuló que el esfuerzo octaedral estaría definido como:
* * * ( *
𝜏"#$ = 𝜎( − 𝜎* + 𝜎( − 𝜎, + 𝜎* − 𝜎, < 2 𝜎/ 3 (Ec. 2.1)
Dónde;
𝜏"#$ : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑜𝑐𝑡𝑎𝑒𝑑𝑟𝑎𝑙.
𝜎( : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙.
𝜎* : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙.
𝜎, : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙.
𝜎D : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎.

2.6.2. Teoría de Tresca


El teorema del esfuerzo cortante máximo, formulado por Henri Tresca declara:
“La falla de un material ocurre cuando el esfuerzo cortante máximo resultante
de un estado general de esfuerzo, iguala o supera el esfuerzo cortante máximo
bajo fluencia en un ensayo a tracción”
𝜏EFG = 𝑆( 2 < 𝑆D 2 (Ec. 2.2)
De acuerdo a la ecuación anterior, para un estados de esfuerzos en las
paredes de una tubería se deberá cumplir:

* (
𝑆I − 𝑆J + 4𝜏 * * 𝑆D
𝜏EFG = ≤
2 2
dónde;
𝜏EFG : 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜.
𝜏: 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒.
𝑆( : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜.
𝑆D : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎.
𝑆I : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙.
40

𝑆J : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙.

2.6.3. Teoría de Rankine


Esta teoría afirma qué “La falla de un material ocurre cuando el esfuerzo
principal máximo al cual se encuentra sometido, se hace igual al esfuerzo de
fluencia en un ensayo a tracción”. Sólo se debe determinar el mayor esfuerzo
principal para aplicar este criterio.

2.7. ANÁLISIS DE ESFUERZO EN TUBERÍA


El análisis de esfuerzos en tuberías, es una técnica que permite evaluar la
estabilidad estructural de la tubería bajo condiciones de carga, para evitar
someter a alguno de sus componentes a esfuerzos superiores al admisible;
solapar la tubería con otras tuberías o estructuras por efecto de expansiones
térmicas; y para evitar cualquier tipo de fugas en las uniones. [6]

2.7.1. Tipos de esfuerzos en tuberías


De acuerdo a las normas ASME existen cuatro tipos de esfuerzos que deben
ser verificados para asegurar que no ocurran fallas en las tuberías debido a
esfuerzos excesivos. El primero es el esfuerzo circunferencial debido a la
presión, y se debe a que este esfuerzo es el que determina el espesor
requerido de tubería. Los primeros a verificar por el grupo de flexibilidad son
los esfuerzos sostenidos o esfuerzos primarios, luego son los esfuerzos por
expansiones y movimientos térmicos o esfuerzos secundarios y por último los
esfuerzos ocasionales.
Usualmente los códigos indican que para evaluar los esfuerzos
ocasionales, estos deben ser sumados a los esfuerzos producidos por las
cargas sostenidas, comparando la sumatoria de estos esfuerzos totales con el
41

esfuerzo admisible incrementado en un porcentaje que depende del código


utilizado.
2.7.1.1. Esfuerzos primarios
Los esfuerzos primarios corresponden a la suma de los esfuerzos
longitudinales producidos por factores como el peso, que incluye el peso
propio de la tubería, el aislamiento y el peso del fluido, además incluye la
presión del sistema y todas aquellas fuerzas o momentos que actúen sobre el
la tubería.
Las principales características de los esfuerzos primarios son las
siguientes:
§ En caso de ser excesivamente elevados pueden producir una
deformación plástica y la ruptura del material.
§ No son auto-limitantes, es decir, una vez que comienza la
deformación plástica esta continúa avanzando hasta que se logre un
equilibrio de las fuerzas o hasta que ocurra una falla del material.
§ Normalmente no son de naturaleza cíclica.
§ Las cargas más frecuentes para los esfuerzos primarios o sostenidos
son la presión y el peso.
§ Los límites admisibles para los esfuerzos sostenidos son usualmente
referidos al esfuerzo de fluencia (o sea el punto donde comienzan las
deformaciones plásticas) o al esfuerzo último del material y
dependen de la temperatura de operación.

Los esfuerzos por carga sostenida o esfuerzos primarios de la tubería


deben ser comparados con el esfuerzo en caliente Sh, este esfuerzo Sh debe
buscarse en el código correspondiente. (Algunos códigos pueden usar el Sy
en vez de Sh, Sy = Esfuerzo máximo fluencia). La ecuación que se debe cumplir
para los esfuerzos longitudinales tiene la forma siguiente:
42

QRS VWX
𝑆I = 𝐴 +𝐵 ≤ 𝐶 𝑆[ (Ec. 2.3)
T$ Y
Donde;
SL = La suma de todos los esfuerzos longitudinales debido a la presión, el
peso y otras cargas sostenidas.
A, B, C = Factores numéricos que dependen del código a usar,
adimensionales.
P = Presión interna de diseño.
DO = Diámetro externo de la tubería.
t = Espesor de la tubería. (Dependiendo del código, se debe usar el espesor
nominal o el nominal menos la corrosión, erosión y tolerancia de
fabricación).
i = Factor de intensificación de esfuerzos (SIF) en el punto donde se evalúa
el momento, adimensional.
MA = Momento resultante de las cargas sostenidas en la sección transversal
de tubería, generalmente el que se toma en cuenta es el momento flector.
Z = Módulo de sección de la tubería.
Sh = Esfuerzo máximo admisible a la temperatura de diseño.

El primer sumando del cálculo de SL es el esfuerzo longitudinal por el


efecto de la presión. Por ejemplo, para el código más usado el B31.3, los
valores de A, B, C son todos iguales a uno. Para el código B31.1 los valores
de A, B y C son 1, 0.75 y 1 respectivamente. Estos factores no aparecen
explícitamente en los códigos, se incluyen aquí para mostrar la forma básica
que tiene la ecuación.
43

Figura 2.1. Representación del esfuerzo longitudinal, circunferencial y presión


interna en tuberías [3]

2.7.1.2. Esfuerzos Secundarios


Los esfuerzos de expansión o secundarios reciben ese nombre debido a que
sólo se encuentran presentes durante los arranques y paradas de planta y
tienden a disminuir con el tiempo debido a la relajación térmica del material.
Las características de los esfuerzos secundarios son las siguientes:
§ Los esfuerzos secundarios son cíclicos, ya que son debidos a las
expansiones (o contracciones) térmicas.
§ Los esfuerzos secundarios pueden producir fallas en el material,
usualmente después de un número elevado de aplicaciones de la
carga (El hecho de que un sistema haya estado funcionando por años
no indica que haya sido bien diseñado a fatiga).
§ Casi siempre son auto-limitantes, así que la simple aplicación de la
carga no produce fallas.
§ Producen la creación de pequeñas grietas en las superficies
interiores o exteriores de las tuberías que presentan imperfecciones
o defectos.
§ Los materiales frágiles son mucho más susceptibles.
44

§ Las superficies corroídas sirven como intensificadores de los


esfuerzos y como puntos de iniciación de grietas. La corrosión junto
a los ciclos de esfuerzos secundarios producen un deterioro mayor
en las tuberías.
§ Las soldaduras irregulares o con porosidades también son puntos de
intensificación de los esfuerzos secundarios, con lo que se reducen
los ciclos para la fatiga.

El código ASME B31.3 establece que el esfuerzo térmico o secundario


(SE) debe ser menor que el esfuerzo admisible (SA):

𝑆ˆ ≤ 𝑆‰ (Ec. 2.4)

En donde:
§ SE = Esfuerzo generado por la expansión térmica.
(
𝑆ˆ = (𝑆Š* + 4𝑆$* ) * (Ec. 2.5)

donde;
𝑆Š : 𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝐹𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟
* * ( *
𝑆Š = 𝑖V 𝑀V + 𝑖" 𝑀" 𝑍 (Ec. 2.6)
𝑀V = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜, 𝐿𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑀" = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜, 𝐿𝑏 − 𝑃𝑢𝑙𝑔
𝑖V = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑠 𝑆𝐼𝐹 , 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜
𝑖V = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑠 𝑆𝐼𝐹 , 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜
𝑀$
𝑆$ = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙, 𝑝𝑠𝑖. 𝑑ó𝑛𝑑𝑒 → 𝑆$ = 2𝑍
𝑀$ = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙, 𝐿𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔

§ SA = Rango del esfuerzo admisible para los esfuerzos generados por


dilatación térmica (esfuerzo térmico admisible).
45

𝑆‰ = ƒ 1.25𝑆# + 0.25𝑆[ (Ec. 2.6)

𝑆‰ = ƒ 1.25(𝑆# + 𝑆[ ) − 𝑆I ; 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑆[ > 𝑆I (Ec. 2.7)


dónde;
𝑆# = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎, 𝑝𝑠𝑖.
ƒ = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑠

2.7.1.3. Esfuerzos Ocasionales


Son aquellos producidos por causas excepcionales como:
§ Movimientos sísmicos.
§ Golpe de ariete.
§ Viento.
§ Vibraciones.
§ Descarga de válvulas de alivio.

En general, al momento flector de las cargas sostenidas se le suma el


momento flector resultante de las cargas ocasionales estudiadas. Los factores
que multiplican los componentes de la ecuación dependen del código utilizado.
La ecuación para la evaluación de cargas ocasionales es:
QRS V WX ›Wœ
𝐷 + 𝐸 ≤ 𝐾 𝑆[ (Ec. 2.8)
T$ Y
Donde;
MB = Momento resultante de las cargas ocasionales, lb-pulg.
D, E, K = Factores adimensionales que dependen del código utilizado.
(En el código B31.3 los valores son: 1; 1 y 1.33 respectivamente).

La mayoría de las normas recomiendan para el valor de MB, usar
solamente el momento más desfavorable entre las cargas de vientos y
terremotos. Normalmente, para las velocidades del viento en Venezuela, los
46

esfuerzos generados por este fenómeno superan los resultantes por los
fenómenos sísmicos, o al menos sus efectos son despreciables, sobre todo si
se siguen los distanciamientos recomendados entre guías. [5]

2.7.2. Categorías Para el Análisis de Tubería


Antes de realizar el análisis de flexibilidad de un sistema de tuberías es
necesario conocer las condiciones a las que estará sometido el mismo, esto
permitirá al analista realizar una categorización previa del sistema para así
determinar si se requiere de un análisis visual, manual, computarizado, o por
métodos especializados. [5]
Existen cuatro categorías que permiten clasificar las líneas de un sistema
de tuberías de acuerdo a su diámetro, condiciones de diseño, así como tipo
de equipo al cual se encuentra conectada. Estas categorías son las siguientes:

2.7.2.1. Categoría I
Las líneas de esta categoría requieren análisis especializado por tratarse de
líneas críticas. Las líneas de esta categoría deben ser identificadas en la etapa
inicial del proyecto para poder establecer con anticipación la filosofía de
análisis y de soportería. Las líneas en esta categoría son:
§ Líneas con servicios de alta presión. 

§ Líneas con temperatura mayor a 500° C. 

§ Líneas con diámetro mayor a 42”. 

§ Líneas conectadas a equipos reciprocantes. 

§ Líneas con flujo bifásico. 

§ Líneas de gas natural licuado.
47

2.7.2.2. Categoría II
Estas líneas requieren obligatoriamente análisis por computadora, por
consideraciones de su tamaño y temperatura o porque están conectadas a
equipos sensibles. Las líneas de esta categoría son:
§ Líneas de ø3” y mayores conectadas a bombas y compresores
reciprocantes, compresores centrífugos y turbinas cuya temperatura
de operación normal exceda los 90° C. 

§ Líneas conectadas a bombas centrífugas. 

§ Líneas conectadas a recipientes clasificados como ASME Sección
VIII, División 2 
 (o equivalente). 

§ Líneas encamisadas o sujetas a presión externa.

2.7.2.3. Categoría III


Las líneas dentro de esta categoría requieren obligatoriamente ser analizadas;
sin embargo, el análisis puede ser hecho por algún método manual. Se
incluyen en esta categoría:
§ Todas las líneas conectadas a equipos sensibles nombrados en la
Categoría II que no hayan sido incluidas en la misma por su tamaño
y temperatura.
§ Todas las líneas clasificadas como Power Plant Piping, según el
código ASME B31.1.
Nota importante: El cálculo manual no debe ser usado para rechazar el
diseño de una línea, puede usarse para reubicar los soportes o para rehacer
la ruta. El rechazo o la imposibilidad del diseño debe provenir de un estudio
detallado por computadora.
48

2.7.2.4. Categoría IV
Las líneas de esta categoría requieren únicamente de inspección visual ya que
se encuentran dentro del rango de presiones y temperaturas bajas. Dentro de
estas también se pueden incluir las líneas que son duplicados o reemplazos
de existentes sin cambios significativos, que hayan trabajado sin problemas
en el pasado. En la figura 2.2, se muestran las categorías antes descritas para
el análisis de flexibilidad en tuberías.

Figura 2.2. Categorías para el análisis de flexibilidad [5]

2.8. UTILIZACIÓN DE CÓDIGOS Y NORMAS EN DISEÑO DE TUBERÍA


En la práctica, la garantía de que el diseño y construcción de un sistema de
tuberías cumplirá con los requisitos prescritos de presión e integridad se
obtiene mediante el uso de códigos y normas publicados. Los códigos y
normas más utilizados en la industria para el diseño de sistemas de tubería
son los publicados por la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
49

(ASME). El Instituto Americano de Estándares Nacionales (ANSI) es el


encargado de acreditar la mayoría de estos.
Los códigos y normas proporcionan criterios a través de los cuales se
puede garantizar la integridad del sistema de tubería diseñado, así como
simplificar las reglas de diseño asegurando el cumplimiento de los criterios
necesarios.
• Los códigos de tuberías proporcionan criterios específicos de diseño
tales como los tipos de materiales permitidos para la construcción de
sistemas de tubería, esfuerzos permitidos, así como las cargas que
deben ser consideradas en el diseño. Además, se proporcionan los
lineamientos para determinar factores como el espesor mínimo de la
pared de tubería y el comportamiento estructural de la misma bajo los
efectos de presión interna, cargas vivas y muertas, expansión térmica,
esfuerzos generados por sismos o fuerzas del viento, entre otras.
Generalmente los códigos se estructuran alrededor de la tecnología
utilizada o su papel en la industria. Por ejemplo, el código ASME B31.3
rige los parámetros para el diseño de tubería dentro de un instalaciones
industriales, tomando en consideración criterios de seguridad más
estrictos debido a su cercanía con equipos y personal operativo. Está
estructurado principalmente en torno a sistemas para procesamiento y
manejo de productos para la industria petrolera, química y petroquímica.
• Las normas proporcionan reglas y criterios específicos de diseño para
componentes individuales o clases de componentes tales como
válvulas, bridas, conexiones y otros accesorios que conforman el
sistema de tubería. Por ejemplo la Norma API 610 establece todo lo
concerniente al diseño, evaluación e instalación de las bombas
centrífugas, así como también cuenta con las cargas admisibles en las
boquillas de las bombas centrífugas y al igual que el anterior está
50

fundamentado mediante cálculos matemáticos. Permite realizar


comparaciones entre las cargas en las boquillas obtenidas en el análisis
de flexibilidad con las cargas admisibles que el mismo posee,
pudiéndose así observar si las cargas en la bomba no exceden las
permisibles por dicha norma. [4]

2.9. DISEÑO DE TUBERÍA DE PROCESOS (CÓDIGO ASME B31.3)


Este código prescribe los requerimientos básicos para materiales,
componentes, diseño, fabricación, montaje, instalación, inspección,
supervisión y prueba de un sistema de tuberías que se encuentren ubicadas
dentro de los límites de refinerías petroleras, plantas químicas, petroquímicas
y otras plantas relacionadas a este tipo de procesos.
Dentro del alcance de este código se incluyen sistemas de tuberías para:
• Productos petroleros
• Productos químicos
• Gas, vapor, aire y agua
• Sólidos fluidizados
• Refrigerantes
• Fluidos criogénicos

Algunos servicios de fluidos se clasifican además por el código de


acuerdo con la siguiente categoría de servicios, los cuales deben considerar
la combinación de propiedades de fluidos, condiciones de operación y otros
factores de diseño de los sistemas de tuberías involucrados:

• Categoría D servicios: en esta categoría se ubican los fluidos no


inflamables, no tóxicos y no dañinos para el tejido humano, y que su
51

temperatura de diseño no excede los 150 psi (1035 KPa), con una
temperatura de diseño entre -20 y 366 °F (-29 y 186 °C).
• Categoría M servicios: en esta categoría se ubican los fluidos en los
que se considera que el potencial de exposición del personal es
significativo, y que la exposición una cantidad muy pequeña de un fluido
tóxico a causa de una eventual fuga puede producir daños graves e
irreversibles al personal, bien sea por inhalación o contacto.
• Fluidos a altas presiones: una presión elevada es aquella que supera
la presión permitida por el código ASME B16.5 Clase 2500 para una
temperatura de diseño y materiales específicos. Sin embargo no existe
limitaciones de presión específicas para la aplicación de estas reglas.
• Presión normal de servicio: acá se ubican las presiones de servicio
abarcadas por casi todo el código B31.3 que no están sujetos a las
categorías B, M y altas presiones, ni a condiciones cíclicas severas.

El código ASME B31.3 abarca todo sistema de tubería que se encuentre


dentro de los límites de una planta de procesamiento químico o petrolero.
Además de las principales unidades de procesos en planta, éste incluye los
sistemas de tubería que pertenezcan o interconecten con: terminales de
almacenamiento y carga, tanques de almacenamiento atmosférico,
instalaciones de procesamiento de gas y derivados, sistemas de servicios,
sistemas de tratamiento de agua y desperdicios. [4]

2.9.1. Condiciones de diseño según código ASME B31.3


2.9.1.1. Presión de diseño
La presión de diseño de cada componente que integre el sistema de tubería
no debe ser menor que la condición más severa de presión y temperatura
52

internas o externas coincidentes (mínimas o máximas), esperadas durante la


condición de servicio. [4]

2.9.1.2. Temperatura de diseño:


La temperatura de diseño es aquella a la cual bajo una presión coincidente, se
requiere un mayor espesor de pared de tubería o un rating más alto de la
misma o de sus accesorios. Se determina bajo lo siguiente:
§ Fluidos con temperaturas por debajo de 150 °F (65 °C): la
temperatura del metal deberá tomarse como la temperatura del fluido
que maneja, a menos que la radiación solar u otros efectos causen
como resultado una mayor temperatura.
§ Fluidos con temperaturas de 150 °F (65 °C) y superiores: la
temperatura del metal para elementos no aislados no debe ser menor
a los siguientes valores, a menos qué sea determinado un promedio
menor de temperatura de pared por medio de ensayo o cálculos de
transferencia de calor.

Tabla 2.1. Valores aceptables de temperatura del fluido (%)


para accesorios de tubería.

[Fuente: 4]

§ Tubería con aislamiento externo: la temperatura a utilizar será la


del fluido, a menos qué por medio de cálculos, pruebas y múltiples
mediciones realizadas durante el servicio apoyen el uso de otro valor
53

de temperatura. En casos donde exista variación de la temperatura


en el sistema de tuberías debido al uso de calefactores o
encamisados térmicos, el efecto de calentamiento o enfriamiento de
la misma deberá incluirse en los parámetros de temperatura durante
el diseño.

2.9.1.3. Temperatura mínima de diseño:


Se determina en función de la temperatura más baja que se espera de algún
componente o accesorio del sistema de tubería durante el servicio. Esta
temperatura puede establecer requerimientos especiales de diseño y
requisitos en la clasificación de los materiales, como la prueba de tenacidad a
baja temperatura la cual es requerida según el código B31.3 en el párrafo
323.2.2.

2.9.2. Consideraciones de Carga por diseño


2.9.2.1. Presión impuesta por diseño y efectos transitorios:
Al determinar la presión de diseño del sistema es importante considerar el
diferencial máximo de presión de operación que pueda existir entre las partes
internas y externas del sistema. Esto requiere que se realice un análisis previo
y completo del rango de operación del sistema bajo las condiciones impuestas,
incluyendo condiciones normales de operación, arranque y parada. Todas las
fuentes de presión deben ser consideradas para determinar la gobernabilidad
del diseño, incluyendo los siguientes efectos que pueden sumarse a la presión
máxima de operación:
§ Efectos causados por el cabezal hidrostático, debido a diferencias de
altura entre puntos del sistema.
§ Perdidas por fricción y efectos de contrapresión.
§ Condiciones de Shut-Off, que se refiere al cabezal máximo
alcanzado por la bomba cuando la tubería de descarga se encuentra
54

completamente vertical, o la válvula de descarga completamente


cerrada.
§ Variaciones en los controles de operación del sistema y otras
posibles causas de aumentos considerables de presión que puedan
ocurrir durante su funcionamiento.

2.9.2.2. Efectos de expansión del fluido manejado


El código establece que deben tomarse previsiones durante el diseño de
tubería, para que ésta soporte (o alivié mediante un accesorio) la presión
causada por el calentamiento del fluido mientras éste se encuentre en estado
estático. Sin embargo, muchos operadores encuentran innecesario proveer a
la tubería de válvulas de alivio, pues estos pueden bloqueados por el mismo
fluido. La razón es que las fugas a través de los asientos de las válvulas alivian
las presiones antes de que el aumento de las mismas sea excesivo. Válvulas
que utilizan asientos hechos con materiales resilientes han hecho de esto un
problema más, debido a su capacidad para sellar aún más a medida que la
presión incrementa. En consecuencia, cuando se utilizan este tipo de sellos,
se deben tomar mayores consideraciones debido a posibles aumentos de
presión en la cavidad de dichas válvulas.

2.9.2.3. Efectos causados por el peso de la tubería


Para el diseño de tuberías y soportes se requiere tomar en consideración los
efectos causados por las cargas vivas y muertas, así como todas aquellas
cargas y fuerzas que actúen sobre el sistema. Como ya se ha mencionado, las
cargas vivas son aquellas que toman en cuenta el peso del fluido transportado,
así como el peso de la nieve o hielo en sitios donde estas condiciones existan.
Siendo el peso de la tubería misma y sus accesorios, así como otros
componentes fijos de la misma, los que se denominan cagas muertas.
55

2.9.2.4. Otras causas mecánicas


El espesor de pared de tubería debe ser el suficiente para prevenir sobre-
fatiga, daño, colapso, o abolladuras debido a cargas sobreimpuestas por
soportes, formaciones de hielo, entre otras causas. En casos donde resulte
impráctico aumentar el espesor de tubería, o donde el aumento del mismo
pueda ser causante del aumento excesivo de esfuerzos localizados, los
factores que podrían estar contribuyendo a un posible daño de la tubería
deben ser corregidos mediante la utilización de otros métodos de diseño.

2.9.2.5. Efectos dinámicos


El código requiere que el diseñador tome en cuenta fuerzas ocasionadas por
vientos y terremotos, aunque no necesariamente de manera simultanea, al
momento de diseñar el sistema de tubería. También requiere que éste
considere las fuerzas de impacto (incluyendo golpes de ariete), así como
vibraciones, ya que las mismas pueden causar problemas sumamente
complejos durante el diseño. Particularmente, las vibraciones en el sistema
son difíciles de detectar, y aquellas con alta frecuencia y baja amplitud de onda
pueden ocasionar esfuerzos que pondrían en riesgo la integridad del sistema.
La mayoría de los sistemas de tubería están diseñados soportar cierto
grado de vibración, ésta puede ser generada por fuerzas como:
§ Vibración mecánica a causa de equipos conectados a la línea, como
compresores, bombas, tanques.
§ Vórtices producidos por acción del viento, formados en lados
opuestos de la superficie cilíndrica de la tubería.
§ Pulsaciones internas del fluido, como los ocasionados por bombas y
compresores reciprocantes.
§ Efectos hidráulicos transitorios, como los ocasionados por el efecto
de golpe de ariete o la descarga de una válvula de alivio. De todas
las condiciones de carga que puede experimentar un sistema de
56

tuberías durante su servicio, los efectos hidráulicos transitorios se


encuentran entre los más perjudiciales. Entre los daños más
comunes está el fallo en soportes, estructuras de soporte y
restricciones. [6]

2.9.2.6. Efectos por expansión y contracción térmica


El coeficiente de dilatación térmica es una propiedad que poseen todos los
metales. Por cada metal o aleación, existe de acuerdo a cada rango de
temperatura un determinado coeficiente de dilatación térmica, valido para
cm
cualquier dirección expresado en /°C. El coeficiente de dilatación no es en
realidad constante, pero para cualquier dilatación en tuberías se puede tomar
como tal, dentro de ciertos rangos. La dilatación es entonces un fenómeno
multidireccional volumétrico.
Si se considera un tramo de una tubería expuesto a una variación de
temperatura, se encuentra que esta manifiesta variaciones tanto en su
diámetro, como en el espesor y también en su longitud. Al proyectista, poco le
interesan los primeros, dado que generalmente pueden variar libremente. Sin
embargo, la variación de la longitud de la tubería es muy importante sobre todo
cuando la misma posee extremos fijos. [4]
La dilatación térmica puede calcularse mediante la siguiente ecuación:

𝐸𝑥𝑝 = 𝐿 ∗ ∆𝑇 ∗ 𝛼 (Ec. 2.9)

Donde;
Exp: Dilatación o expansión térmica (mm).
o
ΔT = Diferencia de temperatura entre el ambiente y el vapor ( C).
o -3
α = Coeficiente de expansión térmica (mm/m. C * 10 ).
57

Para el uso de la Ecuación 2.1 es necesario determinar el coeficiente


de expansión, el cual se encuentra tabulado para diferentes tipos de acero, los
cuales pueden ser observados en la tabla 2.1:

Tabla 2.2. Coeficientes de dilatación térmica

[Fuente: 4]

Es aún más importante cuando algunos de estos extremos son boquillas


de algún equipo, en especial de torres, calderas, bombas o compresores. En
estos casos se deben realizar estudios adicionales para determinar si están o
no presentes fuerzas que sobrepasen el código o la norma que aplique según
sea el caso. Para algunos de estos casos especiales se utilizan dispositivos
para absorber las variaciones. [6]
Al momento de diseñar un sistema de tubería deben considerarse los
siguientes efectos, que combinados con cargas y fuerzas generados por otras
causas, pueden llegar a ser perjudiciales para la integridad del sistema:
§ Cargas térmicas ocasionadas por restricciones: estas cargas son
generadas por fuerzas de empuje y momentos que surgen cuando
se previene la expansión o contracción térmica de la tubería
mediante el uso de anclajes o restricciones, incluidas aquellas
hechas a equipos fijos.
§ Cargas debido a gradientes de temperatura: son cargas que
surgen en las paredes de la tubería, resultado de los esfuerzos
58

ocasionados por cambios de temperatura bruscos, o por distribución


desigual de la temperatura resultado de un flujo de calor alto a través
de una tubería relativamente gruesa o un flujo bifásico estratificado,
ocasionando un grado considerable de flexión en la línea.
§ Cargas debido a diferentes características de expansión: estas
cargas son el resultado de sistemas donde se interconectan
materiales con diferentes coeficientes de expansión térmica, como
ocurre en sistemas con tuberías bimetálicas, con revestimiento,
encamisadas, o con compuestos metálicos/no-metálicos.

2.9.2.7. Tolerancias para corrosión y erosión


El valor nominal (permisible) más común de corrosión es de 1.5mm (1/16 in)
para tubería de acero al carbono y tubería de acero de baja aleación para
manejo de hidrocarburos. Para estos materiales, dependiendo del fluido de
servicio manejado, pueden admitirse tolerancias mayores de corrosión de
hasta 6mm (¼ in). Los materiales con altas aleaciones, incluyendo aceros
austeníticos, son mayormente utilizados en casos donde el fluido de servicio
es altamente corrosivo.

2.9.2.8. Esfuerzos permisibles


Los valores de esfuerzos permisibles (S) para el diseño son presentados en
las tablas A-1 (tubería y accesorios) y A-2 (pernos) de la norma ASME B31.3
para tubería de procesos. Los valores de esfuerzos suministrados en dichas
tablas representan los esfuerzos básicos permisibles a tensión, organizados
según las especificaciones de los materiales y su forma, y están indicados para
un rango de temperaturas hasta límites máximos específicos. [4]
59

2.9.3. Flexibilidad y soportes de tubería para plantas de procesos


Un análisis completo y detallado un sistema de tubería debe reflejar esfuerzos
admisibles en las conexiones con los equipos, y no solamente el esfuerzo por
flexibilidad térmica que afecta a la tubería en sí. El análisis y determinación de
las cargas en las conexiones con equipos justifica la necesidad de un estudio
más detallado de flexibilidad debido a cargas térmicas, así como un análisis
de esfuerzos longitudinales sostenidos por el sistema. En este sentido, las
recomendaciones estiman que, como mínimo, se realicen análisis formales de
flexibilidad utilizando un software especializado para cada uno de los
siguientes sistemas de tubería:
• Líneas de proceso, regeneración y de cocción, desde y hacia
calentadores y generadores de vapor
• Líneas de tubería desde y hasta compresores y sopladores.
• Todas las NPS 3 (DN 80) y superiores, conectadas a equipos rotativos,
incluyendo bombas, turbinas de gas o vapor, y mezcladores.
• Tuberías principales de procesos y regeneración, desde y hasta
reactores.
• Todas las NPS 4 (DN 100) y superiores, con una temperatura de diseño
de 450 °F (232 °C).
• Todas las NPS 8 (DN 200) y superiores, con una temperatura de diseño
de 350 °F (177 °C).
• Todas las NPS 12 (DN 300) y superiores, con una temperatura de
diseño de 250 °F (121 °C)
• Todas las NPS 20 (DN 500) y superiores, indiferentemente de la
temperatura de diseño.
• Todas las líneas que contengan juntas de expansión.
• Todas las tuberías con revestimiento interno refractario.
60

• Todas las líneas NPS 4 (DN 100) y superiores, conectadas a


intercambiadores de calor enfriados por aire.
• Todas las líneas NPS 12 (DN 300) y superiores, conectadas a tanques
de almacenamiento.

Otros sistemas de tubería no incluidos en esta lista deberán ser


evaluados utilizando técnicas convencionales de evaluación de flexibilidad
térmica, a fin de verificar si el sistema instalado y sus apoyos cumplen con las
normas y códigos preestablecidos. [6]

2.9.4. Tubería conectada a Bombas


Es necesario colocar filtros permanentes en la sección de tubería que
interconecte con la succión de las bombas, estos se encargarán de retener
elementos como arena, y otros sólidos en suspensión que puedan dañar la
integridad del equipo. Para el arranque inicial de las bombas, en caso de no
disponer de filtros permanentes, deben proporcionarse filtros temporales,
preferiblemente cónicos y estos deberían de estar situados lo más cerca
posible de la boquilla de succión de la bomba.
En la tubería de succión de cada bomba involucrada en el sistema, debe
encontrarse una válvula de bloqueo situada aguas arriba del filtro. Para la línea
de descarga de cada bomba perteneciente al sistema deberá proporcionarse
una válvula de bloqueo, en caso de ser bombas rotativas o centrífugas debe
colocarse una válvula check en la descarga de cada bomba, a menos de que
no exista posibilidad de contraflujo o baja presión bajo ninguna condición. La
válvula check deberá ser colocada entre la descarga de la bomba y la válvula
de bloqueo, con un drenaje entre la válvula de bloqueo y la válvula check.
La mayoría de las instalaciones de bombas en plantas de procesos tienen
unidades colocadas en paralelo, a fin de asegurar la operación continua del
61

sistema en caso de que alguna de las unidades presente fallas o se requiera


realizar algún tipo de mantenimiento. La tubería interconectada a sistemas de
bombeo, generalmente aquellos que manejan flujos a altas temperaturas,
representan uno de los sistemas más complejos de diseñar debido a la
presencia de expansión térmica.
El diseño de sistemas de tubería conectado a bombas, debe considerar
una amplia variedad de escenarios de operación, combinaciones entre
equipos operativos y fuera de operación, así como casos donde todas las
unidades se encuentren funcionando simultáneamente. Los análisis de
flexibilidad térmica de estos sistemas deben considerar cada uno de estos
casos a fin de confirmar que el mismo es permisible, y cumple, ante el peor
escenario posible, con todos los requisitos fijados por norma (con todas las
cargas y reacciones actuando sobre el sistema y las bombas).
Los límites de carga en las boquillas deben cumplirse para cargas
térmicas combinadas, el peso muerto y las cargas por fricción. Es muy común
la utilización de soportes con resortes en los tramos de tubería cercanos a la
boquilla de las bombas, a fin de reducir las cargas por peso muerto sobre las
mismas. También se utilizan restricciones direccionales (frenos axiales, guías)
para prevenir que por cargas térmicas o fricción se produzca una excesiva
cantidad de esfuerzo sobre las bombas.
Los criterios de aceptación para esfuerzos y cargas impuestas en
boquillas de bombas centrífugas están cubiertos por la norma API 610
(Bombas para centrífugas para manejo de hidrocarburos), y en el caso de
utilizarse bombas reciprocantes de desplazamiento positivo, los criterios de
aceptación serán provistos por la norma API 674. [6]

2.9.5. Tubería conectada a tanques de almacenamiento


Para los diseñadores de tanques de grandes diámetros y recipientes de
almacenamiento, es de gran importancia conocer todas aquellas reacciones
62

trasmitidas desde la tubería a la boquilla del tanque. Las principales cargas a


tomar en cuenta al momento del diseño del sistema de tuberías conectado a
tanques de almacenamiento, son las siguientes:
• Movimientos radiales ocurridos en las paredes del tanque, y
movimientos rotacionales en la boquilla durante el llenado y vaciado del
mismo.
• Presión de diseño de la tubería.
• Expansión térmica de la tubería.
• Asentamiento diferencial de suelos entre la estructura del tanque y los
soportes de tubería.
• Peso de la tubería y accesorios.
Los esfuerzos en la línea causados por esta combinación de cargas
deben satisfacer lo establecido en el código ASME B31.3. Así como los
momentos y esfuerzos localizados en la boquilla del tanque y en la tubería de
interconexión, deben satisfacer lo establecido por la norma API 650, para
tanques de almacenamiento atmosférico. [6]
2.10. HOT TAPPING Ó CONEXIÓN EN CALIENTE.
El proceso de hot tapping, o interconexión en caliente, es un método utilizado
para hacer reparación, mantenimiento y servicio a tuberías o recipientes de
alta presión, sin interrupción de flujo ni derrames, manteniendo el sistema en
operación mientras se hace la intervención.
Este procedimiento de interconexión consiste en adherir una conexión
derivada y una válvula a la parte externa de una tubería en funcionamiento,
posteriormente es cortada la pared de la tubería dentro de la derivación y se
quita la sección de pared a través de la válvula como se observa en la figura
2.3.
63

Figura 2.3. Pasos principales en el proceso de Hot Tapping. [Fuerte: wermac.org]

2.11. ANÁLISIS DE ESFUERZOS Y FLEXIBILIDAD EN TUBERÍAS


El estudio de esfuerzos y flexibilidad en tuberías consiste en determinar si una
tubería o línea posee la suficiente capacidad de absorber las cargas que sobre
ella inciden. Estas cargas son: el propio peso de la tubería, la expansión
térmica, las fuerzas producidas por la presión del fluido, vibraciones,
terremotos y otras. Uno de los factores que pueden aumentar o disminuir la
flexibilidad de una tubería es su configuración geométrica.
El analista de esfuerzos es además responsable de calcular las cargas
de diseño de los soportes y asegurar el apoyo y restricción adecuada a la
tubería. Se debe realizar para asegurar el cumplimiento de los códigos,
normas y prácticas de ingeniería. Específicamente esto incluye la verificación
de los esfuerzos en las tuberías, las fuerzas y los momentos resultantes en
boquillas de equipos, soportes y uniones bridadas. [2]

2.11.1. ¿Cuándo se requiere un estudio de esfuerzos y flexibilidad en


tuberías?
Según el Código ASME B31.1 que se encarga de regir el diseño de sistemas
de tuberías de generación de potencia, es responsabilidad del diseñador
64

realizar un análisis de esfuerzos y flexibilidad, a no ser que esté comprendido


dentro de los siguientes casos:
• El sistema es un duplicado de otro de operación exitosa o reemplaza a
un sistema de rendimiento satisfactorio.
• El sistema es apropiado si se compara con sistemas previamente
analizados.
• El sistema es de dimensiones uniformes, con no más de dos anclajes,
no posee restricciones intermedias (guías, topes, etc.), y está diseñado
esencialmente para servicio no cíclico (menos de 7.000 ciclos en total).

Todo sistema que no cumpla con los criterios anteriores o cuando exista
duda razonable de su flexibilidad, debe analizarse con métodos formales
aproximados, según sea el caso.
Los métodos aproximados de análisis, podrán ser aplicados solo para los
rangos de diseño para los cuales demuestre un nivel adecuado de exactitud.
Dentro de estos métodos se tienen: métodos analíticos, pruebas a modelos y
métodos gráficos que permitan una evaluación de fuerzas, momentos,
esfuerzos causados por flexión, torsión y la acción simultánea de restricciones
en los extremos e intermedias a la expansión térmica del sistema total
incluyendo los movimientos transmitidos a la tubería por sus conexiones
terminales e intermedias. [2]

2.11.2. Criterios básicos para el análisis de esfuerzos en tubería


• Las juntas de expansión sólo deben ser utilizadas en casos
indispensables. 

• Los arreglos de todas aquellas tuberías que presenten vibraciones,
deben ser diseñados de manera de permitir soportes independientes.
El uso de resortes debe ser evitado en este tipo de líneas.
65

• Los arreglos de las tuberías deben hacerse lo más cercano posible a


las estructuras de manera de simplificar el diseño de los soportes.
• Las tuberías que salgan de las conexiones del recipiente, deben ser
soportadas lo más cercano posible a la boquilla, con el fin de minimizar
las diferencias de expansiones térmicas entre el recipiente y la tubería.
• Las tuberías en estructuras deben ser colocadas por debajo de las
plataformas, cercanas a elementos capaces de soportar cargas y así
evitar hacer las estructuras más pesadas.
• Puntos de colocación de soportes preferenciales en la tubería:
o Directamente sobre la tubería, no en las válvulas
o En tramos rectos, no en codos, ya que en estos existen
esfuerzos concentrados.
o Tan cercano como sea posible a válvulas o cualquier carga
concentrada en la tubería.
o En tramos que no requieran un mantenimiento frecuente.
o Utilizar soportes estándar mientras sea posible, el uso soportes
especiales incrementa los costos.
• Colocar guías o topes en la cercanía de equipos sensibles tales como
bombas o turbinas. Esto impide que los efectos de la expansión de la
tubería, se transmitan directamente a las boquillas de los equipos,
causando esfuerzos superiores a los admisibles en las carcazas o
desalineando las partes rotativas.
• Si se requiere colocar soportes colgantes, de fuerza constante, deben
ser utilizados en aquellos casos donde el desplazamiento vertical es
considerable, o cuando el equipo no admite variaciones de carga muy
altas. [3]
66

2.11.3. Análisis de esfuerzos en tubería con Software CAESAR II


A diferencia de los métodos simplificados, los programas de computación
pueden ejecutar el análisis de esfuerzos y cargas aplicadas en la tubería de
una forma precisa, en menor tiempo e independientemente de la configuración
del sistema, siendo la única limitación el espacio de almacenamiento
disponible del computador y la cantidad de nodos establecidos por el
programa. La formulación matemática del problema esta basada en el teorema
Castigliano, el cual relaciona la derivada parcial de la energía de deformación,
respecto a las fuerzas y momentos en el sistema de tuberías, con la deflexión
o rotación en el punto donde actúan. El sistema en su totalidad se supone
como un voladizo en un punto fijo, los momentos y las fuerzas requeridas para
producir los movimientos especificados en los soportes o restricciones, se
obtienen mediante la solución de un sistema de ecuaciones simultáneas. Se
supone la proporcionalidad entre los esfuerzos y deformaciones considerando
las deflexiones pequeñas.
CAESAR II es un software de análisis de esfuerzos en tuberías creado
en 1984. Es un programa totalmente interactivo en el que se pueden realizar
modelos de sistemas de redes de tubería y conocer su comportamiento ante
todo tipo de cargas. El software incluye la mayoría de los materiales utilizados
en la industria, y está basado en códigos y normas para diseño de tubería.
Además permite configurar los parámetros de diseño para que se ajuste a las
necesidades del usuario y condiciones del sistema. Es una herramienta fiable
y estable, que provee resultados dependientes para un amplio rango de
aplicaciones de tuberías y ambientes, por tal motivo este software es el más
utilizado en la industria para este tipo de análisis.
67

2.11.4. Consideraciones sobre arreglos y soportes de tubería cuando se


realiza un análisis de esfuerzos y flexibilidad.
Es sumamente importante tener en cuenta todos los criterios que se hacen
presente en la implantación de la configuración definitiva para el ruteo a seguir
en la instalación del sistema de tubería que sé este ejecutando. Para ello se
hace necesario tomar en cuenta consideraciones como: 

• El sistema de tuberías deberá ser en lo posible, auto soportante y
consistente con los requerimientos de flexibilidad. 

• El exceso de flexibilidad puede requerir soportes o sujeciones
adicionales para evitar amplios movimientos y vibraciones; esta
situación es propensa ocurrir en líneas verticales donde solamente hay
un punto de apoyo para sostener el peso.
• Las tuberías propensas a vibrar, tales como líneas de succión o
descarga de bombas reciprocantes o compresoras, deberán ser
diseñadas con sus soportes propios e independientes de otras tuberías,
o estructuras. 

• Los tubos de las conexiones superiores de recipientes verticales se
apoyan y fijan ventajosamente en el recipiente para minimizar
movimientos independientes del recipiente, soportes y tuberías, por lo
tanto tales tuberías deben ser trazadas lo más cerca posible del
recipiente y soportadas muy cerca de la conexión. 

• Las tuberías sobre estructuras deben ser trazadas debajo de las
plataformas, cerca de los miembros estructurales principales, en puntos
donde sea favorable añadir cargas a fin de evitar la necesidad de
reforzar esos miembros. 
 Debe asignarse suficiente espacio, de
manera que puedan colocarse los componentes propios de ensamblaje
de los soportes. [4]
68

CAPÍTULO III
METODOLOGÍA Y DESARROLLO

3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN


El presente proyecto esta orientado al planteamiento de mejoras que
solucionen las necesidades de Petrolera SINOVENSA, quienes tienen la
necesidad de realizar un estudio de esfuerzos para su nueva línea de
interconexión para manejo de crudo, con apoyo de la Universidad de Oriente.
El proyecto está compuesto de varias etapas generales: diagnóstico,
planteamiento y fundamentos teóricos de la propuesta, procedimiento
metodológico de las actividades y recursos necesarios para su ejecución,
análisis y conclusiones sobre su viabilidad, obviando la etapa de ejecución.
Este trabajo fue realizado en dos etapas, la primera de tipo documental
donde se estudió a fondo el problema, con el propósito de ampliar y profundizar
el conocimiento de su naturaleza, apoyándose en trabajos previos, bibliografía,
así como toda información y datos divulgados por medios impresos,
audiovisuales y electrónicos. En la segunda etapa, o etapa de campo, fue
visitado en diferentes oportunidades el lugar donde se hizo la investigación
para detectar las condiciones del área, la validez de los planos suministrados
y la viabilidad del diseño planteado.

3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN


La presente investigación se desarrolló bajo el diseño transeccional
descriptivo, donde se consideró la revisión de la planimetría e isometría del
nuevo sistema de distribución de crudo que plantea la interconexión entre el
tanque de almacenamiento de crudo Mesa 30 y las unidades de mezcla
ubicadas en la Planta de Mezcla Jose. La ruta escogida surgió entre tres
69

diferentes propuestas, y con base en este ruteo planteado se realizó el


modelado en CAESAR II y se aplicó el análisis estático de esfuerzos.

3.3. POBLACIÓN Y MUESTRA


3.3.1. Población
La población objeto de estudio está conformada por la nueva línea de
interconexión entre tanque de almacenamiento de crudo Mesa 30 y las nuevas
bombas instaladas por PSSA, y su derivación desde el cabezal de descarga
hacia la Planta de Mezcla Jose.

3.3.2. Muestra
En relación a la muestra, debido al propósito de la investigación y el interés
por recolectar la mayor cantidad de información posible, no se especificó
alguna, escogiéndose como muestra el sistema de tubería por completo.

3.4. TÉCNICAS UTILIZADAS


Para llevar a cabo el desarrollo de este proyecto se emplearon las técnicas
mencionadas a continuación.
• Revisión bibliográfica y documental: se estudiaron los códigos y las
normas a utilizar, así como libros y manuales técnicos basados en
dichas normas.
• Entrevistas a empleados y especialistas en el área de estudio: se realizó
una serie de reuniones con los jefes de cada disciplina relacionada al
proyecto, así como con los operadores en campo, a fin de esclarecer
dudas y buscar soluciones ante cualquier eventualidad.
• Observación directa, mediante inspección visual en campo: se
realizaron visitas al área de estudio, donde mediante un levantamiento
70

de campo se verificó la información reflejada en planos y documentos


suministrados.
• Diagrama de Gantt, definiendo el tiempo para cada actividad.
• Fuentes secundarias.

3.5. ACCESORIOS A UTILIZAR DURANTE EL DESARROLLO DEL


PROYECTO.
3.5.1. Equipos Utilizados
• Cámara
Marca: Pentax
Modelo: K50
Capacidad: 16.5 megapíxeles
• Computadora
Marca: Lenovo
Modelo: IdeaPad 310 15”
• Impresora
Marca: HP
Modelo: LaserJet Pro cp1025nw
• Implementos de Seguridad:
Braga ignífuga, botas de seguridad, guantes, lentes, casco de
seguridad, protector auditivo.
3.5.2. Materiales
• Libreta de apuntes.
• USB Flash Drive de 32 GB.
• Cinta métrica.
3.5.3. Sustancias
• No se Requieren
71

3.5.4. Herramientas Empleadas


• Microsoft® Office Word 2012.
• Microsoft® Office Excel 2012.
• Software: Intergraph CAESAR II (V-7.0, 2014).
• Software: Dassault Systemes Solidworks (2014)

3.6. PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO


La fase de desarrollo del problema se realizó utilizando el procedimiento de
investigación en campo, obteniéndose mediante ésta la información necesaria
que permitió generar un modelo computarizado de la línea de estudio. Este
modelo, realizado utilizando el software Integraph CAESAR II, permitió evaluar
la línea de tubería mediante un análisis estático de esfuerzos. El software
trabaja comparando los resultados obtenidos del análisis con los valores
permisibles existentes en las normas y códigos establecidos para mantener la
integridad de un sistema de tuberías. El procedimiento de desarrollo del
problema presenta una serie de fases que se pueden observar en el esquema
presentado a continuación en la figura 3.1.

Figura 3.1 Procedimiento utilizado para realizar el análisis a línea de tubería propuesta.
72

3.6.1. Revisión Bibliográfica


Se recopiló información a través de consultas bibliográficas relacionadas con
el tema de investigación. Se seleccionó material de diversas fuentes, como
libros, manuales técnicos, trabajos de grado, normas, códigos, y otras
publicaciones técnicas relacionadas, con la finalidad de adquirir conocimientos
previos suficientes que permitieran desarrollar a plenitud el presente trabajo.

3.6.2. Diagnóstico de la situación actual del sistema


Se realizó un inventario de todos los equipos, tubos y accesorios que
conforman el sistema de transporte de crudo existente. Todos los datos del
recorrido de la tubería se tomaron en sitio, el tipo de tubería y sus
especificaciones se tomaron en función del fluido a manejar.
El material de tubería de acero al carbono (AA1 - ASTM A106 Gr. B) fue
seleccionado en función del tipo de fluido manejado así como de las
temperaturas y presiones de operación según el piping class de PDVSA, ver
tabla 3.1.

Tabla 3.1. Características generales de la tubería seleccionada.


Espesor de
Rango de Temperatura Rango de Presión
Corrosión
(mm) (°C) (°F) KPa psi
1,587 -29 427 -20,20 800 1965,00 550,00 285,00 80,00

[Fuente: PDVSA H-221 - Materiales para tubería]

El fluido manejado por el sistema es crudo Mesa 30, utilizado para diluir
el crudo extrapesado en los trenes de mezcla de la Planta de Mezcla Jose, el
cual presenta las características descritas en la tabla 3.2.
73

Tabla 3.2. Características del crudo Mesa 30.

Viscosidad Gravedad Especifica Densidad


°API
Dinámica (cP) (60/60 °F) (lb/ft3)

29,46 8,4 0,864 53,9

[Fuente: PSSA – Bases y Criterios de Diseño]

El sistema de tubería de interconexión planteado se acoplará a equipos


y tubería ya existente (ver tabla. 3.3), y reemplazará al sistema de transporte
de crudo que alimenta actualmente a la Planta de Mezcla de PSSA, con la
finalidad de independizarse de las facilidades compartidas pertenecientes al
Completo Petroquímico e Industrial José Antonio Anzoátegui.

Tabla 3.3. Equipos presentes en el sistema analizado.


Equipo TAG Especificaciones
Capacidad 350 MBls
Tanque de
TA1-T-17 Altura 56 pie
almacenamiento
Diámetro 227 pie
P. de Descarga 259,92 psig
Bombas Centrífugas P-132041 A/B/C Capacidad 2140 gpm
T. operación 100 °F

[Fuente: PSSA – Bases y Criterios de Diseño]

Las bombas utilizadas para transportar Mesa 30 desde el tanque TA1-


T-17 hacia las unidades de mezcla están configuradas para trabajar en
paralelo, contando con las mismas dimensiones y características de diseño.
Uno de los objetivos específicos de este estudio fue corroborar si la
configuración planteada en el diseño cumple con los valores de carga
aceptables por el fabricante para la boquilla de los equipos seleccionados (ver
tabla 3.4).
74

Tabla 3.4. Fuerzas y momentos admisibles en boquillas de bombas.

Fuerzas (N) Fx Fy Fz Fr

Descarga 3780 3110 4890 6920


Succión 6670 5340 8000 11700
Momentos (N.m) Mx My Mz Mr
Descarga 3530 1760 2580 4710
Succión 6100 2980 4610 8210
[Fuente: API 610]

Las condiciones del sitio requeridas para el estudio se resumen a


continuación:

Tabla 3.5. Condiciones del sitio.

Temperatura Ambiente
Máxima de Diseño 65,56 °C (150°F)
Máxima Registrada 36,7 °C (98°F)
Mínima Registrada 14,4 °C (58°F)
Datos del Suelo
Densidad del suelo 0,0686 Lb/in3
Angulo de fricción 34°
Coeficiente de fricción 0,5
Zona Sísmica
Zona sísmica 5 (COVENIN 1756-1:2001)
Coeficiente de Aceleración Horizontal 0,30 g
Vientos
Para Estructuras 80 km/h (22,2 m/s)
Para Flare 30 km/h (8,23 m/s)
Dirección predominante del viento N-NE

[Fuente: PSSA – Bases y Criterios de Diseño]


75

Las especificaciones sobre acciones del viento en tuberías se realizaron


en conformidad con la norma COVENIN 2003-89, Acciones del Viento Sobre
Construcciones. Los criterios utilizados para el cálculo de las fuerzas
distribuidas y concentradas por efecto del viento sobre la superficie de la
tubería se encuentran expresadas en la tabla 3.6.

Tabla 3.6. Presión del viento en tubería DN20. (Basado en COVENIN 2003-89)
Tipo de contrucción: Abierta
Tipo de estructura: II
Velocidad del viento: 22,2 m/s
Grupo: B Tipo de exposición: B
Alfa (α): 1,00 Altura de la estructura: 3,514 m
Fuerza
Altura q Fuerza Luz libre entre apoyos
Kz Concentrada
(m) (kg/m2) (kg/m) (m) (kg)
< 4,5 1,21 37,50 20,99 10,0 210

3.6.3. Revisión de planos existentes


A fin de conocer si los planos de tubería existente y tubería planteada
presentan deficiencias, fue necesario realizar una revisión de los mismos a
través de mediciones hechas en campo. Las líneas estudiadas se encuentran
descritas en la tabla 3.7.

Tabla 3.7. Líneas Existentes y Nuevas.

Líneas Existentes Líneas Nuevas


30"-P-TA1-129A-AA1 20"-P-TA1-700-AA1-NI
20"-DI-13200101-AA1-NI 20"-DI-1320200-AA1-NI
20"-DI-13200102-AA1-NI 20"-DI-1320203-AA1-NI
16"-DI-13200103-AA1-NI 20"-DI-1320205-AA1-NI
16"-DI-13200104-AA1-NI 16"-DI-1320201-AA1-NI
16"-DI-13200105-AA1-NI 16"-DI-1320204-AA1-NI
76

Líneas Existentes (continuación) Líneas Nuevas (continuación)


12"-DI-13200106-AA1-NI 12"-DI-1320202-AA1-NI
12"-DI-13200107-AA1-NI 12"-DI-1320106-AA1-NI
12"-DI-1320107-AA1-NI
12"-DI-1320108-AA1-NI

[Fuente: PSSA – Listado de Líneas]

3.6.4. Revisión de código de diseño


Un análisis de flexibilidad requiere revisión de todos los códigos y normas de
diseño contemplados en las normas PDVSA, para este proyecto se utilizaron
los siguientes, los cuales rigen en su totalidad el comportamiento del sistema
analizado
• American Society of Mechanical Engineers (ASME)
o B31.3: Process Piping (2014)
o ASME BPVC II: Boiler and Pressure Vessel Code (2015)
o ASME BPVC VIII-1: Boiler and Pressure Vessel Code (2015)
• American Petroleum Institute (API)
o STD 610: Centrifugal Pumps for Petroleum, Petrchemical and
Natural Gas Industries. (2011)
o STD 650: Welded Steel Tanks for Oil Storage. (2007)
• Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA)
o H-221: Materiales Para Tuberías.
o HG-251: Criterio de Diseño de Soportes Para Tuberías.
o HG-252: Criterios de Diseño de Esfuerzos en Sistemas de
Tubería.
o JA-221: Diseño Sismo-resistente de Instalaciones Industriales.
• Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN)
o 1756-1: Edificaciones Sismo-resistentes. (1989)
o 2003-89: Acciones del Viento Sobre Construcciones. (1989)
77

o 1618-1998: Estructuras de Acero para Edificaciones. (1998)

3.6.5. Modelado del sistema con software CAESAR II


En esta fase del proyecto se tomó la información recopilada para construir dos
modelos tridimensionales que en conjunto forman el sistema de tubería
planteado. Basado en las normas y códigos respectivos se modeló el sistema
por tramos, incluyendo accesorios, equipos, apoyos, guías, restricciones y
todos los elementos que conforman la tubería. Se aplicaron las cargas, se
definió el material, tipo, clase, y rating de cada elemento, así como presiones
y temperaturas de operación. Se tomó en cuenta factores como sismos,
radiación solar y fenómenos transitorios propios del fluido. Se corroboró que
todos los parámetros estuviesen correctos antes de realizar la simulación.
El sistema de unidades utilizado para el proyecto está basado en el
sistema internacional, a excepción de los valores de temperatura (°F), presión
(psig), diámetros (in) y espesores (in), representados directamente en sistema
inglés por ser un estándar en la industria.

Fig. 3.2. Sistema de Unidades manejado en CAESAR II. [Fuerte: CAESAR II]

CAESAR II cuenta con una interfaz interactiva donde el usuario puede


ingresar las características fundamentales del sistema que es desea modelar,
78

como el tipo de material utilizado para la tubería, diámetros, espesores,


condiciones de diseño, condiciones de operación, valores de presión
hidrostática, así como las cargas, restricciones, desplazamientos, accesorios
de tubería y modelado de boquillas de equipos.
El software emplea elementos para definir los tramos de tubería, así
como nodos para definir el inicio y fin de cada tramo. Cada sección de tubería
modelada debe tener asignado un mínimo de características necesarias, como
lo son: la longitud del segmento de tubería, el diámetro, el espesor de pared
de tubería, el material, así como las condiciones operacionales de presión y
temperatura. Estas propiedades se propagan de manera automática cada vez
que se crea un tramo nuevo de tubería, este tomará las pertenecientes al
inmediato anterior.

Fig. 3.3. Hoja de ingreso de datos CAESAR II. [Fuerte: CAESAR II]
79

Aproximadamente una cuarta parte de la tubería diseñada se encontrará


bajo suelo, por tanto fue necesario definir los parámetros del suelo y la
profundidad de cada tramo enterrado. Se modeló a través de la interfaz de
modelado de suelos del CAESAR II, donde se toman en cuenta los factores
representados en la figura 3.4.

Fig. 3.4. Interfaz de modelado de suelos en CAESAR II. [Fuerte: propia]

Para sostener la tubería que se encontrará por encima de la superficie


se utilizarán durmientes de concreto y soportes metálicos, por tanto en el
programa se modelaron en función del coeficiente de fricción de ambos (ver
tabla 3.8). Los soportes metálicos se utilizaron en tres lugares, a la salida del
tanque TA1-T-17, en el área de bombas y a la entrada de la unidad LACT. El
resto del sistema de tubería estará soportado por durmientes de concreto
ubicados en promedio cada 10 metros.
80

Tabla 3.8. Coeficientes de Fricción utilizados.

Material Mu (μ)
Acero – Acero 0,30
Acero – Concreto 0,40

[Fuente: PDVSA A-261]

El sistema de referencia empleado para modelar en el software es un


sistema X,Y,Z, con el norte de la planta orientado hacia el eje Z negativo. En
la figura 3.5 se encuentra representado el primer modelo estudiado, que parte
desde la boquilla del tanque TA1-T-17 hacia el cabezal de succión de las
bombas P-102041 A/B/C/D, y desde el cabezal de descarga de las mismas
hasta la boquilla de entrada de la unidad LACT.

o
Fig. 3.5. Modelado N 1: Desde TA1-T-17 hasta entrada de la unidad LACT. [Fuerte: propia]

La figura 3.6 representa el segundo modelo de estudio, que abarca el


tramo de tubería desde la boquilla de salida de la unidad LACT, hacia el arreglo
de conexión con la tubería de entrada a la Planta de Mezcla José (PMJ).
Ambos tramos poseen las mismas condiciones de operación y diseño,
así cómo las condiciones relativas a la ubicación. Las características del suelo
para los tramos de tubería enterrados fueron iguales para ambos estudios,
81

variando únicamente la profundidad de la línea de acuerdo a lo asentado en


los planos.

o
Fig. 3.6. Modelado N 2: Desde salida de unidad LACT hasta entrada PMJ. [Fuerte: propia]

Para conectar la nueva tubería de 20” al sistema, la empresa realizará un


proceso de Hot Tapping que permitirá la interconexión sin detener el flujo de
crudo a través de la línea principal conectada al tanque. El proceso dejará
elementos que harán más rígida esta sección de tubería, por tanto fue
necesario modelarlos para determinar si la tubería principal y la boquilla del
tanque eran lo suficientemente flexibles para soportar las cargas adicionales
generadas por estos accesorios (ver fig. 3.7).

Fig. 3.7. Detalle de conexiones en el Tanque TA1-T-17. [Fuerte: propia]


82

La tubería proveniente del tanque TA1-T-17 se une con un cabezal de


succión existente de 20 pulgadas de diámetro. Se modeló cada una de las tres
bombas existentes P-132041 A/B/C y se agregó una cuarta bomba P-132041D
la cual será instalada durante la construcción de esta nueva línea como parte
del proyecto de expansión. Todas las bombas comparten un cabezal de
descarga de 20”. El cabezal de recirculación es de 16”, y cuenta con un arreglo
de válvula para control de flujo como se puede observar en la figura 3.8.

Fig. 3.8. Modelado de bombas P-132041 A/B/C/D. Cabezal de succión, cabezal


de descarga y recirculación. [Fuerte: propia]

Las boquillas de las bombas fueron definidas a través del módulo “Nozzle
Lmt Check”, en el cual se ingresaron los valores de cargas permisibles para
boquillas de succión y descarga, así como la orientación del eje del equipo.
Este módulo de CAESAR II opera comparando los datos suministrados con
los valores de carga obtenidos para los nodos pertenecientes a las boquillas
de las bombas, determinando si los esfuerzos presentes cumplen con lo
establecido por el fabricante o la norma correspondiente.
83

Fig. 3.9. Modelado de boquillas de bomba D (Detalle). [Fuerte: propia]

La tubería recorre unos 1300m desde el cabezal de descarga hasta la


entrada de la unidad LACT. Hasta este punto representado en la figura 3.10
se modeló la primera parte del estudio.

Fig. 3.10. Entrada de unidad LACT (Detalle). [Fuerte: propia]

El segundo modelo estudiado, parte desde la boquilla de salida de la


unidad LACT (Fig. 3.11) y recorre unos 500m hasta la Planta de Mezcla Jose.
84

o
Fig. 3.11. Modelado N 2: Desde salida de unidad LACT hasta entrada PMJ
(Detalle). [Fuerte: propia]

La llegada de la línea a la planta de mezcla se realizará por medio de un


arreglo de conexión a una tubería de 16” existente. El arreglo está
representado en la figura 3.12.

Fig. 3.12. Detalle de interconexión con tubería de entrada PMJ. [Fuerte: propia]
85

3.6.6. Evaluación de los esfuerzos en el sistema


Una vez realizada la simulación del sistema utilizando el software CAESAR II,
se compararon los esfuerzos resultantes producidos con los permitidos por el
código ASME B31.3 para tubería y accesorios de tubería, y las norma API 610
y API 650 para esfuerzos en las boquillas de bombas y tanques
respectivamente, pudiendo así corroborarse si el sistema en su totalidad
cumple o no con los parámetros de diseño establecidos en los mismos.
Para el análisis de esfuerzos presentes en el sistema de tubería
planteado, fueron evaluados las siguientes condiciones y casos de carga.

Tabla 3.9. Descripción de Condiciones de Carga y Parámetros Evaluados


Tipo de
Descripción Parámetros Involucrados
Carga
Peso, presión y conjunto de fuerzas y/o
SUS Carga Sostenida
desplazamientos aplicados.
Peso, presión, desplazamientos y/o
Condición de
OPE conjunto de fuerzas aplicadas y
Operación
temperatura.
Diferencia algebraica entre los casos de
EXP Expansión Térmica
Operación y Carga Sostenida.
OCC Cargas Ocasionales Carga por Sismos
HYD Prueba Hidrostática Condiciones de prueba.

- Prueba hidrostática (HYD). Define la estabilidad del sistema de tubería


a nivel de esfuerzos sostenidos bajo condiciones de presión de prueba
y densidad del fluido de prueba.
- Cargas Operacionales (OPE). Son aquellas que bajo condiciones de
diseño y operación actúan sobre el sistema de tubería. Incluyen
aquellas debido a presión y peso (cargas primarias), además de cargas
por desplazamientos y efectos de la temperatura (cargas secundarias).
- Cargas Sostenidas (SUS). Son aquellas que actúan de manera
constante sobre el sistema (bajo condiciones de operación y diseño)
como la presión y el peso.
86

- Cargas por Efectos Térmicos (EXP). Están definidas por la resistencia


que ofrezca la tubería a contraerse o expandirse libremente,
considerando las restricciones dispuestas en el sistema tales como
guías, topes, anclajes, entre otras.
- Cargas Ocasionales (OCC). Se analizan estáticamente, se estudia el
comportamiento del sistema ante sismos u otras cargas. Los esfuerzos
debido a estas cargas ocasionales son adicionados (suma escalar) a
los esfuerzos sostenidos antes de ser comparados con los esfuerzos
máximos permisibles por ASME B31.3. Estas cargas ocasionales son
analizadas con el sistema en operación (condiciones de presión y
temperatura de operación).

Tabla 3.10. Especificación de Casos de Carga Evaluados

Caso de Carga Condición Número

Prueba Hidrostática (HYD) Caso 1

Cargas Operacionales en Condiciones de Diseño (OPE) Caso 2

Cargas Operacionales en Condiciones de Operación (OPE) Caso 3

Cargas Sostenidas en Condiciones de Diseño (SUS) Caso 8

Cargas Sostenidas en Condiciones de Operación (SUS) Caso 9

Cargas por Expansión Térmica (por Diseño) (EXP) Caso 10

Cargas por Expansión Térmica (en Operación) (EXP) Caso 11

Cargas Sostenidas, en operación + Sismo (en dirección +X) (OCC) Caso 16

Cargas Sostenidas, en operación + Sismo (en dirección -X) (OCC) Caso 17

Cargas Sostenidas, en operación + Sismo (en dirección +Z) (OCC) Caso 18

Cargas Sostenidas, en operación + Sismo (en dirección -Z) (OCC) Caso 19


87

3.6.7. Diseño de soportes de acuerdo a las cargas reportadas por el


sistema.
El sistema de tubería contará con soportes metálicos en el área de conexión
al tanque, área de bombas, y a la entrada de la unidad LACT. Los tramos
restantes de tubería se apoyarán sobre durmientes de concreto diseñados por
la disciplina civil.
Para el diseño de soportes metálicos se tomó en cuenta el peso propio
de la tubería cargada de agua (ver tabla 3.11) en relación con la separación
máxima entre soportes, y se determinó la cantidad de carga lineal que actuaría
sobre cada uno de ellos.

Tabla 3.11. Cargas lineales calculadas para soportes de las nuevas líneas de tubería.
Carga lineal permanente para soportes de tubería (CP)

Peso de Tubería
Soporte DN Peso de Tubería
Cargada de Agua

STM001 12 651.24 lb 295,4 kgf 651,24 lb 292 kgf

STM002 16 1130,53 lb 512,8 kgf 1429,48 lb 648,4 kgf

STM003 20 1549.19 lb 702,7 kgf 2476,89 lb 1123,5 kgf

De igual manera se tomaron los valores de las cargas lineales máximas


reportadas en las restricciones (soportes +Y) del sistema de tubería modelado
en el software CAESAR II (ver tabla 3.12).
Para efectos de cálculo se compararon los resultados de ambos
estudios, utilizándose los que reportaron las condiciones de carga más críticas.
En este caso se tomaron las dos condiciones de carga vertical máxima
reportada por el software CAESAR II, la mayor de ellas presente en el nodo
90, perteneciente a una tubería de DN 30 (existente) en conexión con la
boquilla del tanque TA1-T-T17. La segunda mayor carga reportada (nodo
88

4790) se obtuvo en uno de los soportes pertenecientes a la nueva línea de


tubería planteada de DN 20.

Tabla 3.12. Carga lineal máxima en soportes reportada por CAESAR II.

Combinación DN de tubería
Nodo fY (N) Tipo
de carga soportada
90 L1: (WW + HP) 90732,64 30 +Y
4790 L1: (WW + HP) 77184,59 20 +Y

Con base en la carga del nodo 90 (Fig. 3.13) y la carga del nodo 4790
reflejadas en la tabla 3.12 se realizó el diseño, se simuló su comportamiento
mediante un estudio de esfuerzos en el software Solidworks.

Fig. 3.13. Ubicación de soporte con carga lineal máxima reportada. Tubería
(existente) en conexión con tanque TA1-T-17. [Fuerte: propia]

Los soportes metálicos (STM001/002/003) tipo “T” se diseñaron en


acero ASTM A36, con un perfil HEA 160. Para el soporte STM004
perteneciente a la línea de DN 30 (existente) conectada a la boquilla del tanque
se utilizó igual tipo de acero, y mismo perfil de una mayor designación (HEA
200). Ver figura 3.14.
89

Fig. 3.14. Detalle Perfil HEA. [Fuerte: MAPLOCA]

Para efectos del cálculo de selección del perfil, todos los soportes se
asumieron como columnas largas con carga centrada, con un extremo
empotrado y el otro libre. La selección del tipo de perfil se basó en el cálculo
de la carga lineal máxima actuante sobre los soportes, el esfuerzo de fluencia
del material, y el modulo elástico (Sx) del perfil seleccionado con respecto al
plano X-X. Ver Tabla 3.13.

Tabla 3.13. Dimensiones y propiedades de perfiles estructurales HEA seleccionados.

[Fuente: MAPLOCA – Catálogo de Perfiles Estructurales]

También se tomaron en cuenta las cargas variables, como las cargas


ocasionadas por vientos. Los casos de cargas vivas utilizados para la cálculo
de esfuerzos en los soportes metálicos corresponden a los establecidos según
90

el código ASCE 7, siguiendo los procedimientos de cálculo reflejados en el


texto de Diseño de Estructuras de Acero de Jack C. McCormac. [7]
La longitud de viga guarda relación con el DN de tubería soportada, y la
altura de los soportes metálicos estuvo definida de acuerdo a la distancia lineal
entre la cota de elevación del extremo inferior de la tubería (BOP) y el nivel del
terreno (NT). Para la realización de los cálculos se tomó como referencia las
alturas máximas requeridas por el diseño para cada tipo de soporte. Ver tabla
3.14.

Tabla 3.14. Dimensiones de soportes de tubería.


Dimensiones de soportes de tubería tipo “T”

Soporte DN Altura (m) Longitud de Viga (m)

STM001 12 0,69 0,46

STM002 16 1,36 0,70

STM003 20 1,82 0,80

STM004 30 1,70 1,20

Para el estudio estructural en Solidworks, se tomaron los soportes que


presentaron condiciones de diseño más desfavorables, STM003 (HEA 160) y
STM004 (HEA 180). El primero se seleccionó debido a su esbeltez y se tomó
en consideración la carga lineal máxima reportada en el modelo realizado en
CAESAR II para soportes de tubería de DN20 o inferior. El segundo tipo de
soporte (nuevo) perteneciente a una línea de tubería existente (DN30) se
consideró debido a sus condiciones reportadas de carga sostenida.
Por medio de la interfaz del software se modeló el soporte,
especificando el tipo de acero, el perfil, las condiciones de temperatura,
gravedad y cargas soportadas. El mallado del soporte STM003 se definió
91

como standard, de 4 puntos Jacobianos, 11850 nodos, para un total de 5796


elementos de estudio. Ver fig. 3.17.

Fig. 3.17. Mallado de soporte STM003 en Solidworks. [Fuerte: propia]

Se definió la carga sostenida en el centro de la viga, dicha carga


actuando axialmente sobre la columna, con su extremo inferior completamente
anclado al suelo. Ver fig. 3.18.

Fig. 3.18. Carga actuante sobre la viga, y anclaje en la base de la columna. [Fuerte: propia]
92

El análisis estructural realizado se basó en la medición de la capacidad


del soporte, en cuanto a tipo de material y perfil seleccionado, para sostener
las cargas impuestas por la tubería en condiciones de operación y cargas
ocasionadas por vientos (ver tabla 3.15). Los cálculos de esfuerzos realizados
por el software están fundamentados en el teorema de von Mises.

Tabla 3.15. Presión del viento en la estructura. (Basado en COVENIN 2003-89)


Tipo de contrucción: Abierta
Tipo de estructura: II
Velocidad del viento: 32 m/s
Grupo: B Tipo de exposición: B
Alfa (α): 1,00 Altura de la estructura: 1,82 m
Altura q HEA 160 HEA 200
Kz 2
(m) (kg/m ) (kg/m) (kg/m)
< 4,5 1,21 37,50 13,75 17,19

3.6.8. Presentación de propuestas para el mejoramiento del sistema


Realizadas todas las comparaciones entre los valores de esfuerzo permitidos
por norma y los esfuerzos simulados para la tubería, cargas en las boquillas
de equipos y tanques conectados a la línea, se procedió a realizar las
propuestas de mejoras del sistema. Se reemplazaron y reubicaron algunos
soportes a fin de disminuir las cargas sobre la línea.

3.6.9. Aplicación y evaluación de las propuestas planteadas


Finalmente se realizó una evaluación de los cambios propuestos, donde se
analizó cada uno de los elementos modificados o reemplazados, para así
determinar su aporte real al sistema.
93

CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.1. Validación de planos en el campo.


Realizado el recorrido completo de la ruta de tubería planteada, mediante un
levantamiento de campo, se determinó que:
• Los diámetros de tubería existentes, a las cuales irá interconectado el
nuevo sistema, concuerdan con los señalados en el documento “Lista
de Líneas” suministrado por la empresa.
• Las cotas de elevación del terreno, líneas de tubería, boquillas de
equipos y tanques existentes se encuentran en concordancia con las
especificadas en los planos.
• La ruta de tubería planteada no crea interferencias con el sistema actual
u otros sistemas de tubería, así como tampoco afecta a equipos o
estructuras existentes en el campo.

4.2. Cálculo de espesores de tubería


El material de tubería ASME A106 Gr. B fue seleccionado con base en la
especificación AA1 de la norma PDVSA H-221. Los cálculos están basados
estudiando el sistema en operación bajo condiciones de diseño, a temperatura
de 150 oF y presión de 275 psig.

4.2.1. Cálculo de espesor de tubería por presión interna


Se calculó el espesor de pared de tubería según código ASME B31.3 - párrafo
304.1.2. Los resultados para las principales líneas aparecen tabulados en la
tabla 4.1.
94

Tabla 4.1. Espesor calculado para la presión de diseño.

Tubería Espesor Calculado Verificación


DN (in) Dext (in) t D/6 t < D/6
20 20 0,133 3,33 CUMPLE
16 16 0,109 2,67 CUMPLE
12 12,75 0,087 2,13 CUMPLE

Una vez calculado el espesor de pared de tubería, se seleccionó el


Schedule (SCH) y se verificó su cumplimiento con la norma en función del
espesor mínimo requerido para soportar la presión de diseño. Los cálculos se
basaron en el párrafo 304.1.1 del código ASME B31.3. y los resultados
aparecen tabulados en la tabla 4.2.

Tabla 4.2. Selección del Schedule de la tubería.

Espesor SCH
Tubería Tolerancia Verificación
Mínimo Seleccionado
DN (in) Dext (in) tm (in) SCH (in) % T T > tm
20 20 0,196 STD 0,375 12,5 0,328 CUMPLE
16 16 0,172 STD 0,375 12,5 0,328 CUMPLE
12 12,75 0,15 STD 0,375 12,5 0,328 CUMPLE

Para detalles de cálculos y referencias, ver apéndice B.1.

4.2.2. Cálculo de Espesor de tubería por presión externa


El estudio se realizó a las líneas de mayor diámetro (20” y 16”), y se basó en
el código ASME BPVC sección VIII - 1, parte UG-28. Tomando referencias de
figuras ubicadas en la sección II del mismo código. Los datos utilizados se
muestran reflejados en la tabla 4.3.
95

Tabla 4.3. Datos del tipo de tubería seleccionada por diseño.

Diámetro Nominal (DN) 20 16


Diámetro externo (in) 20,00 16,00
Presión de vacío (P) (psig) -14,70 -14,70
Separación entre soportes (L) (in) 433,07 334,17
Espesor nominal supuesto (ts) (in) 0,375 0,375
Espesor requerido (t) (in) 0,313 0,313
Tolerancia por corrosión (CA) (in) 0,0625 0,0625
Módulo de elasticidad (E) (psi) 29030769 29030769

Utilizando los datos reflejados en la tabla 4.3, se realizaron una serie de


cálculos para determinar la presión externa máxima admisible y se
compararon con la presión en el exterior de la tubería, a fin de determinar el
cumplimiento del código.
La tabla 4.4 refleja que el espesor supuesto, seleccionado por diseño
para las distintas dimensiones de tubería, soportará las cargas por presión
externa bajo las condiciones establecidas. Para detalles referentes a los
cálculos y referencias, ver apéndice B.2.

Tabla 4.4. Verificación de espesores por presión externa.

Diámetro Nominal DN 20 16
D0/t (in) 64 51
L/D0 (in) 21,65 20,89
Factor A 0,000282 0,000429
Factor B (psi) 4298,3 6539,2
Pa (psig) 89,548 170,291
P (psig) 14,7 14,7
Pa > P Cumple Cumple
96

4.2.3. Cálculo de Presión admisible en tubería


El cálculo de la presión admisible para la tubería seleccionada se realizó según
lo descrito en el código ASME B31.3 en el párrafo 304.1.2. La tabla 4.5 refleja
los resultados de los cálculos realizados para los distintos diámetros de
tubería, y su relación con la presión de diseño del sistema.

Tabla 4.5. Cálculos de presión admisible del sistema.


De P diseño Padm
DN Padm > P diseño %
(in) (psig) (psig)
12 12,75 275 1.204,820 CUMPLE 22,825
16 16 275 955,414 CUMPLE 28,783
20 20 275 761,421 CUMPLE 36,117

Para detalles referentes a los cálculos y referencias ver apéndice B.3.

4.3. Análisis de Esfuerzos en la Tubería Bajo Cargas Estáticas.


Se modeló el sistema en CAESAR II, y se estudió el comportamiento del
mismo sometido a las cargas generadas en condiciones de diseño y
operación. Se analizaron los esfuerzos causados por expansiones térmicas,
así como los desplazamientos máximos y rotaciones en los nodos
pertenecientes a la línea. Se evaluó la acción sismos, vientos, y las cargas
generadas sobre boquillas de equipos y accesorios conectados a la tubería.

4.3.1. Máximos Esfuerzos en Condiciones de Diseño


Los esfuerzos máximos por cargas sostenidas y expansión térmica mostrados
en las tablas 4.6 y 4.7 fueron calculados utilizando las condiciones de presión
y temperatura de diseño. Los valores tabulados representan valores de
esfuerzo que se generarían en caso del sistema alcanzar las condiciones
máximas para las cuales fue diseñado.
97

La tabla 4.6 representa los valores máximos de esfuerzo obtenidos para


el primer modelo estudiado bajo condiciones de diseño, tramo que involucra la
mayor cantidad de equipos y accesorios de todo el sistema.

Tabla 4.6. Máximos esfuerzos sobre el sistema de tubería en condiciones de diseño


(Modelado 1, TA1-T.-17 - In Unidad LACT). Fallo por Expansión Térmica

σMáx. σPermisible en el Relación de


Caso de Carga Esfuerzo Obtenido Nodo
obtenido nodo de σMáx.
(KPa) Vs Permisible (%)
(KPa)

W+P1 (SUS) 120.237,3 137.895,1 87.2 4790


L10=L2-L8 (EXP) 301.619,1 301851,5 99,9 4726
L10=L2-L8 (EXP) 288241,9 284280,2 101.4 930

El nodo 930 (fig. 4.1) en el caso de cargas por expansión térmica se


encuentra fuera del rango de valores permisibles según el código ASME
B31.3.

Fig. 4.1. Fallo en nodo 930 por expansión térmica. [Fuerte: propia]

El segundo nodo que reporta valores máximos de esfuerzos (4726)


tiene una relación de cumplimiento de código de 99,9% y representa un codo
98

de 90º al final de una sección de tubería enterrada ubicada entre la descarga


de las bombas y la unidad LACT. (Fig. 4.2)

Fig. 4.2. Esfuerzos por expansión térmica en el nodo 4726. [Fuerte: propia]

Los esfuerzos resultantes en el nodo 4726 son generados debido al


efecto que producen las cargas acumuladas en la línea frente a un cambio
brusco de dirección. Esto sumado al peso propio de la sección de tubería
vertical subsiguiente, teniendo como consecuencia el alto valor de esfuerzo
obtenido en dicho nodo, en relación con el esfuerzo permisible.
En una segunda corrida de simulación, luego de haber realizado cambios
para solventar el fallo presente en el nodo 930, se obtuvieron los resultados
reflejados en la tabla 4.7.

Tabla 4.7. Máximos esfuerzos sobre el sistema de tubería en condiciones de diseño


(Modelado 1, TA1-T.-17 - In Unidad LACT).

σPermisible en el Relación de
σMáx.
Esfuerzo
Caso de Carga Nodo
obtenido nodo de σMáx. Obtenido Vs
(KPa) (KPa) Permisible (%)

W+P1 (SUS) 120.237,3 137.895,1 87.2 4790


L10=L2-L8 (EXP) 289.412,4 299.487,7 96,6 930
L10=L2-L8 (EXP) 301.619,1 301.851,5 99,9 4726
99

La tabla 4.7 refleja la variación de esfuerzos en el nodo 930 luego de


haber retirado el soporte metálico que se detalla en la figura 4.1. La fricción
entre el soporte señalado y la tubería, generaba un sobreesfuerzo en la unión
tipo “Tee” (nodo 930). Esta fricción generada, rigidizaba la tubería principal
perteneciente al cabezal de succión, limitando la flexibilidad de la línea ante
las cargas generadas en la interconexión con la tubería proveniente del
tanque. En la figura 4.3 se puede observar este efecto.

Fig. 4.3. Esfuerzos en nodo 930. Fallo por expansión térmica. [Fuerte: propia]

Luego de retirado el soporte de tubería, se determinó que todos los


valores de esfuerzo presentes en el sistema se encuentran dentro del rango
de valores permisibles según el código ASME B31.3.

Fig. 4.4. Disminución de esfuerzo en nodo 930. Cumplimiento del código. [Fuerte: propia]
100

La tabla 4.8 representa los valores máximos de esfuerzo obtenidos en la


simulación del segundo modelo. Los nodos donde se obtuvieron dichos
valores representan el arreglo de tubería en la conexión de entrada a las UDM
(nodo 995) y un codo en perteneciente a un tramo enterrado (nodo 580).

Tabla 4.8. Máximos esfuerzos sobre el sistema de tubería en condiciones de diseño


(Modelado 2, Out Unidad LACT - PMJ).

σPermisible en el Relación de
σMáx.
Esfuerzo
Caso de Carga Nodo
obtenido nodo de σMáx. Obtenido Vs
(KPa) (KPa) Permisible (%)
W+P1 (SUS) 93437,8 137895,1 67,8 995
L10=L2-L8 (EXP) 186688,5 312126,4 59,8 580

Todos los esfuerzos presentes en el segundo sistema evaluado se


encuentran dentro del rango de valores permisibles según el código ASME
B31.3.

4.3.2. Máximos Desplazamientos y Rotaciones obtenidos


Producto de la operación de los sistema de tubería analizados se generan
desplazamientos y rotaciones representados en las tablas 4.9 y 4.10.
Estos desplazamientos fueron estudiados únicamente en condiciones de
operación, y se calcularon para determinar si el rango de movimiento del
sistema propuesto generaba alguna interacción con equipos, sistemas
circundantes, o si representaba riesgos para los operarios.
101

Tabla 4.9. Máximos desplazamientos y rotaciones en condiciones de operación (Modelado


1, TA1-T.-17 – Entrada a Unidad LACT).
Desplazamientos Rotaciones
Caso de Carga
Dirección Valor Nodo Sentido Valor Nodo
Dx (mm) -114.078 4768 Rx (Deg) 0,7145 400
CASE 2 (OPE)
Dy (mm) -30.0767 4760 Ry (Deg) 0.8858 4240
W+T1+P1
Dz (mm) -123.429 4250 Rz (Deg) 0.739 4730
Dx (mm) -43.3949 4768 Rx (Deg) -0.3921 4750
CASE 3 (OPE)
Dy (mm) -33.8565 4760 Ry (Deg) 0.2278 4240
W+T2+P2
Dz (mm) -33.9567 4249 Rz (Deg) 0.3916 4779
Dx (mm) -23.9015 4769 Rx (Deg) 0.3459 4690
CASE 4 (OPE)
Dy (mm) -29.461 4760 Ry (Deg) 0.2042 4240
W+T2+P2+U1
Dz (mm) -29.0686 4249 Rz (Deg) 0.2667 4780
Dx (mm) -64.9314 4768 Rx (Deg) -0.4915 4750
CASE 5 (OPE)
Dy (mm) -38.2402 4760 Ry (Deg) 0.2571 4220
W+T2+P2-U1
Dz (mm) -40.1293 4249 Rz (Deg) 0.6116 4770
Dx (mm) -45.9305 4768 Rx (Deg) 0.4667 4690
CASE 6 (OPE)
Dy (mm) -31.1222 4760 Ry (Deg) -0.1795 4120
W+T2+P2+U2
Dz (mm) 20.8006 710 Rz (Deg) 0.3821 4779
Dx (mm) -43.6403 4768 Rx (Deg) -0.4275 4750
CASE 7 (OPE)
Dy (mm) -34.9395 4760 Ry (Deg) 0.3390 4240
W+T2+P2-U2
Dz (mm) -54.631 4249 Rz (Deg) 0.3892 4768

Se determinó que los desplazamientos o rotaciones de la misma no


ocasionan posibles interferencias con otros sistemas cercanos ni representan
riesgos para el personal operativo. Todos los desplazamientos horizontales
generados en la tubería son menores a 150mm, por tanto se encuentran
dentro del rango permisible establecido por el documento de bases y criterios
de diseño perteneciente a Petrolera Sinovensa.
102

Tabla 4.10. Máximos desplazamientos y rotaciones en condiciones de operación (Modelado


2, Salida de Unidad LACT - PMJ).
Desplazamientos Rotaciones
Caso de Carga
Dirección Valor Nodo Sentido Valor Nodo
Dx (mm) 9.250 1045 Rx (Deg) -1.463 578
CASE 2 (OPE)
Dy (mm) 17.861 590 Ry (Deg) 0.4980 370
W+T1+P1
Dz (mm) -80.298 580 Rz (Deg) -0.1987 390
Dx (mm) 3.241 1045 Rx (Deg) -0.3324 578
CASE 3 (OPE)
Dy (mm) 4.148 590 Ry (Deg) 0.1699 370
W+T2+P2
Dz (mm) -25.249 580 Rz (Deg) 0.0833 925
Dx (mm) 8.607 379 Rx (Deg) -0.3229 578
CASE 4 (OPE)
Dy (mm) 4.009 590 Ry (Deg) 0.1820 370
W+T2+P2+U1
Dz (mm) -24.515 580 Rz (Deg) -0.1616 499
Dx (mm) -7.511 369 Rx (Deg) -0.3559 578
CASE 5 (OPE)
Dy (mm) 4.481 590 Ry (Deg) 0.1714 378
W+T2+P2-U1
Dz (mm) -27.108 580 Rz (Deg) 0.1372 924
Dx (mm) 3.178 1045 Rx (Deg) 0.25 810
CASE 6 (OPE)
Dy (mm) 2.935 800 Ry (Deg) 0.1882 378
W+T2+P2+U2
Dz (mm) -18.324 580 Rz (Deg) 0.0957 925
Dx (mm) 3.387 1045 Rx (Deg) -0.4303 578
CASE 7 (OPE)
Dy (mm) 5.506 590 Ry (Deg) 0.1444 370
W+T2+P2-U2
Dz (mm) -33.134 580 Rz (Deg) 0.0715 925

4.3.3. Máximos Esfuerzos Bajo Cargas Ocasionales


Las cargas ocasionales evaluadas representan aquellas que afectarían a la
tubería en caso de un sismo. La simulación del sistema bajo esfuerzos
sostenidos a temperatura de operación y cargas ocasionales se muestra en
conformidad con el código ASME B31.3 como se muestra en las tablas 4.11 y
4.12.
103

Tabla 4.11. Esfuerzos máximos obtenidos bajo cargas sísmicas (ocasionales) (Modelo 1,
TA1-T.-17 - entrada Unidad LACT).

σMáx. σMáx.
Caso de Esfuerzo (%) de
Obtenido Admisible Nodo
Carga Ocasional Esfuerzo
(KPa) (KPa)
L16 (OCC) Sismo +X 129007,6 183400,5 70,34 4790
L17 (OCC) Sismo -X 128969,9 183400,5 70,34 4790
L18 (OCC) Sismo +Z 129434.2 183400,5 70,57 4790
L19 (OCC) Sismo -Z 135697,0 183400,5 73,99 4790

Los resultados obtenidos reflejan un porcentaje máximo de esfuerzos por


cargas sísmicas de 74% para el estudio realizado a los dos modelos que
conforman el sistema, porcentaje que se encuentra dentro del rango permitido
por noma, asegurando así la integridad del tendido de tubería y conexiones a
equipos ante un posible evento sísmico.

Tabla 4.12. Esfuerzos máximos obtenidos bajo cargas sísmicas (ocasionales) (Modelo 2,
salida Unidad LACT - PMJ).

σMáx. σMáx.
Caso de Esfuerzo (%) de
Obtenido Admisible Nodo
Carga Ocasional Esfuerzo
(KPa) (KPa)
L16 (OCC) Sismo +X 131224,0 183400,5 71,55 995
L17 (OCC) Sismo -X 129355,5 183400,5 70,53 995
L18 (OCC) Sismo +Z 106029,8 183400,5 57,81 995
L19 (OCC) Sismo -Z 106564,9 183400,5 58,11 995

4.4. Diseño De Soportes Metálicos


El diseño de soportes metálicos se realizó en conformidad con las normas
PDVSA HG-251, COVENIN 1618-1998, ASCE 7. Se ubicaron los nodos de
restricciones (soportes +Y) que reportaron mayores esfuerzos en el análisis
104

realizado por medio del software CAESAR II, con base en estos se efectuó el
análisis estructural en el software Solidworks, que brinda la posibilidad de
demostrar de manera gráfica el comportamiento del soporte bajo las cargas
de estudio.
La figura 4.5 refleja el comportamiento del soporte STM003, ante las
cargas máximas generadas por esfuerzos en la tubería y acciones del viento.
La carga generada por la tubería se tomó como un esfuerzo concentrado de
77.184,59 N en el centro de la viga, el viento se definió como una carga
distribuida de 13,75 kg/m en la cara norte del soporte. El máximo esfuerzo
generado se obtuvo en el nodo 10599, con un valor de 233.963 MPa, frente a
un esfuerzo de fluencia de 250.000 MPa, Indicando que el soporte de tubería
no presentará fallas para las condiciones de diseño.

Fig. 4.5. Análisis por esfuerzo de fluencia. Soporte STM003. [Fuerte: propia]

La carga de 77.184,59 N fue la condición máxima reportada (nodo 4790)


por el software CAESAR II en las restricciones (soportes +Y) presentes para
líneas de DN20. Es importante resaltar que la restricción ubicada en el nodo
4790 corresponde a un soporte de tipo durmiente diseñado por la disciplina
civil, siendo la carga máxima reportada para un soporte metálico de 42.598,16
N. Tomando en consideración que la carga real que actuaría sobre el soporte
105

representa un 55% de la carga con la que se realizó el estudio, se puede


garantizar la integridad del diseño ante cualquier condición de carga que
presente en el sistema.
La figura 4.6 representa los desplazamientos obtenidos para el soporte
bajo las condiciones de diseño. El máximo desplazamiento ocurre en el nodo
8467, con un valor de 0,555 mm, el cual no representa un riesgo para la
integridad de la estructura o del sistema.

Fig. 4.6. Desplazamientos bajo las condiciones de carga. Soporte STM003. [Fuerte: propia]

La figura 4.7 representa de manera gráfica los factores de seguridad


(FS) para cada nodo del soporte, obteniéndose un FS mínimo de 1,069 en el
nodo 10599. Un factor de seguridad superior a 1 permite garantizar la
integridad de la estructura ante las cargas máximas a las cuales estará
sometido. El FS obtenido tras el análisis del soporte STM003 bajo la carga real
máxima (42.598,16N), es de 1.935.
106

Fig. 4.7. Factor de seguridad. Soporte STM003. [Fuerte: propia]

Para el estudio del comportamiento del soporte STM004 (HEA 160) ante
las cargas generadas, se tomó un esfuerzo de 90.732,64 N en el centro de la
viga, el viento se definió como una carga distribuida de 13,75 kg/m en la cara
norte del soporte. El máximo esfuerzo generado se obtuvo en el nodo 12495,
con un valor de 274.938 MPa, frente a un esfuerzo de fluencia de 250.000 MPa
(ver figura 4.8). Indicando el fallo del soporte de tubería ante las condiciones
de carga establecidas por diseño, obteniéndose un FS de 0,91.

Fig. 4.8. Análisis por esfuerzo de fluencia (HEA 160 - Fallo). Soporte STM004. [Fuerte:
propia]
107

Ante el fallo del soporte por las cargas actuantes, se decidió utilizar un
perfil de mayor designación (HEA 200). Realizados los cambios se procedió a
evaluar el comportamiento de la estructura.
La figura 4.9 refleja el comportamiento del soporte STM004 bajo
condiciones de diseño. El máximo esfuerzo generado se obtuvo en el nodo
14559, con un valor de 185.488,0 MPa, frente a un esfuerzo de fluencia de
250.000 MPa, Indicando que el soporte de tubería no presentará fallas para
las condiciones de diseño.

Fig. 4.9. Análisis por esfuerzo de fluencia (HEA 200). Soporte STM004. [Fuerte: propia]

El desplazamiento máximo obtenido para el soporte STM004 fue de


0,772 mm en el nodo 6982. La estructura diseñada tiene un factor de seguridad
de 1,347.
Los esfuerzos y deflexiones evaluados, ocasionados por las cargas
máximas y cargas dinámicas reportadas para cada soporte estudiado se
encuentran dentro del rango permisible. El detalle de los esfuerzos que actúan
sobre los soportes se pueden encontrar en los reportes generados por
Solidworks, ver apéndice D.
108

4.4.1. Cálculos esfuerzos en la tubería relativos a los soportes.


4.4.1.1. Cálculo de ovalación de tubería
El tipo de tubería seleccionada para el diseño planteado debe ser capaz de
soportar el peso mismo de la tubería, sumado al peso de los accesorios que
la conforman, sin sufrir deformación. Para ello es fundamental el cálculo por
ovalación, el cuál se realiza en función al espesor de pared, el radio de tubería,
las cargas presentes y otros parámetros representados en la tabla 4.13.

Tabla 4.13. Parámetros para el cálculo de Ovalación de tubería.

Diámetro nominal de tubería 20 16


Diámetro Externo (D0) (in) 20 16
Diámetro Interno (Di) (in) 19,25 15,25

Diámetro medio (Dm) (in) 19,625 15,625

Radio medio (Rm) (in) 9,813 7,813

Separación entre Soportes (L) (in) 433,07 334,17

Espesor nominal (T) (in) 0,375 0,375


Espesor mínimo (t) (in) 0,313 0,313
Tolerancia por corrosión (CA) (in) 0,0625 0,0625

Carga máxima sobre el soporte (Q) (lb) 7396,43 5116,88

Carga lineal sobre el soporte (q) (lb/in) 17,08 15,31

Módulo de Elasticidad (E) (psi) 29030769,23 29030769,23

Para prevenir una posible deformación (ovalación) de la tubería


estudiada, según el texto Tubular Steel Structures (Theory and Design) de M.
S. Troitsky D. Sc. [8] es necesario que se cumpla la siguiente relación, dónde
el esfuerzo crítico por pandeo debe ser menor o igual al esfuerzo presente en
el sistema. Esto está representado en la siguiente ecuación:
𝐪𝐋𝟐 𝐏𝐃𝐦 𝐭
+ ≤ 𝟎. 𝟑𝟑 𝐄 (Ec. 4.1)
𝟑𝛑𝐃𝟐𝐦 𝐭 𝟒𝐭 𝐑𝐦
109

Denominando al esfuerzo crítico por pandeo como término A y al


esfuerzo presente en la tubería como B, la ecuación queda simplificada de la
siguiente forma:
𝐀 ≤ 𝐁
De esta manera se encuentra representado en la tabla 4.15, la cual
demuestra el cumplimiento de la relación para los diámetros nominales
utilizados por diseño.

Tabla 4.14. Verificación cumplimiento de esfuerzo por ovalación


Verificación
DN A B
A ≤B
20 7034,74 305100,44 CUMPLE
16 5730,64 383206,15 CUMPLE

4.4.1.2. Cálculo de Ovalación en Prueba hidrostática


De la misma manera que se realizó el cálculo de ovalación para las
condiciones de diseño, se evaluó el comportamiento del Sistema ante las
presiones y temperaturas presentes durante la prueba hidrostática.
Las condiciones de presión evaluadas fueron de 412,5 psig para la
tubería de DN 16 y 402,315 psig para la tubería de DN 20. Ambas a una
temperatura de 150 oF. De acuerdo a la ecuación 4.1, y bajo condiciones de
prueba hidrostática, el sistema cumple con los parámetros y se asegura la
integridad de la tubería ante las cargas operacionales. Ver tabla 4.15.
Para detalles referentes a los cálculos y referencias sobre el cálculo de
ovalación de tubería en condiciones de diseño y prueba hidrostática, ver
apéndice B.4
110

Tabla 4.15. Verificación de ovalación por prueba hidrostática


Verificación
DN A B
A ≤B
20 9140,18 305100,44 CUMPLE
16 8238,03 383206,15 CUMPLE

4.4.1.3. Cálculo de aplastamiento de tubería.


El cálculo por aplastamiento se realizó para determinar si la línea diseñada
deformaba en sus puntos de apoyo. Para el cálculo se requirió una serie de
datos representados en la tabla 4.16.

Tabla 4.16. Datos para el cálculo de aplastamiento de línea principal (DN 20)
Diámetro Nominal de la tubería 20
Dext. (in) (in) 20,00
Espesor nominal supuesto (ts) (in) 0,375
Tolerancia por corrosión (CA) (in) 0,0625
Espesor requerido (t) (in) 0,313

Esfuerzo máx. admisible a temperatura de diseño (S) (psig) 20000

Temperatura de diseño (oF) 150,00


Carga sobre el soporte (Q) (lb) 2476,89

Longitud del contacto apoyo - soporte (L) (in) 7,09

Mediante una ecuación que define sí, la carga lineal sobre el soporte
debe ser menor o igual a la carga máxima lineal sobre la tubería, se determinó
que la tubería estudiada (DN 20) no sufre aplastamiento para las cargas
calculadas, ver tabla 4.17.
111

Tabla 4.18. Verificación de aplastamiento de la línea en estudio.


Carga máx. lineal sobre
Carga lineal sobre el
la tubería sin sufrir
soporte
aplastamiento

𝑄
𝑞 = µ𝐿 𝐹 = 0,8058 𝑆[ 𝑡·𝑡µ𝐷
349,52 lb/in
629,53 lb/in

Verificación: q ≤ 𝑭
NO SUFRE APLASTAMIENTO

De acuerdo a la norma PDVSA HG-251 (Sec. 2.34), en cada apoyo la


tubería debe llevar un soporte tipo almohadilla como refuerzo, el cual debe
tener el mismo espesor y ser del mismo material que la tubería. Ver apéndice
B.5.

4.5. Esfuerzos en Tanques y Equipos Conectados a la Línea


4.5.1. Fuerzas y Momentos Sobre la Boquilla del Tanque TA1-T-17.
Las fuerzas y momentos descritos en la tabla 4.19 pertenecen al reporte de
cargas en restricciones bajo condiciones de diseño, específicamente las
pertenecientes al Nodo 10, asociado a la boquilla del tanque.

Tabla 4.19. Esfuerzos obtenidos en la Boquilla del Tanque TA1-T-17 en condiciones de


diseño.

Carga Radial Momento Momento


NODO
FR (N) Longitudinal ML (N.m) Circunferencial MC (N.m)
10 -7283 -992 -29044
API 650 PASA PASA PASA

Los valores están tabulados en base a la nomenclatura de la API STD


650. El estatus de la boquilla fue evaluado de forma analítica y confirmado a
112

través de un nomograma basado en dicha norma que refleja de forma gráfica


si las cargas máximas obtenidas se ubican dentro del rango de valores
permisibles. La verificación de estos resultados y el nomograma basado en
API 650 perteneciente a la boquilla se encuentran en el apéndice C.

4.5.2. Fuerzas y momentos sobre boquillas de las Bombas P-132041


A/B/C/D.
Para la evaluación de las cargas en las boquillas de las bombas se tomaron
los valores de esfuerzos generados bajo condiciones de operación. Estas
fuerzas y momentos generados fueron comparados con los admisibles según
el fabricante (quien se basa en la norma API 610) a fin de conocer si éstas se
ubican dentro del rango de cargas’ admisibles. En la tabla 4.20 se puede
observar los valores obtenidos en la simulación de las bombas en CAESAR II,
apreciándose las cargas presentes en las boquillas de succión, y su
comparación con los valores de carga admitidos por la norma API 610.

Tabla 4.20. Fuerzas y momentos obtenidos en las boquillas de succión de las bombas.
SUCCIÓN Fuerzas Momentos
Boquilla Fx (N) Fy (N) Fz (N) Mx (N.m) My (N.m) Mz (N.m)
12” P-132041 A
-364 -1 -4306 -331 363 400
(Nodo 2220)
12” P-132041 B
-336 593 -4319 408 249 205
(Nodo 2290)
12” P-132041 C
-304 452 -4301 237 234 207
(Nodo 2360)
12” P-132041 D
-358 73 -4284 -226 363 376
(Nodo 2140)
Admisibles por
6670 5340 8000 6100 2980 4610
API 610
Status Pasa Pasa Pasa Pasa Pasa Pasa
113

Los valores de esfuerzos en las boquillas de succión son


considerablemente bajos en relación con sus admisibles. Esto debido a que
las presiones de succión corresponden a valores bajos, lo cual disminuye los
esfuerzos asociados a las cargas por presión interna, y la temperatura en
condiciones de operación se encuentra muy cercana a la temperatura
ambiente, lo cual minimiza los esfuerzos asociados a expansiones térmicas.
En la tabla 4.21 se muestran los valores de fuerzas y momentos obtenidos
para las boquillas de descarga de las bombas. Los rango máximo de valores
obtenidos corresponde a las fuerzas generadas en el eje Z, lo cual guarda
relación con los valores de presión y temperatura a la salida de los equipos
bajo condiciones de operación.

Tabla 4.21. Fuerzas y momentos obtenidos en las boquillas de descarga de las bombas.
DESCARGA Fuerzas Momentos
Boquilla Fx (N) Fy (N) Fz (N) Mx (N.m) My (N.m) Mz (N.m)
8” P-132041 A
825 33 1902 120 424 -786
(Nodo 2280)
8” P-132041 B
849 134 1889 32 439 -816
(Nodo 2350)
8” P-132041 C
925 -9 1908 159 474 -880
(Nodo 2420)
8” P-132041 D
119 -540 2250 606 37 39
(Nodo 2200)
Admisibles por
3780 3110 4890 3530 1760 2580
API 610.
Status Pasa Pasa Pasa Pasa Pasa Pasa
114

CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. Conclusiones
Con base en resultados obtenidos tras la simulación de esfuerzos en el
sistema de tubería estudiado por medio del software CAESAR II, modelado de
acuerdo a los planos suministrados por la empresa y siguiendo códigos,
normas y criterios de diseño pertinentes, se concluye qué:

• Luego de ser corroborados a través de un levantamiento en campo, se


determinó que los planos de tubería suministrados estaban
correctamente diseñados. La ruta de tubería planteada no crea
interferencias con el sistema actual u otros sistemas presentes.
• El tipo de tubería seleccionado por diseño de especificación AA1 y de
acuerdo a la norma PDVSA H-221, cumple con los requerimientos
exigidos por el proyecto.
• Los espesores de tubería seleccionados soportan las condiciones de
cargas internas y externas a las cuales estará expuesta la línea, sin
producirse aplastamiento, pandeo excesivo, ovalación de la
circunferencia del tubo o cualquier otra deformación que afecte la
integridad del sistema de tubería.
• Los esfuerzos obtenidos bajo condiciones de diseño y operación para
el sistema estudiado, así como esfuerzos generados por expansión
térmica y cargas ocasionales debido a sismos se encuentran dentro del
rango de valores permisibles por el Código ASME B31.3.
• El sistema resulta suficientemente flexible para las condiciones de
carga impuestas, se garantiza una adecuada disipación de esfuerzos
generados por expansión térmica.
• Los soportes diseñados cumplen con las condiciones de carga a las
cuales estará sometido el sistema, incluidas cargas ocasionales.
115

• Las cargas presentes en la boquilla del tanque TA1-T-17 se mantienen


dentro de los valores límite recomendados por la Norma API 650.
• Los valores de esfuerzo obtenidos para las boquillas de las bombas P-
132041 A/B/C/D evaluados en condiciones de operación se encuentran
dentro de rango permisible por la norma API 610.
• Los mayores desplazamientos se obtuvieron en los cambios de
dirección. La adecuada disposición de soportes permite que la tubería
no presente deflexiones mayores a 15mm ni desplazamientos
horizontales mayores a 150mm como está establecido en las bases y
criterios de diseño.

5.2. Recomendaciones
• El análisis de esfuerzos reflejó los valores de carga presentes en las
boquillas de entrada y salida de la unidad LACT, dichos valores deben
ser comparados con los admisibles por el fabricante. En caso que los
esfuerzos obtenidos en los nodos que representan las conexiones con
las boquillas de la unidad LACT excedan los valores permisibles, deben
tomarse las consideraciones necesarias. Dado el caso, evitar el anclaje
total del equipo podría ser una de las soluciones. Colocar el equipo
sobre rieles que permitan una adecuada disipación de esfuerzos podría
disminuir las cargas en las boquillas, garantizando la integridad del
sistema.
• El mayor porcentaje de esfuerzo obtenido bajo condisiones de diseño
se encuentra expresado en la tabla 4.6, el nodo 4726 (Fig. 4.2)
representa un codo de 90º perteneciente a una sección de tubería
enterrada. Los esfuerzos resultantes debido al cambio de dirección de
la línea sumados al peso propio de la sección de tubería vertical
subsiguiente, tienen como consecuencia el alto valor porcentual de
esfuerzos obtenido en dicho nodo, en relación con el esfuerzo
116

permisible. Por tanto es recomendable la construcción de una


estructura que permita soportar la tubería en la mitad superior del tramo
vertical, esto disminuiría las cargas sobre el codo, prevendría un posible
pandeo generado por fuerzas de compresión, evitando la inestabilidad
de la línea en esa sección.
117

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BIBILOGRAFÍA CITADA

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crudo de la Unidad de Destilación Atmosférica DA-1 de la Refinería
Puerto La Cruz”, Universidad de Oriente. Barcelona (2009).

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el sistema de restrosoplado del separador de cuarta etapa del proceso
de Reducción De Emisión De Catalizadores En Craqueo Catalítico
Fluidizado (RECA) de la refinería Puerto la Cruz”. Universidad Nacional
Experimental de la Fuerza Armada Nacional. Cumaná (2009).

[3] RENGEL, Yenzon. “Análisis estático de flexibilidad de los cabezales


de vapor de la Unidad de Destilación de la Refinería PDVSA Puerto La
Cruz”. Universidad de Oriente. Barcelona (2009).

[4] MOHINDER L. Nayyar. “Piping Handbook”, 7ma Edición, editorial


McGraw-Hill, Estados Unidos (2001).

[5] DE LOS RÍOS, Juan. “Análisis de Flexibilidad e Ingeniería de Detalle


Para la Planta Catalítica FCC No. 2 en la Refinería “General Lázaro
Cárdenas”, Minatitlán - México”. Universidad Simón Bolívar, Venezuela
(2006).

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John Wiley & Sons, Estados Unidos (1986).

[7] MCCORMACK, Jack C. “Diseño de Estructuras de Acero” 5ta Edición.


118

Alfaomega, México (2013).

[8] TROITSKY, M. S. “Tubular Steel Structures (Theory and Design)”, 2da


Edición, The James F. Lincoln Arc Welding Foundation, Estados Unidos
(1990).

BIBLIOGRAFÍA ADICIONAL

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Edición, John Wiley & Sons, Estados Unidos (1976).
• BECHT, Charles. “Process Piping - The Complete Guide to Asme
B31.3”, 3ra Edición. ASME Press, Estados Unidos (2009).
• FRATELLI, María G. “Diseño de Estructuras Metálicas. Estados
Límites”. Ediciones UNIVE. Venezuela (2003).
• PÉREZ, Luis y PÉREZ, Sandra. “Nociones Sobre Cálculo Estructural
de Conducciones Enterradas”, Argentina (2003).
• ARMAS, R. “Análisis Estático de Flexibilidad de Los Cabezales de
Vapor de la Unidad DA-1 de la Refinería PLC”. Tesis de Grado,
Coordinación Docente de Ingeniería Mecánica, USB, Sartenejas, Abril
(2007).
• INELECTRA. “Instructivo para Modelaje de Equipos en CAESAR II”,
Venezuela (2011).
• INELECTRA. “Manual de Flexibilidad y Soporteria”, Venezuela
(1998).
• PETRÓLEOS DE VENEZUELA. “Norma PDVSA JA-221 - Diseño
Sismorresistente de Instalaciones Industriales”, Venezuela (1999).
• PETRÓLEOS DE VENEZUELA. “Norma PDVSA JA-222 - Diseño
Sismorresistente de Recipientes y Estructuras”. Venezuela (1999).
119

• PETRÓLEOS DE VENEZUELA. “Norma PDVSA HG-251 – Criterios


de Diseño de Soportes para Tuberías”. Venezuela (1993).
• PETRÓLEOS DE VENEZUELA. “Norma PDVSA HG-252 – Criterios
de Diseño de Esfuerzo en Sistemas de Tuberías”. Venezuela (1998).
• PETRÓLEOS DE VENEZUELA. “Norma PDVSA H-221 – Materiales
Para Tuberías”. Venezuela (2015).
• PETRÓLEOS DE VENEZUELA. “Norma PDVSA A-261 – Criterios y
Acciones Mínimas para el diseño de Estructuras Industriales”.
Venezuela (2001).
• AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS. “ASME B31.3
- Process Piping”. Estados Unidos. (2014)
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- Pipe Flanges and Flanged Fittings”. Estados Unidos (1996).
• AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS. “ASME
SECTION II. Boiler and Pressure Vessel Code – Materials: Part A”.
Estados Unidos (2015)
• AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS. “ASME
SECTION VIII. Boiler and Pressure Vessel Code – Rules for
Costruction of Pressure Vessels: Division 1”. Estados Unidos
(2015).
• AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. “API 610 - Centrifugal Pumps
for Petroleum, Petrochemical and Natural Gas Industries”. Estados
Unidos (2011)
• AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. “API 650 - Welded Steel
Tanks for Oil Storage”. Estados Unidos (2007).
• AMERICAN SOCIETY OF CIVIL ENGINEERS. “ASCE 7 - Minimum
Design Loads for Buildings and Other Structures”. Estados Unidos
(2005).
120

• COVENIN 2003-89. “Acciones del Viento Sobre las


Construcciones”, Venezuela (2003).
• COVENIN 1618-1998. “Estructuras de Acero para Edificaciones.
Método de los Estados Límites”, Venezuela (1998).
• MAPLOCA. “Catálogo de Perfiles Estructurales”. Venezuela (2008).
121

APÉNDICES
A. PLANOS DE TUBERÍA Y BOMBAS
122

A.1. Plot Plan


123

A.2. Plano de tubería 1.


124

A.3. Plano de tubería 2 (continuación).


125

A.4. Plano de tubería 3 (continuación).


126

A.5. Plano de tubería 4 (continuación).


127

A.6. Plano de tubería 5 (continuación).


128

A.7. Plano de tubería 6 (continuación).


129

A.8. Plano de detalle área de bombas.


130

A.9. Plano de detalle. Construcción de bombas.


131

B. CÁLCULOS GENERALES
Todos los cálculos realizados pueden encontrarse en el disco adjunto a este
trabajo de grado. Los cálculos generales están desglosados y organizados en
carpetas de la siguiente manera:
B.1. Cálculo de espesor de tubería por presión interna.
B.2. Cálculo de espesor de tubería por presión externa.
B.3. Cálculo de presión admisible en la tubería.
B.4. Cálculo de ovalación de la tubería.
B.5. Cálculo de aplastamiento de la tubería

C. REPORTES CAESAR II
Todos los reportes arrojados por el software CAESAR II pueden encontrarse
en el disco adjunto a este trabajo de grado. Los reportes generados están
divididos en dos partes, en función de cada tramo de tubería estudiado, se
encuentran desglosados y organizados en carpetas de la siguiente manera:
C.1. Tramo Nº 1. Tanque TA1-T-17 hasta entrada de Unidad LACT.
C.2. Tramo Nº 2. Salida de Unidad LACT hasta entrada PMJ.

D. REPORTES SOLIDWORKS
Todos los reportes generados por el software SOLIDWORKS pueden
encontrarse en el disco adjunto a este trabajo de grado.
132

METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y


ASCENSO

EVALUACIÓN ESTÁTICA DE ESFUERZOS EN


TUBERÍAS PARA NUEVA LÍNEA DE TRANSPORTE
TÍTULO
DE CRUDO MESA 30 PERTENECIENTE A
PETROLERA SINOVENSA
SUBTÍTULO

AUTOR (ES):

APELLIDOS Y NOMBRES CÓDIGO CVLAC / E MAIL


CVLAC: 18212176
CABELLO C. HÉCTOR A. E MAIL:
hectorcabelloc@gmail.com

PALABRAS O FRASES CLAVES:


Tubería, Cargas, Esfuerzos, Flexibilidad, CAESAR II, Sinovensa,
Soportes, Tanques, Bombas, Solidworks.
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METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO


ÁREA SUBÁREA
Ingeniería Mecánica
Ingeniería y ciencias aplicadas

RESUMEN (ABSTRACT):
El presente trabajo de grado se realizó con el objetivo de evaluar los
esfuerzos estáticos en el nuevo sistema de tubería planteado para manejo de
crudo Mesa 30, perteneciente a Petrolera Sinovensa (PSSA). El sistema
estudiado comprende las interconexiones realizadas para el transporte de
crudo diluente Mesa 30 desde su almacenamiento en el tanque TA1-T-17,
ubicado en el Terminal de Almacenamiento y Embarque de Crudo José
Antonio Anzoátegui (TAECJAA) hacia los trenes de mezcla ubicados en la
Planta de Mezcla Jose (PMJ). Primeramente se revisó la documentación
suministrada por la empresa, y mediante un levantamiento de campo se
verificó la validez de los planos correspondientes a la línea de tubería
propuesta. Seguido a esto se comprobó que los espesores de tubería
seleccionados cumplieran con lo establecido por el código ASME B31.3. Se
modeló el sistema utilizando el software Intergraph CAESAR II y se realizó un
análisis de esfuerzos con el cuál garantizó que los esfuerzos por cargas
sostenidas, expansiones térmicas y eventos ocasionales no excedieran los
valores máximos permisibles. Se realizó el diseño de soportes metálicos para
la línea de tubería utilizando el software Solidworks, con el cual se evaluó su
comportamiento según las cargas reportadas por el análisis de esfuerzos. Por
último se evaluaron las cargas en equipos y accesorios conectados a la
tubería, se verificó que éstas no excedieran los valores establecidos por las
normas API 610 y API 650. Se concluyó que el diseño de tubería planteado es
lo suficientemente flexible para soportar las cargas impuestas sobre él.
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CONTRIBUIDORES:
APELLIDOS Y ROL / CÓDIGO CVLAC / E_MAIL
NOMBRES
ROL CA AS TU X JU
CVLAC: 8.871.360
Sterlacci, Gaetano
E_MAIL gsterlacci@yahoo.com
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC: 10.305.208
Gomes, Carlos
E_MAIL carlos.j.gomes@gmail.com
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC: 5.976.608
Payares, Félix
E_MAIL fpayares@gmail.com
E_MAIL
ROL CA AS TU JU
CVLAC:
E_MAIL
E_MAIL

FECHA DE DISCUSIÓN Y APROBACIÓN:


2018 04 18
AÑO MES DÍA

LENGUAJE. SPA
135

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ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO TIPO MIME
TESIS.analisisdeesfuerzoentuberias.doc Application/msword

CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H I


J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u v w
x y z. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.

ALCANCE
ESPACIAL: (OPCIONAL)
TEMPORAL: (OPCIONAL)

TÍTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:


INGENIERO MECÁNICO
NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:
PREGRADO
ÁREA DE ESTUDIO:
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA .
INSTITUCIÓN:
UNIVERSIDAD DE ORIENTE, NÚCLEO ANZOÁTEGUI
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METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO


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METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO

DERECHOS
De acuerdo al artículo 41 del reglamento de trabajos de grado.

“Los trabajos de Grado son de exclusiva propiedad de la Universidad y


solo podrán ser utilizados para otros fines con el consentimiento del
Consejo de Núcleo respectivo, quien lo participará al Consejo
Universitario”.

Héctor Antonio Cabello Carrizales


AUTOR

Gaetano Sterlacci Carlos Gomes Félix Payares


TUTOR JURADO JURADO

Carlos Gomes
POR LA COMISIÓN DE TRABAJOS DE GRADO