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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
Escuela académico profesional de ingeniería de materiales

LABORATORIO #2 CEMENTACIÓN DEL ACERO

CURSO : FUNDAMENTOS DE CIENCIA DE MATERIALES II

DOCENTE : Mg. ALEX DIAZ DIAZ

ALUMNOS :

 FERRER PESANTES, ANTONY


 LEON VASQUEZ, LEISNERK
 NINAQUISPE PORTILLA, ELISER
 REYNA GURREONERO, DIEGO
 VASQUEZ AGUILERA, DANTE

CICLO : V

GRUPO : 03

TURNO : 3 – 5 pm

TRUJILLO – PERÚ
JULIO – 2017
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO FUNDAMENTO DE CIENCIA DE MATERIALES II
INGENIERÍA DE MATERIALES CEMENTACIÓN DEL ACERO

I. TITULO: CEMENTACIÓN DEL ACERO

II. INTRODUCCIÓN:

El tratamiento térmico es la operación de calentamiento y enfriamiento de un


metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento
térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano,
incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el de hierro-hierro - carbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en


general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con
mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión.

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III. OBJETIVOS:

3.1. Conocer y estudiar el diagrama Hierro – Carbono.


3.2. Estudiar la difusión de carbono hacia un acero con bajo porcentaje de
carbono.
3.3. Diferenciar la concentración de carbono en un acero y en una aleación.
3.4. Determinar el flujo de difusión de carbono de una probeta, a diferentes
distancias del centro.
3.5. Conocer los diferentes tipos de ensayos que se utilizan para determinar la
dureza de un material

IV. FUNDAMENTO TEORICO:

4.1. CEMENTACION:

Es el proceso por el cual se incorpora carbono en la capa superficial del


acero. Con ello se logra una superficie de alta dureza que le proporciona
resistencia al desgaste después de un temple, y aumenta el límite de fatiga.
Como se realiza en aceros de no más de 0.35 % de C, el núcleo conserva su
capacidad de absorber energía de impacto.

La profundidad de capa debe ser tal que no se produzcan deformaciones


permanentes en ella. Por lo tanto, será tanto mayor (de 0.8 al 4 mm) cuanto
más grande sea el esfuerzo a que está sometida la misma. Si sólo se requiere
resistencia al desgaste, se usan capas de baja profundidad (0.1 a 0.5 mm).

La cementación se realiza a temperatura superior a Ac3 (900 a 950º C) de


modo que el carbono difunde en la red cristalina del hierro ; cuando se
alcanza el límite de saturación de la austenita, en la superficie se puede
formar una capa de cascarilla. Pero esto se observa raramente; en las
condiciones normales, durante la cementación sobre Ac3 se forma sólo

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austenita, y, luego del enfriamiento lento, los productos de su


transformación (ferrita y cementita).

La capa cementada tiene una concentración variable de carbono en su


espesor (Fig.1), decreciente hacia el interior de la pieza; el objetivo es
obtener la composición eutectoide en la superficie.

Fig. 1: Distribución de carbono desde la superficie

4.2. OBJETIVO DE LA CEMENTACIÓN

4.2.1. El templado y revenido proporcionan dureza a la pieza, pero también


fragilidad. Por el contrario, si no se templa el material no tendrá la
dureza suficiente y se desgastará. Para conservar las mejores
cualidades de los dos casos se utiliza la cementación.

4.2.2. La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza


sin modificación del núcleo, dando lugar así a una pieza formada por
dos materiales, la del núcleo de acero con bajo índice de carbono,
tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con
mayor concentración de carbono, más dura, resistente al desgaste y a
las deformaciones, siendo todo ello una única pieza compacta.

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4.2.3. La cementación consiste en recubrir las partes a cementar de una


materia rica en carbono, llamada cementante, y someterla durante
varias horas a altas temperatura (1000°C). En estas condiciones, el
carbono irá penetrando en la superficie que recubre a razón de 0,1 a
0,2 mm por hora de tratamiento.

4.2.4. La pieza así obtenida se le da el tratamiento térmico correspondiente,


temple y revenido, y cada una de las dos zonas de la pieza, adquirirá
las cualidades que corresponden a su porcentaje de carbono. En
ocasiones se dan dos temples, uno homogéneo a toda la pieza y un
segundo temple que endurece la parte exterior.

4.2.5. La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que


tengan que poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una
gran resistencia al desgaste, como es el caso de los piñones, levas,
ejes, etc.

4.3. CARACTERÍSTICAS DE LA CEMENTACIÓN

4.3.1. Endurece la superficie


4.3.2. No le afecta al corazón de la pieza
4.3.3. Aumenta el carbono de la superficie
4.3.4. Su temperatura de calentamiento es alrededor de los 900 ºC
4.3.5. Se rocía la superficie con polvos de cementar ( Productos
cementantes)
4.3.6. El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico
posterior
4.3.7. Los engranajes suelen ser piezas que se cementan

4.4. ETAPAS DE LA CEMENTACIÓN


La cementación comprende tres etapas. En la primera etapa las piezas son
expuestas a una atmósfera que contiene Carbono o Carbono y nitrógeno a una

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temperatura de entre 850 y 1.050 °C. En la segunda etapa se puede producir


inmediatamente el temple (cementación) a partir de esa temperatura, o bien
después de un enfriamiento intermedio y un recalentamiento a una
temperatura de cementación específica del material. La tercera etapa, el
revenido, sirve principalmente para aliviar tensiones internas y reducir la
sensibilidad al agrietamiento durante el subsiguiente rectificado.

4.5. CEMENTACIÓN SÓLIDA:


En los procesos de cementación sólida y gaseosa la fuente de carbono es el
CO. En la primera, éste se produce por un componente sólido que reacciona
dentro de la caja de cementación, mientras en la gaseosa, el CO integra el gas
cementante producido afuera del horno. En ambos procesos el C absorbido
por el acero se forma por la descomposición del CO en C y el CO2.

4.6. REACCIONES QUÍMICAS:


La cementación del acero en un medio cementante sólido como el carbón
vegetal, sin adición de Activadores, sólo se puede realizar en presencia de una
fase gaseosa activa, por ejemplo el aire, dentro de la caja de cementar:

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Mientras que la primera reacción se emplea a temperaturas relativamente


bajas, la (3) representa un equilibrio que, al aumentar la temperatura se
desplaza cada vez más a la derecha. La atmósfera interior de la caja de
cementación se enriquece cada vez más en CO.

Se pueden emplear como activadores, carbonatos de bario, de sodio, de


potasio, de magnesio o de estroncio. La eficacia como acelerantes de la
reacción, disminuye en el orden en que se han citado. El proceso de activación
se basa en las dos reacciones químicas siguientes:

La descomposición de los carbonatos no debe ser brusca, sino progresiva para


que perdure una atmósfera gaseosa de composición constante dentro de la
caja, durante mucho tiempo.

Durante el enfriamiento el óxido formado reacciona otra vez con el CO2,


según la reacción

De lo que se deduce que el agotamiento del activador es relativamente


pequeño.

La cementación del acero sólo ocurre en un intervalo pequeño de


temperaturas, entre 800º y 950º C:

El CO2 formado debe separarse rápidamente de la superficie del acero, pues


de otra manera volvería a actuar como descarburante. Por esta razón, en el
medio cementante debe mantenerse un equilibrio entre el CO, que actúa como
carburante, y el CO2, que es descarburante. Cuanto más CO exista, más se
acelerará la cementación, y si hay exceso de CO2, se frenará la cementación
o incluso puede producirse descarburación.
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4.7. CLASES DE COMPUESTOS CEMENTANTES


Los compuestos carburizantes comerciales normales tienen una mezcla de
alrededor de 10 a 20% de carbonatos alcalinos u otros metales, con carbón de
leña o coke exento de azufre, o ambos a la vez. El carbonato de bario es el
principal activador y usualmente comprende el 60 a 70 % del contenido total
de carbonatos. El polvo cementante más enérgico contiene el 40% de CO3Ba
solamente (exento de otros carbonatos) y se emplea para cementar aceros no
aleados cuando se requieren grandes profundidades cementadas.
Por ser más reactivo que el coke, se prefiere usar el carbón de leña como
fuente principal de carbono, pero el coke ofrece algunas ventajas, como la
buena resistencia en caliente y buena conductividad térmica, de todas
maneras, la mayoría de los componentes carburizantes tienen carbón de leña
y coke, con mayor proporción del primero.

4.8. EJECUCIÓN Y APLICACIONES DE LA CEMENTACIÓN EN CAJA:

Las piezas se empaquetan en una caja con una cantidad suficiente del polvo
de cementar y colocadas de tal manera que toda su superficie se encuentre
rodeada del polvo. Después se cierra la caja con una tapa y se hace la junta
hermética con barro. Las cajas, y con ellas las piezas que llevan dentro, se
calientan hasta la temperatura de cementación y se mantienen las horas
necesarias para lograr la profundidad de cementación deseada. Una vez
conseguida esta profundidad, lo que se comprueba rompiendo una probeta de
ensayo, se enfrían las cajas al aire. Si las piezas deben mecanizarse después
del enfriamiento, se recomienda realizar un recocido intermedio a 650º C,
para conseguir que la dureza se mantenga igual o menor de HRc32.

La cementación en caja sólo se aplica a piezas con una capa cementada


gruesa, que no deban templarse inmediatamente después de la carburación.
Pueden alcanzarse profundidades de cementación de hasta 3 mm. La larga
permanencia entre 900 y 1000º C asegura la eliminación de cualquier tensión
existente procedente de la manufactura, pero pueden producirse
deformaciones grandes. Otra desventaja es el embastecimiento del grano,

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como consecuencia de estas largas duraciones de la cementación. También se


la emplea cuando las piezas son tan grandes que difícilmente podrían tratarse
en baño de sales y, por último, cuando no se dispone de baños de sales ni de
instalaciones para cementar en gases.

4.8.1. Ventajas de la cementación en cajas:


 Puede usarse en una gran variedad de hornos, porque no requiere el
uso de atmósferas controladas
 Es eficiente y económico para el proceso individual de pequeños lotes
de piezas
 Incorpora un método simple para el enfriamiento lento de piezas que
deben ser maquinadas después de la cementación y antes del temple
 Ofrece una amplia selección de técnicas para cementación selectiva
de las piezas.

4.8.2. Desventajas de la cementación en caja:


 No es adecuado para la producción de capas finas que requieran
controles estrictos
 No se puede controlar con exactitud el % de C de la superficie y del
gradiente de carbono, como sí en la cementación gaseosa
 No es adecuado para efectuar el temple directo o para enfriar en
matriz.

El peso de la caja y del material cementante reduce la velocidad de


calentamiento y de enfriamiento y por ello se necesita mayor tiempo
de cementación.

4.9. POTENCIAL DE CARBONO:


Se denomina potencial de C de la atmósfera generada por el compuesto
carburizante, al contenido de C obtenido en la superficie del acero; se
incrementa con el aumento de la relación de CO a CO2. El mayor % de C se
desarrolla en la superficie del acero con el uso de energizantes o activadores
que promueven la formación de CO.

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4.10. GRADIENTE DE CONCENTRACIÓN:


El gradiente de concentración de C en las piezas cementadas está influenciado
principalmente por el potencial de C, la temperatura de cementación, el
tiempo y la composición química del acero.

4.11. TEMPERATURAS DE CEMENTACIÓN:


La cementación en caja se realiza normalmente entre 815º C y 950º C,
pudiendo incrementarse cuando se tratan aceros de grano fino que se
mantengan sin crecimiento a temperaturas cercanas a 1040º C.

4.12. VELOCIDAD DE CEMENTACIÓN:


La velocidad a la cual se logra la profundidad de capa, se incrementa
rápidamente con la temperatura. Si se considera un factor de 1,0 para 815º
C, el factor se incrementa a 1,5 a 870º C, y es algo más de 2,0 a 930º C. De
todas maneras la velocidad de cementación es más rápida al comienzo del
ciclo y gradualmente disminuye a medida que éste se extiende.
En la Fig.2 se muestra la profundidad de capa en función del tiempo de
cementación y en la Fig. XII.3, el gradiente de C para diferentes tiempos a
una temperaturade 930º C en acero aleado SAE 3115.

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4.13. HORNOS PARA CEMENTACIÓN EN CAJA

La efectividad de un horno para la cementación en caja depende de su


capacidad térmica y uniformidad de temperatura (los hornos deben ser
controlables dentro de ± 6º C y capaces de mantener una temperatura
uniforme dentro de ± 8 a ± 12º C). Además deben contar con una adecuada
resistencia de la solera para soportar las cajas y las piezas a la temperatura de
cementación, y satisfacer ambos requerimientos a un costo razonable

Los dos tipos de hornos más comúnmente usados son los de semimufla y tipo
PIT o sumergido. En los primeros las cajas se cargan con dispositivos
mecánicos, algunos poseen una solera de carburo de silicio para mejor
desplazamiento y resistencia al desgaste de las cajas. Además su alta
conductividad térmica proporciona una uniformidad de temperatura.

Los hornos sumergidos son de uso general, para cementación y otras


operaciones de tratamiento térmico, porque requieren un mínimo de espacio.

4.14. CAJAS DE CEMENTACIÓN

Las cajas de cementación pueden ser de acero al C o aceros aleados resistentes


al calor como el SAE 30330. En los primeros se forma calamina en su exterior
durante el calentamiento en el horno y tienen menor vida útil, pero pueden
ser más económicos cuando se deben procesar piezas de dimensiones
inusuales y en baja cantidad. Las cajas de acero resistentes al calor son más
económicas para series grandes de piezas y tamaño moderado.

No deberían ser más grandes que lo necesario, en lo posible angostas en


alguna dimensión, para permitir al calor penetrar más rápidamente y alcanzar
la temperatura de proceso simultáneamente.

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4.15. CEMENTACIÓN SELECTIVA

Además de las técnicas de protección empleadas en la cementación gaseosa,


como puede ser el cobreado electrolítico, las pinturas de base cobre o
dispositivos mecánicos, en la cementación en caja se puede permitir que
alguna porción de la pieza no sea carburizada, envolviendo esa zona con
material inerte u oxidante, o bien colocándola fuera de la caja de cementación
si la geometría de la pieza así lo permitiera.

V. MATERIALES:

5.1. Una barra de acero 1020 de 1” de diámetro y 1.5” de altura. (si se encuentra
acero de un menor porcentaje en carbono traer dicho acero)
5.2. Set de lijas: 80-120-220-320-400-600-800, (la probeta esté libre de óxidos).
5.3. Aceite mineral.
5.4. Carbón vegetal triturado muy finamente.
5.5. Carbonato de sodio.
5.6. Caja de cementación (acero comercial de 1/2” de espesor).
5.7. Arcilla refractaria.
5.8. Pinza.

VI. EQUIPOS

6.1. Balanza
6.2. Horno (sthx-1a)

VII. PROCEDIMIENTO:

7.1. Se mezcló 75% de carbón vegetal pulverizado con 25% de MeCO3  Me:
K, Na, Ca, Ba
7.2. Luego preparamos la arcilla mezclándola con agua y arena hasta obtener una
especie de plastilina pastosa.
7.3. Colocamos parte de la arcilla preparada al fondo de la caja cementante.
7.4. Después colocamos las probetas de acero 1020 completamente lijadas dentro
de la caja cementante.

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7.5. Rellenamos el interior de la caja cementante con la mezcla de carbón vegetal


y MeCO3 hasta el tope.
7.6. Se colocó el resto de la arcilla preparada alrededor del filo de la caja y lo
tapamos.
7.7. Colocamos la caja de cementación en la mufla por media hora a 200°C.
7.8. Luego que la arcilla preparada seque, se coloca la caja de cementación en el
horno refractario por 2 horas.

VIII. RESULTADOS:

8.1. Probeta de acero sin cementar, previamente lijada.

8.2. probeta sometida a cementación al carbono, a 950°C.

 Ambas probetas (sin cementar y la cementada) fueron sometidas a ensayos de


dureza, para ver los beneficios de la cementación.
 La dureza será medida en la escala ROCKWELL (HRB)

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8.3. PROBETA SIN CEMENTAR:

Se sometió esta probeta al ensayo de dureza en el durómetro a 60 Kg Fuerza.

 El resultado de dureza para esta probeta sin cementar fue 13.4 HRD.

8.4. PROBETA CEMENTADA:


Esta probeta también fue sometida al ensayo de dureza, a 60 Kg Fuerza.

 El resultado de dureza para esta probeta cementada fue 24.5 HRD.

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IX. DISCUSIÓN DE RESULTADOS:

9.1. Como podemos observar el resultado ha sido muy notorio ya que la probeta
cementada presentó una dureza de casi el doble con relación a la probeta sin
cementar.

X. CONCLUSIONES

10.1. Se concluye que el método de cementación es muy eficaz para aumentar la


dureza de los aceros.
10.2. La durezas obtenidas en el ensayo de dureza en la probeta sin cementar fue
de 13.4 HRD, y la probeta cementada 24.5 HRD.
10.3. Las estructuras obtenidas en el tratamiento térmico de cementado para este
tipo de acero, para el caso donde se utilizó carbón vegetal se observó que en
la zona superficial se presentó una zona descarburada y martensita, en la
zona cementada presentó en su totalidad una estructura de martensita, en la
zona de transición se encontró perlita, vainita y martensita.

XI. RECOMENDACIONES

11.1. Para el proceso de cementación sólida en caja se puede utilizar otro acero
como el AISl 1030 considerando que sus propiedades pueden ser un poco
menor que las adquiridas con el acero utilizado en este estudio.
11.2. Para el cementado en caja de aceros, se recomiendan temperaturas de 945°C
durante un tiempo de permanencia de 10 horas, seguido por un enfriamiento
en forma directa con aceite de alta velocidad de enfriamiento, y un revenido
de 250°C por un tiempo de 2 horas. por pulgada de espesor de la muestra.
Con un posterior enfriamiento al ambiente.
11.3. Antes de cualquier cementado de piezas de acero se recomienda que el
material este en condición de normalizado, ya que por sus cristales que están
en forma homogénea facilitan el proceso de difusión de carbono hacia la
superficie del mismo.

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ANEXOS

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