Acero. Sinterizacion

Universidad Católica del Norte
Extracción Por Solventes
Oscar Benavente P.
Dr. en Química
Ingeniero Civil Metalúrgico
2019
Oscar Benavente i
Escuela de Negocios Mineros
CARACTERIZACIÓN GENERAL DE UN SISTEMA SX. .......................................................... 3

1) Objetivos del Proceso de SX ............................................................................................................. 3
2) Propiedades Físicas y Químicas del Extractante .............................................................................. 5
3) Tipos de reactivos extractantes ......................................................................................................... 7
a) Reactivos Orgánicos de Tipo Quelante ............................................................................................. 7
b) Reactivos Orgánicos del Tipo Extracción Neutra o Solvatante ......................................................... 9
c) Reactivos del Tipo Ácido Orgánico .................................................................................................. 10
d) Reactivos Orgánicos del tipo sustitución del ligante ....................................................................... 12
e) Reactivos Orgánicos Extractantes con Formación de Par iónico ................................................... 12
4) Algunos Reactivos Usados Comercialmente................................................................................... 14
5) Características del Diluyente ........................................................................................................... 14
Partes Constitutivas Esenciales del Proceso de SX ............................................................15
6) Operación de Extracción o Carga del Reactivo ............................................................................... 15
7) Operación de extracción, porcentaje de Extracción ........................................................................ 15
8) Operación de Extracción Representación Gráfica .......................................................................... 16
9) Operación de Re-Extracción o Descarga del Reactivo ................................................................... 18
10) Construcción de las lsotermas de Extracción para el Cobre ....................................................... 19
11) Configuración Doble Serie Paralelo Óptimo (DSPO). .................................................................. 22
12) Configuración Doble Serie Paralelo Entrelazado (DSPE). .......................................................... 22
13) Configuración Triple Paralelo (TP). .............................................................................................. 23
14) Continuidad de Fases y de Coalescencia .................................................................................... 23
15) Tiempo de separación de fases y arrastres ................................................................................. 24
16) Operaciones Complementarias de Lavado del Reactivo ............................................................. 25
17) Formación de Una Tercera Fase y de Borra ............................................................................... 26
18) Retiro de Productos de Degradación del Reactivo Orgánico ...................................................... 27
Consideraciones de Diseño en los Equipos de SX ..............................................................28
19) Definiciones y Nomenclatura para Ingeniería de Procesos en SX .............................................. 32
20) Criterios para el Diseño del Mezclador ........................................................................................ 33
21) Criterios para el Diseño del Decantador ...................................................................................... 33
22) Materiales de Construcción .......................................................................................................... 34
Oscar Benavente ii
CARACTERIZACIÓN GENERAL DE UN SISTEMA SX.
1) Objetivos del Proceso de SX
El proceso de SX se incorpora como parte integral de un sistema de recuperación hidrometalurgia, para

cumplir por lo menos alguno de estos tres objetivos principales:
1. Separación y purificación de uno o más metales de interés de las impurezas que les acompañan,
es decir, sea extraído el o los metales deseados desde las soluciones, que quedan con las
impurezas, o bien extrayendo las impurezas dejando en las soluciones el o los metales deseados.
2. Concentración de los metales disueltos con el objetivo de disminuir los volúmenes a procesar y así
darle las condiciones necesarias para el proceso siguiente.
3. Cambio de medio: Transferencia de los metales disueltos, desde una solución acuosa compleja a
otra solución acuosa diferente.
La extracción por solventes (SX), es un proceso utilizado en la metalurgia extractiva para la separación de
diferentes sustancias en soluciones hidrometalúrgicas por medio de un reactivo orgánico inmiscible, con la
solución acuosa. Este proceso tiene por objetivos purificar soluciones, concentrar metales disueltos y
recuperara el metal por electro obtención, precipitación o cristalización.
El circuito de SX está ligado en forma continua con el proceso de recuperación y con el sistema de lixiviación
y deberá tenerse en cuenta que el sistema LIX-SX-EW es uno solo, Figura 1, pues ciertos cambios
operacionales de acidez en un circuito pueden impactar en los otros.
Mineral
Extracción Por Recuperación

Lixiviación
Solventes final
Metal o Cristales
Figura 1 Elementos basicos de SX
2) Glosario
Algunos términos que se deben aclarar
1. Fase: Una solución con características con propiedades físicas y química homogéneas.
2. Fase Acuosa: fase en base a agua que porta o puede portar un metal de interés.
3. Fase Orgánica: solución o compuestos orgánicos compuesta por un extractante, solvente y
modificador.
4. Extractante: reactivo que extrae selectivamente un elemento desde la solución acuosa.
5. Diluyente: Solución que reduce la viscosidad de la fase orgánica.
6. Modificador: Cualquier producto que al ser añadido a la fase orgánica altera el comportamiento del
organico.
7. Intercambio lonico: Intercambio de iones entre dos electrolitos o entre un electrolito y un complejo.
8. Dispersión: Mezcla de una fase en otra.
9. Emulsión: Mezcla de una fase en otra que no se separa en sus fases originales.
10. Decantación: Separación de un líquido más denso de otro menos denso.
11. Coalescencia: Unión de gotitas en suspensión y formar gotas mayores.
12. Cristalización: Proceso fisico-quimico de unión de sales en forma de cristales desde una solución
acuosa saturada.
13. Transferencia de calor: Traspaso de energía debido a la diferencia de temperatura
3
14. Evaporación: Proceso físico que consiste en el paso de un estado liquida a un estado gaseoso, tras
haber adquirido suficiente energía para vencer la tensión superficial.
15. Precipitación: Proceso de formación de sólidos y compuestos insolubles. a partir de reacciones. los
cuales son rnas densos que la solución que los contiene y tenderán a decantar en reposo.
16. Neutralización: Reacción entre ácidos y bases que produce sales variando el pH hacia el valor 7
(neutro).
17. Reducción: Proceso en el cual una especia química gana electrones
Solución Características
Solución rica en cobre proveniente de lixiviación, que contiene otros elementos

Solución rica, PLS
contaminantes, sólidos en suspensión, etc.
Refino, Ref. Solución pobre en cobre saliente de la planta de SX de mayor acidez que el PLS.
Orgánico Cargado, Mezcla de extractante y diluyente, con un alto contenido de cobre

OC
Orgánico Mezcla de extractante y diluyente, con bajo contenido de cobre

Descargado, OD
Electrolito rico, ER Solución rica en cobre ( 50 a 55 g/l ) y ácido sulfúrico (140 a 150 g/l )
Electrolito pobre, EP Solución pobre en cobre (38 a 42 g/l) y ácido sulfúrico ( 150 a 160 g/l)
Agua de lavado, L Solución de 4 a 8 g/l de ácido sulfúrico de concentración
La extracción por solventes es una operación que comprende dos etapas básicas:
La extracción, en la cual una solución acuosa que contiene un metal se contacta con una fase orgánica. La
fase orgánica contiene un reactivo que extraerá el metal.
Re-extracción del metal de la fase orgánica por una solución acuosa, que absorbe el metal incrementando
su concentración y regenerando el reactivo orgánico y que es posible utilizar nuevamente
Los procesos de extracción y re-extracción están gobernados por las leyes de la química, aplicable a las
reacciones involucradas y por los aspectos difusionales y operacionales de mezcla y separación de dos
líquidos inmiscibles, de modo que facilite la transferencia del ion deseado desde una fase a la otra.
Una de característica de la fase orgánica es presentar baja solubilidad de impurezas presentes en la solución
de lixiviación, de tal forma que el electrolito final presenta bajos niveles de impurezas.
En la Figura 2 se muestra un esquema simple, la nomenclatura más corriente asociada a esas operaciones,
para el caso en que la recuperación final del metal se realiza por electro-obtención
Oscar Benavente 4
Figura 2 Representación de la capacidad de carga operacional efectiva.
3) Propiedades Físicas y Químicas de la fase orgánica
La fase orgánica está compuesta de un reactivo extractante disuelta en un diluyente con el propósito de
obtener una fase orgánica de baja viscosidad y densidad y en algunos casos cuenta con la adición de un
modificador. Para recuperar un metal usando SX, el reactivo extractante debe reunir ciertas propiedades,
que pueden ser utilizadas como guía para su elección:
 Extraer selectivamente el metal desde la solución acuosa.

 Ser re-extraído por una solución acuosa desde la cual el metal pueda ser extraído (electro obtención,
precipitación, cementación, IX, etc.).
 Ser estable en el tiempo.
 Tener alta capacidad de carga.
 Alto grado de insolubilidad entre el extractante y el acuoso.
 Diferencia de densidad con el acuoso
 Baja toxicidad e inflamabilidad.
 Baja formación de borra.
La extracción de una sustancia se mide por la razón o coeficiente de distribución, D, relación entre las
concentraciones de una sustancia en equilibrio en la fase orgánica versus la fase acuosa. Cuanto mayor sea
el valor de D, más eficiente será la transferencia.
concentrac ión en la fase orgánica que se carga

D
concentrac ión en la fase acuosa que se extrae
Es necesario alcanzar el equilibrio para que las concentraciones sean reproducibles. Por razones prácticas,
puede no alcanzarse el equilibrio y se trabaja en condiciones de pseudo-equilibrio.
Para la operación de descarga, la relación anterior se invierte. El coeficiente de descarga será:
concentrac ión en la fase acuosa receptora de la descarga

D'
concentrac ión en la fase orgánica que se descarga
La capacidad de carga o transferencia neta de un reactivo, se refiere a la cantidad de metal que puede ser
transferido por el extractante. La Figura 3 muestra un esquema que describe la capacidad de carga, o
transferencia neta de un reactivo.
Figura 3 Capacidad de carga operacional
Oscar Benavente 5
La separación de fases depende de la diferencia de densidad, viscosidad de la fase continua y tensión

interfacial. Se puede aumentar la capacidad de carga aumentando la concentración del reactivo, sin
embargo, esto traer un aumento de la viscosidad, el complejo órgano-metálico suele tener características
físicas voluminosas, aumentando aún más la viscosidad de la fase orgánica,Figura 4. La viscosidad es una
variable sensible a la temperatura ambiente (día, noche), motivo por el cual se debe tratar de trabajar fuera
de los rangos críticos de viscosidad.
Figura 4 Aumento de la viscosidad con la concentración del uranio transferido hacia la fase
orgánica
En operaciones industriales se intenta forzar los equipos de mezclado para alcanzar una elevada
concentración en el orgánico cargado. Sin embargo, después de obtener con facilidad cierto nivel de carga,
empieza a resultar cada vez más difícil aproximarse al equilibrio. La energía extra empleada, produce
trastornos en la separación de fases. Se trabaja en condiciones menos extremas, con mezclas
razonablemente próximas al equilibrio, condiciones que suelen denominarse de seudo-equilibrio y con
concentraciones diluidas del reactivo en la fase orgánica.
Para el estudio de un sistema de SX, se utiliza la representación gráfica de las concentraciones de equilibrio
o seudo-equilibrio que se logran en la fase orgánica y acuosa, conocida como isoterma de distribución,Figura
5.
Figura 5 lsoterma de Distribución.
Las isotermas de distribución pueden ser de extracción o re extracción, en ambos casos, se representa la
concentración de la fase receptora en el eje de las ordenadas, dejando en el eje horizontal, la concentración
de la fase portadora. Así, en la isoterma de extracción el eje vertical corresponde a la fase orgánica, y en la
isoterma de re-extracción, el eje vertical representa la concentración en la fase acuosa.
Oscar Benavente 6
El equilibrio varía con la temperatura, por lo tanto, debe mantenerse la temperatura controlada al efectuar
determinaciones comparativas entre reactivos. El SX es un proceso bastante rápido a temperatura ambiente
y el equilibrio se puede alcanzar con sólo algunos minutos de mezclado. El proceso de extracción, debido a
la reacción química que ocurre, es en general levemente exotérmico.
La selectividad se mide como una relación entre las extracciones de dos compuestos, ejemplo, Cu/Fe:
2000/1. Los reactivos no son selectivos para un único metal en todas las condiciones. La selectividad
depende de las condiciones de operación y del entorno físico-químico de la alimentación.
Al mezclar reactivos, se utiliza el concepto de sinergia y antisinergía. La sinergia se refiere al comportamiento

de una mezcla de dos o más reactivos, cuyo comportamiento supera la suma de los comportamientos
individuales. El fenómeno inverso, no se obtiene el resultado esperado, sino uno inferior. En la extracción de
uranio con una mezcla de éter dicloro-di-etílico y éter di-butílico, Figura 6, se puede observar la sinergia.
Figura 6 Extracción de U con éter di-butílico y con éter di-cloro-di-etílico y la mezcla de ambos.
4) Tipos de reactivos extractantes
En SX se distinguen cinco clases de extractantes caracterizados por su estructura y mecanismo de

extracción.
a) Agentes Quelante.
b) Extractantes de solvatación o neutros.
c) Extractantes ácidos orgánicos.
d) Sustitución de Ligante.
e) Extractante con formación de par iónico.
a) Reactivos Orgánicos de Tipo Quelante
La palabra quelato proviene del griego y significa pinzas, el extractante enlaza químicamente el ion metálico
en dos sitios, de manera similar como se toma un objeto entre el dedo pulgar e índice. Para lograr el enlace
con el ion metálico, cada molécula de extractante libera iones hidrógeno, el que pasa a la solución acuosa,
de acuerdo a la reacción:
Mm+ac + mHRXorg  M(RX)morg+ mH+ac
El equilibrio del proceso de extracción se puede expresar así:
k
M ( RX ) H   DH 
norg
 n
ac
 n
, es decir, D 

k HRX org 
n
M HRX  HRX 
ac
n
ac org
n
org
n
H 
 n
ac
Oscar Benavente 7
La concentración del reactivo disponible va disminuyendo a medida que la extracción procede hacia el
equilibrio, lo que constituye un freno a la reacción, ya que al producirse el intercambio del catión por n
protones, el pH disminuye a medida que se ejecuta la transferencia y la cantidad de extractante disponible
va disminuyendo según:
HRX : Concentración disponible del extractante

HRX   E  M (RX ) 
org
0
org norg 0
E : concentración inicial del extractante
M ( RX )  concentración del extractante cargado.
norg
El coeficiente de extracción D 

k HRX org 
n
H 
, está controlado por la variación del contenido del reactivo en
 n
 
ac
la fase orgánica, HRX org y por el pH de la fase acuosa.
Si se gráfica el coeficiente de extracción con el pH, se obtiene la curva, Figura 7, se observa que a medida
que varía el pH, hay un aumento sostenido de D, se produce un punto de inflexión de la curva al alcanzar el
valor de D = 1, es decir un 50% del metal se encuentra en equilibrio en cada fase. El pH correspondiente a
ese valor se denomina pH50. A pH mayores que el pH50 predominará la extracción y a valores de pH menores
al pH50 se produce la re-extracción.
Figura 7 Efecto del pH sobre el coeficiente de distribución, D.
Cuando dos metales presentan un valor muy diferente de pH50, para un reactivo, se puede utilizar esta
propiedad para realizar una extracción selectiva, en la Figura 8, se observa que, a un pH = A, es posible
extraer la totalidad del metal M1 de manera selectiva, el metal M2 no reacciona con el extractante.
Oscar Benavente 8
Figura 8 pH de trabajo para la extracción selectiva de M1 sin verse afectado por M2
Las características principales de los reactivos quelante son:
 Operan en base al intercambio cíclico de iones hidrogeno.

 Operan tanto con soluciones ácidas como amoniacales.
 Por su mayor complejidad química, son más selectivos.
 Presenta una cinética más lenta que la de los extractantes de tipo ácido orgánico y de ión pareado
 Tienen buenas características respecto a la separación de fases
 En su fabricación es costosa.
b) Reactivos Orgánicos del Tipo Extracción Neutra o Solvatante
El reactivo solvatante se coordina con complejos metálicos reemplazando sus aguas de hidratación. El
complejo órgano-metálico al haber perdido hidratación, se vuelve insoluble en agua, y de esta manera pasa
a la fase orgánica.
Cualquier molécula orgánica que tenga un grupo donante de electrones puede funcionar como un reactivo
extractante solvatante y se clasifican de acuerdo a su habilidad para donar electrones a un metal y pasar a
formar un complejo órgano-metálico.
R3PO (R0)3PO R2CO ROH R2O

óxidos de tri- tri-alquil- cetonas alcoholes éteres
alquil-fosfino fosfatos
Estos extractantes tienen uno o más pares de electrones que pueden formar un enlace simple con el ion
metálico, desplazando a otras especies pueden estar enlazadas formando un complejo con el metal. Un caso
típico es la extracción de cloruro férrico (HFeCl4) con éter di-etílico ((C2H5)2O) o la extracción de nitrato de
uranilo (UO2(NO3)2) con TBP ((RO)3P=O).
La extracción de tipo molecular (extracción neutra o solvatante) se tiene:

MYac  nRX org  MYnRX org
El equilibrio se expresa como:
k
MYnRX   D , es decir , D  k RX 
org n
MY RX  RX 

ac org
n
org
n org
La concentración del reactivo disponible [RX], va cambiando y disminuye a medida que la extracción procede
hacia el equilibrio, lo que constituye un freno para que la reacción progrese, ya que:
Oscar Benavente 9
RX   E  MYnRX 
org
0
org
RX  : concentración disponible del extractante
org
0
E concentración inicial del extractante
MYnRX : concentración del extractante cargado.
org
La extracción con reactivos del tipo solvatante se encuentra limitada por
La habilidad de las especies metálicas para formar complejos neutros con aniones
La co-extracción de ácido a altas concentraciones de ácido
La solubilidad del complejo órgano-metálico en el portador orgánico.
Las principales características de los reactivos de tipo extracción neutra, o solvatante, son las siguientes:
 Presentan cinéticas de reacción bastante rápidas
 Extraen complejos metálicos de carácter neutro
 En general, no son selectivos
 Pueden actuar en forma sinérgica, y también como antagónicos o como modificadores de fase
 Debido al enlace débil de este mecanismo de extracción, la descarga del reactivo se ejecuta con
facilidad mediante el uso de agua.
c) Reactivos del Tipo Ácido Orgánico
Los extractantes del tipo ácido orgánico tienen características similares a los quelantes y otras algunas que
los asemejan a los extractantes por solvatación.
Se puede considerar la reacción de extracción del zinc con ácido Di-2-etilhexil-fosfórico, (DEHPA o HDEHP),
que se muestra a continuación donde (C8H17O) =RO.
4 (RO)2PO2H(org) + Zn2+(ac)[(RO)2PO2]2Zn[(RO)2PO2H]2 (org) + 2H+(ac)
Por tratarse de un catión bivalente, dos moléculas del extractante pierden un protón, tal como ocurre con un
extractante quelante, mientras que las otras dos moléculas del extractante, que también pasan a formar parte
del complejo orgánico soluble de zinc, no pierden ningún protón, comprtandose como un extractante
solvatante o neutro. De esta forma son cuatro moléculas de reactivo las que participan en la formación del
complejo órgano metálico.
La relación de intercambio del catión es fuertemente dependiente del pH inicial e irá variando durante el
proceso, por lo tanto se comporta como un reactivo quelante y son válidos los razonamientos de pH50
planteados en los gráficos de la Figura 7 y la Figura 8.
En la Figura 9 presenta las isotermas en función del pH, en medio sulfato para el DEHPA disuelto a 0,5M en
xileno, se observa el comportamiento que presentan distintos metales, de los cuales se puede determinar el
coeficiente D y la Tabla 1 muestra el pH50 lo que permite planear una extracción selectiva de varios de ellos,
Oscar Benavente 10
note el gran número de metales que se extraen con este reactivo.
Figura 9 Isotermas de extraccion de diversos metales en funcion del pH
Tabla 1 pH50 para la extracción de varios metales, mediante el reactivo DEHPA (0,5M) disuelto en
xileno, a 20ºC.
Catión pH50 Catión pH50
Metálico Metálico
Ag+ 3,25 Zn2+ 1,42
Cu+ 4,07 Cd2+ 2,98
VO2+ 1,17 Sn2+ 0,15
Cu2+ 2,90 Pb2+ 2,50
Ni2+ 4,12 Fe3+ 0,32
Co2+ 3,70 Cr3+ 3,12
Fe2+ 3,56 V3+ 1,90
Mn2+ 2,82 Al3+ 1,53
Cr2+ 2,15 Bi3+ 0,29
V2+ 4,15 La3+ 1,96
VO2+ 1,25 Ce3+ 1,73
Oscar Benavente 11
Mg2+ 3,81 Nd3+ 1,46

Ca2+ 2,85
Los reactivos que pertenecen a la categoría de ácido Orgánico son los ácidos organo-fosfóricos, los ácidos
fosfónicos y fosfínicos, sus respectivos derivados mono y ditio, los ácidos órgano sulfánicos y los ácidos
carboxílicos. Los ácidos orgánicos también pueden funcionar en combinación y sinergia con otros
extractantes quelantes y/o neutros, para alterar tanto las cinéticas de extracción como los rangos de pH en
el cual el metal puede ser extraído.
Las características de los extractantes del tipo ácido orgánico son:
 Muestran menor selectividad que lo extractantes quelantes

 Pueden promover emulsiones estables con soluciones alcalinas
 Operan sobre la base de un ión hidrógeno.
 Sus cinéticas de extracción son normalmente muy rápidas
 No son difíciles de producir, estando disponibles comercialmente a un costo razonable.
d) Reactivos Orgánicos del tipo sustitución del ligante
El equilibrio del proceso de extracción se puede expresar analíticamente así:
RNH 3Clorg  MX ac  RMH 3MX org  Clac
k
RMH MX Cl   DCl  , es deicr, D  k RNH Cl 
 
MX RNH Cl  RNH Cl  Cl 

3 org ac ac 3 org
 
ac 3 org 3 org ac
La concentración del reactivo disponible disminuye a medida que la extracción procede hacia el equilibrio, y
constituye un freno al progreso de la reacción, ya que:
RNH Cl   E  RMH MX  RNH Cl  concentración disponible de extractante.

3 org
0
3 org 3 org
E concentración inicial del extractante.

0
RMH MX concentración de extractante cargado.

3 org
Existe un segundo freno para la extracción, debido a la variación creciente de concentración del cloro, [Cl -],
sin embargo, su efecto no es elevado a n como en el caso de la extracción cationica.
Estos reactivos orgánicos presentan las siguientes características:

 La extracción no es sensible al pH, ya que el intercambio es de electrones
 Se pueden lograr altas selectividades
 Las cinéticas pueden ser rápidas o lentas, dependiendo del metal y del tipo de ligante que se deba
desplazar
e) Reactivos Orgánicos Extractantes con Formación de Par iónico
Esta clase de extractante está basado en el principio de asociación iónica, en la cual una gran molécula
orgánica, de carga positiva, provoca la extracción de un complejo metálico aniónico hacia la fase orgánica,
con la expulsión de un anión inorgánico pequeño hacia la fase acuosa. Ejemplos de este tipo de reactivo son
los extractantes en base a aminas. Entre éstas, se puede destacar, el comportamiento de las aminas
primarias, secundarias, terciarias y, cuaternarias.
Las aminas contienen un nitrógeno alcalino capaz de formar sales amínicas con una amplia variedad de
ácidos inorgánicos y orgánicos. Las aminas mas utilizadas en los procesos de recuperación de metales son
las aminas terciarias, de fórmula R3N, donde R representa una cadena de hidrocarbonos.
Oscar Benavente 12

R3 Norg  HAac  R3 NHAorg

R3 NHAorg  Bac  R3 NHBorg

 Aac
La primera ecuación representa la formación de la sal de la amina, en tanto que la segunda ecuación
representa el intercambio iónico. El grado con que el anión del complejo metálico B- se intercambia por el
anión A- es función de la afinidad relativa de ambos aniones por el catión amínico orgánico y de las
características de estabilidad de cada uno de estos aniones en el medio acuoso.
Dado que las aminas pueden formar sales con una amplia variedad de ácidos, las posibilidades para la
elección de reactivos para el intercambio iónico líquido es muy extensa: por ejemplo, para una misma amina
se tiene la sal de cloruro, la sal de bisulfato, etc.
Los reactivos para extracción del tipo amina pueden descargarse mediante soluciones formadas con sales
inorgánicas, tales como NaCI, Na2CO3, y (NH4)2SO4-
El uso comercial más destacada para los reactivos del tipo amina ha sido lograda en la recuperación de
uranio, sin embargo cualquier metal capaz de formar complejos anionicos en soluciones es candidato para
ser extraído mediante un extractante del tipo amina.
Existen dos variables del sistema metálico acuoso que afectan a la extracción del metal mediante un reactivo
del tipo amina, estas son, el estado de oxidación del metal y, la concentración de los aniones comunes.
En la Figura 10, se muestran las isotermas de extracción para diversos metales, al ser extraídos con la amina
terciaria Alamine 336, a 40ºC y pH 2, desde un medio clorhídrico concentrado. Las curvas se muestran en
función del cloro en solución. Mediante estas isotermas es posible realizar una la extracción selectiva de
cobalto a partir de una solución de cloruro de níquel, como se hace en la lixiviación de mata de cobre-níquel
(Cu2S/Ni3S2), con HCI concentrado.
Algunas de las características de los reactivos del tipo aminas, son los siguientes:
 Requieren del uso de modificadores, alcoholes de cadena larga, y/o el uso de diluyentes aromáticos,
con el objeto de prevenir la formación y precipitación de complejos orgánicos, del tipo amino
metálicos.
 Las cinéticas de extracción y descarga son usualmente muy rápidas
 Las aminas cuaternarias y terciarias son más selectivas que las aminas secundarias o primarias,
pero son menos que los quelatos.
 Hay una amplia variedad de aminas que están disponibles y/o que se pueden sintetizar con facilidad
 Las aminas extraen complejos metálicos aniónicos.
 La extracción con aminas generalmente ocurre a partir de soluciones ácidas, hasta casi neutras, con
el mejor rango de pH disponible, dependiendo del sistema específico.
Oscar Benavente 13
Figura 10 lsotermas de extracción a pH 2 y 40ºC, con Alamine 336.
5) Algunos Reactivos Usados Comercialmente
En la Tabla 2 se presenta un listado en que se muestra el nombre comercial y la respectiva descripción

química, para un grupo de reactivos extractantes usados en diversas aplicaciones industriales para
recuperación de metales por SX.
Tabla 2 Nombre comercial y descripción química de extractantes de SX.

Alamine 336 Tricaprilamina
Cyanex 272 ácido dis (2,4,4-trimetil-pentil fosfínico)
Cyanex 301 ácido bis (2,4,4-trimetil-pentil) ditiofosfico
Cyanex 302 ácido bis (2,4,4-trimetil-pentil) monotiofosfínico
DBBP di-butil-butil fosfato
D2EHPA ácido di-2-etil-hexil fosfórico
EHEHPA ácido 2-etil-hexil fosfónico-mono-2-etil-hexil-éster
HDDNS ácido di-dodecil naftalensulfánico
Hostarex DK-16 C16H22º2
KELEX 100 7-(5,5,7,7tetrametil-1-octan-3-il)-8-hidroxiquinolina
LIX 54 fenil-alquil B-diketona
LIX 70 oxima de 2-hidroxi-3-cioro-5-nonil benzofenona
MIBK m atil-iso-butil-quetona
NPPA ácido nonil fenil fosfórico
SME 529 oxima de 2-hidroxi-5-nonil acetofenona
TBP tri-butil fosfato
TNOA tri-n-octilamina
TOPO óxido de tri-n-octilfosfina
Para la extracción de cobre, los agentes de quelación han encontrado su mayor aplicación
industrial dadas las condiciones de lixiviación ácida de las menas.
Los extractantes quelantes utilizados industrialmente son moléculas orgánicas que operan
reemplazando los átomos de hidrógeno de dos moléculas del extractante por un átomo de cobre
de la solución acuosa, formando un complejo orgánico de cobre.
6) Características del Diluyente
La función principal del diluyente es disminuir la viscosidad de la fase orgánica y facilitar el contacto entre
las fases. Debe cumplir con las siguientes propiedades:
Capacidad para disolver el reactivo de extracción.
Baja solubilidad en la fase acuosa, para evitar o disminuir al máximo las pérdidas por disolución en esta fase.
Mezclarse bien con el reactivo con el fin de disminuir la viscosidad y facilitar el contacto entre las fases,
permitiendo una buena separación de fases en el decantador.
Ser estable químicamente.
Tener un punto alto de inflamación.
Baja toxicidad.
Costo reducido.
En el proceso de SX para cobre los diluyentes más habituales son los kerosenos con un punto de inflamación
(flash point) mayor que 75ºC, un contenido de compuestos aromáticos entre 0.5 y 25%, y un muy bajo
contenido de olefina. Diluyentes con esas características singulares están disponibles en el mercado y los
principales proveedores, para uso en SX son:
 Escaid 100, 110, 103

 Orfom SX12
Oscar Benavente 14
 MacGee, Kermac 470 y 470B

 Shellsol
 Solmin.
Modificador
Partes Constitutivas Esenciales del Proceso de SX
En el proceso de SX se distinguen dos partes constitutivas fundamentales:
Operación de extracción, o carga del orgánico.

Operación de re-extracción (stripping ), o descarga del orgánico.
7) Operación de Extracción o Carga del Reactivo
En esta etapa se controlan las impurezas que están contenidas en la solución acuosa. Es decir extraer la
especie de interés en forma selectiva. La extracción requiere, de una solución portadora de la o las especies
que se desea recuperar y otra conformada por el extractante disuelto en un diluyente. Ambas fases
inmiscibles se mezclan mecánicamente. Al mezclarse ambas fases, se produce la transferencia de la especie
de interés, asociándose químicamente con el extractante, hasta alcanzar el equilibrio definido por la razón
de extracción, D. Generándose una fase orgánica cargada y una solución acuosa descargada (refino). Dada
la inmiscibilidad ambas fases se separan, quedando la fase orgánica cargada dispuesta para la operación
de descarga, mientras la fase acuosa pobre (refino) puede retornar al proceso de lixiviación, o someterse a
algún proceso de neutralización y descarte.
8) Operación de extracción, porcentaje de Extracción
Considerando el aspecto cuantitativo de la extracción. Se considera un volumen acuoso inicial que contiene
el soluto a extraer, a una temperatura fija, si W 0 es la masa inicial (moles o gramos) de la especie a extraer
desde la fase acuosa y W 1 es la masa residual después de realizada la extracción, entonces se tiene que:
(W0  W1 ) Vorg volumen de la fase orgánica

Vorg Vac: volumen de la fase acuosa
D
W1
Vac
W 1 = W 0 x (1/(1 + (DVorg/Vac)))
W0  W1
Además, se puede definir % de Extracción  x100
W0
D
Combinando estas se tiene que: % de extracción  x100
Vac 
D 
 Vorg 
Esta expresión es válida para un solo contacto (o 1 etapa) de extracción discontinuo (batch) contando con
una fase orgánica fresca, situaciones ideales. Normalmente, se realizan extracciones multi-etapas. Por lo
tanto, interesará incorporar más etapas a este análisis.
W 2 es la cantidad que queda en la fase acuosa después de la segunda extracción. Luego, la concentración
de equilibrio, en fase acuosa será: W 2/Vac y en fase orgánica: (W 1-W 2)/Vorg. Reemplazando esas dos
expresiones en el coeficiente de extracción, se tiene:
(W1  W2 ) / Vorg
D con lo que es posible despejar: W 2 = W 1 x (1/(1 + (DVorg / Vac)))
W2 / Vac
Oscar Benavente 15
Si se reemplaza aquí el valor de W1: W 2 = W o x (1 / (1 + (DVorg / Vac)))2
Para n etapas, la concentración residual del metal en la fase acuosa, será: W n = W 0 x (1/(1 + (D Vorg Vac)))n
Expresado como concentración: [W n/Vac) = [W 0/Vac] (1/(1 + (DVorg/Vac)))n
Si llamamos X a la concentración del metal en la fase acuosa, se tendrá que la concentración residual,
después de la etapa n. Xn = X0(1/(1 + (D Vorg/Vac)))n
Se puede apreciar analizando esa expresión, para mantener la concentración final en la fase acuosa, Xn, en
un valor mínimo, es decir, maximizar la extracción se puede
Aumentar el volumen de la fase orgánica, Vorg relativa al volumen de la fase acuosa, Vac.
Aumentar el número de etapas, n.
Esto es válido para el caso de n etapas sucesivas de extracciones individuales batch, en que, en cada etapa,
se emplea un reactivo extractante nuevo, tal como se muestra en a) de la.Figura 11 Para ello se define como
X e Y, las concentraciones del metal en la fase acuosa y en la fase orgánica, respectivamente. Esta
configuración de etapas es poco frecuente en la práctica y recibe el nombre de flujo cruzado.
En la industria el proceso de extracción se desarrolla con flujos continuos y en contracorriente, a través de n

etapas, en b) de la Figura 11 se muestra un esquema de cómo-opera la extracción multi etapa con flujos en
contracorriente.
En el caso del cobre, las primeras plantas contaban con varias etapas en contracorriente de extracción (4).
Los reactivos actuales han permitido disminuir ese número a sólo una o dos etapas en contracorriente.
Figura 11 Esquema de flujos en contracorriente
9) Operación de Extracción Representación Gráfica
Para el flujo en contracorriente Figura 12, se hace un balance de materiales, considerando las definiciones
para VOrg y Vac, y para las concentraciones X e Y, respectivamente. Se tiene que: V Org Yn+1 + Vac X0 = VOrg Y1
+ Vac Xn despejando Y1 = (Vac/Vorg) * (X0-Xn) + Yn+1 La concentración del metal en el orgánico cargado, Y1
depende linealmente de la concentración de la fase acuosa, X n por lo tanto es función directa del número de
etapas, n. Si se utiliza el volumen por unidad de tiempo, flujos, se obtiene Y1 = A/O * (X0-Xn) + Yn+1 donde la
pendiente A/O, es la razón de fases. La línea se denomina línea de operación.
Se conocen las condiciones iníciales, concentración en la fase acuosa X 0 y en la fase orgánica, Yn+1. Se debe
determinar cuál es el nivel de extracción deseado, o concentración en el refino, X n, con lo cual se determina
el número de etapas necesarias para alcanzar X n. El gráfico corresponde a un diagrama de extracción de
McCabe-Thiele, Figura 12.
Oscar Benavente 16
Figura 12 Diagrama de McCabe Thiele
Esto es un sistema ideal donde se supone una eficiencia perfecta, en la práctica esto no ocurre y debe
recurrirse a condiciones de seudo-equilibrio. Así, se tiene que en el segundo contacto el equilibrio, aunque
sea perfecto, se desplaza menos hacia, la derecha que en el contacto anterior, y así sucesivamente, en la
Figura 13 se observa dos juegos de isotermas de equilibrio para soluciones de cobre, con un orgánico al
10% y 20% de LIX 64N utilizando tres niveles de acidez en la solución acuosa. Las isotermas con menor
acidez se ubican en la parte superior de la gráfica.
Figura 13 Isotermas de extraccion para dos concentraciones de extractante a distinto pH
Para preparar las isotermas se debe usar las soluciones reales de lixiviación, PLS, elegir una fase orgánica
definiendo el reactivo, el diluyente, el modificador y sus concentraciones
Se tornan sucesivas proporciones diferentes de volúmenes de la fase acuosa A y de la fase orgánica O, y

se establecen los contactos en relación de fases O/A 10/1, 4/1, 3/1, 2/1, 1/1,1/2,1/3,1/4, etc. hasta alcanzar
el nivel de equilibrio a cada uno de los contactos se analizan las dos fases y los resultados se grafican
formando la isoterma de equilibrio.
Sobre la isoterma de equilibrio obtenida se puede construir el diagrama de M cCabe-Thiele. Para lograrlo
basta con definir:
Oscar Benavente 17
La razón de fases de operación, O/A, que representa la línea de operación

La concentración del metal que trae el reactivo como carga circulante desde la descarga
El % de extracción que se desea alcanzar, es decir, la concentración del refino.
En la Figura 14 se grafica el resultado, el cual incluye un sistema en equilibrio, superpuesto a otro en seudo
equilibrio. Los niveles de extracción que son posibles de lograr.
Figura 14 Obtención de numero de etapas mediante el Diagrama de McCabe-Thiele
10) Operación de Re-Extracción o Descarga del Reactivo
La operación de re-extracción, consiste en la recuperación de la especie metálica desde la fase orgánica,

por medio de una solución de características físico-químicas diferentes a la solución acuosa de lixiviación,
además de la regeneración de las capacidades extractivas de la fase orgánica, permitiéndole ser reutilizada
en la etapa de extracción.
Los extractantes quelantes, los ácidos orgánicos, funcionan sobre la base del ciclo de hidrógeno, la descarga
se produce desplazando hacia la izquierda la reacción. Me 2+ac + 2 HRXorg  Me(RX)2org + 2H+ac
D´ 
H 
 2
ac
 
En la situación de descarga se utiliza el coeficiente 2
, ya que el desplazamiento del metal
K HRX org
es desde la fase orgánica hacia la fase acuosa.
Para los casos de mecanismos de extracción molecular o neutra, no existe la correlación del hidrógeno
cíclico y, por lo tanto, otros cambios frente a las condiciones de extracción son los que favorecen la descarga
del reactivo cargado. MeYac + nRXorg  MeY x nRXorg en que, análogamente: D  K RX org
´
 n
La isoterma de equilibrio para la descarga se puede construir análogamente a la isoterma de extracción,

cambiando la posición de los ejes, de forma que quede en el eje vertical la fase portadora del metal (orgánico
cargado) y en el de las ordenadas la fase receptora (fase acuosa de descarga), tal como se observa en el
ejemplo de la Figura 15.
Oscar Benavente 18
Figura 15 Diagrama de McCabe-Thiele para una curva de descarga.
Se ha estudiado la recuperación del metal precipitándolo directamente de la fase orgánica, utilizando la

reducción directa mediante hidrógeno; sin embargo, la mayoría de los reactivos usados en SX se
descomponen a las temperaturas y presiones que se requieren para que la precipitación suceda. No
obstante, algunos ácidos carboxílicos alifáticos permanecen estables y metales como el cobre, cobalto y
níquel se pueden re-extraer directamente desde estos extractantes.
11) Construcción de las lsotermas de Extracción para el Cobre
Consideraremos una solución de lixiviación de cobre, que contiene, 2,5 g/l de cobre, 1,3 g/l de fierro y un pH
1,8. El primer objetivo de un programa de pruebas a nivel de laboratorio es determinar las condiciones que
se requieren para alcanzar una extracción de un 90% del cobre. También es importante obtener información
sobre la selectividad del cobre sobre el fierro.
Los reactivos disponibles transfiere entre 0,22 y 0,30 g/l de Cu por cada por ciento en volumen de reactivo.
Ya que la solución de lixiviación tiene un pH de 1,8, que es adecuado para SX, se puede considerar un
reactivo como el LIX 984 el que transfiere unos 0,26 g/l por cada 1 v/v % de reactivo (de ficha técnica del
reactivo). Con lo que se determina la concentración de extractante del orgánico.
Para transferir un 90% del cobre del PLS se necesita un orgánico con un V/V% de reactivo:
2,5 g/l de Cu x 0,90%

 8,7 v/v % de reactivo
0,26 g/l Cu por 1 v/v %
Se prepara una fase orgánica descargada, con un cobre residual correspondiente a la concentración en un
circuito continuo. La solución orgánica con un 8,7 V/V %, se contacta una vez durante tres minutos con el
PLS con una razón O/A de 1, y luego se contacta dos veces, durante 1 minuto por cada contacto, con una
solución electrolito rico (avance), que contiene 50 g/l de Cu y 140 g/l de H2SO4, también en una razón de
O/A = 1. Los resultados que se obtengan en la solución orgánica corresponden a una aproximación del
orgánico descargado que se espera en un circuito de operación continua.
Con este orgánico descargado y la solución de lixiviación se contactan ahora en varias razones O/A con una
vigorosa agitación entre 3 y 10 minutos en embudos de decantación o mediante una agitación acelerada en
mezcladores estandarizados. Luego de la separación de las fases y se analiza por cobre y fierro. Los datos
para cobre se tabulan, en la Tabla 3 y se grafican como se ilustra en la Figura 16.
Los datos que se obtienen respecto de la extracción del fierro permiten estimar el grado de selectividad de
la extracción. La cual depende del estado de oxidación en que se encuentre el fierro, ya que sólo el férrico
(Fe3+) es susceptible de extracción química, Figura 16, por otra parte, al grado de utilización que el cobre
haga de la capacidad de carga neta del reactivo ya que la capacidad de carga neta ociosa, es muy probable
que co-extraiga el férrico.
Oscar Benavente 19
Tabla 3 Extracción y re-extracción para LIX 984 al 8,7% V/V% y un PLS de 2,5 g/l de Cu, 1,3 g/l de Fe
y pH 1,8.
O/A Cu en la Extracción gpl O/A Cu en la Descarga gpl
Orgánico Acuoso Orgánico Acuoso
10/1 2,04 0.07 10/1 1,76 51,3
5/1 2,28 0.09 5/1 1,38 43,2
2/1 2,96 0.17 2.5/1 1,21 37,7
3/2 3,26 0.26
1/1 3,70 0.51 1/1 1,07 33,8
½ 4,19 1.24 1/2 1,01 32,3
1/5 4,35 1.94 1/4 0,98 31.2
Orgánico descargado OD 1,80 Orgánico cargado OC 3,90

Solución de lixiviación PLS 2,50 Electrolito pobre (spent) 30,7
Figura 16 Diagrama de extracción LIX 984 al 8,7% V/V% y PLS de 2,5 g/l Cu, 1,3 g/l Fe y pH 1,8.
La isoterma de descarga se genera de manera analoga, contactando el electrolito pobre (spent) con unos
30 g/l de Cu y 170 g/l de H2SO4 con el orgánico cargado en varias razones O/A. Los resultados se muestran
en la Tabla 3 y en la Figura 17.
Oscar Benavente 20
Figura 17 Diagrama de re-extraccion, LIX 984 al 8,7V/V% y electrolito de 30 g/l Cu y 170 g/l H2SO4
En la etapa de extracción, debido a las transferencias de cobre y protones, en la fase acuosa ocurren
cambios en otros equilibrios que alteran el pH y la fuerza iónica de las soluciones. Se tiene los cambios en
las concentraciones del fierro (2+) y (3+) debido a la inestabilidad de sus complejos, por otra parte, se tiene
los equilibrios del sistema sulfato/bisulfato, SO42-y HSO4-, que ayudan a regular el pH. Todo esto hace que,
en las situaciones reales, estos cambios sean tan impredecibles que hacen que las isotermas sean válidas
bajo las condiciones en que fueron generadas. Si uno de los parámetros se cambia, como el % de extractante
o la concentración cobre de las fases orgánica o acuosa, la temperatura, el pH de la solución de lixiviación,
la concentración del ácido de la solución de descarga, etc., entonces, se necesita generar una isoterma
diferente para cada caso.
Las isotermas de extracción y de descarga que se generan en condiciones de equilibrio o seudo-equilibrio,

según el grado de mezclado que se haya elegido para cada contacto. Estas isotermas se usan para proyectar
un circuito. Consideremos la isoterma de extracción de la Figura 16, y supongamos que el orgánico
descargado entra en la última etapa de extracción con 1,80 g/l de Cu y que el flujo de la solución de lixiviación
(A) y de la fase orgánica (O) son iguales, o sea, que la razón entre O/A = 1/1. Conociendo esto, se puede
construir una línea de operación que comienza en el punto donde el orgánico descargado corta la isoterma
y trazando una línea recta hacia arriba con una pendiente igual a la razón de los flujos orgánico/acuoso hasta
que la línea corte la línea vertical que representa el contenido de cobre de la alimentación acuosa. Enseguida,
se dibuja una línea horizontal que intercepte a la curva de la isoterma y una línea vertical que intercepte a la
línea de operación, creando un escalón. Este escalón, representa la primera etapa de la extracción en
contracorriente. Este proceso se repite, creando un segundo escalón y completando una segunda etapa.
Cada escalón representa una etapa de extracción. En este sistema, se predicen un refino de 0,22 g/l de Cu,
un orgánico cargado de 4,24 g/l de Cu y dos etapas de extracción,
El diagrama McCabe-Thiele mostrado en la Figura 16 no representa un verdadero equilibrio, sino sólo una
primera aproximación, aún así es bastante útil. Si se agregara una tercera etapa de extracción al diagrama
de la Figura 16, resultaría una extracción de cobre muy alta. Se puede dibujar un diagrama de extracción
con más exactitud tomando equilibrios más cercanos a la realidad, considerando las ineficiencias e
imperfecciones operacionales de un circuito continuo. Para que la construcción de un diagrama de equilibrio
McCabe-Thiele resulte útil para diseño, deben probarse varias opciones, es decir, se trata de un proceso
esencialmente iterativo. Debe siempre tenerse presente que no importa cuán perfecta sea la curva de
equilibrio obtenida si no se usa con una buena dosis de criterio - lo que se obtiene de la experiencia -
considerando que en el régimen continuo de una planta no se alcanzan los equilibrios químicos perfectos y,
además, se tiene la variación de otros parámetros, como son la temperatura y las oscilaciones de
concentraciones en la solución rica (PLS) propias de una planta real.
Oscar Benavente 21
La construcción de un diagrama de equilibrio M cCabe-Thiele con una etapa de descarga se aprecia en la

Figura 17. Se dibuja una línea horizontal desde la línea del orgánico cargado (3,90 g/l de Cu) hasta la línea
de la isoterma, siguiendo un valor deseado del electrolito rico, por ejemplo, 51 g/l de Cu. En ese punto se
baja una línea vertical hasta el eje horizontal. Esto da el orgánico descargado (OD) esperaba, en este caso
1,77 g/l de Cu. Enseguida, siguiendo la línea horizontal del nivel del electrolito de descarga (spent de 30,7
g/l de Cu), desde el eje vertical del gráfico hasta la línea vertical del orgánico descargado, OD. La línea que
conecta este punto con la intersección de las líneas del orgánico cargado y del electrolito rico es la línea de
operación de la descarga. La pendiente de esta línea de Operación (3,90-1,77)/ (51 - 30,7) = (2,13 / 20,3) =
0,105) es igual a la razón de los flujos del acuoso de descarga versus el flujo del orgánico cargado (en este
caso A/O = 0,105. o sea, O/A = 9,53), que es la relación de fases que se necesita para obtener ese nivel de
cobre deseado en el electrolito de descarga.
Un diagrama de descarga McCabe-Thiele que considere dos etapas de descarga, predice un orgánico
descargado de 1,12 g/l de Cu al disponer de un electrolito rico de 51 g/l y operando con una razón O/A de
7,3/1.
Una de las decisiones importantes para diseñar una planta de SX es determinar los requerimientos de
número de etapas y la relación de flujos (O/A) para la construcción de la planta. Consideremos el beneficio
de una segunda etapa de descarga para el ejemplo citado. Dos etapas de descarga darán un orgánico
descargado de 1,12 g/l de Cu y resultará una transferencia neta de cobre del orgánico de alrededor de 2,78
g/l de Cu, mientras que con una sola etapa de descarga da una transferencia neta de cobre de
aproximadamente 2,13 g/l de Cu. A causa de la diferencia en la transferencia neta de cobre, construir un
circuito con una etapa de descarga requiere una concentración de reactivo alrededor de 1,3 veces mayor
que construir un circuito con dos etapas de descarga para compensar la extracción de cobre. Por lo tanto,
las pérdidas de orgánico esperadas en una planta con sólo una etapa de descarga serían alrededor de 1,3
veces mayores que las de aquella misma planta con dos etapas de descarga. Comparando los costos de
capital para una segunda etapa de descarga con el aumento de los costos de operación (debido a la mayor
utilización de reactivo) para la planta con una etapa, se puede tomar una decisión con criterios económicos
sobre el número de etapas de descarga que se requieren.
12) Configuración Doble Serie Paralelo Óptimo (DSPO).
En esta configuración se encuentran en serie los equipos E1 con E4 y E2 con E3 y E1 y E2 funcionan

en paralelo, como se muestra a continuación en la Figura 18:
Figura 18 Disposición de equipos en configuración DSPO.
El PLS inicial ingresa a los equipos de extracción E1 y E2. De estos equipos se obtienen dos semirefinos los
cuales ingresan a los equipos E3 y E4 donde se generan dos refinos finales con distintas concentraciones
de Cu+2. El recorrido que realiza el orgánico para cargarse es desde el equipo R al E1.
13) Configuración Doble Serie Paralelo Entrelazado (DSPE).
En esta configuración se encuentran en serie los equipos E1 con E3 y E2 con E4 y E1 y E2 funcionan en

paralelo, como se muestra a continuación en la Figura 19:
Oscar Benavente 22
Figura 19 Disposición de equipos en configuración DSPE.
Se tienen dos PLS iníciales que ingresan a los equipos de extracción E1 y E2 dispuestos en paralelo. De
estos equipos se obtienen dos semirefinos los cuales ingresan a los equipos E3 y E4 donde se generan dos
refinos finales con distintas concentraciones de Cu+2. El recorrido que realiza el orgánico para
cargarse es desde el equipo R al E1.
14) Configuración Triple Paralelo (TP).
En esta configuración se tienen tres PLS iníciales que ingresan a los equipos de extracción E1, E2 y E3
dispuestos en paralelo. Desde los equipos E2 y E3 se generan refinos finales. Por otra parte el equipo E1
genera un semirefino que alimenta al equipo de extracción E4, el cual a su vez genera el tercer refino final.
Esto indica que estos equipos se encuentran en serie. Figura 20.
El recorrido que realiza el orgánico para cargarse es desde el equipo R al E1.
Figura 20: Disposición de equipos en configuración TP.
15) Continuidad de Fases y de Coalescencia
Al mezclar dos fases inmiscibles, una mantiene su continuidad y la otra se dispersa en pequeñas gotas, cuyo
tamaño dependerá de la energía empleada en la agitación. Si se agitan una mezcla, constituida por una fase
mayoritaria, la fase mayoritaria rodeara a las gotas de la fase minoritaria. A la fase no dispersa se le
denomina fase continua, mientras que la otra, fase dispersa. Por lo tanto se denomina continuidad orgánica
y continuidad acuosa Figura 21. Como las fases acuosa y orgánica son conductora y no conductora eléctrica
respectivamente, la continuidad se determina mediante la medición de la conductividad eléctrica.
Oscar Benavente 23
Continuidad Acuosa Continuidad Orgánica

Figura 21 continuidad de fases
Si en una dispersión, se aumenta el volumen de la fase dispersa, se llegará a una relación de volúmenes
iguales, 1/1, y mantendrá la continuidad. Sin embargo, al continuar añadiendo más de la fase dispersa, ésta
llegará a ser mayoritaria y se producirá la inversión o viraje de la continuidad, en que la fase dispersa pasa
a ser fase continua y viceversa.
16) Tiempo de separación de fases y arrastres
La continuidad afecta el tiempo de separación de fases, el cual está determinado por la viscosidad de la fase
continúa, la fase dispersa presenta una distribución de tamaños de gotas que coalescen y sedimentan pero
las fracciones de menor tamaño no tienen suficiente masa para sedimentar, permaneciendo en la fase
continua, lo que genera los arrastre los que producen pérdidas de reactivo y/o contaminación en las etapas
siguientes. En un circuito en contracorriente, la fase que sale del circuito no debe llevar arrastres de la otra
fase, por lo cual se preferirá mantener la continuidad de la fase contraría de la fase que abandona el circuito.
Por ejemplo, en la última etapa de extracción, la fase que sale del circuito es el refino, por lo tanto, en esta
etapa se opera en continuidad orgánica para evitar las pérdidas de orgánico en el refino.
En una planta de SX de cobre se utiliza la continuidad acuosa, que tiene asociado, altos arrastre de orgánico
en acuoso y bajo arrastre de acuoso en orgánico en las etapas E1, S2 y Lavado. Y se utiliza continuidad
Orgánica la que genera alto arrastre de acuoso en orgánico y bajo arrastre de orgánico en acuoso por lo que
se utiliza en las etapas E2, S1.
En el decantador se separan las fases que alcanzaron su equilibrio durante el mezclado. Para ello, el equipo
está dotado de una gran superficie, cuya configuración corresponde a un paralelepípedo rectangular de
escasa profundidad. Esta provisto de un sistema distribuidor que distribuye uniformemente, a todo lo ancho
del equipo la mezcla recibida del mezclador Figura 22. En el extremo contrario, cuenta con una serie de
canaletas y deflectores para recoger, por rebose, las dos fases una vez que se han separado.
Oscar Benavente 24
Figura 22 Distribuidor de la emulsion
En el decantador, la mezcla comienza a coalecer las gotitas de la fase dispersa, hasta alcanzar un tamaño
y peso que les permite desplazarse hacia la interfase y unirse con el resto de su fase. Las gotitas de la fase
dispersa se agrupan y se desplazan con un vector de movimiento diagonal, compuesto por la dirección
horizontal del flujo de salida del decantador y por otro vector, ascendente o descendente según la fase que
coalesce, más pequeño, cuyo tamaño es función de la diferencia entre las densidades, el tamaño inicial de
las gotas, de la existencia o no de aire junto con la fase dispersa, la viscosidad de los líquidos, etc. La
distancia a recorrer es crítica para que la gota alcance a unirse con su propia fase antes que la fase continua
abandone el decantador.
Para ayudar a la coalescencia se incorpora a los decantadores una serie de obstáculos perpendiculares al
movimiento de los fluidos (deflectores o baffles), que están constituidos por barreras dobles, muy próximas
entre sí, formadas por estacas contiguas, que dejan pequeñas aberturas, y que están desplazadas de forma
que se produzca una sinuosidad en el recorrido del al emulsión. Estas barreras deflectoras, conocidas como
“picket-fence” tienen una variedad de diseños, entre los cuales se incluyen las más sofisticadas, que son las
barreras constituidas por mallas coalescedoras de material plástico colocadas en bastidores removibles para
su limpieza.
Otro procedimiento que se usa industrialmente para recuperar las gotitas que no han terminado de coalescer,
es forzando esta coalescencia mediante el paso de la fase que abandona el circuito a través de un filtro
provisto de un medio coalescedor adecuado. Para este propósito, se cuenta con diversos diseños de
recipientes, rellenos con un medio cuya mojabilidad se selecciona de acuerdo a la tensión superficial del
líquido que se debe hacer coalescer. Si la fase continua que abandona el circuito es acuosa, entonces las
gotitas que deben coalescer son de orgánico, el relleno es de algún material plástico como mallas de
polipropileno, limaduras o aserrín de polietileno, etc. Para coalescer gotitas de acuoso, el relleno más
apropiado será de acero inoxidable o polietileno.
En el SX de cobre es crítico el arrastre de gotitas de orgánico al circuito de electrolisis, por lo que se hace
pasar el electrolito rico a través de columnas de flotación donde se inyectan micro burbujas para flotar el
orgánico atrapado, recuperando alrededor de un 30% del orgánico contenido,
Figura 23
Figura 23 Columna de flotación de orgánico.

Luego, se hace pasar al electrolito por filtros coalescedores a presión, rellenos con granate y antracita, o con
las mallas de polipropileno, para recuperar otra porción del orgánico arrastrado.
Otro arrastre que puede ser muy crítico es el de gotitas de acuoso, que, a través del orgánico, contaminan
el electrolito. Esto es crítico cuando la lixiviación se trabaja con agua altamente salina (agua de mar), ya que
en la electrolisis no se puede operar con una concentración superior a los 20 a 30 ppm de Cl- debido a la
corrosión de las placas de acero inoxidable.
17) Operaciones Complementarias de Lavado del Reactivo
Oscar Benavente 25
El lavado se realiza en un equipo similar a los de extracción y re-extracción en el cual se alimenta el orgánico
a lavar y agua de alta pureza, con el propósito de diluir los arrastres que lleva la fase orgánica.
Se realiza un lavado del reactivo orgánico cargado, si los arrastres son dañinos en la etapa de re-extracción,
o bien del orgánico descargado, cuando el mayor daño se puede producir en la etapa de extracción. En la
operación de lavado se debe evitar, por ejemplo, de descarga prematura, cuando el lavado se ejecuta sobre
el orgánico cargado, por disminución del pH del agua de lavado.
Figura 24 Circuito de SX con las operaciones de extracción, lavado del reactivo cargado, descarga y
recuperación del metal.
Uno de los objetivos de SX es cambiar un medio acuoso por otro para la recuperación del metal. Por ejemplo
la lixiviación del uranio en medio de ácido sulfúrico, acido de alta disponibilidad y bajos costos, después del
SX, la operación de descarga se realiza en medio nitrato.
La lixiviación de minerales de cobre con agua de altos contenidos de cloruros. En la operación de la mina
Lince, el equilibrio de impurezas alcanza 50 g/l de cloruros, sin embargo, la recuperación electrolítica requiere
de un electrolito, con no más de 20 a 30 ppm de Cl-.
Otro caso es la lixiviación amoniacal (pH 10) utilizada en el proceso Arbiter y en el proceso Escondida, en
que la depositación del cobre requiere de un medio sulfúrico.
18) Formación de Una Tercera Fase y de Borra
La fase orgánica, al irse cargando a medida que el metal o complejo metálico es capturado, se introduce una
molécula más grande, aumentando la viscosidad de la fase orgánica, este complejo no es fácilmente disuelto
en la fase orgánica y a veces presenta problemas de solubilidad generando una saturación que provoca la
formación de una tercera fase, indeseada y conflictiva, en el sistema de SX.
Para corregir esta situación se utilizan los modificadores, los cuales actúan de varias maneras:
Los alcoholes de cadena larga suelen disminuir la viscosidad y, al diluir el extractante, hacen más solubles
los referidos complejos. Este es el caso de la adición de tridecanol, o de nonil fenol, para facilitar la acción
de los reactivos de uranio (aminas terciarias y cuaternarias) y de cobre (salicil-aldoximas). En general, los
modificadores tienden a disminuir los tiempos de separación de fases.
La adición un segundo reactivo, por ejemplo, de cinética más lenta, que por ello no participa
protagónicamente en la extracción directa del metal desde la fase acuosa, sino que, en la propia fase
orgánica, formando otro complejo órgano metálico, lo que aumenta la disponibilidad del primer reactivo para
continuar la extracción y reduce la concentración del primer complejo órgano-metálico, restableciendo su
solubilidad primitiva. Esto se aprecia en los numerosos efectos de sinergia entre reactivos, y también éste
podría ser el mecanismo que otorga sus ventajas a la mezcla cetoxima-aldoxima, comercializada para la
extracción de cobre.
Además de los problemas de viscosidad y de solubilidad en todas las plantas industriales de SX, se observa
la formación de una sustancia en la interfase acuosa/orgánica. Esta sustancia recibe el nombre de borra
(crud) la cual es una emulsión estable de aspecto gelatinoso compuesta de acuoso, orgánico y una pequeña
cantidad de sólidos (arcillas arrastradas por la fase acuosa desde la lixiviación, o precipitados en el propio
circuito de SX, hidróxidos, jarositas u otros productos del cambio de pH). Entre esos sólidos, es frecuente
Oscar Benavente 26
encontrar sílice coloidal y bacterias. Las borras de una planta son normalmente muy diferentes a las de otra
que opera en condiciones muy similares. Las borras pueden ser hidrofílicas o hidrofóbicas, y tienen una
densidad intermedia entre las de la fase orgánica y la fase acuosa, localizándose en la interfase de las dos
o fases clarificadas. En ocasiones se ha encontrado en ellas acumulaciones de productos de degradación
del reactivo orgánico, sugiriendo que serían el ellos los promotores de su formación. En otras, el predominio
de la sílice coloidal marca más claramente el origen de esas borras.
Figura 25 Bonba de diagragma utilizada en el retiro de Borra
Toda planta en operación normal debe evitar la excesiva acumulación de borra en los decantadores, ya que
impiden la buena separación de fases, al ubicarse entre ellas, formando un tapón a la separación de fases,
y cuando se acumulan pueden traspasarse de un equipo al otro, generando un problema por transferencia
de impurezas conocido como una corrida de borras. Para retirarlas se instalan bombas de diafragma capaces
de succionar la borra desde sus puntos de acumulación Figura 25.
Las borras se acumulan en un estaque y tratan para la recuperación del reactivo orgánico. El tratamiento de
las borras se realiza mediante dos procedimientos alternativos:
Por centrifugación, que entrega separadamente los tres constituyentes: el orgánico, que se devuelve a su
respectivo circuito; el acuoso que se envía al estanque de refino; y el residuo sólido se descarta.
Otro proceso alternativo, que tiene la ventaja de permitir él tratamiento de mayores volúmenes de borra a la
vez, es el llamado método de ruptura mecánica, que consiste en desestabilizar la emulsión propia de las
borras, al volverlas a agitar, pero ahora con el predominio de una de las dos fases líquidas que la componen.
Normalmente, la fase que se añade es orgánico fresco, propio de la planta. Para la ejecución de esta
operación se requiere tan sólo de dos estanques y un agitador. Más recientemente, los operadores de plantas
de SX de cobre han simplificado aún más la operación al, realizar la ruptura en los propios mezcladores de
la planta
En ocasiones, al examinar el orgánico recuperado se encontró que éste contenía porcentajes altos de los
productos normales de degradación química de su molécula principal. Estas sustancias son indeseables en
la planta, ya que contaminan la fase orgánica y promueven los efectos indeseados, tanto de la tercera fase,
mencionada más arriba, como de la mayor formación de borras, por lo que es conveniente no dejar que se
acumulen en el circuito.
19) Retiro de Productos de Degradación del Reactivo Orgánico
Oscar Benavente 27
En todos los circuitos industriales de SX, después de un tiempo de operación, la fase orgánica comienza a
acumular productos de degradación del reactivo o de los modificadores. Estos productos varían según el
tipo de reactivo y son extraños al sistema, por lo cual su acumulación suele alterar las características físicas
propias de la fase orgánica complicando el comportamiento de esta fase.
En ocasiones el problema de degradación no se nota, porque ésta es tan lenta que la reposición de reactivo
por pérdidas debidas al arrastre físico diluye los productos de degradación.
También existe el caso contrario, en que la degradación ha sido muy rápida y hasta violenta y, prácticamente,
todo el inventario orgánico se ha visto afectado por los productos de degradación. Este ha sido el caso de
un circuito de lixiviación sulfúrico de cobre que inesperadamente recibió en las soluciones de lixiviación una
cantidad nunca antes prevista de productos inorgánicos de alto poder oxidante, incompatibles con la
estabilidad del reactivo. Es el caso de las sales naturales de nitratos de sodio y potasio que, si bien pueden
aparecer contaminando ocasionalmente algunos yacimientos minerales de cobre, no constituyen un
componente habitual. El efecto de los nitratos sobre las oximas del reactivo no es importante en las
condiciones débilmente ácidas de la extracción, pero se ve aumentado al transferirse algo de nitrato hasta
las etapas de descarga, donde su presencia oxidante se ve potenciada por la alta acidez reinante en dicho
ambiente, acelerando la degradación. Otro componente oxidante que puede ocasionar problemas de
acuerdo a su concentración es el manganeso.
Para el retiro de las cantidades normales de productos de degradación desde el inventario de reactivo de
una planta, se suele usar lo que se conoce como tratamiento con arcillas. Este tratamiento consiste en filtrar
un pequeño flujo del reactivo (normalmente se incluye el orgánico recuperado desde la borra y el que se
recoge flotando en los estanques de almacenamiento de refino) a través de un lecho de arcillas (típicamente
bentonitas, previamente activadas con ácido), producto comercial que es usado en otros procesos químicos
de filtrado. Se aprovecha el carácter polar de los productos de degradación. En su paso a presión a través
del lecho de arcillas, el producto de degradación se adhiere electrostáticamente a los sitios activos de las
arcillas y queda atrapado en ellas, dejando pasar el reactivo limpio que se devuelve al circuito orgánico
normal.
Consideraciones de Diseño en los Equipos de SX

Para el diseño de los equipos de una planta de SX, se tomará como referencia el caso de la recuperación
del cobre. Es conveniente tener presente que este es un segmento de la industria extractiva y que existen
numerosas otras aplicaciones del proceso de SX para otras sustancias provenientes de la lixiviación y
refinación de especies minerales. En esos casos no siempre se usan los mismos equipos y criterios que han
resultado válidos en el caso del cobre.
Es frecuente ver en aplicaciones hidrometalúrgicas que cuentan con cinéticas mucho más rápidas y que
requieren de muchas etapas para una extracción eficiente, la utilización de equipos extractores columnares.
En ellos se encuentran incluidas en un solo equipo múltiples etapas de contacto en contracorriente. Las dos
fases entran por los extremos opuestos y existe algún mecanismo de movimiento que produce
secuencialmente la agitación y decantación inter-etapas, por ejemplo, un agitador múltiple vertical de un solo
eje, o bien pulsos provocados hidráulicamente o con aire. En la Figura 26 se muestra una columna pulsante
con aire Bateman Litwin, usada desde 1998 para la extracción de uranio en la mina Olympic Dam, en
Australia. Que contempla 10 unidades en paralelo, de 16 m de altura y 2.5 m de diámetro.
Oscar Benavente 28
Figura 26.Diseño de un equipo extractar de columna y planta de Olympic Dam.
En el proceso de SX de cobre, las etapas de contacto, entre la fase acuosa y orgánica, en extracción, lavado
o descarga, se realiza en un equipo conocido como mezclador-decantador. Existen diversos diseños. Por
ejemplo, inicialmente se usaron mezcladores cilíndricos, con el diámetro de igual a la altura, copiando el
diseño usado en el SX de uranio, este diseño se muestra en la Figura 27. el cual presentaba varias
desventajas: el decantador debía ser instalado al mismo nivel del rebose del mezclador, con lo cual, o se
suspendía el decantador elevándolo (como: Cerro Verde, en Perú, Nchanga, en Zambia, y Sierrita, en
Arizona) o enterrar el mezclador. Pero en todos los casos crecía la cabeza de succión del equipo agitador
de mezclado y bombeo (que es un agitador de doble propósito, para mezclar y bombear las fases que
ingresan a esa etapa, tipo pump-mixer lo que los hacía difíciles de calibrar respecto de la proporción de
energía que se debe dedicar a mezclar y la que se debe usar en el bombeo desde las etapas adyacentes.
Figura 27 Diseño de equipo mezclador-decantador usado por la industria del uranio, en los años 50
y 60, adoptado inicialmente en el cobre.
En breve se propuso una opción para dejar los mezcladores al mismo nivel de los decantadores; fue el diseño
de mezclador-decantador de bajo-perfil (o low-profile que desarrolló Holmes & Narver a fines de los años
70). Para ello fue necesario dividir el mezclador en varios mezcladores en serie, resultando más conveniente
un diseño rectangular, en que el primero actúa como agitador de mezclador bomba, de menor cabeza de
Oscar Benavente 29
succión, y los restantes operan como mezcladores auxiliares de bajo consumo. El decantador tiene una
geometría de paralelepípedo rectangular de baja altura. En la Figura 28 se aprecia el cambio de diseño.
Figura 28 Diseño de equipo mezclador-decantador de bajo perfil, con mezclador y decantador

apoyados directamente sobre el terreno.
Desde entonces, son numerosas las mejoras que se han introducido en los diseños. Entre ellas se destacan:
Uso de deflectores (baffles) en las paredes del interior de los mezcladores para evitar la succión de aire en
el vórtice central;
Uso de una caja de llegada común de los flujos, compartimentada, antes de ser succionados al interior del
primer mezclador, por el agitador de mezclado y bombeo
Deflectores dobles que hacen pasar las fases mezcladas de una caja de mezcla a la siguiente, saliendo por
arriba pero entrando por abajo, para evitar la entrada de aire y cortocircuitos
Uso de impulsores de diseño especial, fabricados por Lightning, para evitar la producción de micro gotas y
optimizar la aplicación de energía en el mezclado
Uso de un deflector-distribuidor a la entrada de la mezcla, a todo lo ancho del decantador, para evitar líneas
de flujo preferentes en el decantador
Uso de varios deflectores auxiliares transversales a los flujos, ubicados en el interior del decantador, de tipo
barreras de estacas (picket-fence ) para ayudar a la coalescencia
Uso de equipos colectores de borra, montados sobre un carro móvil para facilitar la operación de succión,
usando una bomba de diafragma dotada de una manguera aspiradora y un tubo transparente para ver la
borra succionada y el punto de término de la operación
Una serie de artificios menores, colocados en las canaletas de rebose y puntos de salida de cañerías.
destinados a evitar el vórtice y la succión de aire en el agitador del equipo siguiente.
Oscar Benavente 30
Figura 29 Esquema y vista interior del equipo mezclador-decantador de diseño Krebs, con bomba
cónica para mezclado y canaleta sobrepuesta para decantador inverso.
Otra característica de diseño destacable es el uso de una canaleta que conduce la mezcla que sale del
mezclador hasta el otro extremo del decantador, haciendo que la decantación se realice con un movimiento
inverso. Con esto las canaletas de rebose quedan todas al mismo lado de los mezcladores y se disminuye
las distancias de cañerías entre las etapas, a la vez que se facilita la labor de los operadores al tener todos
los puntos de control al mismo lado de la planta. Este diseño fue usado inicialmente para aplicaciones en SX
de uranio, por la firma francesa Krebs Engineering, que lo desarrolló en los años 70. El sistema consiste,
además del decantador inverso, de un mezclador-bomba cónico que así disminuye el excesivo mezclado.
Un esquema del diseño del equipo Krebs se observa en la Figura 29. Actualmente este diseño se aplica en
una planta de SX para cobre, diseñada por Krebs, la planta de lván-Zar, ubicada cerca de Antofagasta.
Además la canaleta que conduce la mezcla hasta el otro lado del decantador y el sistema de flujos inverso
fueron incorporados con gran éxito por Davy (hoy. Kvaerne Metals) en el diseño de la planta de SX para
cobre de Carmen de Andacollo.
Figura 30 Esquema y vista interior del sistema de mezclador-decantador VSF.
Oscar Benavente 31
Asimismo, recientemente también se ha incorporado para el SX de cobre, en las plantas de Zaldívar y de

R.Tomic, el diseño de mezclador de baja velocidad y agitación suave, conocido como VSF ( vertical smooth
flow). Este sistema fue desarrollado por Outokumpu, para ser usado inicialmente en SX de molibdeno, renio,
zinc, cobalto y níquel, para su planta de Kokkoia, en 1977. El diseño de agitación suave especial esta basado
en un agitador en espiral, denominado Spirok. La transferencia de las fases desde un equipo al otro la hace
una bomba de baja cabeza de succión, DOP, que está lmposibilitada de succionar aire. Un esquema del
agitador Spirok y del equipo mezclador-decantador completo, según lo propuesto por Outokumpu, se puede
observar se la Figura 30. El conjunto de este diseño pretende en disminuir al mínimo los arrastres de una
fase en la otra, al evitar la formación de las gotas finas que, normalmente, se producen por el efecto de corte
de un mezclador de alta velocidad.
20) Definiciones y Nomenclatura para Ingeniería de Procesos en SX
A continuación se presentan resumidas algunas definiciones y nomenclatura útiles para el diseño de una
planta de SX que, en general, contemplará varias etapas de extracción y de descarga, dispuestas en una
configuración en contracorriente.
Alimentación Acuosa (AF) es el flujo de la solución de lixiviación que alimenta las etapas de extracción en el
SX. Se relaciona con la capacidad de la planta a través de la transferencia de cobre que se desea lograr de
ella. La transferencia de cobre desde la alimentación acuosa es normalmente un 90% de la concentración
inicial de cobre en ella. Entonces, se tiene que:
Capacidad de la planta
Alimentaci ón Acuosa 
Transferen cia de cobre en AF
Donde:
- Qacuoso se expresa en términos del flujo m 3/h

- capacidad de la planta se expresa en producción anual de cátodos: ton/año
- transferencia de cobre en AF se expresa en términos del diferencial de cobre a extraer: CuAF [g/l]
Electrolito Pobre (EF) es el flujo de electrolito pobre, o spent, que alimenta las etapas de descarga en el SX.
Se relaciona con la capacidad de la planta a través de la transferencia de cobre que se desea lograr en él.
La transferencia de cobre en el electrolito es normalmente un de unos 20 g/l. Entonces, se tiene que:
Capacidad de la planta
Electrolít o Pobre 
Transferen cia de cobre en EF
- electrolito pobre se expresa como flujo acuoso de descarga: QElect m3/h
- capacidad de la planta se expresa en producción anual de cátodos: [ton/año]
- transferencia de cobre en EF se expresa en términos del diferencial de cobre a incrementar en el electrolito:
CuEF [g/l]
Razón O/A Global: es la relación (adimensional) entre el flujo de orgánico y el flujo de acuoso de extracción,
a través de toda esa operación de la planta (overall). Se diferencia de la relación O/A de operación de cada
etapa, pues en ellas puede estar incluido el eventual reciclo de una fracción de una de las dos fases, por
ejemplo, cuando se desea modificar la continuidad de fases en una etapa determinada. Normalmente tiene
un valor de: O/A 1/1, o próximo a él.
Razón O/E Global: es la relación (adimensional) entre el flujo de orgánico y el flujo de electrolito de descarga,
a través de toda la operación de descarga de la planta (overall). Se diferencia de la relación O/E de operación
de cada etapa, pues en ellas está incluido el reciclo de electrolito necesario para modificar la continuidad de
fases en esa etapa determinada.
Razón O/A de Operación: la idea que se persigue en la operación es minimizar las contaminaciones mutuas
entre las fases. Para eso, la razón entre las fases ha de ser cercana a 1 para minimizar estas pérdidas.
Como la razón O/A puede ser superior a 1, por ejemplo, en las etapas de descarga se recircula una parte
del acuoso y así se logra la razón de fases deseada.
Bandas de Dispersión: se define como altura de la banda de dispersión el espesor en que se produce
visualmente la separación de las dos fases en un decantador. Niveles de banda de dispersión entre 8 a 14
cm son valores aceptables. Esta banda interesa porque hace un efecto de filtro tanto para el orgánico como
Oscar Benavente 32
para el acuoso. La formación de la banda de dispersión está relacionada con el tiempo de decantación;
según sea éste, más largo o más corto, se formará una banda le dispersión de diferente espesor. Sobre el
espesor de las bandas influyen: la temperatura, la velocidad de agitación, la viscosidad, la diferencia de
densidad entre las dos fases y los flujos de ambas fases. S, pueden tener tres casos:
- banda pequeña: es poco filtrante y la fase orgánica puede arrastrar a la solución acuosa,
- banda normal: es el valor deseado, de 8 a 14 cm de espesor,
- banda muy elevada: indica un arrastre mecánico de las emulsiones; las fases se contaminan entre sí.
Velocidad de Agitación: se puede hablar de la velocidad angular, expresada en rpm, o de la velocidad

tangencial del agitador, en el mezclado. Es preferible esta última, pues es generalizable a diversas plantas.
Como referencia se tiene velocidades tangenciales entre 180 y 270 m/min. Con valores menores a estos se
presentan problemas en la dispersión y por lo tanto, en la eficiencia de transferencia de cobre en las etapas.
Por otra parte, una velocidad muy alta hace más difícil la separación de fases, lo que aumenta la
contaminación entre ellas, y también aumentan los consumos de energía.
Tiempo de Retención: es el tiempo promedio en que un volumen unitario de solución permanece en el

mezclador. Considera los flujos de entrada más los reciclos. Este tiempo se determina de acuerdo a la
cinética del sistema y según la eficiencia del equilibrio que se desea alcanzar por cada etapa. Los tiempos
de retención en las plantas de cobre oscilan entre 2 y 3 minutos para las etapas de extracción, y entre 1,5 y
2,5 minutos para las de descarga.
Continuidad de Fases por Etapas: además de los argumentos respecto a preferir la dispersión de la fase
Continúa en el sistema, hay otras razones para elegir una continuidad orgánica en las etapas de salida de
acuoso del circuito (última etapa de extracción, en que sale el refino, y primera etapa de descarga, en que
sale el electrolito rico): en continuidad orgánica las bandas de dispersión tienden a ser más altas, y su acción
filtrante ayuda a obtener fases de salida mejor decantadas y puras - la tendencia al atrapamiento del orgánico
en la fase acuosa es significativamente más baja.
En cambio, en las etapas de traspaso del orgánico desde la extracción a la descarga, y viceversa, corno un
modo de controlar la transferencia de impurezas (fierro y cloro), se recomienda operar con continuidad
acuosa.
21) Criterios para el Diseño del Mezclador
Para calcular el volumen del mezclador (Vmezclador) se requiere fijar el tiempo de retención (Tretención) y
los flujos de entrada (Qorgánico, Qacuoso) y de reciclo (R). Si Qtotal es el flujo total entrando al mezclador,
entonces, el volumen del mezclador es:
Q total = Q orgánico + Q acuoso + Q Reciclo
Q orgánico = Q acuoso x (O/A)
V mezclador = Q total x T retención
Geométricamente, el mezclador puede ser cilíndrico o de base rectangular. Si es cilíndrico, normalmente se

establece que la altura útil sea igual al diámetro (d = h). En cambio, si es rectangular, el volumen normalmente
se reparte en dos o tres cubos, iguales, consecutivos y en serie:
Caso cilíndrico: V mezclador = (π r/4) x d2x h
Caso rectangular: V mezclador = a3
22) Criterios para el Diseño del Decantador
En este diseño, adquiere importancia el concepto de banda de dispersión visto más arriba. En el laboratorio,
después de mezclar ambas fases en un cilindro graduado, deseablemente en la misma relación de fases
O/A que se use para las etapas (o sea cercana o igual a O/A = 1/1), se construye un gráfico del tipo que se
muestra en la parte a) de la Figura 31, con lo cual se obtiene la banda de dispersión en función del tiempo
de decantación. Normalmente se diseñan decantadores para lograr una buena banda de dispersión que va
entre 10 y 12 cm.
Oscar Benavente 33
Figura 31 Banda de dispercion en funcion del tiempo

Para dimensionar el decantador interesa conocer el área y la velocidad de flujo. Ambos conceptos se
resumen en el flujo específico, el cual toma valores entre 3 y 5 [m3/h/m2]. En condiciones de separación
más difícil, soluciones muy frías, de alta viscosidad, o de alta carga iónica en la fase acuosa, el flujo
específico se elige más cercano a 3 [m 3/h/m2). En cambio, con temperaturas favorables, soluciones limpias
y un circuito sencillo, el valor elegido puede ser de 5 o más [m3/h/m2]. Para su determinación más precisa
se requieren experiencias de decantación de laboratorio, similares a las que se usan para determinar el flujo
específico de un decantador sólido/líquido convencional. De esta forma, se obtiene una gráfica como la que
se muestra en la parte b) de la misma Figura 29. Así, conociendo la altura de la banda de dispersión se
puede obtener el flujo específico.
A continuación se aplica la siguiente relación, para calcular el área del decantador, vista en planta:
Flujo Específico Qtotal/ Área decantador
Se conoce el valor del flujo de orgánico(Qorg) el que podemos expresar en unidades de [cm3/seg] para
aplicar la velocidad lineal máxima admisible del flujo orgánico, que es un dato proporcionado por la
experiencia y que está relacionada con la capacidad para coalescer y aprovechar el vector de movimiento
de las gotas acercándose a su propia fase:
V lineal org = 1,25 [cm/seg]
Junto a esto debe considerarse que la capa de orgánico debe tener un espesor mínimo de unas 10". Más de
eso significa un mayor inventario, con sus efectos económicos, y menos se traduce en una mayor
inestabilidad de los equipos ante cambios súbitos en cualquiera de las variables hidráulicas del sistema.
Además, se debe tener suficiente orgánico en los decantadores adyacentes para permitir cebar los
mezcladores con una relación O/A mucho mayor que 1 / 1, cada vez que se desea partir trabajando en
continuidad orgánica. Es decir: Horg = 25 cm
De ahí resulta el área transversal para la fase orgánica y, como consecuencia, se obtiene el ancho del
decantador.
Áreatransversal orgánico = Qorgánico / V lineal orgánico
= Horg x Ancho decantador
De lo anterior, se puede calcular ahora el largo del decantador.-

Largo decantador = Área decantador/Ancho decantador
Es importante tener presente que a estas magnitudes que se calculan debe añadirse el espacio necesario
para colocar las singularidades de la zona de las canaletas de rebose de salida del orgánico y del acuoso.
23) Materiales de Construcción
Oscar Benavente 34
Los materiales de construcción han sufrido una gran evolución en los años recientes y son dependientes de
la geometría de los estanques. En el caso de un mezclador cilíndrico se puede emplear poliéster reforzado
con fibra de vidrio (FRP), acero revestido con FRP o con membranas de polietileno de alta densidad (HDPE),
de cloruro de polivinilo (PVC), u otros. Los mezcladores de geometría rectangular son generalmente de
hormigón, revestido con las membranas antes indicadas, y también de concreto polimérico.
Los mezcladores-decantadores más modernos son de concreto, asentados a nivel del suelo, lo que evita
infraestructuras de soporte en altura. Se recubren interiormente de algún material que soporte la corrosión y
no entorpezca la fenomenología al interior del estanque. Así, un elemento utilizado inicialmente en el
revestimiento interior fue el acero inoxidable. Posteriormente se han probado con éxito algunos tipos de
resinas de polímeros como alternativa a las membranas de HDPE.
En lo que respecta al decantador, los materiales más comunes actualmente son el concreto revestido con
membranas rígidas, o con poliéster reforzado con fibra de vidrio, compitiendo de acuerdo a los costos del
momento. En plantas más antiguas se usaba casi exclusivamente el hormigón revestido en acero inoxidable.
Los decantadores suelen cubrirse evitando la contaminación de las soluciones por el polvo ambiental, así
como también los efectos negativos de degradación del orgánico por efecto de la radiación solar.
Junto a este equipo fundamental, se tienen numerosas tuberías de traspaso, en las que se prefieren los
materiales de plástico tipo HDPE y, para las válvulas y uniones flangeadas que lo necesitan, se usa acero
inoxidable. En materia de bombas, dependiendo del tamaño, las preferencias están por las bombas de
plástico moldeado y en segundo lugar, las de diferentes aceros inoxidables. También es de acero inoxidable
el intercambiador de calor necesario para el electrolito rico que va de vuelta hacia el EW. La presencia de
cloro en las soluciones puede obligar a que los aceros inoxidables sean de aleaciones especiales, tipo Alloy
20 o de titanio.
En cuanto a otros equipamientos se puede nombrar los estanques de almacenamiento y pulmón del reactivo
de la planta, los estanques de electrolito y la planta de tratamiento de borras. En general, estos estanques
pueden ser de FRP, de hormigón revestido o de acero inoxidable.
Oscar Benavente 35

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Universidad Católica del Norte

Extracción Por Solventes

CARACTERIZACIÓN GENERAL DE UN SISTEMA SX. .......................................................... 3

1) Objetivos del Proceso de SX

El proceso de SX se incorpora como parte integral de un sistema de recuperación hidrometalurgia, para

Extracción Por Recuperación

Figura 1 Elementos basicos de SX

Algunos términos que se deben aclarar

Solución rica en cobre proveniente de lixiviación, que contiene otros elementos

Orgánico Cargado, Mezcla de extractante y diluyente, con un alto contenido de cobre

Orgánico Mezcla de extractante y diluyente, con bajo contenido de cobre

Agua de lavado, L Solución de 4 a 8 g/l de ácido sulfúrico de concentración

Figura 2 Representación de la capacidad de carga operacional efectiva.

3) Propiedades Físicas y Químicas de la fase orgánica

 Extraer selectivamente el metal desde la solución acuosa.

concentrac ión en la fase orgánica que se carga

Para la operación de descarga, la relación anterior se invierte. El coeficiente de descarga será:

concentrac ión en la fase acuosa receptora de la descarga

Figura 3 Capacidad de carga operacional

La separación de fases depende de la diferencia de densidad, viscosidad de la fase continua y tensión

Figura 5 lsoterma de Distribución.

Al mezclar reactivos, se utiliza el concepto de sinergia y antisinergía. La sinergia se refiere al comportamiento

4) Tipos de reactivos extractantes

En SX se distinguen cinco clases de extractantes caracterizados por su estructura y mecanismo de

a) Reactivos Orgánicos de Tipo Quelante

Mm+ac + mHRXorg  M(RX)morg+ mH+ac

El equilibrio del proceso de extracción se puede expresar así:

HRX : Concentración disponible del extractante

la fase orgánica, HRX org y por el pH de la fase acuosa.

Figura 7 Efecto del pH sobre el coeficiente de distribución, D.

Figura 8 pH de trabajo para la extracción selectiva de M1 sin verse afectado por M2

Las características principales de los reactivos quelante son:

 Operan en base al intercambio cíclico de iones hidrogeno.

b) Reactivos Orgánicos del Tipo Extracción Neutra o Solvatante

R3PO (R0)3PO R2CO ROH R2O

La extracción de tipo molecular (extracción neutra o solvatante) se tiene:

MY RX  RX 

La extracción con reactivos del tipo solvatante se encuentra limitada por

c) Reactivos del Tipo Ácido Orgánico

4 (RO)2PO2H(org) + Zn2+(ac)[(RO)2PO2]2Zn[(RO)2PO2H]2 (org) + 2H+(ac)

note el gran número de metales que se extraen con este reactivo.

Figura 9 Isotermas de extraccion de diversos metales en funcion del pH

Mg2+ 3,81 Nd3+ 1,46

Las características de los extractantes del tipo ácido orgánico son:

 Muestran menor selectividad que lo extractantes quelantes

d) Reactivos Orgánicos del tipo sustitución del ligante

El equilibrio del proceso de extracción se puede expresar analíticamente así:

RNH 3Clorg  MX ac  RMH 3MX org  Clac

MX RNH Cl  RNH Cl  Cl 

RNH Cl   E  RMH MX  RNH Cl  concentración disponible de extractante.

E concentración inicial del extractante.

RMH MX concentración de extractante cargado.

Estos reactivos orgánicos presentan las siguientes características:

e) Reactivos Orgánicos Extractantes con Formación de Par iónico

Figura 10 lsotermas de extracción a pH 2 y 40ºC, con Alamine 336.

5) Algunos Reactivos Usados Comercialmente

En la Tabla 2 se presenta un listado en que se muestra el nombre comercial y la respectiva descripción

Tabla 2 Nombre comercial y descripción química de extractantes de SX.

6) Características del Diluyente

 Escaid 100, 110, 103

 MacGee, Kermac 470 y 470B

Partes Constitutivas Esenciales del Proceso de SX

En el proceso de SX se distinguen dos partes constitutivas fundamentales: