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UNIVERSIDAD NACIONAL DE

TRUJILLO
MAQUINADO ELECTROQUÍMICO ECM
INTEGRANTES:
▪ Gutiérrez Pérez Alexis
▪ Ruiz García Roger
▪ Vera Juárez David
▪ Rodriguez Rosario Erick
▪ Castañeda Benites Rony
DOCENTE:
▪ Dr. Víctor Alcántara Alza
CURSO:
▪ Diseño de sistemas de producción
MECANIZADO
ELECTROQUÍMICO
ECM
QUE ES LA ELECTROQUÍMICA?

• La Electroquímica es la ciencia que estudia el intercambio de energía química y eléctrica


que se produce por medio de una reacción de óxido-reducción.
• Las reacciones de óxido-reducción (redox), son aquellas en donde hay una transferencia
de uno o más electrones. La oxidación es la pérdida de electrones, mientras la reducción
es la ganancia de estos.
CLASES DE CELDAS:

• 1. Una celda voltaica (o celda galvánica) usa


una reacción espontánea para generar energía
eléctrica. El sistema de reacción trabaja sobre
los alrededores. Todas las baterías contienen
celdas voltaicas.
• 2. Una celda electrolítica usa energía eléctrica
para producir una reacción no espontánea, los
alrededores trabajan sobre el sistema.
COMPONENTES DE UN SISTEMA
ELECTROLÍTICO.
• Electrodo.
Es un conductor eléctrico utilizado para hacer
contacto entre el cableado eléctrico con una parte
no metálica de un circuito, por ejemplo, un
semiconductor, un electrolito, el vacío, un gas (en
una lámpara de neón), etc.

• El electrolito
Es la sustancia iónica que en solución se
descompone al pasar la corriente eléctrica.
PROCESO ELECTROLÍTICO

• El proceso electrolítico consiste en hacer pasar una corriente eléctrica a través de un


electrolito, entre dos electrodos conductores denominados ánodo y cátodo. Donde los
cambios ocurren en los electrodos. Cuando conectamos los electrodos con una fuente
de energía (generador de corriente directa), el electrodo que se une al polo positivo del
generador es el ánodo y el electrodo que se une al polo negativo del generador es el
cátodo. Una reacción de electrólisis puede ser considerada como el conjunto de dos
medias reacciones, una oxidación y una reducción.
• El agua y el electrolito se ionizan cuando se aplica un
diferencial de potencial.

• Los iones de hidrógeno retiran electrones del cátodo


(herramienta) y se forma gas de hidrógeno:

• Similarmente, los átomos de hierro se desprenden del


ánodo (pieza de trabajo):

• En el electrolito los iones de hierro se combinan con


los iones de cloro para formar cloruro ferroso
(FeCl2), similarmente los iones de sodio y cloro se
combinan con los iones hidroxilos para formar
hidróxido de sodio (Fe(OH)2).
MAQUINADO ELECTROQUÍMICO.
• En un proceso de ECM, se avanza una
herramienta metálica de forma definida
hacia una pieza de trabajo metálica a una
velocidad de avance de herramienta
(velocidad) especificada. El espacio entre
electrodos se llena con un electrolito
apropiado (por ejemplo, NaCl, NaNO). Se
aplica una tensión de CC externa tal que la
herramienta polarizada negativamente es el
cátodo, y la pieza de trabajo polarizada
positivamente es el ánodo de una celda
electrolítica. La corriente eléctrica fluye a
través del espacio entre electrodos debido
a reacciones electroquímicas en las
superficies de ambos electrodos.
LEY DE FARADAY
“La cantidad de cualquier elemento (radical o grupo de elementos) liberada ya sea en el cátodo o en el ánodo
durante la electrólisis, es proporcional a la cantidad de electricidad que atraviesa la solución”.

𝑀. 𝐼. 𝑡
𝑄=
𝑛. 𝜌. 96500
Donde:
• Q = volumen de material removido mm3.
• M = masa atómica del material de trabajo g/mol.
• I = corriente A.
• t = tiempo seg.
• n = número de valencia.
• ρ = densidad del material g/mm3.
• 96500 = constante de Faraday coulomb/g
• Ley de Ohm:
La ley de Ohm es una ley demostrada de forma empírica que expresa una relación proporcional entre el campo
eléctrico y la densidad de corriente.

𝐽 = 𝜎. 𝐸

𝜎
𝐼 = . 𝐴. 𝑣
𝑦
Tasa de eliminación de material:
𝑄 𝑀. 𝐼
𝑀𝑅𝑅 = =
𝑡 𝑛. 𝜌. 96500

𝐶. 𝑣. 𝐴
𝑀𝑅𝑅 =
𝑅. 𝑦
𝑀
• Donde: 𝐶 =
𝑛.𝜌.96500

1
• 𝜎=
𝑅
VELOCIDAD DE AVANCE DE LA HERRAMIENTA
EQUIPO ECM.
Fuente de alimentación.
La fuente de alimentación de DC para ECM tiene las siguientes características:
• 1.Voltaje de 2 a 30 voltios (V) (pulsado o continuo)
• 2. La corriente varía de 50 a 10,000 amperios (A), que permiten corriente densidades de
5 a 500 A / cm 2
• 3. Ajuste continuo de la tensión de separación
• FUENTE DE ALIMENTACIÓN D.C. PULSANTE. En el micromecanizado de fuente de
alimentación pulsada, el reemplazo periódico de electrolito permite aplicar una mayor densidad de
corriente instantánea durante el tiempo de pulso, lo que permite una mejora significativa en la
precisión del mecanizado y la calidad de la superficie.
• Unidad controladora de la máquina: los motores paso a
paso o los servomotores son controlados por una
unidad controladora. La unidad del controlador está
interconectada con la computadora de escritorio. Se
puede administrar la alimentación a los motores a
través de una unidad de controlador de motor usando
software de controlador de posición o programas de
laboratorio instalados en una computadora de
escritorio. Para el mecanizado de microprogramas
complejos y microestructuras tridimensionales, se
prefieren controladores controlados numéricos por
computadora (CNC).
• Cámara de mecanizado: las cámaras de
mecanizado generalmente se fabrican con
materiales transparentes y livianos, como el
material Perspex, de modo que se pueden
observar las posiciones de microtool y de la
pieza de trabajo durante el mecanizado. Tiene
un arreglo de sujeción de trabajo y está
montado sobre la mesa de trabajo. En EMM, se
requiere un flujo de electrolito muy bajo o casi
estancado.
Universidad nacional de Trujillo
Ingeniería mecánica

CURSO: Sistemas de Producción.

PROFESOR: Dr. Ing. Víctor Manuel Alcántara Alza.

TEMA: Mecanizado Electroquímico.

INTEGRANTES: ❑ Vera Juarez, Hernán David


❑ Castañeda Benítez, Rony
❑ Gutiérrez Pérez, Eduardo
❑ Ruiz García, Vicente
❑ Rodríguez Rosario, Erick
2018
Características del proceso:
TASA DE ELIMINACIÓN DE MATERIAL. Arranque de material La cantidad de material eliminado se
determina por la primera ley de Faraday, que establece que la masa de la sustancia eliminado en un
electrodo es proporcional a la cantidad de corriente que pasa a ese electrodo.
Así que :
𝑉 = 𝐶𝐼𝑡
dónde,
V = volumen de metal eliminado (𝑚𝑚3 )
C = constante electroquímica (𝑚𝑚3 /𝑎𝑚𝑝)
I = corriente (amperios)
t = tiempo (seg)

La constante electroquímica es única para cada material de trabajo.

𝐴𝑤 = masa molecular
Z = número de electrones de valencia
𝐴𝑤
F = constante de Faraday
𝐶=
ρ = densidad de material de trabajo
𝑍𝐹ρ
Ley de Ohm establece que la corriente:

E = voltaje
R = resistencia 𝐼 = 𝐸/𝑅
La resistencia R para las operaciones de ECM(mecanizado electroquímico) se da como:

𝑔𝑟
𝑅=
𝐴
g = distancia entre la herramienta y la pieza de trabajo (mm)
r = resistividad del electrolito (ohm-mm)
A = superficie de la herramienta(𝑚𝑚2 )

𝑉 𝐶𝐸𝐴
𝑀𝑅𝑅 = =
𝑡 𝑔𝑟

MMR= tasa de eliminación de material (𝑚𝑚3 /𝑠)


Expresado también la tasa de eliminación de material.

60𝜀 𝑣 − ∆𝑣 𝑘
𝑞𝑐 = 𝐽=
96,500𝜌 𝑦
𝑄1 = 𝑞𝑐 𝐽

𝑞𝑐 = eliminación especifica del material 𝑚𝑚3ൗ ; A=amperios


𝑚𝑖𝑛∗𝐴
𝑄v = tasa de eliminacion volumetrica 𝑚𝑚3ൗ
𝑚𝑖𝑛
F = constante de Faraday, 96500 C / g por ion
𝑘 = conductividad del electrolito, Ω−1 .mm−1
𝜌= densidad de material de ánodo, g / mm3
𝜀 = peso equivalente químico
𝑣 = voltaje aplicado, V
Δ 𝑣 = sobretensión,
𝑦 = 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
𝐽 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐴Τ𝑐𝑚2
✓ La eliminación específica 𝒒𝒄 describe cómo efectivamente se utiliza la corriente de mecanizado para la
eliminación de material de la pieza de trabajo. Cuanto mayor sea el valor, mejor es la tasa de eliminación
por unidad de amperio.

✓ Los valores bajos de la eficiencia de la corriente pueden indicar que no se ha elegido la óptima Condición
de mecanizado que nos conducen a elevadas tasas de precisión .

✓ Como la mayoría de los metales se disuelven a diferentes valencias, la determinación exacta de la


velocidad de eliminación teóricamente se hace difícil debido a los diversos la fenómenos aleatorios que
ocurran, en el gap (distancia) entre electrodos.
ELIMINACION DE MATERIAL CON RESPECTO A LA DENSIDAD DECORRIENTE

Algunas aleaciones con respecto a la tasa de eliminación teórico suponiendo una eficiencia de corriente del 100 por
ciento. Acero 4340 tiene una alta de eliminación de material, mientras que la aleación de litio L605 tiene la más baja.
Khayry (1989) sugirió níquel como un material de corte libre en ECM ya que se puede mecanizar en 100 por ciento de
eficiencia actual usando una densidad de corriente baja de 25 𝑨ൗ𝒄𝒎𝟐 . Si se aumenta la densidad de corriente
(250 𝑨ൗ𝒄𝒎𝟐), la eficiencia se reduce a 85 a 90 por ciento, debido a la evolución de gas.
COMO VARIA LA VELOCIDAD DE PENETRACIÓN CON RESPECTO A LA DENSIDAD DE CORRIENTE Y
EL GAP
✓ Cuando la herramienta se acerca a la pieza en la elaboración, con el electrolito circulando entre ambas,
disminuye la resistencia del camino de la corriente entre ambas, lo que produce un aumento de
corriente. Esta disminución de la distancia entre pieza y herramienta y el consecuente aumento de la
corriente continua hasta que la densidad de corriente es la suficiente para remover el metal, a una
velocidad exactamente igual a la de avance de la herramienta.
✓ Si la velocidad del electrolito debe ser reducida, el avance de la herramienta debe ser retardado, lo que
aumentará la distancia entre pieza y herramienta disminuyendo la densidad de corriente hasta que se
alcance un nuevo equilibrio. Esta relación está definida gráficamente para una combinación típica
material electrolito
La tabla siguiente, muestra diferentes operaciones realizadas en varios metales y la velocidad de
penetración. Es de hacer notar que estas velocidades no son universalmente aplicables para todos los casos
y ellos varían de acuerdo a la tolerancia requerida y a las terminaciones superficiales, así como dependen
de las condiciones y tipo de máquina usada. La mejor regla para estimar la velocidad de remoción es
considerar que el ECM, tiene la habilidad de remover 0,1 𝑝𝑢𝑙𝑔3 =1.63 𝑐𝑚3 de metal por cada 1000 Amp.
Aplicados
CORTOCIRCUITOS Y CHISPORROTEO:

El chisporroteo y corto se producen cuando la herramienta avanza mas rápidamente que la capacidad
del electrolito para remover el material o cuando el electrolito mal filtrado arrastra partículas
metálicas capaces de causar cortocircuito. Ambas situaciones son indeseables y producen severos
daños a la herramienta y/o a la pieza, es por esto que la instalación debe tener un relé de cortado
rápido.
PRECISION DEL ECM

Huelgo:

Sabemos que para producir un agujero de un determinado diámetro la herramienta que lo ejecutará,
tendrá un diámetro menor que la perforación a producir, esta diferencia de diámetros se llama huelgo.
Para el cálculo del huelgo se deberán tener en cuenta muchas variables, entre ellas la experiencia.
Existen tablas que recomiendan distintos huelgos para determinadas operaciones y bajo distintas
condiciones de operación.

Otro de los caminos para controlar el huelgo es a través de la regulación del voltaje, del avance y dela
velocidad del electrolito .Otro factor para considerar es la razón por la cual no se pueden lograr ángulos
rectos en el fondo de agujeros o cavidades, siempre debe ser redondeado, de manera de permitir una
circulación sin turbulencias del electrolito; esto hace que en el agujero tallado se produzca este redondea
mientras que posee el electrodo.
La figura muestra el resultado de la aplicación de una herramienta en su forma mas primitiva, es decir
que es simplemente un tubo conductor de la electricidad; el resultado de su trabajo está siendo afectado
por dos factores fundamentales.
✓ El primero de ellos es la conicidad, se presenta por el hecho de que no solo hay una diferencia de
potencial, entre la cabeza de la herramienta y el fondo de la perforación que se está tallando, si no que
también existe diferencia de potencial entre los costados de la herramienta y
las paredes del agujero ya tallado ; de esta manera la parte de la pieza que mayor tiempo está
expuesta al proceso es el extremo por donde comenzó la operación de maquinado
✓ El segundo es la presencia de ralladuras debidas a la circulación no laminar del electrolito, causada por
los ángulos vivos en el extremo de la herramienta.
¿QUE HACER FRENTE A ESTOS PROBLEMAS?

1. El primero de los problemas fue resuelto mediante la adición de un aislante en los costados de la
herramienta como muestra la figura 13.
2. Posteriormente se redondearon los bordes de la extremidad para uniformar el flujo del electrolito. (ver
fig. 14)

Una mejora adicional, en cuanto a la circulación del electrolito, se logra con el dispositivo toroide, colocado en
el extremo de la herramienta, como muestra la ; se nota fácilmente que al aumentar significativamente el
huelgo, luego de superado el labio dfigura15e maquinado el fluido puede circular con mayor facilidad.
Otra técnica de buen resultado es la de hacer circular el electrolito ingresando por el huelgo y
descargando por la herramienta, esta disposición produce excelente terminación y un mínimo de
conicidad, pero requiere utilajes especiales.

MATERIALES PARA HERRAMIENTAS Y AISLACIÓN:

Cualquier material conductor puede ser utilizado para herramientas, pero debido a la naturaleza
corrosiva del electrolito, la mayoría de las herramientas se construye con materiales de tipo inoxidables,
como acero inoxidable y bronce
✓ En cuanto a la aislación los materiales mas usados son: porcelana y vinilos, fenólicos , teflón, epoxi, etc.;
estos son usualmente aplicados por spray o inmersión. De todos los materiales nombrados el mas usado
es el epoxi en aerosol .
✓ Otro factor a tener en cuenta en la aislación es aquel caso en que el frente del material aislante enfrenta
directamente al caudal a alta presión del electrolito
PRECISIÓN Y ACABADO DE LA SUPERFICIES

✓ Si representamos el total de estas variaciones por medio de una banda X en la figura 11,veremos que
cuando las variaciones ocurren a bajas densidades de corriente y bajas velocidades de penetración el
ancho de X produce desviaciones en el maquinado de aproximadamente 0.001 de pulg. Cuando la misma
banda está aplicada a altas densidades de corriente y altas velocidades de penetración, las desviaciones
son del orden de la 0.00015 pulg. Esto verifica observaciones empíricas: que altas velocidades de
penetración dan mejor terminación superficial y tolerancia.
✓ Las tolerancias típicas son ±0.13 mm para la brecha frontal y ±0.25 mm para la distancia lateral .
ACABADO SUPERFICIAL

Las variaciones en el acabado superficial en la pieza de trabajo se dan por irregularidades


cristalográficas, dislocaciones , limites de grano, diferentes estructuras cristalográficas y diferente
orientación
MAQUINABILIDAD RELATIVA PARA DIFERENTES MATERIALES
RESUMEN DE PARÁMETROS DE PROCESO

1. Los cationes y los aniones presentes en el electrolito deben ser tales que la aniones permiten la disolución
de la pieza de trabajo sin que se forme una película en su superficie y los cationes no se depositan en la
herramienta. Los aniones usados ​principalmente son cloruros, sulfatos, nitratos, e hidróxidos.
2. El electrolito tiene que tener una alta conductividad y una baja viscosidad de modo que es capaz de fluir
fácilmente en el espacio estrecho entre la herramienta y la pieza de trabajo.
3. El electrolito debe ser tal que es no tóxico, seguro de usar, y no se erosiona la máquina. soluciones salinas
neutras son los más utilizados como electrolitos.
4. El electrolito debe ser barato y fácilmente disponible y no debe exhibir grandes variaciones en sus
propiedades.
La selección de un electrolito para una aplicación particular depende de las siguientes consideraciones:
1. La naturaleza del material de pieza de trabajo.
2. acabado de superficie y los requisitos de tolerancia dimensional.
3. productividad esperada.
1. No debe ser estacionario el ECM debido a la variación de la separación entre la pieza y la herramienta
mientras se realiza el mecanizado.
2. Durante el ECM muchas de las condiciones de mecanizado deben mantenerse constantes ya que tienen
un impacto directo sobre la exactitud del proceso y acabado superficial.
3. La rugosidad de la pieza depende de la densidad de la corriente y de la velocidad de mecanizado.
4. Influye la temperatura, el ph, la conductividad la concentración .
APLICACIONES
ECM se ha utilizado en una amplia variedad de aplicaciones industriales que van desde hacer cavidades
hasta el desbarbado . La capacidad de maquinar aleaciones de alta resistencia y acero templado ha
dado lugar a muchas aplicaciones que ahorran costos con respecto a otros procesos que no son muy
prácticos .

BLISKS
Los componentes en el interior de un motor de aviación
están sujetos a cargas extremas, por lo que se fabrican
con materiales muy duros. Los blisks (Blade Integrated
Disk o disco con álabes integrados), p. ej., se fabrican a
menudo a partir de superaleaciones de níquel. El
mecanizado con arranque de viruta convencional está
alcanzando sus límites de rentabilidad para la fabricación
de estos blisks, ya que, debido a que los materiales
empleados son cada vez más duros, la vida útil de las
costosas herramientas se reduce, con lo que se
incrementan los costes por pieza.
MAQUINADO ELECTROQUÍMICO DE UN IMPLANTE BIOMÉDICO

Se aplica una fuente de potencia (comúnmente de 10 V y 225 A),


produciendo un maquinado electroquímico local de los puntos elevados
de la superficie del implante y generando una superficie pulida.
El volumen del flujo de electrolito se puede controlar a fin de maximizar
la calidad de la superficie. Si el gasto o caudal es muy bajo, aparecen
defectos en la superficie maquinada, como hoyuelos localizados; si el
gasto es muy elevado, los tiempos de maquinado se alargan. Los tiempos
comunes de maquinado para esta parte son de cuatro a seis minutos.
VENTAJAS DEL MAQUINADO ELECTROQUÍMICO
✓ No hay desgaste en la herramienta porque no hay contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo.
✓ El mecanizado se realiza a bajas tensiones (voltajes), en comparación con otros procesos, con altas
tasas de remoción de metales, lo que facilita mecanizar piezas frágiles.
✓ Los perfiles complicados y curvos se pueden mecanizar fácilmente en una sola operación.
✓ Debido a la baja temperatura desarrollada, no se produce daño térmico a la estructura de la pieza y se
puede producir una superficie libre de rebabas.
✓ El acabado superficial puede mantenerse entre 0,1 y 1,25 μm.
✓ Los requisitos de mano de obra son bajos.
✓ La maquinabilidad del material de trabajo es independiente de sus propiedades físicas y mecánicas.
✓ Los componentes no están sometidos a esfuerzos térmicos ni mecánicos.
✓ No hay fuerzas de corte, por lo tanto, no se requiere sujeción excepto para el movimiento controlado
de la pieza de trabajo.
DESVENTAJAS (LIMITACIONES) DEL MAQUINADO ELECTROQUÍMICO
✓ Se consume una cantidad considerable de energía.
✓ El ECM sólo se puede aplicar a materiales de pieza de trabajo conductores de la electricidad.
✓ La pieza de trabajo debe limpiarse y engrasarse inmediatamente después del mecanizado.
✓ Alto costo de capital del equipo.
✓ El diseño y el sistema de herramientas son complejos.
✓ Los agujeros ciegos no se pueden mecanizar en bloque sólido en una etapa.
✓ El ECM no es adecuado para producir esquinas cuadradas afiladas o fondos planos debido a la
tendencia del electrólito a erosionar perfiles afilados.
✓ El ECM se puede aplicar a la mayoría de los metales, pero, debido a los altos costos del equipo,
generalmente se usa principalmente para aplicaciones altamente especializadas.
Taladrado o Perforación Electroquímica

La perforación electroquímica (ECDR) produce diámetros entre 1 y 20 mm, con velocidades de alimentación
de 1 a 5 mm/min.

𝐶𝑑 = 𝑑𝜔 − 𝑑𝑡

𝑑𝑡 : 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎

𝑑𝜔 : 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜


Para obtener una precisión de mecanizado alta y una medida diametral sobredimensionada más
pequeña, se recomiendan altas velocidades de alimentación. Bajo tales condiciones, también se
garantizan elevadas tasas de eliminación y mejor calidad de la superficie.
✓ El chisporroteo tiene lugar a una velocidad de alimentación crítica donde la velocidad de avance de
la herramienta hacia la pieza de trabajo es mayor que la velocidad de disolución anódica.
✓ En tales circunstancias, el hueco frontal disminuye hasta un valor crítico en el que se producen
chispas, dañando tanto la herramienta como la pieza de trabajo.
✓ El trabajo experimental de Rashed et al. (1976) recomendó el uso de un voltaje de separación entre
20 a 25 V para ahorrar energía y reducir el costo de producción. Describieron el Cd diametral
sobredimensionado por la siguiente ecuación empírica:

𝐶𝑑 = 0.225𝑉 0.74−0.056𝑎

Donde V es la tensión de separación (V) y a es la velocidad de avance de la herramienta


(mm/min).
Mecanizado electrolítico con tubos de formas específicas

El mecanizado electrolítico con tubos de formas específicas (STEM) se basa en el proceso de disolución
cuando se impone una diferencia de potencial eléctrico entre la pieza de trabajo anódica y una herramienta
catódica. Debido a la presencia de este campo eléctrico, el electrolito, a menudo ácido sulfúrico, hace que se
elimine la superficie del ánodo.
➢ STEM es, por lo tanto, una variación modificada de la ECM que usa electrolitos ácidos.
➢ Rumyantsev y Davydov (1984) informaron que el proceso es capaz de producir agujeros pequeños con diámetros de
0,76 a 1,62 mm y una relación de profundidad a diámetro de 180: 1 en materiales eléctricamente conductores.
➢ Es difícil mecanizar tales agujeros pequeños usando ECM normal cuando los precipitados insolubles producidos
obstruyen la trayectoria de flujo del electrolito.
➢ El electrodo de herramienta catódica está hecho de titanio, su pared exterior tiene un revestimiento aislante para
permitir solamente el mecanizado frontal de la pieza de trabajo anódica.
➢ El voltaje de funcionamiento normal es de 8 a 14 Vcc, mientras que la corriente de mecanizado alcanza 600 A
Parámetros de proceso
Electrólito
Tipo Ácidos: sulfúrico, nítrico y clorhídrico
Concentración 10-25% peso en agua
Temperatura 38 ° C (ácido sulfúrico)
21 ° C (otros)
Presión 275-500 kPa
Voltaje
De avance 8-14 V
De reversa 0.1-1 veces el avance
Tiempo
De avance 5-7 s
De reverso 25-77 ms
Velocidad de alimentación 0,75-3 mm / min
Debido a que el proceso utiliza electrolitos ácidos, su uso se limita a taladrar agujeros en acero inoxidable u
otros materiales resistentes a la corrosión en motores a reacción y partes de turbina de gas tales como:
• Agujeros de enfriamiento de la cuchilla de turbina
• Boquillas de combustible
• Los orificios en los que se reconstruye la EDM no son deseables
• Agujeros de inicio para EDM de alambre
• Agujeros de perforación para metales resistentes a la corrosión de baja maquinabilidad convencional
• Perforación de pasos de aceite en cojinetes donde EDM causa grietas
Ventajas
• La relación profundidad-diámetro puede ser tan alta como 300.
• Se puede perforar un gran número de orificios (hasta 200) en la misma carrera.
• Se pueden mecanizar agujeros no paralelos.
• Se pueden perforar agujeros ciegos.
• No se producen capas recubiertas ni defectos metalúrgicos.
• Pueden producirse agujeros en forma y curvados, así como ranuras.

Limitaciones
• El proceso se utiliza para metales resistentes a la corrosión.
• STEM es lento si se van a perforar agujeros individuales.
• Un lugar de trabajo especial y medio ambiente son necesarios para la manipulación de ácido.
• Se generan desechos peligrosos.
• Se requieren sistemas complejos de mecanizado y de herramientas.
3. PERFORADO ELECTRO-STREAM (ES)

➢ EL PROCESO SE USA PARA PERFORAR AGUJEROS QUE


SON DEMASIADO PROFUNDOS PARA SER
PERFORADO POR EL MECANIZADO EDM Y
DEMASIADO PEQUEÑO PARA SER PERFORADO POR
STEM.
➢ LA HERRAMIENTA CATÓDICA UTILIZADA ESTÁ
HECHA DE UNA BOQUILLA DE VIDRIO (0,025-0,50 MM
DE DIÁMETRO).
➢ EL CONDUCTOR ES UN ELECTRODO DE ALAMBRE
DE PLATINO QUE VA DENTRO DE LA BOQUILLA DE
VIDRIO.
➢ LA PRESIÓN DE TRABAJO ES DE 3-20 BAR (250-
400KPA)
➢ SE NECESITA UN VOLTAJE DE OPERACIÓN MÁS ALTO
(100-200 V).
PERFORADO ELECTRO-STREAM (ES)

Los electrolitos mas comunes son las soluciones de ácido


sulfúrico, nítrico o clorhídrico con una concentración de
12 a 20% en peso.
La solución clorhídrica se utiliza para el aluminio y sus
aleaciones, mientras que la solución de ácido sulfúrico se
recomienda acero al carbono y acero inoxidable.
La temperatura del electrolito es normalmente 40 ° C
para el ácido sulfúrico y 20 ° C para el resto.
Capacidad del proceso
Las velocidades de alimentación para el rango de perforación ES varían entre 0,75 y 2,5 mm / min.
Se han reportado mayores tasas de remoción para aleaciones de titanio que para acero.
Las tolerancias normales están dentro de ± 10 por ciento del diámetro del agujero producido y las de
profundidad normal del orificio es de ± 0,05 mm.
Las relaciones de diámetro a profundidad llegan hasta 1/100.
Ventajas
• Son posibles relaciones de alta profundidad a diámetro.
• Muchos agujeros se pueden perforar simultáneamente.
• Se pueden mecanizar agujeros ciegos y de intersección.
• Hay una ausencia de defectos de refundición y metalúrgicos.
• Los materiales duros de la metalurgia del polvo se pueden abordar.
• Se producen agujeros sin rebabas.
Limitaciones
• Sólo se puede utilizar con metales resistentes a la corrosión.
• Se generan desechos peligrosos.
• El proceso es lento al perforar un solo orificio.
• El manejo del ácido requiere un ambiente especial y precauciones.
• Entrada oblicua es difícil.
PERFORACIÓN ELECTROQUÍMICA DE CHORRO

Este proceso no requiere la entrada de una boquilla en el


orificio mecanizado.
Un chorro de electrolito a presión (10-60 bar) está
hecho para interferir en la pieza de trabajo.
Se utiliza principalmente para la perforación de pozos
finos a una relación de diámetro a profundidad de 1:12.
En este proceso se usan altos voltajes (400-800 V) y
electrolitos de alta conductividad.
El rendimiento del proceso ECJM se rige
principalmente por el calentamiento del electrolito.
La velocidad de remoción de material también esta
afectada por el voltaje suministrado.
Los parametros de este mecanizado son:
➢ la velocidad de flujo del chorro de
electrolito
➢ voltaje aplicado.
➢ la longitud del chorro
➢ Las propiedades del electrolito.
Velocidad de disolución en el centro vs.
distancia de parada
DESBARBADO
ELCTROQUÍMICO
(ECDB)
• Los procesos de mecanizado como torneado, roscado, rectificado, etc, generan una rebaba que
ser removidas para evitar la posibilidad de que se rompan y dañen severamente el sistema.
• Existen varios procesos de desbarbado como el granallado o el vibrado, pero a diferencia de estos,
el desbarbado electroquímico evita los daños superficiales de las zonas delicadas de las piezas
como roscas externas o paredes finas, ya que el proceso se realiza sin ningún tipo de acción
mecánica, evitando que las piezas entren en contacto entre sí, o con ningún otro tipo de material
que las pudiese dañar.

• Ofrece a su vez la posibilidad de realizar radios en intersecciones o cualquier otra zona interna de
la pieza, trabajando de modo preciso, con unas tolerancias mínimas y sin crear rebabas
secundarias.
MECANISMO DE DESBARBADO:

• El proceso de desbarbado ECM se realiza mediante una corriente eléctrica que circula
desde la pieza (ánodo) hacia la herramienta (cátodo) a través de una solución
electrolítica, gracias a esta corriente eléctrica se consigue eliminar el material sobrante
por disolución molecular del mismo, y las partículas de material disuelto es
posteriormente filtrado para conservar las características del electrolito.
En el caso particular de una pieza de hierro, la reacción se describe del siguiente modo:

𝐹𝑒 ⟶ 𝐹𝑒 2+ + 2𝑒 −

2𝐻2 𝑂 + 2𝑒 − ⟶ 2(𝑂𝐻)− + 𝐻2

𝐹𝑒 2+ + 2(𝑂𝐻)− ⟶ 𝐹𝑒 (𝑂𝐻)2
Primera ley de Faraday : la masa de una sustancia depositada en un electrodo durante la electrólisis es directamente
proporcional a la cantidad de electricidad transferida a este electrodo. La cantidad de electricidad se refiere a la cantidad
de carga eléctrica, que en general se mide en coulomb.

Matemáticamente se tiene:

𝑄𝑀
𝑚=
𝐹 𝑧
Donde:

m: masa de la sustancia producida en el electrodo (g).


Q: carga eléctrica total que pasó por la solución (C).
F: constante de Faraday (96485.3365 C/mol)
M: masa molar de la sustancia (g/mol)
z: número de valencia de la sustancia como ion en la solución (electrones por ion)
Tabla: Condiciones de maquinado para desbarbado de diferentes materiales. (Rumyastev y
Davydov)

Voltaje Densidad de Tiempo (s)


Material Electrolito aplicado (V) corriente (A/cm2)

Acero al carbono 5-15 % NaNO3 12 - 24 5 - 10 5 - 100

Acero de bajo 2-2.5 NaNO2 12 - 24 5 - 10 5 - 100


carbono

Aleaciones de 5-15 % NaNO3 12 - 24 5 - 10 5 - 100


cobre

Aleaciones de 5-20 % NaNO3 12 - 24 5 - 10 5 - 100


aluminio

Acero inoxidable 5 % NaNO3 + 0.5 % 12 - 24 5 - 10 5 - 100


NaCl
ASPECTO TECNOLÓGICO:

• La pieza anódica a desbastar se coloca en un accesorio, que posiciona el electrodo catódico en


proximidad cercana a las rebabas. El electrolito se dirige a la separación entre la herramienta de
desbarbado catódico y la rebaba. En la aplicación de la corriente de mecanizado, la rebaba se disuelve
se elimina a través del flujo del electrolito.
PROCESO ECDB QUE UTILIZA UN
ELECTRODO DE HERRAMIENTA
ROTATIVA
• Mejora el proceso deYdesbarbado
DE ALIMENTACIÓN:
creando un flujo turbulento en la separación inter-
electrodo. La rotación del husillo se invierte para aumentar la turbulencia electrolítica.
Los tiempos normales de ciclo para el desbarbado oscilan entre 30 y 45 segundos,
después de lo cual el huso se retrae y se retira la pieza.
• Se puede eliminar una altura de rebabas de 0,5 mm hasta un radio de 0,05 a 0,2 mm,
dejando una rugosidad superficial máxima de 2 a 4 μm.
PROCESO ECM DESARROLLADO
POR EXTRUDE HONE-VMB:
• Para el proceso es necesario dos placas de material aislante. Normalmente las piezas son
colocadas en la placa inferior que se encuentra en contacto con el polo positivo del
circuito, mientras que la placa superior aloja los cátodos (polo negativo).
• Una vez colocadas las piezas en la máquina e iniciado el ciclo, la placa superior desciende
hasta colocar los cátodos en la posición de trabajo, se hace pasar el electrolito por la
zona a desbarbar o mecanizar y comienza a circular la corriente eléctrica.
• Las piezas pueden ser introducidas y retiradas de la máquina de modo automático gracias
a la posibilidad de robotizar el proceso, permitiendo así reducir los tiempos de carga y
descarga.
APLICACIONES:

• El ECDB se puede aplicar a engranajes, ejes de estrías, componentes molturados, agujeros


perforados y espacios en blanco perforados, componentes del sistema hidráulico tales
como carretes y manguitos de distribuidores de fluido.
• Otros campos de aplicación más frecuentes del proceso electrolítico son sistemas de
frenos ABS, componentes para sistemas de inyección diésel, cuerpos de válvulas, cajas de
dirección, componentes neumáticos e hidráulicos, etc., y es aplicable a todos los
materiales conductores como acero (inoxidable), aluminio, metales no ferrosos, y otros.
VENTAJAS:

• Ciclos de proceso muy rápidos


• Piezas no afectadas por temperatura o procesos mecánicos.
• El tiempo o la efectividad del proceso es independiente de la dureza del material a ser
rebarbado
• Mínimo desgaste de los utillajes y cátodos
• Posibilidad de tratar varias piezas o varias áreas de la pieza de forma simultánea
• Selectividad con respecto a donde aplicar el proceso
DESVENTAJAS:

• Debido al carácter corrosivo del electrolito, las piezas deben ser lavadas casi inmediatamente
después de procesadas. Y en algunos casos no es aplicable. Los cátodos, que llevan un aislamiento
en las áreas de estos donde no se quiere que haya interacción con la pieza, tienen que ser
reemplazados periódicamente debido al desgaste de esta capa de aislamiento.
• La rebarba debe estar accesible para la introducción del cátodo hasta la proximidad de esta.
• Las rebarbas no pueden ser de un tamaño demasiado grande ya que la parte expuesta del cátodo
no puede estar en contacto con la misma, por lo que es necesario una operación de eliminación
de virutas antes de poder aplicar el proceso.