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CALCULO Y DISEÑO DE MAQUINAS

ELECTRICAS
Por los Ings. Jorge N. L. Sacchi - Alfredo Rifaldi

Presentación Reconocimientos Autores

VOLUMEN 1

Prefacio

Capítulo 1 "El transformador"

Apéndice 1 Problemas de aplicación sobre transformadores

Apéndice 2 Materiales magnéticos

VOLUMEN 2

Capítulo 2 "Máquinas rotantes"

Capítulo 3 "El alternador de polos salientes"

Capítulo 4 "El alternador de polos lisos"

Apéndice 3 Problemas de aplicación sobre alternadores

VOLUMEN 3

Capítulo 5 "El motor asincrónico"

Apéndice 4 Aislamientos de las máquinas eléctricas

Apéndice 5 Problemas de aplicación sobre motores asincrónicos

VOLUMEN 4

1
Capítulo 6 "La máquina de corriente continua"

Apéndice 6 Problemas de aplicación sobre máquinas de corriente continua

Capítulo 7 "Motor monofásico"

Apéndice 7 Problemas de aplicación sobre motor monofásico

Autoevalución: preguntas

Ilustraciones de clase - archivos PPS

Epílogo Conclusiones y observaciones metodológicas

VOLUMEN 5

Introducción a los temas que siguen

Capítulo 8 "Potencia nominal y sobrecarga de transformadores"

Capítulo 9 "Calentamiento y solicitaciones que afectan el aislamiento de los


transformadores"

Capítulo 10 "Fenómenos térmicos transitorios"

Apéndice 8 "Uso y aplicación de los programas"

Apéndice 9 "Verificación de la potencia nominal del transformador"

Apéndice 10 "Corrientes de vacío y de inserción de transformadores"

VOLUMEN 6

Capítulo 11 "Impedancia de los transformadores"

Capítulo 12 "Transformadores, temas especiales"

2
Apéndice 11 "Problemas de aplicación (capítulos 11 y 12)"

Apéndice 12 "Utilización y mantenimiento de los transformadores"

Apéndice 13 "Mantenimiento preventivo de transformadores de hornos de arco"

VOLUMEN 7

Capítulo 13 "Esfuerzos de cortocircuito en transformadores"

Capítulo 14 "Determinación del campo magnético"

Capítulo 15 "Capacitancias y campos eléctricos en transformadores"

Apéndice 14 "Uso de los programas de campos"

Apéndice 15 "Campos eléctricos"

Apéndice 16 "Campos magnéticos"

VOLUMEN 8

Capítulo 16 "Flujo de calor en máquinas rotantes"

Capítulo 17 "-------------------"

Apéndice 17 "Interpretación y detección de fallas en motores electricos"

Apéndice 18 "Uso de los programas y problemas de aplicación"

VOLUMEN 9

Capítulo 18 "La dinámica de las máquinas sincrónicas y asincrónicas"

Apéndice 19 "Cálculo de parámetros transitorios de las máquinas sincrónicas"

3
Apéndice 20 "Las reactancias y otras constantes de las máquinas sincrónicas"

VOLUMEN 10

Capítulo 19 "La saturación durante el proceso de arranque de motores"

Capítulo 20 "Efecto de las armónicas en transformadores y motores"

Construcción de Máquinas y Equipos Eléctricos / Universidad de Morón

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CALCULO Y DISEÑO DE MAQUINAS
ELECTRICAS
Por los Ings. Jorge N. L. Sacchi - Alfredo Rifaldi

INTRODUCCION AL CALCULO DE MAQUINAS ELECTRICAS

En esta obra se encara el cálculo de las cuatro máquinas clásicas, el transformador, el


generador sincrónico de polos salientes y de polos lisos, el motor asincrónico, y el
motor de corriente continua.

La división natural y que nos pareció conveniente es en cuatro volúmenes, cada uno
dedicado a una máquina en particular, y para lograr tamaños comparables los apéndices
fueron distribuidos en una forma arbitraria pero lógica.

Quienes utilicen un solo volumen serán sin duda víctimas de la dificultad que implica el
no tener los conceptos y referencias tratados en otro, aún así creemos que podrán
aprovechar el material en sus manos.

La obra nació para ser utilizada con alumnos del último año de la carrera de ingeniería
eléctrica, experimentando nuevas formas de mayor rendimiento y velocidad de
transmitir el conocimiento tecnológico, quizás adelantándonos a ciertas ideas, hoy tan
en boga, de comunicación de la innovación tecnológica.

Se trata de que los alumnos reciban los conceptos básicos, poniendo especial atención
en el cálculo de los circuitos electromagnéticos, es decir, la geometría de la máquina y
la determinación de los parámetros esenciales, sin perder de vista el aspecto del
comportamiento frente a las solicitaciones dieléctricas térmicas y electrodinámicas, que
a su vez están íntimamente vinculadas con los criterios de diseño a utilizar.

La consecuencia natural de este modo de enseñar y aprender, que significa cierto ahorro
en el tiempo de transferencia, implica finalmente disponer de mayor tiempo que puede
dedicarse para profundizar el análisis de algunos problemas específicos que se presentan
con las máquinas clásicas, como también problemas que plantean máquinas especiales.

El objetivo de la obra es que el alumno se familiarice con la resolución de los distintos


problemas de cálculo que aparecen, y haga experiencia encontrando las dificultades que
implica el alcanzar con éxito una determinada solución constructiva.

Para forzar el máximo aprovechamiento de la metodología de trabajo y aprender a


utilizar el programa que en sí es rígido, frente a problemas flexibles y que generalmente
resultan incontrolables para quien encara su resolución, se han desarrollado ejemplos de
aplicación y propuesto ejercicios.

La mejor síntesis de lo que significa el proyecto de una máquina eléctrica fue expresada
por el Prof. G. M. PESTARINI, que en su libro titulado "ELETROMECCANICA -
Fondamenti di costruzione comuni a tutte le macchine", escribe que «la máquina
eléctrica es sede de varios campos superpuestos: el campo eléctrico, el campo

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magnético, el de corriente, el de fuerzas motrices, el de flujos de calor, el de velocidad
de fluidos refrigerantes y el de fuerzas elásticas de los materiales solicitados por las
fuerzas motrices, siendo el principal objetivo del proyectista obtener los resultados
prefijados en el modo más simple y económico».

El constructor de máquinas eléctricas frecuentemente recurre a cálculos relativamente


simples y a interpolaciones basadas en la experiencia adquirida en sus construcciones
precedentes.

Además muchas veces el constructor debe afrontar problemas nuevos y estudiar


perfeccionamientos laboriosos para alcanzar el objetivo deseado.

El cálculo de una máquina presenta serias dificultades ya que no puede ser planteado
como un sistema de ecuaciones (el número de incógnitas supera ampliamente el número
de ecuaciones que se pueden plantear), en consecuencia esta es una tarea que se
resuelve mediante sucesivas aproximaciones, orientadas por la experiencia que permite
juzgar adecuadamente los resultados parciales y mejorar rápidamente la solución.

La herramienta que utiliza el mundo industrial en la actualidad para resolver sus


realizaciones, es la computadora. En este trabajo se propone su aplicación para el
aprendizaje del cálculo de máquinas eléctricas, lo que permite al lector en tiempos
breves reunir una experiencia relativamente amplia.

En efecto con la ayuda de programas de computadora se logra la realización de un


cúmulo de trabajo imposible de obtener de otra manera. Se presenta una metodología en
la cual la aplicación de los algoritmos de cálculo está acompañada con la resolución de
problemas concretos, y por otra parte con el enfoque de criterios constructivos
utilizados en las construcciones normales.

El lector notará cierta originalidad en este texto, las fórmulas no están escritas en la
forma habitual; en efecto, como primero hicimos los programas y luego se escribió el
texto explicativo, las fórmulas incluidas en él surgieron del programa.

Así los lectores que conocen lenguajes computacionales identificarán nombres de


variables de varios caracteres habituales en Fortran, Basic etc.

Finalmente al escribir la versión actual utilizando las facilidades de los editores de


ecuaciones, las fórmulas fueron escritas en una notación híbrida que esperamos ayude al
lector a iniciar la transición de lo que desde el siglo XV se utilizó en matemáticas y la
propuesta de la programación actual.

De los resultados del cálculo numérico se debe alcanzar una solución que además de
construible satisfaga los requerimientos de las normas, es entonces necesario realizar los
croquis constructivos de las distintas partes que permitan visualizar los resultados, y
analizar críticamente si los mismos satisfacen los requisitos impuestos.

A medida que el trabajo avanza se debe evaluar el grado de incidencia de cada


parámetro y efectuar las correcciones convenientes para lograr una mejor solución.

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El uso de programas evita el tedioso trabajo de cálculo manual, pero obliga a dedicar
todo el tiempo disponible al análisis de los resultados rápidamente obtenidos.

Alrededor del tema específico del cálculo de una máquina eléctrica, se desarrollan una
serie de otras actividades (que tienen entre si íntima vinculación), que van desde
especificar, predimensionar, presupuestar, adquirir, proyectar, construir, ensayar, utilizar,
mantener, hasta analizar eventuales fallas y reparar.

Todas estas actividades requieren de un adecuado conocimiento de las máquinas


también desde el punto de vista constructivo.

En el estudio de la construcción de las máquinas eléctricas, no se debe perder de vista el


carácter formativo que este tema tiene, no se trata sólo de calcular, sino de establecer el
nexo entre las distintas actividades citadas.

Al momento de nacer los programas la disponibilidad de computadoras personales era


aún escasa, y resultaba ilusorio pensar en su utilización en el aula, al mismo tiempo sólo
pocos eran los privilegiados alumnos que podían acceder a ellas, razón por la cual
intentamos que el alumno pudiera ayudarse de la computadora sin saber nada de
computación y en consecuencia el programa genera un informe que volcado a papel
permite al alumno su estudio en cualquier lugar.

El avance vertiginoso de la informática actualmente hoy nos orientaría a un diseño de


programas interactivos, sin embargo creemos que el alumno puede lograr un mejor
aprovechamiento del tiempo leyendo los informes generados por el programa, situación
que pone en evidencia que la propuesta presentada es la mejor.

A partir del enunciado de un problema se pueden preparar los datos, completando sólo
aquellos esenciales que el programa requiere y ejecutar una corrida, es bueno que quien
enseña tenga preparado un cuestionario que le exija al alumno buscar resultados, dibujar
geometría, responder porque, proponer mejoras y recién sobre esta base continuar en
busca de la optimización del diseño.

La modalidad de trabajo aquí propuesta exige un avance gradual en la utilización de


estos programas.

Con el auxilio de este medio se pueden realizar cálculos con hipótesis más rigurosas que
permiten aproximarse mejor a la solución aspirada.

Los resultados que se obtienen son correctos desde el punto de vista formal, pero deben
ser correctos además desde el punto de vista lógico que surge del análisis de los
mismos.

El lector no debe olvidar que los resultados numéricos muchas veces pueden carecer de
sentido si no se tiene en cuenta los errores que afectarán a la construcción y que nada
tienen que ver con la exactitud numérica obtenida del cálculo.

Esta es la experiencia que proponemos realizar: a trabajar !

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CAPITULO 1
EL TRANSFORMADOR

1.1 GENERALIDADES

1.1.2 Definición

1.1.3 Condiciones normales de servicio

1.2 CARACTERISTICAS NOMINALES

1.3 COMENTARIOS REFERENTES A LOS ENSAYOS DIELECTRICOS [a]


1.4 CRITERIOS DE DIMENSIONAMIENTO

1.5 DESARROLLO DEL CALCULO

1.6 DETERMINACION DEL FLUJO (PASO 1).

1.7 DETERMINACION DE LA CORRIENTE DE LAS BOBINAS (PASO2)

1.8 VARIACION DE LA RELACION DE TENSION

1.8.1 Con flujo magnético constante (RFC)

1.8.2 Con flujo magnético variable (RFV)

1.8.3 Regulación mixta (RM)

1.9 REGULACION BAJO CARGA

1.10 DIMENSIONAMIENTO DE LOS ARROLLAMIENTOS

1.11 FORMAS DE LOS ARROLLAMIENTOS

1.12 AISLACION DE LOS ARROLLAMIENTOS CONCENTRICOS

1.13 DISEÑO DE LOS DEVANADOS CONCENTRICOS

1.14 DEVANADOS A DISCOS

1.15 DEVANADO EN HELICE

1.16 DETALLES CONSTRUCTIVOS DE LOS DEVANADOS DE REGULACION[b]


1.17 TRANSPOSICIONES [3]

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1.17.1 Transposición radial

1.17.2 Transposición axial

1.18 DISEÑO DE LOS DEVANADOS ALTERNADOS

1.18.1 La Bobina del transformador acorazado

1.18.2 Grupos de bobinas

1.19 LA FASE DEL ACORAZADO

1.20 DETERMINACION DEL NUMERO DE ESPIRAS DE LAS BOBINAS (PASO 3)


[c]
1.21 DIMENSIONAMIENTO DEL NUCLEO, DE LOS ARROLLAMIENTOS Y
DISTANCIAS DIELECTRICAS (PASO 4)

1.21.1 Núcleo de columnas

1.21.2 Núcleo acorazado

1.22 LA CUBA DEL ACORAZADO

1.23 DETERMINACION DE LAS DISTANCIAS DE AISLACION (PASO 5)

1.24 DETERMINACION DE LOS ARROLLAMIENTOS (PASO 6)

1.25 DETERMINACION DE LA REACTANCIA DE DISPERSION (PASO7)

1.26 DETERMINACION DE LAS PERDIDAS EN EL NUCLEO (PASO 8) [d]


1.27 VALORES REFERIDOS A LAS TENSIONES NOMINALES (PASO9)

1.28 DETERMINACION DE LOS VOLUMENES Y PESOS CONVENCIONALES


(PASO 10)

1.29 DESCRIPCION Y DISPOSICION DE LOS ACCESORIOS

1.30 BIBLIOGRAFIA TRANSFORMADOR [e]

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CAPITULO 1
EL TRANSFORMADOR

1.1 GENERALIDADES

1.1.2 Definición

El transformador es un aparato estático, de inducción electromagnética, destinado a


transformar un sistema de corrientes alternas en uno o más sistemas de corrientes
alternas de igual frecuencia y de intensidad y tensión generalmente diferentes.

Un transformador en servicio en un sistema eléctrico, tiene ciertas características


nominales que han sido en parte fijadas por el usuario, y en parte adoptadas por el
proyectista.

Estas características que son objeto de garantías se comprueban en ensayos.

1.1.3 Condiciones normales de servicio

Las normas fijan condiciones normales de servicio, a saber:

 altitud de la instalación (hasta 1000 metros sobre el nivel del mar)

 temperatura del refrigerante, por ejemplo para aparatos refrigerados por aire, la
temperatura del aire ambiente no debe exceder los 40 °C.

Además en las normas se fijan temperaturas mínimas del aire y valores promedios
diarios y anuales que, si se previese excederlos, es indispensable indicarlos claramente a
nivel de especificación.

Los transformadores se identifican con una sigla que define el modo y el medio de
refrigeración utilizado.

Los transformadores pueden ser sumergidos en aceite mineral, sintético u otro líquido
refrigerante, o ser de tipo seco.

Los primeros son aquellos cuyas partes activas, estén o no aisladas y eventualmente
impregnadas, están inmersas en aceite u otro líquido dieléctrico. La aislación se realiza
con materiales pertenecientes a la clase A (105 °C).

Los de tipo seco son aquellos cuyas partes activas, estén o no aisladas y eventualmente
impregnadas, están en contacto inmediato con un aislante gaseoso (generalmente aire) o
bien sólido (generalmente resinas epóxicas o a base de siliconas). La aislación se realiza
con materiales pertenecientes a la clase F (155 °C) o H (180 °C).

Cada medio de refrigeración se identifica con una letra de acuerdo a la siguiente tabla:

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Aceite mineral o líquido aislante sintético inflamable O

Líquido aislante sintético no inflamable L

Gas G

Agua W

Aire A

Según el modo como circule el medio refrigerante se utilizan los siguientes símbolos:

Natural N

Forzado F

Dirigido para el caso particular de aceite D

Ya se ha dicho que las normas fijan las condiciones normales de servicio, pero en la
aplicación puede ocurrir que se tengan funcionamientos que se aparten de las
condiciones normales esta situación debe ser indicada por el usuario.

 sobreelevación de temperatura es la diferencia entre la temperatura en distintas partes


de la máquina y la temperatura ambiente.

La sobreelevación de temperatura de los arrollamientos, núcleo y aceite de los


transformadores diseñados para funcionar a altitudes que no excedan las normales no
deben superar los límites que se indican en las tablas 1.1 y 1.2.

TABLA 1.1 - Límites de temperatura para transformadores secos

Parte de la máquina Modo de Clase de Máxima sobreelevación


refrigeración aislamiento de temperatura ( C)
Arrollamientos: A 60

(valor medio medido por Aire, natural o forzado E 75

variación de resistencia) B 80

F 100

H 125

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Núcleo y otras partes
situadas:
Todos los tipos  a) Como para los arrolla-
a) Próximo a los arrolla-
mientos
mientos
b) No puede alcanzar un
b) No próximo a los arro-
valor que dañe el núcleo
llamientos
y materiales adyacentes

TABLA 1.2 -Límites de temperatura para transformadores en aceite u otro líquido


dieléctrico (Clase A)

Parte de la máquina Máxima sobreelevación de temperatura ( C)


Arrollamientos: 65 cuando la circulación del aceite es natural o forzada

(valor medio medido por variación de resistencia) pero no dirigida

70 cuando es forzada y dirigida

Temperatura máxima del aceite (próximo a la tapa): 60 cuando el transformador tiene tanque conservador

Medida con termómetro o es hermético

55 cuando ni tiene tanque conservador ni es hermético

La temperatura no debe alcanzar, en ninguna parte, va-


Núcleo, partes metálicas y materiales magnéticos
lores que dañen el núcleo, el aceite y los arrollamientos

Cuando el transformador está diseñado para funcionar en lugares donde la temperatura


del aire de refrigeración excede los valores indicados en las normas, la sobreelevación
de temperatura admisible para los arrollamientos, núcleo y aceite, lógicamente se debe
reducir.

Para potencias de 10 MVA o mayores la reducción que se aplica a la sobretemperatura


coincide con el exceso de temperatura del aire de refrigeración.

Para potencias menores la sobreelevación se deberá reducir del siguiente modo:

 si el exceso de temperatura es menor o igual a 5 °C se reduce en 5 °C.

 si el exceso de temperatura es mayor de 5 °C y como máximo igual a 10 °C se reduce


en 10 °C.

Si el transformador esta diseñado para operar a una altura mayor de 1000 m, pero es
ensayado a una altura normal, los límites de sobreelevación de temperatura indicados se
deben también reducir en un cierto porcentaje en proporción a la altura.

Para cada modo de refrigeración, por cada 500 m o fracción de 500 m por encima de los
1000 m la reducción se indica en la tabla siguiente.

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TABLA 3: Porcentaje de reducción del límite de sobrelevación de temperatura

Circulación de aire natural forzado

Transformadores en aceite 2.0% 3.0%

Transformadores secos 2.5% 5.0%

En rigor los límites de sobreelevación de temperatura que se fijan, y que dimensionan la


máquina desde el punto de vista térmico, y se utilizan en la verificación de sus
prestaciones, están fijados con un criterio de temperatura máxima de las zonas más
calientes de manera de que los materiales y en particular los aislantes conserven sus
propiedades.

En consecuencia es aceptable utilizar un transformador controlando que la temperatura


de su zona más caliente quede contenida en un valor de seguridad independientemente
de la condición ambiental, y en esta forma la máquina es aprovechable en todo
momento al máximo, este criterio aunque no contemplado (aún) por las normas permite
(de todos modos) un aprovechamiento más racional del mismo.

Las pruebas de calentamiento que establecen las normas, tienen por finalidad verificar
el dimensionamiento térmico de la máquina con relación a la sobreelevación media de
la temperatura.

Para máquinas de gran potencia esta prueba se realiza solamente con el método de
cortocircuito y consiste en determinar:

 la sobreelevación de temperatura del aceite en la parte superior de la máquina (vaina


para termómetro) una vez alcanzado el régimen térmico con las pérdidas totales (en el
hierro y en los arrollamientos).

 el gradiente medio entre el conductor de los distintos arrollamientos y el aceite,


circulando por el arrollamiento ensayado la corriente nominal, pudiéndose de este modo
calcular la sobreelevación media de los arrollamientos respecto a la temperatura
ambiente.

La variación de la temperatura ambiente (verano-invierno) incide en la repetibilidad de


las mediciones.

Con el aumento de la temperatura disminuye la viscosidad del aceite, aumentando de


este modo su circulación y mejorando el intercambio térmico entre el aceite y las
paredes de los órganos de refrigeración.

En cambio con el aumento de la temperatura disminuye la densidad del aire y en


consecuencia se reduce el intercambio térmico entre las paredes de los órganos
refrigerantes y el aire, suponiendo un caudal de aire constante.

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Teniéndose en cuenta ambos efectos en forma conjunta, la refrigeración tiende a
mejorar con el incremento de temperatura ambiente.

Por ejemplo se puede encontrar experimentalmente una reducción en la temperatura de


los devanados de 2 a 3 °C al pasar la temperatura ambiente de 20 a 30 °C.

Además del control de la sobreelevación de la temperatura media, es de fundamental


importancia verificar la ausencia de puntos calientes peligrosos, a fin de obtener
máquinas de elevado grado de confiabilidad.

 forma de onda de la tensión de alimentación que caracteriza el ambiente eléctrico en el


que operará el transformador (la norma la supone aproximadamente senoidal).

Para transformadores polifásicos, la tensión de alimentación debe ser aproximadamente


simétrica (la norma no indica el grado de asimetría).

1.2 CARACTERISTICAS NOMINALES.

Las características nominales son datos que en base a las condiciones de servicio,
definen las prestaciones a efectos de las garantías y condiciones de ensayo
especificadas.

 tensión nominal (en valor eficaz) de un arrollamiento es la tensión aplicada u obtenida


en vacío entre bornes de línea de un arrollamiento de un transformador polifásico o
entre bornes de un arrollamiento monofásico.

 relación de transformación nominal es la que existe entre las tensiones nominales de


los distintos arrollamientos para la toma principal.

La tolerancia en la relación (real del transformador construido) fijada por las normas es
 0.5% de la relación nominal; en el caso de transformadores cuya tensión de
cortocircuito es baja la tolerancia es 1/10 del porcentaje de impedancia. Esto no es
aplicable a los autotransformadores (en razón de su muy baja impedancia).

Por ejemplo para un transformador con impedancia 3% la tolerancia de la relación de


transformación será 0.3%

 frecuencia nominal es aquella a la cual el transformador está destinado a funcionar


(normalmente 50 o 60 Hz).

 potencia nominal, es el valor convencional de la potencia aparente (kVA o MVA), que


establece las bases para el diseño, la construcción, las garantías del fabricante y los
ensayos, determinando el valor de la corriente nominal que puede circular con la tensión
nominal aplicada, de acuerdo con las condiciones especificadas.

La potencia nominal asignada corresponde a servicio continuo, sin embargo los


transformadores pueden ser sobrecargados ocasionalmente. Las normas fijan
indicaciones y criterios a aplicar en algunos casos particulares.

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Debe notarse que si el transformador tiene diferentes modos de refrigeración, a cada uno
le corresponde una potencia y la potencia nominal es la mayor. Ej.: ONAN (70%) -
ONAF (100%)

Para transformadores de más de dos arrollamientos, se debe indicar la potencia nominal


de cada arrollamiento.

La mitad de la suma aritmética de los valores de las potencias de los arrollamientos da


una estimación aproximada de las dimensiones de un transformador de más de dos
arrollamientos en relación a uno de dos arrollamientos.

 corriente nominal es el valor que se obtiene dividiendo la potencia nominal de un


arrollamiento por la tensión nominal de dicho arrollamiento y por el factor de fase
apropiado ( 3 en los transformadores trifásicos).

A fin de destacar el significado convencional de la definición de potencia nominal, debe


notarse que si a un arrollamiento de un transformador de dos arrollamientos se le aplica
su tensión nominal, y se lo carga hasta que por el circule la corriente nominal, la
potencia en juego coincide con la definida como potencia nominal del transformador.

En el otro arrollamiento circula también la corriente nominal, mientras que la tensión en


bornes de este depende del factor de potencia de la carga, y en consecuencia la potencia
que puede medirse en este punto está afectada por el rendimiento del transformador.

 nivel de aislación, es el conjunto de valores que caracterizan la aptitud de los


arrollamientos a soportar las solicitaciones dieléctricas que se presentan en servicio.

Generalmente el nivel de aislación se expresa con el valor (eficaz) de tensión de ensayo


a frecuencia industrial (aplicada durante 1 minuto), y cuando corresponde el valor de
tensión (pico) de ensayo de impulso (onda de impulso normalizada 1.2/50
microsegundos).

La aislación puede ser uniforme cuando ha sido prevista en todo punto para soportar la
tensión de ensayo contra masa que corresponde al extremo lado línea del arrollamiento.
En cambio cuando varía desde el valor previsto para el lado línea hasta un valor menor
del lado neutro, se denomina aislación gradual.

Un arrollamiento con aislación gradual no puede ser sometido a un ensayo de tensión


aplicada de valor mayor al correspondiente al nivel de aislación en el extremo neutro.

El transformador debe ser apto para instalación expuesta (a sobretensiones de origen


atmosférico) cuando se instala conectado a líneas aéreas directamente o mediante
pequeños tramos de cable; o puede no ser apto, y en tal caso solamente se lo puede
instalar en redes de cables subterráneos.

Las normas indican los requerimientos básicos que permiten definir las exigencias
relativas a los aislamientos y los ensayos que se deben realizar para verificar que la
máquina en examen ha sido proyectada y construida para soportar todas las
solicitaciones dieléctricas a las cuales podrá estar sometida en servicio.

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Los diferentes ensayos y niveles de tensión que se deben aplicar se establecen de
acuerdo con las normas en función de la tensión máxima del sistema al cual el
arrollamiento deberá ser conectado.

a) Para arrollamientos con tensión máxima menor de 300 kV y aislación gradual los
ensayos requeridos son:

 prueba de aislamiento con tensión aplicada a frecuencia industrial correspondiente al


nivel de aislación del neutro, que tiene por finalidad verificar el aislamiento contra
masa.

 prueba de aislamiento con tensión de impulso, que tiene por finalidad verificar la
capacidad del aislamiento de soportar sobretensiones de origen atmosférico.

 prueba de aislamiento con tensión inducida, que tiene la finalidad de verificar el


aislamiento interno entre espiras, entre fases y también contra masa de los
arrollamientos ensayados.

b) Para arrollamientos con tensión máxima igual o mayor de 300 kV y aislación gradual
(que son aquellos de mayor interés para máquinas de gran potencia), la norma propone
dos métodos alternativos para los ensayos.

La elección del método forma parte de las indicaciones que debe suministrar el usuario
de la máquina.

Según el método 1 se considera que el nivel de tensión de aislación a impulso


atmosférico tiene asociado un valor de tensión inducida de ensayo, y este último es
suficiente para asegurar que el transformador resiste sobretensiones de maniobra.

Los ensayos que se realizan son similares a los indicados para transformadores con
tensión máxima menor de 300 kV.

En cambio según el método 2 se adopta para el nivel de tensión máximo del


transformador, un valor de tensión de impulso de maniobra.

A partir del impulso de maniobra se adopta uno de los valores de tensión de impulso
atmosférico que establece la norma.

La tabla siguiente muestra para tensiones máximas del sistema igual o mayor a 300 kV,
los valores de las tensiones de ensayo y las distintas combinaciones que se pueden
adoptar tanto para el método 1 como para el método 2.

A los ensayos ya comentados, se agrega entonces el ensayo con tensión de impulso de


maniobra.

Tabla de tensiones de prueba en los bornes de línea.

Um Tensión Impulso de Impulso

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inducida maniobra atmosférico

kV kV kVc kVc

 750 850
300
395 750 950

395 850 950

460 850 1050

 850 950
362
460 850 1050

460 950 1050

510 950 1175

 950 1050
420
950 1175

1050 1175

1050 1300
570
1050 1425
630

 1050 1175
525
1050 1300

1050 1425

1175 1425

1175 1550

 1425 1550
765
1425 1800

1550 1800

1550 1950

 topes de regulación son determinados puntos de los arrollamientos a los cuales se


accede con conductores de conexión y elementos destinados a variar el número de
espiras eléctricamente activas, o variar los conexionados.

 tope principal es el tope al cual se refieren las características nominales.

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 campo de regulación es la diferencia entre la máxima y la mínima tensión en vacío,
expresada en general, en valor relativo a una tensión tomada como referencia
(generalmente la nominal).

 pérdidas: son las potencias activas absorbidas por el transformador.


Convencionalmente, a los efectos de la garantía y de las tolerancias, se consideran las
siguientes pérdidas características.

a) pérdidas en vacío: es la potencia activa absorbida por el transformador en las


condiciones nominales de frecuencia y tensión con todos los arrollamientos no
excitados abiertos en sus bornes de línea (tolerancia fijada por las normas +15% con la
condición de que las pérdidas totales no excedan en más del 10% el valor garantizado).

Las conexiones de todos los arrollamientos deben corresponder con las condiciones para
la cual es válida la garantía y, en particular, eventuales arrollamientos para la
compensación de armónicos deben ser puestos, para la prueba, en las condiciones de
funcionamiento.

Las tensiones aplicadas para la prueba deben ser prácticamente sinusoidales, lo que
puede comprobarse midiendo entre terminales de línea con voltímetros de valor medio,
tarados en valor eficaz para onda sinusoidal. Se miden contemporáneamente el valor
eficaz de las mismas tensiones con voltímetros normales de valor eficaz y si las
mediciones no son iguales, las normas indican las correcciones que se deben realizar en
el valor de las pérdidas medidas.

b) pérdidas debidas a la carga: es la potencia activa absorbida por el transformador en el


ensayo de cortocircuito para cada par de arrollamientos, que corresponde a la carga del
arrollamiento de menor potencia del par, a la temperatura de referencia (75 °C), en las
condiciones nominales de frecuencia y corriente, con los restantes arrollamientos
abiertos en sus bornes de línea (tolerancia fijada por las normas +15% debiéndose
cumplir también que las pérdidas totales no excedan en más del 10% el valor de
garantía).

c) pérdidas totales: convencionalmente se considera como valor de las pérdidas totales


la suma de las pérdidas en vacío y de las pérdidas en carga. No se toma en
consideración la potencia absorbida por los elementos o motores auxiliares (bombas,
ventiladores) que debe ser indicada por separado (tolerancia fijada por las normas
+10%).

 tensión de cortocircuito: la tensión de cortocircuito de un par de arrollamientos es la


tensión, a la frecuencia nominal, que se debe aplicar a uno de ellos para que en el otro
que debe estar cortocircuitado en sus bornes, se establezca la corriente nominal, los
eventuales arrollamientos no pertenecientes al par que se está ensayando están abiertos
en sus bornes de línea.

Se expresa en general en valor relativo respecto a la tensión nominal del arrollamiento


alimentado.

El valor de la tensión de cortocircuito, válido a los efectos de la garantía, es el


correspondiente al tope principal de los arrollamientos considerados.

18
Si la toma principal corresponde a la posición media de los topes (o a una de las dos
posiciones medias) se pueden presentar las siguientes condiciones que definen la
tolerancia en la tensión de cortocircuito:

 Transformadores de dos arrollamientos: tolerancia  10%

 Transformadores de más de dos arrollamientos: tolerancia  10% para un par de


arrollamientos especificados (si no se indica lo contrario se entiende el par de mayor
potencia); y tolerancia  15% para otro par de arrollamientos.

Para cualquier otro tope, la tolerancia se aumenta con un porcentaje igual a la mitad de
la variación del factor de toma (en %) entre la toma principal y la toma considerada.

Ejemplo: un transformador en el tope del 100% de la tensión nominal debe tener una
impedancia del 7% y la tolerancia en la impedancia es del 10%; en el tope del 85% la
impedancia debe ser 6%, resultando en este caso la tolerancia del 10% + (100% -
85%)/2 = 17.5%.

Convencionalmente, especialmente en lo referente a los valores de garantía, las pérdidas


debidas a la carga y las tensiones de cortocircuito se deben dar a una determinada
temperatura de referencia (que representa la temperatura media del arrollamiento).

Esta temperatura es de 75 °C para los aislamientos de la clase A, E, B y de 115 °C para


aquellos de la clase F, H, C.

 corriente de vacío: es la corriente (valor eficaz) que circula por un arrollamiento


cuando se aplica a los bornes de línea la tensión nominal a la frecuencia nominal,
estando los otros arrollamientos abiertos en sus bornes de línea.

La corriente de vacío no es sinusoidal sino deformada por la característica no lineal del


hierro.

En transformadores polifásicos la corriente de vacío puede ser distinta en los diferentes


bornes de línea (en las diferentes fases). En este caso se adopta como valor de corriente
de vacío el valor medio aritmético de las corrientes (tolerancia +30%).

Los valores de tolerancias que se han indicado, son los fijados por las normas
internacionales (IEC) y en general son adoptados por las normas de los distintos países.

Estas tolerancias son las que se deben respetar, debiendo el proyectista evaluar los
riesgos de superarlas y analizar en etapa de proyecto los posibles errores constructivos
que pueden llevar a su realización fuera de tolerancia y susceptible de una degradación
del valor de su producto y quizás de rechazo.

1.3 COMENTARIOS REFERENTES A LOS ENSAYOS DIELECTRICOS

El aislamiento de los transformadores es de fundamental importancia, tiene notable


incidencia en el diseño, se comprueba mediante ensayos.

19
Se justifica hacer algunos comentarios relativos a la modalidad de ensayos, que deben
ser tenidos en cuenta por quien diseña la máquina.

1.3.1 Ensayos de impulso atmosférico

La secuencia de ensayo a impulso se aplica a cada uno de los terminales de línea de los
devanados ensayados. En el caso de un transformador trifásico, los otros bornes de línea
de los arrollamientos deben ser conectados directamente a tierra o a través de una
resistencia baja que no exceda 400 ohm.

Para transformadores cuya tensión máxima es igual o mayor de 132 kV la norma,


establece para cada nivel de tensión máxima dos valores de tensión a impulso.

La elección entre estos dos valores depende de la severidad de las condiciones de


sobretensiones que se prevén en el sistema en el cual el transformador será utilizado y
que están en relación con el grado de puesta a tierra del neutro del sistema.

1.3.2 Definición del impulso

La forma normalizada del impulso atmosférico pleno se muestra en la Figura 1.1 donde
se indica también la definición del tiempo virtual del frente T1 y del tiempo virtual del
hemivalor T2 (tiempo de cola).

Las tolerancias admitidas por las normas para estos tiempos son:

T1 = 1.2  30%  s T2 = 50  20%  s

1.3.3 Circuito de prueba

Los elementos conectados juntos para la prueba a impulso se pueden subdividir


físicamente en tres circuitos como se indica en la Figura 1.2:

20
 circuito principal que comprende el generador a impulso y el objeto en prueba
(transformador, reactor etc.)

 circuito para la medida de las tensiones

 circuito de truncamiento (sin son previstas pruebas de onda truncada)

Los símbolos utilizados en la Figura 1.2 tienen el siguiente significado:

GI Generador de impulsos

CG Capacidad del generador

CL Capacidad de carga

CT capacidad equivalente del objeto en prueba

LT inductancia equivalente del objeto en prueba

RSi resistencia serie interna

RSe resistencia serie externa

Rp resistencia en paralelo

SC shunt para la medida de la corriente

ST Espinterómetro de corte

21
OP objeto en prueba

Z1, Z2 divisores de tensión

Zc impedancia adicional del circuito de corte

La forma del impulso depende de los parámetros del circuito y del objeto en prueba. En
particular el tiempo de frente T1 depende substancialmente de la capacidad del objeto
en prueba y de la resistencia en serie.

El tiempo para el hemivalor T2 está determinado por la capacidad del generador y de la


resistencia en paralelo.

Haciendo C = CT + CL + C1 y RS = RSi + RSe para Rp   RS y CG   C se tienen


las siguientes expresiones aproximadas para T1 y T2:

T1 = 3  RS  C

T2 = 0.7  Rp  CG (LT  10 mH)

T2 = (0.07..0.35)  Rp  CG (20  LT  100 mH)

T2 = 0.5  LT  CG (LT  20 mH)

Se debe tener presente que la capacidad equivalente del transformador CT, comprendida
en el valor de C, no es igual para el frente que para la cola del impulso.

En el cálculo de T1 se puede considerar CT  donde CB es la capacidad


del pasante, CS la capacidad serie y CE la capacidad a masa del arrollamiento.

Para la cola CT se puede estimar como igual a CB más una parte de CE que depende de
la distribución inicial de las tensiones a lo largo del arrollamiento. Esta capacidad no
obstante, en la mayor parte de los casos prácticos, resulta de menor importancia para el
cálculo de T2.

En la Publicación IEC 722 "Guide to the lightning impulse and switching impulse
testing of power transformers and reactors" se pueden obtener indicaciones más
detalladas acerca de la elección de los parámetros del circuito de prueba y de las
dificultades para obtener la forma de onda requerida para la prueba de impulso.

Siendo la velocidad de variación de las tensiones y de las corrientes impulsivas muy


elevada y teniendo en cuenta y dado el valor finito de las impedancias en juego, no se
puede suponer que durante las pruebas de impulso todo el sistema de tierra está a
potencial cero.

22
Por esto es importante elegir una apropiada "tierra de referencia", adoptándose
normalmente un punto cercano al objeto en prueba que se conecta con el sistema de
tierra de la sala de pruebas.

Las conexiones de retorno del objeto en prueba y del generador de impulsos con el
punto de referencia deben ser de baja impedancia.

También el circuito de medida de tensiones debe estar conectado al mismo punto de


referencia.

1.3.4 Ensayo con tensión inducida

Se debe realizar con alimentación monofásica o bien trifásica, durante un tiempo de 60 s


para una frecuencia de hasta 100 Hz; con un tiempo mínimo de 15 s para frecuencias
superiores.

La frecuencia de ensayo, superior a la nominal, la elige el constructor a los efectos de no


saturar el núcleo magnético durante la prueba.

Se debe medir el valor pico de la tensión de ensayo inducida. Este valor dividido por  2
debe ser igual al valor de la tensión de ensayo, siendo este último función del nivel de
aislación a la tensión de impulso adoptado.

1.3.5 Ensayo de impulso de maniobra

La forma de la tensión de impulso de maniobra debe respetar varias condiciones


mostradas en la Figura 1.3;

debe tener un tiempo virtual de frente (1.25 veces el tiempo entre el instante cuando el
impulso es 10% y 90% del valor pico) de por lo menos 20 microsegundos, un tiempo
por encima del 90% (durante el cual la tensión excede el 90%) de por lo menos 200
microsegundos, y una duración total desde el origen hasta el primer paso por cero de por
lo menos 500 microsegundos.

La modalidad de la prueba con tensión inducida difiere de la indicada en el punto a), su


duración es mayor, la tensión de ensayo fase-tierra es menor y para la evaluación de la
prueba se miden las descargas parciales en el transformador.

23
La secuencia de aplicación de la tensión de prueba se debe realizar de acuerdo a lo que
se indica en la Figura 1.4.

La duración de la prueba es independiente de la frecuencia utilizada.

Durante todo el tiempo de aplicación de la tensión de prueba se deben medir las


descargas parciales.

Las tensiones de prueba entre terminales de línea y neutro referidas al valor máximo de
tensión del transformador (Umax) dependen del nivel prescripto de descargas y deben
ser las siguientes:

U1 = Umax

Con 500 pC: U2 = 1.5 Umax/ 3

Con 300 pC: U2 = 1.3 Umax/ 3

El nivel de descargas admisible es una elección que debe hacer el usuario.

Se considera superada la prueba si no hay falla del aislante durante el ensayo y si el


valor de descargas parciales no presenta una constante tendencia a aumentar y no
excede el valor prescripto.

Los límites de descargas parciales especificados, se han basado en medidas de descargas


parciales realizadas en transformadores que han superado la prueba de tensión inducida
indicada en el método 1 y no han experimentado problemas dieléctricos durante los
primeros años de servicio.

La Figura 1.5 muestra el circuito típico utilizado, donde:

C1, C2 capacidad del pasante y toma de medición

24
Zm impedancia de medida (puede ser la del cable
coaxil conectado con el instrumento de medición

SM sistema de medición

25
1.4 CRITERIOS DE DIMENSIONAMIENTO

El proyectista que encara el cálculo de dimensionamiento de un transformador conoce


las características nominales que debe satisfacer su proyecto.

Además la especificación del equipo lo conduce a ciertas adopciones, y otras debe


elegirlas con su mejor criterio, quedando definido:

 Tipo de transformador (en aceite o seco)

 Método de refrigeración

 Tipo de núcleo

 Forma constructiva del arrollamiento

 Tipo de conductor y sus características

 Geometría del núcleo

 Material utilizado

Con esta base el proyectista inicia el cálculo tratando de utilizar en la mejor forma los
materiales, conduciendo el cálculo para obtener el proyecto requerido.

El concepto que califica el proyecto es el económico, se trata de lograr la máquina que


satisfaciendo los requerimientos de especificación, ofrezca todas las garantías y su costo
sea el mínimo.

El concepto de costo es generalmente mucho más amplio que el estricto costo del
equipo.

En particular al comparar transformadores se tienen en cuenta además el costo de las


pérdidas, y a veces otros costos, de operación, mantenimiento etc.

Es necesario adoptar acertadamente ciertos parámetros que condicionan el diseño para


lograr el mínimo costo aludido.

En rigor se adoptan parámetros básicos, se avanza en el proyecto, se hacen cálculos de


verificación, eventualmente se retorna sobre los parámetros adoptados retocándolos, y
rehaciendo en consecuencia los cálculos (al menos en parte).

Una sucesión de pasos, en los que se realizan acciones de proyecto conduce al resultado
deseado, la máquina construible se encontrará proyectada.

Distintos autores fijan criterios y modos de conducir el cálculo.

En este trabajo se ha adoptado uno de los posibles.

26
Si se plantea el cálculo, se observa que las incógnitas son muchas más que las
ecuaciones que se pueden escribir, y como frecuentemente ocurre con los problemas de
ingeniería se deben hacer adopciones que se basan en la experiencia.

La experiencia que utilizamos en este trabajo se ha extraído de la bibliografía


disponible; quien efectivamente construye después de calcular, encuentra otra fuente de
experiencia en sus construcciones.

Se construye, se ensaya, se controla, y se incorpora la experiencia que surge de los


resultados, a los datos de diseño de que dispone el proyectista.

1.5 DESARROLLO DEL CALCULO

Proponemos desarrollar el cálculo dividiéndolo en una sucesión de pasos independientes


que conducen a una solución, (no necesariamente adecuada).

Cada paso partiendo de los datos, y de tablas conduce a obtener resultados intermedios.

A medida que se avanza en el cálculo, se observa la conveniencia de ajustar valores para


mejorar los resultados, y hacer más adecuada la condición de diseño.

A los fines del aprendizaje de la metodología de cálculo, los lazos correctivos y los
ajustes reiterados no son útiles.

Con una definición correcta de los pasos de cálculo, es inmediato pensar en desarrollar
un programa de computadora.

Esto ha sido hecho y en la descripción que sigue, se explican los pasos de un programa
particular, que desarrolla el cálculo del transformador, estos mismos pasos definen las
acciones que deben ejecutarse en un eventual cálculo realizado con independencia del
programa.

Solamente se encara el cálculo y dimensionamiento electromagnético del transformador.

Los resultados deben ser evaluados y verificados teniendo en cuenta otros aspectos,
como el térmico, electrodinámico, dieléctrico etc.

Además se hacen comentarios oportunos respecto de diseños alternativos, formas


constructivas, y otras modalidades de cálculo posibles.

1.6 DETERMINACION DEL FLUJO (PASO 1).

El proyectista dispone de los siguientes datos:

 Potencia en kVA

 Frecuencia

 Relación de pérdidas cobre/hierro

27
 Número de fases

 Tipo de núcleo

 Flujo

En particular cuando no se sabe que flujo imponer se puede utilizar el gráfico de la


Figura 1.6 entrando con la potencia y como parámetro la relación de pérdidas
cobre/hierro.

Dicho gráfico está dado para una frecuencia base de 50 Hz, para un transformador
trifásico y un núcleo de 3 columnas.

Según sea el tipo de núcleo se debe ajustar el valor del flujo conveniente.

En los transformadores trifásicos acorazados los flujos de cada fase se cierran


libremente, estos transformadores tienen características de funcionamiento idénticas a
un banco trifásico de transformadores monofásicos independientes.

Si se cambia el sentido del flujo en la fase central, es decir invirtiendo las conexiones de
los correspondientes circuitos (tanto primario como secundario) se tiene una
distribución de flujos más ventajosa que permite reducir la sección de los yugos
intermedios que resultan iguales a los yugos extremos ver Figura 1.7.

28
Es importante destacar la ventaja que presenta para grandes transformadores trifásicos
adoptar un núcleo de 5 columnas debido a que el flujo en el yugo resulta un 60% del
flujo en la columna y por lo tanto el núcleo resulta de menor altura que un núcleo de 3
columnas.

Análogamente los grandes transformadores monofásicos pueden tener 4 columnas, dos


con devanados y las otras dos de retorno del flujo.

Si la frecuencia no es 50 Hz que es la del gráfico, se puede aumentar el flujo aplicando


un factor CF.

El flujo se debe todavía ajustar, según el tipo de núcleo, aplicando un factor CT que se
obtiene de la Tabla 1.4.

29
El programa inicia con los datos arriba indicados. Cualquiera de dichos valores puede
ser nulo, el programa en tal caso adopta un valor oportuno.

Para determinar el flujo, el PASO1 del programa llama a la rutina FLUJO que recibe los
datos del número de fases, tipo de núcleo, selecciona dentro del gráfico un flujo que
corresponde a un transformador trifásico a 3 columnas y lo multiplica por los
coeficientes CF y CT correspondientes, obteniéndose el flujo que se utiliza en el
cálculo.

La rutina FLUJO utiliza a su vez la rutina INTLOG debido a que el diagrama está dado
en escala logarítmica.

1.7 DETERMINACION DE LA CORRIENTE DE LAS BOBINAS (PASO 2).

El cálculo continúa con la definición de parámetros de la máquina y en particular los


que corresponden a los arrollamientos. Para cada arrollamiento se define:

 Tensión en bornes

 Tipo de conexión

 Regulación (el programa acepta hasta 5 topes)

Si el transformador es trifásico sus arrollamientos pueden estar conectados en:

 Estrella (Y)

 Triángulo (D)

 Zig-zag (Z)

según cual sea la conexión de los arrollamientos será la tensión aplicada al mismo y la
corriente que por el circula.

30
Para el dimensionamiento de los arrollamientos se deben referir los datos del
transformador al número de fases, modo de conexión y tipo de núcleo, es decir, la
tensión y potencia del transformador, determinan la tensión y potencia de la columna.

Si el transformador es monofásico y de columnas (2 columnas) el arrollamiento está


dividido en ambas columnas y obviamente la potencia en cada una de las partes es la
mitad, la tensión y corriente se pueden determinar en consecuencia.

Si el transformador es trifásico la "potencia de la columna" es la tercera parte, según sea


la conexión será la tensión aplicada al arrollamiento y se determina la corriente.

Por ejemplo los transformadores de distribución que se utilizan para la alimentación de


baja tensión (380/220 V) desde la red de media tensión 13,2 kV, son de relación 13,2/0,4
kV y conexión Dy 11; la tensión de columna es respectivamente 13.2 y 0.4/ 3 kV para
alta y baja tensión.

Un transformador con arrollamiento en zig-zag tiene una tensión que, por el defasaje
entre las semibobinas de una misma fase, es  3/2 veces menor que la que se tendría si
se conectaran en serie las dos semibobinas de la misma columna.

En consecuencia la potencia de dimensionamiento de un arrollamiento en zig-zag debe


ser 2/ 3 = 1,15 veces mayor que la de chapa correspondiente al transformador.

El dimensionamiento en tensión del arrollamiento se hace suponiendo un cambio de


conexiones y calculando un arrollamiento en triángulo para una tensión 2U/3 (o en
estrella para 2U/ 3) siendo U la tensión de línea en (kV).

Las bobinas del triángulo (o de la estrella) se dividen en mitades iguales que se conectan
en zig-zag obteniéndose el arrollamiento deseado como se observa en la Figura 1.8.

31
En carga la tensión en bornes secundarios varía según el estado de carga, el factor de
potencia y ciertos parámetros del transformador -tensión de cortocircuito y pérdidas en
cortocircuito-.

Para compensar las variaciones de tensión de la instalación, los transformadores


normalmente tienen regulación adecuada; volviendo al ejemplo de los transformadores
de distribución la regulación es  2 2,5%.

1.8 VARIACION DE LA RELACION DE TENSION.

Los transformadores no están provistos con topes a menos que la especificación lo


solicite. Cuando se requieren topes, se deberá indicar si los cambios de relación de
transformación se realizarán a transformador desconectado o bajo carga.

El comprador deberá indicar para que topes, además del tope principal, el constructor
deberá suministrar los valores de pérdidas.

Los límites de temperatura (garantizados y que se controlan en los ensayos) son válidos
para todos los topes.

La variación de la relación de transformación y de las tensiones propias de un


arrollamiento se puede obtener con uno de los siguientes modos:

1.8.1 Con flujo magnético constante (RFC)

Los topes se encuentran en el arrollamiento al cual se le varía la tensión.

Con el correcto valor de la tensión aplicada la máquina funciona con flujo magnético
constante.

Se pueden presentar dos variantes:

Variante 1: se mantiene la plena potencia para cualquier tope.

Ej.: potencia nominal: 40 MVA

tensiones nominales: 66 kV/20 kV

devanado con topes: 66 kV (variación  10%)

número de topes: 11

Variante 2: con topes de potencia reducida, se debe indicar cual es el tope de máxima
corriente la tabla que sigue es un ejemplo:

TOPE (%) UAT (kV) IAT (A) S (MVA)

+10.0 72.6 318 40

32
+8.3 71.5 323 40

+6.6 70.4 328 40

+5.0 69.3 333 40

+3.3 68.2 339 40

+1.6 67.1 344 40

0.0 66.0 350 40

-2.5 64.4 359 40

-5.0 62.7 368 40

-7.5 61.1 368 39

-10.0 59.4 368 38

la máxima corriente se tiene para el tope -5%.

Esto significa que en ausencia de indicaciones suplementarias, la corriente en el


arrollamiento de AT se limita a 368 A y desde el tope -5% hasta el tope extremo de
-10% la potencia se reduce de 40 a 38 MVA.

1.8.2 Con flujo magnético variable (RFV)

Los topes se encuentran en un arrollamiento distinto al cual se le varía la tensión.

Con el correcto valor de la tensión aplicada la máquina funciona con flujo magnético
variable al cambiar el tope.

Se pueden presentar dos variantes:

Variante 1: se mantiene la potencia para cualquier tope.

Ej.: potencia nominal: 20 MVA

tensiones nominales: 66 kV/6 kV

devanado con topes: 66 kV (variación +15% -5%)

número de topes: 11

33
variación de la tensión del devanado de 6 kV: 6,32 kV/ 6 kV/ 5,22 kV.

Variante 2: con topes de potencia reducida, se debe indicar cual es el tope de máxima
corriente: por ejemplo +5% (BT = 5,71 kV).

La tabla siguiente muestra el ejemplo.

TOPE (%) UAT (kV) UBT (kV) IBT (A) S (MVA)

+15.0 66.0 5.22 2020 18.2

+12.5 66.0 5.33 2020 18.6

+10.0 66.0 5.45 2020 19.0

+7.5 66.0 5.58 2020 19.5

+5.0 66.0 5.71 2020 20.0

+2.5 66.0 5.85 1974 20.0

0.0 66.0 6.00 1925 20.0

-1.25 66.0 6.08 1899 20.0

-2.5 66.0 6.15 1878 20.0

-3.75 66.0 6.23 1853 20.0

-5.0 66.0 6.32 1827 20.0

Esto significa que la corriente del arrollamiento de BT se limita a 2020 A y desde el


tope +5% hasta el extremo +15% la potencia se reduce de 20 a 18.2 MVA.

1.8.3 Regulación mixta (RM)

Se trata de la combinación y uso de los dos métodos de regulación anteriormente


descriptos.

En estos casos se debe indicar cual es el tope al cual corresponde la máxima tensión (ej.:
+6%) y cual es el tope al cual corresponde la máxima corriente (ej.: -9%); la Tabla 1.5
muestra un ejemplo.

34
TABLA 1.5 - Característica de un transformador con regulación mixta (RM)

Topes Relación de Tensiones Corrientes Potencia


transformación

  UAT (kV) UBT (kV) IAT (A) IBT (A) MVA

1 (+15%) 9.20 169.6 18.43 125.6 1155 36.86

7 (+6%) 8.48 169.6 20.00 136.2 1155 40.00

11 (0%) 8.00 160.0 20.00 144.4 1155 40.00

17 (-9%) 7.28 145.6 20.00 158.7 1155 40.00

21 (-15%) 6.80 136.0 20.00 158.7 1080 37.40

1.9 REGULACION BAJO CARGA

La Figura 1.9 muestra el esquema de regulación a transformador desconectado que se


utiliza en los transformadores de distribución.

35
La Figura 1.10 muestra un esquema de regulación bajo carga que consiste en una llave
inversora (+9-1) que permite conectar en forma aditiva o sustractiva el devanado de
regulación.

Una llave selectora permite agregar o quitar los escalones del devanado de regulación y
una llave conmutadora permite realizar el cambio de la relación de transformación sin
interrumpir el circuito.

La Figura 1.10 muestra todo el devanado de regulación conectado en forma aditiva.

Cuando se desea quitar la parte 1,2 del devanado de regulación la llave conmutadora en
primer lugar conecta en serie con el devanado la resistencia r1, luego cortocircuita el
tramo 1,2 agregando en serie la resistencia r2, que junto con r1 limitan la corriente,
quedando excluido en ese instante el tramo 1,2 del devanado de regulación.

Finalmente termina su desplazamiento quitando la resistencia r2 que quedaba conectada


en serie con el devanado.

El paso de una toma a la siguiente se realiza en un tiempo muy breve y por consiguiente
las resistencias son atravesadas por la corriente durante un tiempo muy corto.

1.10 DIMENSIONAMIENTO DE LOS ARROLLAMIENTOS.

36
Se debe destacar que para el dimensionamiento de los devanados o arrollamientos es
necesario determinar la tensión máxima correspondiente al arrollamiento teniendo en
cuenta para ello el tope máximo de su regulación.

Con el valor máximo de regulación se determina la tensión máxima de cada


arrollamiento. Con el número de fases, tipo de conexión, la potencia, tipo de núcleo y
para la tensión nominal se calcula la corriente de cada bobina en amperios. Para ello el
programa determina la potencia de cada columna y las tensiones correspondientes a
cada una de las bobinas. La rutina CORRIE determina la corriente del arrollamiento
utilizando los factores de la Tabla 1.6.

TABLA 1.6 - Tensión y potencia por columna

TRIFASICO MONOFASICO

Triángulo (3) Estrella (1) Columnas Acorazado

Tensión Uc = U Uc = U /  3 Uc = U / 2 Uc = U

Potencia Pc = P / 3 Pc = P / 3 Pc = P / 2 Pc = P

Los arrollamientos de distintas tensiones de un transformador deben estar muy


próximos para que concatenen el máximo flujo posible (flujo común).

1.11 FORMAS DE LOS ARROLLAMIENTOS.

Las formas constructivas mas simples son:

 devanado alternativo

 devanado concéntrico

según se muestran en la Figura 1.11.

37
El arrollamiento concéntrico facilita el aislamiento entre primario y secundario.
Generalmente el arrollamiento de menor tensión se coloca cerca del núcleo y el de
mayor tensión concéntricamente sobre este, interpuesta entre ambos la aislación.

Para casos particulares donde la sección de los conductores del arrollamiento de baja
tensión es grande (transformadores de horno, de soldadura, especiales para alimentar
ensayos con grandes corrientes), el arrollamiento de baja tensión es exterior para
facilitar su conexión a la carga.

El arrollamiento concéntrico es muy utilizado en los diseños y construcciones actuales


de transformadores con núcleo a columnas pequeños, medianos y hasta las grandes
máquinas de muy alta tensión.

El devanado alternativo es en cambio raramente utilizado en núcleos a columnas y si en


cambio en transformadores acorazados.

Este tipo constructivo presenta dificultades de aislación ya que el devanado de alta


tensión se encuentra relativamente cerca del núcleo e intercalado con el arrollamiento de
baja tensión.

1.12 AISLACION DE LOS ARROLLAMIENTOS CONCENTRICOS.

38
Los arrollamientos deben ser capaces de soportar los esfuerzos dieléctricos debidos a las
condiciones normales de servicio y bajo condiciones más severas como sobretensiones
de maniobra y de origen atmosférico, cuyos valores se han fijado con el nivel de
aislación.

Para el diseño de los aislamientos entre los devanados y tierra y entre los distintos
devanados se utilizan los criterios mostrados en las Figura 1.12 y Figura 1.13.

39
La distancia total de aislamiento se divide en angostos canales de aceite utilizando para
ello láminas de cartón precomprimido (transformerboard) interpuestas. Estas barreras
aislantes deben además permitir una cómoda refrigeración por medio de la circulación
de aceite.

La aislación entre los distintos arrollamientos es obtenida con cilindros de papel o


cartón de celulosa pura separados por canales de aceite obtenidos mediante varillas,
también de cartón, adecuadamente intercaladas.

En las extremidades la aislación hacia los yugos es obtenida mediante collares abridados
de papel o de cartón y por sectores a diafragmas de cartón, separados por canales de
aceite Figura 1.14.

Para una mejor distribución del campo eléctrico en correspondencia de las cabezas de
los arrollamientos, estos están provistos de anillos equipotenciales.

El anclaje y prensado de los arrollamientos es realizado con bloques y anillos de madera


y cartón en los transformadores en aceite, las máquinas secas se realizan en forma
similar pero con otros materiales aislantes.

1.13 DISEÑO DE LOS DEVANADOS CONCENTRICOS.

A los efectos de disminuir las pérdidas adicionales y reducir al mínimo los esfuerzos
mecánicos que se pueden presentar durante un cortocircuito se requiere lograr, y
mantener entre los arrollamientos y a lo largo de toda su altura, un equilibrio total de los
amperios espiras.

Los arrollamientos se dividen en arrollamientos principales y de regulación.

Básicamente se utilizan dos alternativas para los arrollamientos principales que son el
devanado tipo a discos y el tipo hélice.

La elección entre estos tipos de arrollamientos está condicionada por el número de


espiras y por la corriente.
A modo orientativo se puede afirmar que los devanados que tienen muchas espiras y
bajas corrientes serán del tipo a disco.

En cambio los arrollamientos con pocas espiras y altas corrientes se eligen


preferiblemente de tipo hélice.

1.14 DEVANADOS A DISCOS.

Los arrollamientos a discos se construyen conectando en serie galletas.

Llamamos galleta a un devanado de tipo concéntrico continuo que puede tener una o
más capas y cada capa puede estar constituida por una o más espiras.

Estas galletas están separadas entre si en sentido axial, por canales radiales de
refrigeración.

En el caso particular de tener una galleta una sola espira por capa y varias capas la
llamamos disco.

El número de espiras por capa por el número de capas constituye el número de espiras
totales de la galleta.

Cuando cada galleta está formada por varias planchuelas en paralelo, se deben realizar
transposiciones.

Las transposiciones se utilizan para lograr que todas las planchuelas, ocupando la
misma posición relativa en el devanado, tengan la misma impedancia y en consecuencia
las corrientes se distribuyan uniformemente; se simetriza así el devanado y se reducen
las pérdidas adicionales.

Los devanados de alta y muy alta tensión desde 33 kV en adelante se realizan


comúnmente de este modo.

En máquinas de alta y muy alta tensión (EHV) se entrecruzan las planchuelas (devanado
denominado "interleaved") para incrementar la capacidad serie, es decir, entre espiras,
lo cual produce una mejor distribución de la tensión durante la aplicación de una
sobretensión de tipo atmosférico.

La Figura 1.15 muestra una bobina de alta tensión a disco realizada con 28 espiras
interpuestas en dos secciones.
En la Figura 1.16 se observan los resultados obtenidos en los ensayos realizados, con la
totalidad de las espiras de un devanado de estas características, con un generador de
impulsos recurrentes de baja tensión, estando el transformador seco (sin impregnar en
aceite) y fuera de la cuba.

La curva 1 representa la distribución inicial obtenida con una onda plena de frente muy
rápido (0.4/50 microsegundos); la curva 2 muestra la envolvente de las tensiones
máximas contra tierra en los distintos puntos del arrollamiento con onda plena de 1/50
microsegundos.

Se observa como la envolvente coincide sensiblemente con la recta 3 que representa la


distribución uniforme.

Además las tensiones medidas entre bobinas, a lo largo del arrollamiento, resultaron
menores del 7% de la amplitud de la onda 1/50, lo cual evidencia una reducida
solicitación entre espiras durante los transitorios.
Se calculó para el transformador seco el coeficiente de sobretensión ALFA=3.2 (
[Cd/Cs] siendo Cd y Cs las capacidades a masa y entre espiras del devanado) y la curva 4
es la característica teórica correspondiente a la distribución inicial.

Con el transformador impregnado el valor de ALFA aumenta alcanzando 3.5 y como


consecuencia de ello se produce un insignificante empeoramiento de la distribución
inicial y de la envolvente de las solicitaciones máximas respecto al transformador seco.

Cuando un devanado con aislación gradual (alta tensión) se encuentra ubicado en la


parte externa de una misma columna, frecuentemente se lo realiza con la entrada en la
parte media de la bobina Figura 1.17.

El arrollamiento se construye en dos mitades con la dirección de devanado en oposición


y conectados en paralelo. De este modo se logra un mejor aprovechamiento del espacio
disponible en la ventana del núcleo.
1.15 DEVANADO EN HELICE.

Los devanados tipo hélice están realizados formando una hélice o tornillo. El conductor
está dividido en un cierto número de planchuelas.

Los arrollamientos a hélice presentan por su naturaleza en los extremos superior e


inferior, una superficie que no es perpendicular al eje del arrollamiento, sino inclinada
según sea el paso correspondiente de la hélice.

Para permitir el apoyo con las superficies horizontales de los yugos y de los elementos
de sujeción, indispensables para la fijación axial de los arrollamientos y para asegurar su
resistencia mecánica e indeformabilidad a los esfuerzos electrodinámicos, es necesario
utilizar adecuados elementos que constituyen las llamadas "falsas espiras".

Las falsas espiras como muestra la Figura 1.19, consisten en cuñas realizadas a partir de
un cilindro de adecuado material aislante, y que ocupan el lugar que deja libre el
conductor de la hélice del bobinado.

Los diámetros interno y externo de la falsa espira coinciden respectivamente con los
diámetros interno y externo del arrollamiento.

La diferencia H1-H2 entre las distancias indicadas en la Figura 1.19, es igual a la altura
axial de una espira.

Un arrollamiento continuo tipo hélice puede estar conformado por una o más capas.

Generalmente si se trata de un arrollamiento de baja tensión el mismo puede tener dos o


tres capas completas.
Las capas deben estar completas para tener una uniforme distribución de los amper
espiras (condición importante frente a solicitaciones electrodinámicas).

Entre las capas podrán eventualmente disponerse canales axiales si las solicitaciones
térmicas así lo requieren.

1.16 DETALLES CONSTRUCTIVOS DE LOS DEVANADOS DE


REGULACION.

Los arrollamientos de regulación se diseñan dentro del tipo hélice, donde las espiras
para cada tope de regulación están distribuidas a lo largo de toda la altura del
arrollamiento.

Los devanados de regulación se pueden considerar como arrollamientos en hélice los


cuales están realizados con un manojo de conductores. Cada conductor forma un
devanado en hélice completando una capa y que corresponde a un escalón del campo de
regulación Figura 1.18.
Cada uno de estos devanados en hélice se conecta en serie. Las conexiones a los
contactos del conmutador se realizan entre devanados consecutivos. Para cualquier
posición del conmutador la distribución de los amper vueltas a lo largo de la columna
será uniforme, lográndose de este modo hacer mínimos los esfuerzos mecánicos en el
caso de un cortocircuito.

1.17 TRANSPOSICIONES.

La gran mayoría de los arrollamientos de alta tensión de los transformadores de


distribución se realizan con conductor redondo, aislado con esmalte, cuyo diámetro no
supera normalmente los 3 mm. En máquinas de gran potencia los arrollamientos se
realizan con planchuelas y las más frecuentemente utilizadas tienen normalmente una
sección que no supera los 30 a 40 mm2.

Ello se debe a que planchuelas demasiado gruesas imponen esfuerzos demasiado


grandes para construir el arrollamiento dificultando su ejecución, con riesgo de dañar el
aislamiento.

Cuando se requieren secciones mayores se recurre al uso de planchuelas en paralelo que


se deben transponer para reducir las pérdidas en el conductor.

La ejecución de las transposiciones es la operación que requiere el mayor empleo de


tiempo en la construcción de los arrollamientos a hélice; las mismas aumentan las
dimensiones del arrollamiento y constituyen los puntos delicados desde el punto de vista
del aislamiento y de la capacidad de soportar esfuerzos electrodinámicos; por estos
motivos es necesario reducir en cuanto sea posible el número de transposiciones a
realizar.

Una cierta desuniformidad en la repartición de las corrientes entre las diversas


planchuelas en paralelo es tolerable sin un excesivo agravio de las pérdidas.

Esta exigencia se contrapone con la resistencia al cortocircuito para máquinas de gran


potencia y para ello se utiliza el cable transpuesto, formado por planchuelas aisladas
entre si con esmalte, sobre las cuales se deposita una capa de resina epóxica en estado
de semipolimerización.

A cada una de estas planchuelas se le hace ocupar sucesivamente y repetidamente todas


las posiciones posibles dentro de la sección total del conductor mediante transposición
continua realizada a máquina.

El conjunto de todas las planchuelas se encinta con papel de celulosa pura.

El número de planchuelas que componen el cable adoptado por algunos fabricantes,


siempre impar por razones constructivas, está comprendido entre 5 y 29.

Estas planchuelas se sobreponen formando dos columnas una al lado de la otra con
alturas diferentes, separadas entre si con papel.

El número de papeles aislantes aplicados como encintado externo permite realizar


distintos espesores comprendidos entre 0,4 y 3 mm.
En la Figura 1.20 se observa un corte con la disposición de un cable formado por 17
planchuelas.

La resina epóxica, que debe tener estabilidad completa en aceite a 120 °C, tiene la
función de cementar todas las planchuelas del cable en un bloque monolítico, de modo
que el mismo se comporte desde el punto de vista mecánico como si fuese constituido
por una barra única de cobre.

Durante el tratamiento de secado la resina, que se calienta por efecto de la temperatura,


se ablanda y fluye.

Continuando el calentamiento, durante un tiempo dependiente del tipo de resina y de la


temperatura, se inicia y completa la reacción de polimerización endureciéndose la resina
de modo irreversible.

1.17.1 Transposición radial.

Necesita además de dos conductores sobrepuestos de por lo menos dos conductores


contiguos.
Aumentan las dimensiones en sentido radial, es decir el espesor del arrollamiento; esto
se debe tener en cuenta, evitando que coincidan las transposiciones con las varillas de
centrado como muestra la Figura 1.21.

1.17.2 Transposición axial.

Aumentan las dimensiones del arrollamiento en el sentido axial. Los espacios que
quedan vacíos al realizar el cambio de posición de las planchuelas en el arrollamiento
como indica la Figura 1.22,
deben ser ocupados con trozos obtenidos de un cilindro de material aislante -llamados
rellenos- para garantizar la indeformabilidad de los arrollamientos y su capacidad de
soportar los esfuerzos electrodinámicos Figura 1.22/a.

Detalle de una transposición

1.18 DISEÑO DE LOS DEVANADOS ALTERNADOS.

Actualmente este tipo de devanado se utiliza en los transformadores acorazados.

Un transformador acorazado es un transformador en el cual el circuito magnético


recubre los arrollamientos, siendo esta característica uno de los aspectos que lo
diferencian notablemente de un transformador de tipo de columnas tanto en lo referente
al diseño como a su construcción y montaje.

La fase de un transformador acorazado se compone de varios grupos de bobinas de alta


tensión y baja tensión, ubicadas una al lado de la otra (alta, baja y media tensión, en el
caso de un transformador de 3 arrollamientos).

La Figura 1.23 muestra la disposición esquemática de las bobinas en los grupos, y de los
grupos en la fase, para un transformador de 2 arrollamientos: el grupo de alta tensión
está intercalado entre dos grupos de baja tensión, de allí el nombre de alternados dado a
este tipo de devanados.

El número de grupos, es en general función de la potencia del transformador


aumentando con ella, además está determinado por los esfuerzos de cortocircuito a
prever que corresponden a las condiciones más desfavorables.
Para ello se determinan las fuerzas que actúan en los arrollamientos con métodos de
cálculo más o menos complejos que se basan en la distribución de la corriente en los
arrollamientos y del campo magnético de dispersión.

La disposición alternada permite, en el caso de transformadores de más de 2


arrollamientos, una gran variedad de soluciones para satisfacer las condiciones
requeridas de impedancia entre arrollamientos tomados de a dos.

La Figura 1.24 es un esquema de principio de la disposición de grupos en un


transformador trifásico de tres arrollamientos: 1 grupo de AT + 2 grupos de MT + 2
grupos de BT.
La Figura 1.25 es un esquema de principio de la disposición de grupos en un
transformador elevador trifásico de dos arrollamientos de 660 MVA y 400 kV
compuesto por 3 grupos de AT (1 grupo en serie con 2 grupos conectados en paralelo) y
4 grupos de BT (conectados en paralelo dos pares de grupos formado cada uno por dos
grupos en serie).

1.18.1 La Bobina del transformador acorazado.

La bobina es una gran espiral plana arrollada alrededor del núcleo rectangular.

El número de espiras es variable según sea el tipo de arrollamiento. Cada conductor está
subdividido en 2 o 3 planchuelas, aisladas entre si con papel y también se transponen los
conductores para reducir las pérdidas adicionales por corriente de Foucault Figura 1.26.

Las bobinas se realizan con un torno de eje vertical sobre un mandril rectangular Figura
1.27.
Figura 1.27

a: ancho especificado

b: largo especificado

c: ancho de ventana especificado

d: largo de ventana especificado

1.18.2 Grupos de bobinas.

Un cierto número de bobinas de la misma tensión conectadas en serie constituyen un


grupo.

Cada grupo, que se presenta como una pirámide trunca con una abertura central, está
formado por bobinas, placas aislantes intercaladas y piezas aislantes en forma de U o de
L, rectas o curvas, todos estos elementos solapados entre si Figura 1.28.

La Figura 1.29 representa un esquema de un grupo de alta tensión de 6 bobinas con


aislación gradual con una pantalla estática.
1: bobina de entrada de línea

2: pantalla estática

3: bobina extremo neutro

4: ½ núcleo central

5: pantalla aislante entre el núcleo central del circuito magnético y los arrollamientos

6: L aislantes interiores

7: U aislantes interiores

8: pantallas aislantes entre bobinas

9: pantallas aislantes entre grupos

10: L aislantes exteriores

11: U aislantes exteriores

12: pantallas aislantes entre arrollamientos y yugos del circuito magnético

Figura 1.29

La Figura 1.30 muestra la repartición de campo electrostático y de las galletas del grupo
de AT indicado en la figura anterior.
1: bobina de grupo BT n 1

2: pantalla estática conectada a la entrada de la bobina de línea AT

3: circuito magnético

4: bobina de grupo BT n 2

5: bobina extremo neutro AT

6: bobina de línea AT

Figura 1.30

1.19 LA FASE DEL ACORAZADO.

Varios grupos constituyen una fase y se apilan con guías adecuadas con el objeto de
respetar las dimensiones previstas y de la ventana.

A medida que se realiza el apilado de las bobinas, se colocan grandes cartones aislantes
laterales. La fase de este modo constituida se la somete a un prensado mediante un
dispositivo que dispone de resortes calibrados ajustables que permiten ejercer una fuerte
presión sobre las caras horizontales de los grupos.
Los bloques así obtenidos se colocan luego en un autoclave y son tratados con un grado
de vacío adecuado y a una temperatura que se eleva progresivamente hasta alrededor de
115 °C.

Al final del tratamiento, el aceite seco y desgasificado se introduce en el autoclave


manteniendo el vacío lo más posible con el fin de impregnar internamente los aislantes,
y asegurar la estabilidad dimensional de las fases para el montaje final.

1.20 DETERMINACION DEL NUMERO DE ESPIRAS DE LAS BOBINAS


(PASO 3).

Las bobinas se encuentran asociadas -primario y su correspondiente secundario- sobre


una misma columna.

Para los arrollamientos interno y externo, se dispone de los siguientes datos:

 Número de galletas

 Número de capas

 Número de rellenos por galleta (falsa espira, eventuales transposiciones)

 Distancia entre galletas

 Densidad de corriente

 Peso específico del conductor

 Resistividad del conductor

 Coeficiente de aprovechamiento (fija la relación entre la sección ocupada por el


conductor y la sección correspondiente al conductor más la aislación)

Se individualiza el arrollamiento de menor tensión y se calcula el número de espiras


correspondiente. Si se trata de un arrollamiento polifásico este número de espiras
corresponde a una fase.

Como se sabe el número de espiras debe ser entero, y se obtiene como el producto del
número de galletas por el número de espiras por galleta. Este último, es igual al número
de espiras por capa por el número de capas menos el número de rellenos.

Para cumplir estas condiciones partiendo de los datos, el número de galletas, el número
de capas y de rellenos por galleta, se determina para la máxima tensión, un número de
espiras teórico. A partir de él deduce el número de espiras teórico por capa y a este
último se lo convierte en entero (el programa en particular selecciona al más próximo),
y se reconstruye el número de espiras definitivo (entero) de la bobina construible.

Se determina un coeficiente que se utiliza para corregir el flujo en función del número
de espiras definitivamente adoptadas.
Se determina otro coeficiente de aprovechamiento definido como la relación entre el
espacio ocupado por las espiras activas y el espacio ocupado por la bobina con los
rellenos.

Con el valor del flujo corregido se determina para el arrollamiento de alta tensión, el
número de espiras teórico por fase con el mismo procedimiento empleado
anteriormente, y se determina, para la máxima tensión, el número de espiras teórico por
capa.

Este valor se convierte en entero, y se calcula el número de espiras de la bobina


construible.

Como el número de espiras de la bobina construible no coincide normalmente con el


número de espiras teórico, obtenido con el valor del flujo corregido, tampoco coincide
el valor de la máxima tensión con su correspondiente valor teórico. En consecuencia se
obtiene otro coeficiente que se utiliza para corregir el valor de la tensión máxima del
arrollamiento de mayor tensión, y se calcula para la máxima tensión el error de relación
en por ciento.

El programa (en el estado actual) permite calcular solamente transformadores con


devanados concéntricos, es decir, aquella disposición de los devanados en la cual el
primario y el secundario colocados sobre el mismo núcleo, tienen la forma de cilindros
concéntricos.

Los resultados de la ejecución del programa muestran la tabla que para cada valor de
regulación indica la tensión del arrollamiento, la tensión de la bobina y el número de
espiras. Esta tabla sirve para adoptar los números de espiras correspondientes a cada una
de las tomas de regulación.

Veamos a continuación las adopciones que el programa hace (y que no necesariamente


satisfacen el proyecto, debiéndoselas elegir adecuadamente en las sucesivas
ejecuciones).

Por falta de datos el programa adopta el número de galletas igual a 1; el número de


capas igual a 1; el número de rellenos igual a 0.

Si la distancia entre galletas no se impone, se la hace igual a 8 mm, pero si el número de


galletas es menor o igual a uno, la distancia entre galletas no interesa (es nula).

En consecuencia naturalmente el programa hace una hélice continua de una sola capa.

Los arrollamientos se pueden realizar en cobre o aluminio.

Si la densidad de corriente no se ha impuesto, se adopta este valor igual a 2,7 A/mm 2


que corresponde para una devanado realizado con cobre (para aluminio corresponde
adoptar 1,7 A/mm2).

Estos son valores orientativos que requieren la realización de una verificación térmica
mediante cálculos y posteriormente su comprobación experimental con un ensayo de
calentamiento.
La elección entre conductor redondo hasta 2,5 mm de diámetro (para un mejor
aprovechamiento del espacio) o planchuela está generalmente condicionada por el valor
de la corriente en el arrollamiento.

Este valor en relación con la densidad de corriente que se adopte, decide la sección del
conductor.

En algunos casos puede resultar indistinto utilizar conductor redondo o planchuela.

Se prefiere realizar los arrollamientos con planchuela cuando se requiere conferir mayor
robustez mecánica a los arrollamientos de transformadores de modesta potencia y alta
tensión, los cuales generalmente presentan una tensión de cortocircuito relativamente
baja, y consiguientemente pueden estar sometidos a esfuerzos electrodinámicos
intensos.

Algunos constructores utilizan para la producción en serie de transformadores de


distribución (con una sensible reducción de costo), la técnica de construcción de los
arrollamientos con conductores con forma de cinta de reducido espesor.

El ancho de la cinta, si la sección utilizada lo permite, se hace coincidir con la altura


axial del arrollamiento. Esta condición se presenta unicamente para los arrollamientos
de baja tensión.

Para los arrollamientos de alta tensión (la sección del conductor necesaria es
generalmente pequeña) se recurre a la ejecución de varias galletas en serie construidas
en modo análogo a las de baja tensión, colocadas una sobre la otra como los devanados
a discos.

La construcción del arrollamiento se realiza disponiendo el conductor y el aislante


conjuntamente sobre el mandril de la máquina bobinadora, partiendo del interior hacia
el exterior de la bobina.

Los aislantes utilizados tanto para los arrollamientos de baja tensión como para los de
alta tensión, son el clásico papel o bien laminados plásticos sintéticos con los espesores
convenientes.

Los requisitos principales para obtener una bobina sin irregularidades y uniformemente
compacta son: uniformidad de tracción sobre todo el ancho de la cinta y cupla de
arrollamiento controlada para evitar la rotura del conductor.

Los extremos de conexión de los arrollamientos se realizan mediante un proceso de


"soldadura en frío" de la cinta conductora con los extremos propiamente dichos.

Es conveniente mencionar que en el caso de que el arrollamiento se realice con cinta de


aluminio, el problema de la unión no presenta hoy dificultad alguna para su ejecución.

Esta forma constructiva presenta algunas ventajas como ser:

 mayor equilibrio de los esfuerzos electrodinámicos a lo largo de la columna.

 reducción de las pérdidas por corrientes de Foucault.


 mayor uniformidad de temperatura de los arrollamientos (con posibilidad de mayor
sobrecarga).

 reducida solicitación entre espiras con ondas de impulso debido a la elevada capacidad
entre espiras.

El programa adopta por falta de datos para el peso específico el valor 8,9 kg/dm 3 que
corresponde al cobre (para aluminio 2,7 kg/dm3).

Para la resistividad se adopta 0,021 ohm.mm 2/m que corresponde al cobre (para
aluminio 0,034 ohm.mm2/m), en ambos casos estos valores están dados para una
temperatura de 75 °C.

Si el coeficiente de aprovechamiento no está definido se lo hace igual a 0,6; en las


sucesivas corridas, analizado como realizar el arrollamiento, es decir, cantidad de
planchuelas en paralelo, dimensiones y disposición de las mismas, se puede imponer un
valor más acorde a la solución constructiva.

El número de espiras teórico se determina mediante la fórmula:

UC: tensión de cada bobina (kV)

FRE: frecuencia (Hz)

WB: flujo (Wb)

El programa determina un número de espiras por galleta que es igual al número de


espiras teórico dividido el número de galletas.

Para tener en cuenta los eventuales rellenos, al valor anterior se le debe sumar el numero
de rellenos.

Se determina el número de espiras por capa que es igual al valor anterior dividido por el
número de capas, y a este valor se lo hace entero.

Se determina el número definitivo de espiras por galleta que es igual al valor anterior
por el número de capas menos el número de rellenos.

Se determina el número total de espiras de la bobina "construible" que es igual al valor


anterior por el número de galletas.
1.21 DIMENSIONAMIENTO DEL NUCLEO, DE LOS ARROLLAMIENTOS Y
DISTANCIAS DIELECTRICAS (PASO 4).

La concepción de diseño del núcleo de columnas y acorazado es sensiblemente diferente


en consecuencia los examinaremos separadamente.

1.21.1 Núcleo de columnas.

Para el núcleo de columnas este paso se inicia con los siguientes datos:

 Inducción

 Densidad lineal de corriente

 Relación de área yugo/columna

 Número de escalones del núcleo

 Coeficiente de aumento de pérdidas en los arrollamientos

 Distancia núcleo bobinado interno

 Distancia entre bobinas interna y externa

 Distancia entre bobinas adyacentes y bobina contra masa

La inducción se adopta en función de la potencia del transformador teniéndose presente


su incidencia en las pérdidas y en la corriente de inserción.

Se determina la sección neta de la columna; se determina la sección bruta, teniendo en


cuenta el factor de apilado.

El número de escalones se puede fijar en base a la potencia con la Tabla 1.7, de acuerdo
con un criterio que tiene en cuenta el aspecto técnico y económico.

TABLA 1.7

Potencia 1 10 100 500 1000 1500 10000 40000

Escalones 1 2 3 4 5 6 7 8

Fac. util. geométrico 0.637 0.787 0.851 0.886 0.908 0.923 0.935 0.942

La sección neta de la columna es igual al flujo dividido la inducción.

Se calcula la sección bruta de la columna que es igual a la sección neta dividido el


factor de apilado.
El factor de utilización geométrico que se obtiene de la Tabla 1.8, esta dado por la
relación entre la sección bruta de la columna y la sección del círculo que la circunscribe.
Con este último valor se calcula el diámetro circunscripto.

TABLA 1.8 - Dimensiones de los escalones referidas al diámetro del círculo


circunscripto y factor de utilización geométrico

Núm. Fac.util.
Dimensiones referidas al diámetro
Escalones geométrico

L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9 L10

1 0.707          0.637

2 0.850 0.526         0.787

3 0.906 0.707 0.424        0.851

4 0.934 0.796 0.605 0.356       0.886

5 0.950 0.846 0.707 0.534 0.313      0.908

6 0.959 0.875 0.768 0.640 0.483 0.281     0.923

7 0.967 0.898 0.812 0.707 0.584 0.436 0.255    0.935

8 0.972 0.910 0.842 0.755 0.657 0.541 0.417 0.239   0.942

9 0.977 0.929 0.867 0.794 0.707 0.608 0.498 0.370 0.214  0.948

10 0.979 0.930 0.884 0.823 0.748 0.662 0.578 0.468 0.346 0.204 0.954

Con esta misma tabla se calculan las dimensiones de los escalones en valor relativo
referidas al diámetro circunscripto, como se observa en la Figura 1.31.
El prensado de las columnas se puede realizar con pernos pasantes (debidamente
aislados para evitar cortocircuitar las chapas magnéticas).

Según la tendencia actual el prensado de las columnas se realiza con placas de presión y
cintas termocontraibles.

El núcleo de columnas se lo arma en su totalidad, y para el montaje de los devanados se


retira chapa por chapa el yugo superior, el cual una vez centrados y fijados los
devanados debe ser nuevamente montado.

La ejecución de juntas intercaladas oblicuas tiene por finalidad que las líneas de campo
se establezcan en esta parte del núcleo en el sentido de la laminación, con el objeto de
mantener las correspondientes pérdidas en el hierro en los valores mínimos.

La Figura 1.32 muestra una de las posibles formas constructivas de juntas intercaladas
oblicuas, pudiendo observarse la posición de un trozo de columna y de un trozo de yugo
en el primero y segundo estrato y finalmente ambos estratos sobrepuestos.
Como se puede observar se tiene, para este caso, una modesta reducción de la sección
de pasaje del flujo entre la columna y el yugo, pero tiene la ventaja de que el corte de la
chapa se realiza exclusivamente con guillotina.

La Figura 1.33 muestra un estrato completo de un núcleo trifásico a columnas donde se


utiliza el tipo de junta intercalada oblicua antes citada.

Con lo indicado resulta intuitiva la construcción de juntas oblicuas para núcleos


monofásicos a tres columnas, trifásicos a cinco columnas etc., pudiéndose además
imaginar otras formas constructivas distintas a la presentada.

Es evidente que las juntas intercaladas oblicuas conducen, como se puede observar, a
sensibles complicaciones constructivas del núcleo como así también un mayor
equipamiento, tiempo de ejecución y desperdicio de material, pero es la forma utilizada
en la técnica actual.

El valor de la densidad lineal de corriente se adopta en función de la potencia.

Se calcula la altura del bobinado más cercano al núcleo que es igual a la corriente por el
número de espiras dividido el valor de densidad lineal de corriente.

Se determinan las distancias dieléctricas en función de la tensión para cada uno de los
arrollamientos de acuerdo con los datos de las Figura 1.34 y Figura 1.35.
Estas figuras son válidas para transformadores en aceite y tienen en cuenta además las
tensiones de ensayo a impulso atmosférico.

El paso finaliza determinando el espesor de cada arrollamiento y la sección de


conductor.

El programa, cuando no se ha indicado el valor de inducción, lo selecciona en base a


una tabla que contiene.
Cuando el número de escalones ha sido impuesto, se controla que el mismo esté
comprendido en la Tabla 1.8, de no ser así el programa adopta el valor superior de la
misma.

El programa adopta un factor de apilado 0,96 si no ha sido impuesto.

Si el valor de densidad lineal de corriente no ha sido impuesto, el programa lo adopta en


función de la potencia utilizando la Figura 1.36, multiplicando los valores por un factor
1,1 para actualizarlos con los valores que los fabricantes están utilizando.
Se determina el espesor de cada arrollamiento de la siguiente manera:

NESP: número de espira

CC: corriente de bobina (A)

DENC: densidad de corriente (A/mm2)

COEAP: coeficiente de aprovechamiento (tiene en cuenta la aislación entre espiras y


entre capas)

COEAPN: coeficiente que tiene en cuenta la presencia de rellenos

HB: altura del bobinado (mm)

NG: número de galletas

DISG: distancia entre galletas (mm)

Si el devanado tiene más de una galleta, se descuenta la distancia entre galletas.

Se determina la sección del conductor que es igual a la relación entre la corriente y la


densidad de corriente.

1.21.2 Núcleo acorazado.

Se describen a continuación las principales características constructivas.

La sección del circuito magnético es rectangular, teniendo todas las láminas que forman
las columnas el mismo ancho Figura 1.37.
Las láminas que conforman el núcleo no requieren ser troqueladas para la colocación de
pernos pasantes que se utilizan para compactar el paquete magnético como ocurre con
los núcleos a columnas.

La construcción del circuito magnético se hace directamente durante el montaje del


transformador. No es necesario desmontar y volver a montar como en los
transformadores a columnas.

1.22 LA CUBA DEL ACORAZADO.

La cuba esta compuesta de tres partes principales Figura 1.38.

Figura 1.38

a) Salidas de conexiones

b) Bobinado

c) Perfil en T y placas de fijación

d) Núcleo del circuito magnético

e) Perfil en U

f) Yugos del circuito magnético


g) Piezas de fijación en madera laminada

h) Base de la cuba

i) Tapa de la cuba

j) Parte intermedia de la cuba

 La parte inferior denominada base que permite alojar las fases y el montaje del
circuito magnético es el soporte propiamente dicho del transformador.

Sobre las paredes se colocan láminas de material magnético destinadas a canalizar los
flujos de dispersión. La disposición y las distancias se determinan a partir de estudios y
ensayos.

 La parte intermedia tiene por finalidad fijar el núcleo magnético y alojar los
arrollamientos. Esto se realiza mediante los soportes en U soldados en su interior que
cumplen una función similar a los prensayugos de un transformador a columnas.

 La tapa, que sirve de soporte a los aisladores de alta y baja tensión, se fija sobre el
marco superior de la parte intermedia, después de montado el transformador y
realizadas las conexiones entre fases y al conmutador bajo carga.

1.23 DETERMINACION DE LAS DISTANCIAS DE AISLACION (PASO 5).

Con la distancia dieléctrica del yugo al arrollamiento correspondiente a la mayor tensión


se determina la altura de la ventana.

Esta altura es igual a la altura de la bobina más dos veces la distancia antes citada.

Se fija la distancia entre el arrollamiento interno y el núcleo.

Las distancias de aislación y las dimensiones de los devanados se indican en la Figura


1.39.

Se determina el diámetro interno del bobinado interior que es igual al diámetro


circunscripto del núcleo más dos veces la distancia antes determinada.

Se calcula el diámetro medio del bobinado interior que es igual al diámetro antes
calculado más el espesor de este bobinado.

Se calcula el diámetro externo del bobinado interno que es igual al diámetro antes
calculado más el espesor de este bobinado.

Para la mayor tensión se adopta la distancia entre devanado interior y exterior.

Con el mismo criterio se determina el espesor del tubo aislante entre bobinados.

Se calcula el diámetro medio entre bobinados que es igual al diámetro externo del
bobinado interno más la distancia entre devanados.
DISTANCIAS DE AISLACION Y DIMENSIONES DE LOS DEVANADOS

Figura 1.39

Se calcula el diámetro interno del bobinado exterior que es igual al diámetro antes
calculado más la distancia entre devanados.

Se calcula el diámetro medio del bobinado exterior que es igual al diámetro antes
calculado más el espesor de este bobinado.

Se calcula el diámetro externo del bobinado exterior que es igual al diámetro antes
calculado más el espesor de este bobinado.

Se determina la distancia entre bobinados externos adyacentes en función de la tensión.

Se calcula la distancia entre ejes de columnas que es igual al diámetro externo del
bobinado exterior más la distancia entre bobinados externos adyacentes.
Se calcula el diámetro de aislación de la bobina externa -entendiéndose por tal el que
define el sólido dentro del cual no debe haber puntos a masa- que es igual al diámetro
externo de la bobina más dos veces la distancia del arrollamiento exterior contra masa.

Para los transformadores acorazados que se realizan para altas tensiones y potencias
importantes, la determinación de las distancias dieléctricas, que son mucho más críticas,
exige un minucioso estudio de la repartición del campo eléctrico entre las galletas y las
partes que están a masa.

También estos estudios se realizan para los extremos de los arrollamientos de los
devanados concéntricos en máquinas de alta y muy alta tensión.

La Figura 1.40 muestra, a título de ejemplo, un modelo utilizado para calcular el campo
eléctrico. Se indica con T el arrollamiento terciario, BT el de baja tensión, AT el de alta
tensión y con R el de regulación.

Las distintas zonas en el dibujo corresponden a materiales con constantes dieléctricas


diversas.

La Figura 1.41 muestra las líneas equipotenciales y las líneas de flujo del vector
intensidad de campo eléctrico para el modelo de la figura anterior. El arrollamiento de
AT y de regulación están al 100% de la tensión respecto a tierra y el arrollamiento de
BT y el terciario al potencial de tierra.

La diferencia de potencial entre dos líneas equipotenciales adyacentes es alrededor del


10%.

El programa en este paso hace las tareas descriptas y determina distancias y diámetros.
En particular determina la distancia entre el arrollamiento interno y el núcleo y la
compara con el valor eventualmente forzado por quien ejecuta el programa, adoptando
el mayor valor.

Para las distancias entre ambos devanados obtiene dos valores (para las respectivas
tensiones) adoptando el mayor y comparándolo con el eventual valor impuesto.

También puede imponerse la distancia entre bobinados externos adyacentes.

1.24 DETERMINACION DE LOS ARROLLAMIENTOS (PASO 6).

El cálculo de las pérdidas en los arrollamientos no presenta dificultad.

Conocidos el diámetro medio del arrollamiento, el número de espiras por fase y la


sección del conductor, se calcula la resistencia de una fase.

La resistividad del material que constituye el conductor, como ya se dijo anteriormente,


se debe tomar a una temperatura de referencia de 75 °C.

Una parte de las pérdidas óhmicas no despreciables comparada con la de los


arrollamientos se encuentra en las conexiones de baja tensión de los transformadores
con corrientes relativamente grandes.

Se deben tener en cuenta además las pérdidas por corrientes parásitas en el conductor,
que son dependientes de las dimensiones de la planchuela utilizada y de su
configuración.
Sede de otras pérdidas adicionales de valor no despreciable son las conexiones que
atraviesan la tapa o bien las paredes de la cuba. La corriente en los pasantes da lugar a
un campo magnético, que puede alcanzar una intensidad considerable debido a la
elevada permeabilidad del material próximo a éstos.

Las pérdidas adicionales en los órganos de prensado del núcleo, en la cuba, en general
en las masas metálicas embestidas por el flujo de dispersión, son difícilmente
determinables en base al cálculo, sin hacer referencia a resultados experimentales.

Para realizar el cómputo de materiales del proyecto es necesario determinar el peso de


los arrollamientos.

El programa ejecuta estas tareas y en particular la resistencia de cada bobina se calcula


con la fórmula:

RRR = RESI HLON/SECCON

RRR: resistencia de fase (ohm)

RESI: resistividad del conductor (ohm mm2/m)

SECCON: sección del conductor (mm2)

y las pérdidas en "corriente continua" con la fórmula:

PERD: pérdidas en el conductor (W)

CC: corriente de bobina (A)

El coeficiente de aumento de pérdidas COEPER puede imponerse, por falta de datos el


programa lo hace igual a 1,10 para tener en cuenta en forma global lo dicho
anteriormente.

Por último se calcula la longitud de cada bobina con la fórmula

HLON =   DIAM NESP/1000

HLON: longitud de la bobina (m)

DIAM: diámetro medio (mm)

NESP: número de espiras

y el peso mediante la fórmula:

PESO = HLON PESP SECCON/1000

PESP: peso específico (kg/dm3)

1.25 DETERMINACION DE LA REACTANCIA DE DISPERSION (PASO 7).


Se calcula la reactancia de dispersión por fase con fórmulas adecuadas.

Para los bobinados concéntricos, se calcula la distancia entre arrollamientos


concéntricos haciendo la semidiferencia entre el diámetro interno del bobinado exterior,
y el diámetro externo del bobinado interior.

Se debe tener en cuenta que el espesor del tubo aislante de la bobina externa, no está
incluido en el diámetro interno de esta bobina, es decir, el mismo se encuentra
físicamente dentro de la distancia entre arrollamientos. Esto es importante a los efectos
del real espacio disponible para la circulación del aceite por el canal axial que queda
determinado.

Para los bobinados alternados también se deben determinar las características


geométricas, y el cálculo de la reactancia es inmediato.

El estudio del campo magnético de dispersión es el problema que más ha exigido, en


estos últimos años, a los constructores y usuarios de transformadores, tanto desde el
punto de vista teórico como experimental.

El motivo de tanto interés se dirige a las magnitudes que directamente dependen del
campo de dispersión que son: la tensión de cortocircuito, las pérdidas adicionales y las
correspondientes sobreelevaciones de temperatura, los esfuerzos de cortocircuito.

A este punto es oportuno destacar que cuando la intensidad de campo de los


arrollamientos no está axialmente equilibrada se tienen distorsiones del flujo de
dispersión con aumento de las componentes transversales (radiales) del mismo en las
cabezas de los arrollamientos o bien en las lagunas o discontinuidades de los mismos.

Es conveniente destacar que en máquinas de gran potencia, el flujo disperso asociado


con las pérdidas adicionales y consiguientemente con los efectos térmicos tanto dentro
como fuera de los arrollamientos, es de fundamental importancia.

Consideremos el comportamiento de las líneas de flujo de dispersión en el caso límite


de cortocircuito.

Los recorridos de cierre de las líneas de flujo disperso dependen de cual es el devanado
alimentado y cortocircuitado (interior o exterior).

Se asume frecuentemente que es absolutamente indiferente cual es el arrollamiento


alimentado (con tensión reducida) y cual el cortocircuitado, considerando que la
repartición de las líneas de flujo disperso será impuesta por la ley de mínima reluctancia
de los circuitos magnéticos.

En cambio en la realidad física, es bien conocido que, debiendo ser nulo el flujo total
concatenado con un arrollamiento que está cortocircuitado, el recorrido de estas líneas
no es el mismo si el arrollamiento cortocircuitado es el interno o el externo.

La Figura 1.42 muestra las dos situaciones, que evidentemente no resultan equivalentes.

En el primer caso el arrollamiento externo está alimentado y el interno cortocircuitado,


en este caso las líneas de flujo de dispersión no pueden cerrarse en la columna del
núcleo magnético (debido al efecto de apantallamiento del arrollamiento cerrado en
cortocircuito).

Si por el contrario se alimenta el arrollamiento interno y se cortocircuita el externo, de


modo similar al caso antes citado, debe ser nulo el flujo concatenado con el
arrollamiento externo.

En el caso real de arrollamientos que tienen un espesor no despreciable es válida la


condición teórica ilustrada.

Además las pruebas de calentamiento realizadas con el método del cortocircuito no


reproducen la condición real de funcionamiento, por cuanto no se encuentra presente en
el circuito magnético, el flujo principal.

Mientras que en la situación real de funcionamiento pueden manifestarse saturaciones


locales de algún tramo del circuito magnético con la consiguiente incidencia en los
efectos térmicos.

En tal sentido es recomendable realizar pruebas adicionales al ensayo térmico indicado


por las normas que consisten en someter la máquina a una prueba con carga nominal
durante 24 horas con análisis gascromatográfico del aceite, que deberán poner en
evidencia eventuales puntos calientes.

El programa en este paso calcula la reactancia de dispersión por fase referida al


bobinado interior y al bobinado exterior mediante la siguiente fórmula:

AUX = (DB+EE/3)  /HB a su vez EE = ESPARR(1)+ESPARR(2)

XXX: reactancia de dispersión de fase (ohm)


DIAM: diámetro medio entre bobinados de una misma fase (mm)

DB: distancia entre bobinados (mm)

ESPARR(1): espesor del arrollamiento interior (mm)

ESPARR(2): espesor del arrollamiento exterior (mm)

Cabe destacar que esta expresión es válida únicamente para devanados concéntricos de
igual altura y con capas completas, suponiendo que las líneas de campo son paralelas al
eje de los arrollamientos, que el campo es constante en la zona entre ambos devanados y
que en función del radio el campo varía linealmente en el interior de las bobinas.

La Figura 1.43 muestra el trazado de campo correspondiente a un transformador con


distribución uniforme de los ampervueltas, tanto radialmente como axialmente, en
ambos arrollamientos.

El trazado corresponde a un núcleo y


una cuba de materiales cuya
permeabilidad se supone infinita,
constituyendo un modelo que se utiliza
frecuentemente para el desarrollo de
métodos matemáticos que permiten
resolver los campos magnéticos.

Es importante recordar que como


consecuencia de la disminución de la
componente axial de la inducción hacia
los extremos de los arrollamientos, las
f.e.m. inducidas que pertenecen a las
zonas I y III son distintas de aquellas de
la zona II, por lo tanto el conocimiento
del campo disperso permite realizar una
óptima elección de las zonas donde es
conveniente realizar las transposiciones
de los arrollamientos.

Sin pretender profundizar en el tema, lo


dicho pone en evidencia la importancia
del conocimiento del recorrido de los
campos magnéticos de dispersión en las
máquinas de gran potencia, con el
objeto de evaluar con mayor precisión
el cálculo de la reactancia, las pérdidas
adicionales en los arrollamientos y
partes metálicas (núcleo, cuba, etc.)
como así también los esfuerzos radiales
y axiales de naturaleza electrodinámica.

Merece recordarse que el programa en


su versión actual no trata los bobinados
alternados.
1.26 DETERMINACION DE LAS PERDIDAS EN EL NUCLEO (PASO 8).

Las pérdidas en el núcleo, o pérdidas en vacío, están influenciadas además que por la
calidad y características del material utilizado, también por otros factores.

Entre estos se pueden mencionar la forma de la sección de los yugos en relación a


aquella de las columnas, la eventual presencia de agujeros para el pasaje de bulones de
sujeción, el tipo de corte -ortogonal o inclinado- la magnitud de los entrehierros, etc.

Estas causas provocan distorsiones más o menos significativas del flujo según se indica
en la Figura 1.44. Es evidente que la base para la determinación de las pérdidas en vacío
de un transformador es la característica de pérdidas específicas en función de la
inducción suministrada por el proveedor del material, o bien obtenida con el aparato de
Epstein, pero estos valores deben ser multiplicados por un factor que depende de la
tecnología de cada constructor, es decir, del proyecto y de los sistemas de fabricación.

Se determinan finalmente el peso del núcleo, y las dimensiones de la cuba que debe
contener al transformador.

Hay que prever que dentro de la cuba en la parte superior del núcleo se debe colocar
cuando se lo requiere una llave conmutadora para realizar los cambios de relación de
transformación. Además el espacio interior que ocupan los aisladores y las
correspondientes conexiones a los devanados.

El programa recibe los coeficientes de aumento de pérdidas en el hierro


correspondientes a la columna, el yugo y las juntas. La frecuencia y el exponente de
referencia para las pérdidas. El peso específico del material magnético utilizado.

Hasta ocho valores de inducción y los correspondientes valores de pérdidas específicas


para la frecuencia y exponente de referencia describen para el programa, el material del
núcleo; en el caso de que estos valores fuesen nulos o equivocados, el programa adopta
valores adecuados.
En caso de ser necesario el programa hace la corrección por frecuencia con la relación
de frecuencias elevada al exponente entrado como dato.

Se determina el peso de la columna, la dimensión longitudinal del yugo, el peso de un


trozo del yugo; el peso de un trozo del eventual yugo acorazado, el peso de una junta.

Según el tipo de núcleo, se seleccionan los coeficientes adecuados para determinar las
pérdidas totales en el hierro, peso total del núcleo y tres dimensiones -largo, alto y
ancho- de una "caja" ideal que contiene al transformador.

Como resulta evidente las dimensiones de esta "caja" solamente tienen en cuenta por
razones simplificativas, las dimensiones del núcleo y de las bobinas.

El programa hace las siguientes adopciones por falta de datos:

Si la relación de áreas entre el yugo y la columna no se ha impuesto, se hace igual a 1.

El peso específico del hierro lo hace igual a 7,8 kg/dm3.

Si el coeficiente de aumento de pérdidas de la columna no se ha impuesto, se lo hace


igual a 1,2.

Si el coeficiente de aumento de pérdidas del yugo no se ha impuesto, se lo hace igual a


1,2.

Si el coeficiente de aumento de pérdidas de las juntas no se ha impuesto, se lo hace


igual a 2,0.

Si la frecuencia no se ha impuesto, se la hace igual a 50 Hz.

Si el exponente que se utiliza para tener en cuenta la frecuencia en la determinación de


las pérdidas no se ha impuesto, se lo hace igual a 1,44.

1.27 VALORES REFERIDOS A LAS TENSIONES NOMINALES (PASO 9).

En este paso se determinan las pérdidas y la reactancia para las tensiones nominales,
teniéndose en cuenta el ajuste debido al número de espiras, es decir, sin considerar las
variaciones de la geometría de las bobinas como consecuencia de las variaciones del
número de espiras causados por la regulación.

Con las pérdidas se obtiene la componente resistiva de la tensión de cortocircuito y por


último la tensión de cortocircuito en valor relativo.

Se determina la relación de pérdidas cobre/hierro que surge como consecuencia del


proyecto y debe verificar la adopción inicial.

Se calcula para ambos arrollamientos la relación entre el número de espiras y la tensión


máxima:

CK = NESP/UM

NESP: número de espiras


UM: tensión máxima (kV)

Se determina el número de espiras teórico:

HNN = CK UC

UC: tensión de cada bobina (kV)

Se define el coeficiente CN dado por:

CN = HNN/NESP

Como las pérdidas en los arrollamientos son proporcionales al correspondiente número


de espiras, se calculan las mismas con las expresión dada por:

PERD1 = PERD CN

PERD: pérdidas en el conductor (W)

Como la reactancia es proporcional al cuadrado del número de espiras, se calcula la


misma con la expresión dada por:

XXX: reactancia de dispersión de fase en (ohm)

Se calcula la componente resistiva de la tensión de cortocircuito con la expresión dada


por:

UR = 0,1 PERD1(3)/POTKVA

PERD1(3): pérdidas totales en los arrollamientos (W)

POTKVA: potencia nominal (kVA)

Se calcula la componente reactiva de la tensión de cortocircuito con la expresión dada


por:

UX = 0,1 XX1(1) CC(1)/UC(1)

CC(1): corriente de referencia (A)

UC(1): tensión de referencia (kV)

Por último se calcula la tensión de cortocircuito:

1.28 DETERMINACION DE LOS VOLUMENES Y PESOS


CONVENCIONALES (PASO 10).
En este último paso, partiendo de las dimensiones determinadas anteriormente se
calcula:

 El volumen de la "cuba" que corresponde a la caja ideal definida anteriormente.

 El volumen del conductor de ambos arrollamientos.

 El volumen del material magnético del núcleo.

 El volumen de los aislantes sólidos y líquidos que llenan la "cuba".

En este paso finaliza el cálculo automático realizado por el programa al cual se hizo
referencia.

El estudio de un transformador es un típico problema de ingeniería, que debe ser


realizado en un tiempo razonablemente breve, buscando el punto óptimo entre dos
exigencias que se contraponen: aquella de tener el mínimo costo de construcción
compatible con el mínimo costo de utilización.

La habilidad del proyectista consiste en analizar cuidadosamente los resultados


obtenidos, y adoptar aquellas acciones que lo lleven al objetivo deseado.

1.29 DESCRIPCION Y DISPOSICION DE LOS ACCESORIOS.

Para completar el transformador y tenerlo en condiciones de funcionamiento industrial,


se requieren un conjunto de accesorios normales comunes a todos los transformadores.

Las distintas soluciones adoptadas y tipos de accesorios dependen de las características


de la máquina como ser: potencia, tensión, tipo de refrigeración, lugar de instalación
(interior o intemperie).

En este punto se mencionan solamente los accesorios normales comunes a los


transformadores de distribución y de potencia inmersos en aceite con refrigeración
natural para uso a la intemperie.

1- Los aisladores para tensiones de 13,2 kV y 33 kV son de porcelana atravesados


longitudinalmente por un perno pasante que sirve para conectar el extremo del devanado
con el borne de conexión del transformador a la red.

Las normas especifican sus dimensiones y además las distancias mínimas en aire entre
las partes metálicas bajo tensión correspondientes a bornes de fases distintas y entre
ellos y masa.

Para tensiones superiores a los 33 kV se utilizan aisladores tipo a condensador de trenza


extraible Figura 1.45.

La aislación principal está constituida por papel de celulosa pura impregnado de resina
fenólica adecuadamente tratada, mientras que la protección contra los agentes
atmosféricos está constituida por una porcelana de color oscuro. Un aceite especial de
alta viscosidad llena el espacio entre la porcelana y la aislación principal.
A pedido estos aisladores pueden tener:

a) toma capacitiva (dispositivo para la medición de descargas parciales).

b) transformador de corriente.

2- Como consecuencia de la reducción de la carga o de la eventual desconexión del


transformador de la red, el aceite se enfría variando su volumen proporcionalmente a su
coeficiente de dilatación cúbica (igual a 0,0008 1/°C), produciéndose de este modo un
descenso del nivel del aceite y la entrada de una cantidad de aire no despreciable.

Esto facilita la oxidación del aceite y la inevitable incorporación de humedad que


degradan sus cualidades dieléctricas.

Para evitar estos inconvenientes se utiliza en los transformadores un depósito separado


de la cuba, denominado conservador de aceite, que está conectado con el aire exterior y
unido a la cuba mediante un tubo de comunicación.

Con el empleo del conservador la superficie de aceite en contacto con el aire resulta
muy pequeña y se encuentra a una temperatura inferior a la del interior de la cuba.

La capacidad del conservador se determina teniéndose en cuenta las temperaturas


máxima y mínima de trabajo del transformador.

En la Figura 1.46 se muestra una de las formas constructivas utilizadas montado sobre
la cuba por medio de ménsulas y provisto de: nivel de aceite de lectura directa con
señalización eléctrica de alarma por nivel mínimo; tapones para llenado de aceite (a);
descarga de fondo (b); válvulas de interceptación; cáncamo de levantamiento; entrada
de hombre para inspección (c).

Obsérvese la cámara de expansión del interruptor del conmutador bajo carga (cuando
existe) separada de aquella para el aceite del transformador, con lo que se asegura la
estanqueidad necesaria para evitar el paso de productos de carbonización, que se van
formando en la cámara de interrupción, al resto del transformador.

Algunos constructores utilizan para grandes transformadores en el tanque conservador,


una membrana elástica que impide el contacto del aceite con el aire ambiente.

Los resultados confirman la eficiencia de este sistema y se tienen datos que indican para
esta clase de transformadores, que después de 10 años de servicio, el contenido de agua
del aceite no excede de 15 partes por millón (temperatura del aceite 60 °C) con un valor
medio de 10 ppm, comparado con el contenido de humedad de 1,5 a 2 veces mayor para
los transformadores con conservadores convencionales con respiración mediante un
secador de silicagel.

Es conveniente programar el tratamiento de secado (con interrupción del servicio),


cuando el contenido de agua excede 30 ppm.

La membrana es también efectiva para mantener una baja concentración de gases


disueltos en el aceite evitando de este modo los problemas que provocan la presencia de
burbujas de gas en el aceite.
3- Relé tipo Buchholz Figura 1.47, con dispositivo de detección de los gases ubicado a
la altura de hombre, colocado en el conducto de aceite que vincula la cuba con el tanque
conservador de aceite.

Tiene por finalidad detectar la formación de burbujas de gas que se producen en


condiciones anormales de funcionamiento (cortocircuito entre chapas magnéticas, arcos,
sobrecargas excesivas).

4- Termómetro a cuadrante que indica la temperatura de la capa superior del aceite,


ubicado a altura de hombre (para su lectura), con contactos de alarma y disparo. Ambos
contactos son regulables a los valores deseados de la temperatura del aceite.

5- Sobre la tapa en la parte superior (más caliente), dos vainas para la introducción de
termómetros de control de la sobretemperatura del aceite durante la prueba de
calentamiento.

6- Secador de aire de silicagel con válvula de reingreso de aire Figura 1.48.


7- Conexión para bomba de vacío para utilizar la cuba como auto clave sin aceite.

8- Dos conexiones para filtrado del aceite ubicadas en posiciones diametralmente


opuestas.

9- Un robinete para extracción de muestras de aceite para su control.

Entre las técnicas de control adoptadas para evaluar el estado de los transformadores sin
interrupción del servicio, que tienen por finalidad relevar defectos incipientes de la
unidad con el fin de prevenir fallas imprevistas, podemos mencionar:

 anualmente un ensayo de rigidez dieléctrica de una muestra de aceite.

 para intervalos de tiempo mayores, 3 a 5 años, ensayos de laboratorio para controlar el


envejecimiento del aceite (acidez, tensión interfacial, tangente delta) y la presencia de
contaminación (humedad).

 el análisis cromatográfico de los gases disueltos en el aceite, que a partir de datos


estadísticos, permite obtener significativas informaciones basándose en que distintos
gases se liberan en condiciones de funcionamiento normales o anormales como causa de
la descomposición del aceite y de los materiales aislantes sólidos.

10- Tapón de descarga de fondo.

11- Bornes de puesta a tierra de la cuba.

12- Válvula de desahogo para evitar deformación de la cuba en caso de falla.

13- Ruedas de desplazamiento orientables Figura 1.49, con o sin pestaña.

14- Cuatro placas de apoyo para gatos.

15- Entradas de hombre para inspecciones.

16- Cuatro ganchos de levantamiento para el transformador lleno de aceite.


17- Ojales de arrastre y de anclaje para expedición.

18- Chapa de características que sirve para identificar el constructor, la máquina, la


norma bajo la cual ha sido construida, identificar el tipo, sus características nominales, y
en particular es recomendable, cuando se justifica, una tabla que indique las corrientes
nominales de cada arrollamiento en correspondencia con cada tensión.

Otros datos útiles para el transporte, montaje, utilización y mantenimiento. Por ejemplo
los pesos del aceite, núcleo y arrollamientos y del transformador completo.

Además es conveniente indicar, cuando corresponde, si la cuba es apta para el


levantamiento del transformador completo de aceite, como así también la altura mínima
del gancho de izaje de la grúa.

A pedido del cliente el transformador puede tener otros accesorios como ser: relevador
de imagen térmica, reductores de corriente, descargadores de sobretensión etc. que
deberán ser claramente solicitados en la especificación técnica correspondiente.

1.30 BIBLIOGRAFIA TRANSFORMADOR

 PUBLICACION IEC 76-1 (1976) "Part 1: General"

 PUBLICACION IEC 76-2 (1976) "Part 2: Temperature rise"

 PUBLICACION IEC 76-3 (1980) "Part 3: Insulation levels and dielectric test"

 PUBLICACION IEC 76-4 (1976) "Part 4: Tappings and connections"

 PUBLICACION IEC 354 (1972) "Loading guide for oil immersed transformers"

 NORMA C.E.ITALIANO 14-4 (1969) "Norme per i trasformatori di potenza"

 NORMA IRAM 2250 Transformadores de distribución «Tipificación de características y accesorios».

 TENTORI "Cálculo y construcción de máquinas eléctricas ATLAS" C.E.I. U.B.A. 1969

 M. BORSANI "Calcolo e progetto dei trasformatori industriali" Editoriale DELFINO MILANO.

 D. BOSETTO, G. CANNAVALE, G. CAPRIO, A. INESI, G. ZAFFERANI "Tecniche di diagnosi per la


valutazione dello stato dei trasformatori di grande potenza" L'Energia Elettrica N 10/1985.

 M. BORSANI "Trasformatori di distribuzione con avvolgimento a nastro" Riv. Elettrificazione N 9.


ENEL "Studi e Ricerche - TRASFORMATORI" N 15/1977.

 A. BOSSI "Trasformatori di grande potenza -Scelta delle caratteristiche funzionali, prove di collaudo e
controlli in esercizio" Conferencia A.E.A. 1983.

 A. BABARE, G. SCENDRATE "Lo «stato dell'arte» di alcuni aspetti la progettazione e della


costruzione dei trasformatori e autotrasformatori di grande potenza" Riv. L'Elettrotecnica N 3
marzo/1982.
 A. BABARE, A. SAVIANO "Importanza del cavo trasposto resinato nella costruzione degli
avvolgimenti per trasformatori di grande potenza" L'Elettrotecnica N 3 marzo/1977.

 ASEA "Power transformer windings" Pamphlet LT 00-103 E Edition 3/1978.

 ITALTRAFO SPA "Trasformatori di potenza -Elementi tecnico costruttivi" 4/76.

 JEUMONT-SCHNEIDER "Transformateurs de grande puissance" 220-07-01.


APENDICE 1
PROBLEMAS DE APLICACION

A1.1 INTRODUCCION

A1.2 PREPARACION DEL LOTE DE DATOS

A1.3 EJECUCION DEL CALCULO

A1.4 UTILIZACION DEL PROGRAMA DE DIBUJO

A1.5 OTRA FORMA DE PREPARAR LOS DATOS

A1.6 REVISION DE RESULTADOS (PARA DOCENTES)

A1.7 EJERCICIOS PROPUESTOS

A1.7 Tabla de datos para la corrida del programa «TRADIM»

A1.8 BIBLIOGRAFIA

A1.9 PROBLEMAS [a]


PROBLEMA: 1.1

PROBLEMA: 1.2

PROBLEMA: 1.3

PROBLEMA: 1.4

PROBLEMA: 1.5

PROBLEMA: 1.6 [b]


PROBLEMA: 1.7

PROBLEMA: 1.8

PROBLEMA: 1.9

PROBLEMA: 1.10

PROBLEMA: 1.11

PROBLEMA: 1.12

PROBLEMA: 1.13
PROBLEMA: 1.14

PROBLEMA: 1.15 [c]


PROBLEMA: 1.16

PROBLEMA: 1.17

PROBLEMA: 1.18

PROBLEMA: 1.19

PROBLEMA: 1.20

PROBLEMA: 1.21

PROBLEMA: 1.22 [d]


APENDICE 1
PROBLEMAS DE APLICACION

A1.1 INTRODUCCION

En este apéndice se presentan problemas que sirven para poner a prueba los
conocimientos adquiridos. Alguno de los enunciados exigen plantear y resolver cálculos
dimensionales de la máquina.

Otros problemas en cambio plantean soluciones constructivas, experiencia que debe ser
observada con atención intentando apropiarse de ella, o temas relacionados con
determinados ensayos, cuyo objetivo es comprobar que las características del objeto
proyectado y construido satisfacen los valores garantizados.

Como se dice en el prefacio esta obra se presenta divida en cuatro volúmenes, a cada
uno corresponde un programa o más ligados al tema del volumen y algunos programas
auxiliares.

Los programas realizan el cálculo electromagnético, dimensional y de pesos


aproximados de las distintas partes activas de la máquina correspondiente y de sus
características funcionales, y son un importante auxilio para la resolución de muchos
problemas, como se experimenta dejándose guiar por las propuestas.

Concretamente el programa correspondiente a este volumen resuelve el problema de


calcular:

 Transformadores trifásicos con núcleo a tres columnas, cinco columnas y


transformadores monofásicos de columnas y acorazados siempre del tipo con devanados
concéntricos (TRADIM).

El programa es de tipo «batch», para ejecutarlo es necesario haber preparado


previamente el lote de datos correspondiente que se puede hacer con un editor o bien
utilizando la facilidad del programa (interactivo) EDIMAQ, que asiste al usuario en la
preparación de un lote de datos o su modificación.

Los resultados de la ejecución del programa de cálculo se obtienen direccionando la


salida a un archivo en disco.

Por último el programa DIBMAQ permite cargar un ejemplo, y luego modificarlo con
los datos de diseño obtenidos en la corrida y dibujar cortes longitudinales y
transversales de la máquina calculada, variando la ubicación y el tamaño de la ventana
de observación.

A fin de utilizar este conjunto de programas en una forma eficiente es aconsejable


cargarlos en el disco rígido.

A título de ejemplo describimos en forma genérica el uso en detalle.

A1.2 PREPARACION DEL LOTE DE DATOS


Se ejecuta el programa EDIMAQ que presenta un menú que propone el tipo de
máquina cuyos datos se desea preparar o modificar.

Los datos del problema específico se van ingresando o modificando uno a uno, y
cuando se termina debe indicarse el nombre del archivo ("file") en el cual se graba el
lote de datos.

La preparación de datos también puede hacerse con un editor de textos (NOTEPAD,


EDIT, WRITE u otro equivalente pero no WORD). En este caso los registros
(renglones) de datos pueden estar separados por renglones de comentarios que inician
con "C" o "*", que los identifica, no requieren un encolumnamiento riguroso, pero es
indispensable que todos tengan valor aunque sea 0.

Si se adopta esta modalidad de trabajo, es decir generar el lote de datos con


comentarios, no puede utilizarse el programa EDIMAQ para cambiar valores, este
último sólo sirve si el lote de datos no tiene comentarios.

A1.3 EJECUCION DEL CALCULO

La ejecución de un programa de cálculo, en este caso TRADIM, inicia preguntando


donde están los datos, debe responderse indicando el archivo previamente preparado,
luego pregunta donde deben ir los resultados debiendo responderse también.

Los resultados grabados en un archivo se pueden ver utilizando también para ello
alguno de los editores citados o bien la modalidad BROWSE (que muestra sin permitir
modificaciones), o el recomendable "shareware" LIST que trabaja en modo análogo .

A1.4 UTILIZACION DEL PROGRAMA DE DIBUJO

Para aprovechar correctamente las facilidades disponibles, es conveniente iniciar el uso


del programa de dibujo disponiendo de la salida de cálculo en papel para leer los datos a
medida que el programa los requiere.

El programa contiene un ejemplo, y ofrece distintas opciones una de las cuales permite
modificar los datos, introduciéndose lógicamente los que corresponden al ejemplo que
se desea graficar.

El programa permite variar la ventana de observación del dibujo (efecto zoom) a fin de
visualizar detalles del mismo.

En una de las opciones el programa permite generar un archivo .DXF que puede ser
interpretado por los poderosos programas de dibujo "CAD" hoy difundidos en todo el
mundo ( AutoCad,  MicroCadam, etc.).

A1.5 OTRA FORMA DE PREPARAR LOS DATOS

Hemos visto que EDIMAQ prepara un archivo de datos para el cálculo que se quiere
desarrollar, como dicho con un editor (EDIT, u otro programa equivalente) es posible
introducir modificaciones en este archivo.

También puede preparase en esta forma el lote de datos completo, pero esta tarea está
dificultada por la falta de guía, es posible entonces preparar los datos agregando
renglones de comentarios (que inician con una "C" o un "*" en la primera columna) de
manera de ayudar a ubicar correctamente los valores.

Para facilitar esta tarea existe un archivo TABLA.TXT que contiene comentarios y
espacios disponibles para preparar el lote de datos correspondiente.

El programa al ejecutarse salta los renglones de comentarios y solo lee la parte de datos
que efectivamente interesan para el caso particular que se encara.

Si se desean eliminar de un lote de datos los comentarios el programa SELTAR


actuando sobre este archivo separa los renglones que inician con "C" o "*" y que
considera de comentarios, de los que no iniciado de esa forma se consideran datos.

A1.6 REVISION DE RESULTADOS (PARA DOCENTES)

Un programa llamado FILMAQ lee el informe de cálculo de una máquina (cualquiera)


y lo sintetiza generando un archivo de datos que utiliza el programa de dibujo.

Esta facilidad no debe ser utilizada por los alumnos durante el proceso de aprendizaje ya
que el elevado grado de automatización, y la rapidez con que se puede ejecutar el
trabajo atentan contra la reflexión y la maduración de los conceptos que se intentan
inculcar.

A1.7 EJERCICIOS PROPUESTOS

A fin de experimentar como se ejecuta el programa se propone un lote de datos


correspondientes a un ejemplo que en su momento fue objeto de publicación en la
presentación del programa.

El interesado en ejecutarlo puede generar un archivo con los datos que se indican en la
tabla, debe tenerse cuidado que los datos incluyan en todos los casos el punto decimal,
los valores nulos deben evidenciarse con 0.0 (no debe dejarse en blanco el espacio).

A1.7 Tabla de datos para la corrida del programa «TRADIM»

1 2 3 4 8 6 7 8

1 NOM (identificación de la corrida)

EJEMPLO DE TRANSFORMADOR DE DISTRIBUCION Fecha:


CALCULO

2 característica del transformador - flujo - inducción

POTKVA FRE RELPER HKFAS HNUC WB B AFC

315 0 0 0 0 0 0 0
3 arrollamiento interior tensión y regulación

U(1) CONEX REGUL REGUL REGUL REGUL REGUL

0.4 0 0 0 0 0 0

4 arrollamiento exterior

U(2) CONEX REGUL REGUL REGUL REGUL REGUL

13.2 3 -5. -2.5 0 2.5 5.

5 arrollamiento interior - dimensiones y características

HNG(1) HNC HNR DISG DENC PESP RESI COEAP

0 0 0 0 0 0 0 0

6 arrollamiento exterior

HNG(2) HNC HNR DISG DENC PESP RESI COEAP

0 0 0 0 0 0 0 0

7 distancias características

CYUGO HNESC COEPER DD DB12 DD23 DE DA

0 0 0 0 0 0 0 0

8 características núcleo

HK(1) HK(2) HK(4) FREBW EBW DENFE

0 0 0 0 0 0

9 características del hierro: inducción

BW BW BW BW BW BW BW BW

0 0 0 0 0 0 0 0

10 características del hierro: pérdidas específicas


WK WK WK WK WK WK WK WK

0 0 0 0 0 0 0 0

11 características del hierro: intensidad de campo

PCC TCC TETA0

0 0 0

12 datos para el cálculo de cortocircuito

PCC TCC TETA0 AAX

0 0 0 0

13 corriente de vacío

DELTA NDELTA ATP X0 BREL

0.038 0 1 0 0

TRADIM resuelve también los transformadores de 3 arrollamientos, y para ellos el lote


de datos tiene dos renglones más, en efecto, se repiten los renglones 3 y 5 para el
arrollamiento del medio (entre el interior y el exterior).

A1.8 BIBLIOGRAFIA

 "EL TRANSFORMADOR, CALCULO Y PROYECTO ASISTIDO POR COMPUTADORA" - J. N. L.


Sacchi - A. Rifaldi - Revista Electrotécnica - mayo/agosto 1985.

 "CALCULO AUTOMATICO DE MAQUINAS ELECTRICAS - EL DIBUJO" - J. N. L. Sacchi -


A.Rifaldi - Revista Electrotécnica - mayo/junio 1989.

A1.9 PROBLEMAS

Algunos de los problemas que siguen se han resuelto con una propuesta que no
necesariamente es única, mientras que para otros sólo se da su enunciado.

El lector, al ejercitarse debe intentar comprender cuales son los caminos que se adoptan
para resolver el problema, en base a sus conocimientos tratar de descubrir otros, y
explorarlos comparando las soluciones y decidiendo en forma justificada.

Durante el curso se plantean algunos problemas para poner a prueba la capacidad de


proyecto del alumno, y en este caso es lógico volcar la experiencia hecha en un informe
que sirve para transmitir el proyecto, parece conveniente entonces antes de entrar a los
ejercicios, tratar brevemente dos temas, ligados a la documentación.
CARACTERISTICAS DE LA DOCUMENTACION

La documentación es la forma de transmitir las ideas, que unos piensan y otros deben
construir.

La documentación se desarrolla para plasmar ideas en documentos, que luego se


transformarán en realidad.

La documentación debe ser presentable, transmisible, reproducible, archivable.

Presentable significa que no debe ser susceptible de rechazo, se supone que el ingeniero
hace bien su trabajo, en consecuencia sus elaborados son comprensibles, claros, y
deberán merecer sólo observaciones menores.

Reproducible de manera que las copias que pueden hacerse sean buenas y económicas,
de tamaños normales (210 x 297 mm), de color negro.

Al adoptar tamaños normales, se facilita la función de archivar los papeles.

En los documentos debe volcarse lo necesario, y sólo lo necesario, frecuentemente se


hace referencia a normas que les sirven de base, esta modalidad permite enorme
claridad en la relación técnica, el vocabulario, los datos, las garantías, los ensayos, la
modalidad de uso, etc. Recordemos que las normas regulan las distintas actividades, las
instalaciones, la construcción de máquinas y aparatos, los materiales que se utilizan para
su construcción, los ensayos, etc.

Los documentos pueden clasificarse por su tipo, estos pueden ser textos (memorias de
cálculo, especificaciones, planillas de materiales, listas, tablas, informes, etc.) o
gráficos, llamados planos (simbólicos, esquemáticos, representaciones, vistas, cortes).

Los textos que tienen la apariencia de prosa se deben organizar en párrafos con títulos
que indiquen el objeto del párrafo, una memoria tendrá por ejemplo: introducción,
objeto, referencias, y si específicamente se trata de cálculo, hipótesis de cálculo,
método, algoritmos o programas utilizados, datos específicos, resultados obtenidos,
interpretación de resultados, conclusiones, comentarios.

Esto facilita la comunicación ya que quien debe leer algo puede llegar al grano
rápidamente (siempre que quien escribió no haya escondido el grano bajo otro título),
quien trabaja debe entonces aceptar la crítica, es más debe buscarla, el tiempo valioso
no es sólo el del que hace, también es importante hacerle ahorrar tiempo a los que
utilizan los documentos, quizás quien hace el documento deba emplear más tiempo para
que otros lo ahorren.

Los documentos constructivos sirven para comprar o para construir, su destinatario es la


oficina de compras o de fabricación, las memorias en cambio tienen como destino final
el archivo, y se realizan para justificar las decisiones tomadas.

El diseño de las máquinas eléctricas rotantes y de los transformadores, es un proceso de


ingeniería que podemos dividirlo en las siguientes etapas:

 proyecto
 diseño básico

 diseño de detalle

El proyecto básicamente consiste en efectuar el dimensionamiento óptimo,


electromagnético y mecánico de la máquina y de su funcionamiento, cuyo objetivo es
corrientemente minimizar el costo, incluyendo el de las pérdidas, y al mismo tiempo
satisfacer los datos garantizados, definir la disposición y la concepción de los diseños de
las distintas partes que componen la máquina y otras limitaciones, como por ejemplo el
funcionamiento en condiciones normales y excepcionales.

El diseño básico consiste fundamentalmente en un conjunto de planos de los


componentes principales de la máquina, dimensionamiento conforme con los cálculos
realizados durante el proyecto, donde se detallan las características de diseño, como por
ejemplo dimensiones, tolerancias, materiales etc.

El diseño de detalle consiste especialmente en un conjunto de planos de los


componentes de cada una de las partes de las máquinas, que incorpora el análisis y
conversión de normas, materiales, adaptaciones de diseño, etc., que la producción y el
comprador requieran.

Los documentos son sometidos a controles, para verificar su coordinación, para


controlar que sean correctos, quien hace estas tareas no necesariamente posee el
programa de cálculo que fue utilizado para hacer el trabajo... pero como ya dijimos, no
lo necesita, su función es controlar no hacer... ¿qué debe observar quien controla?, debe
preocuparse de que los datos estén bien, hayan sido bien interpretados, que el método de
cálculo utilizado sea el adecuado, la precisión sensata, adecuada a los instrumentos con
que se verificará luego la construcción...

MODALIDAD DE REALIZACION DE LOS INFORMES

Para facilitar la preparación de la documentación o informes de los trabajos prácticos


realizados con la utilización de los programas de cálculo, se han modificado los
programas de cálculo de máquinas, agregándoles una opción de salida con las tablas
aptas para ser leídas por Excel, que permite mediante la construcción de gráficos
evaluar los resultados obtenidos en el cálculo y facilitar la realización del informe que
con los métodos hoy disponibles se debe hacer.

Para la utilización de esta ventaja se procede a ejecutar el programa de la forma


habitual, es decir se debe indicar el nombre del archivo de datos correspondiente, luego
indicar el nombre del archivo de salida (por ejemplo el mismo nombre con extensión
imp) y por último el nombre del archivo para las tablas (el mismo nombre pero con
extensión csv), que puede ser levantado con Excel.

USO Y APLICACIONES DE LOS PROGRAMAS

PROBLEMA: 1.1

Calcular la fuerza contraelectromotriz inducida en el circuito magnético que se indica en


la figura a1, excitado con una tensión alterna V = 300 V y frecuencia 50 Hz, siendo R la
resistencia del devanado y X la reactancia de dispersión.
siendo:

R = 0,5 ohm X = 1,5 ohm

N = 80 espiras l = 110 cm

a = 35 cm b =40 cm

Sbruta = 100 cm2 fapilado = 0,95

Se calcula la sección neta del núcleo

Para resolver el problema aplicaremos el método de aproximaciones sucesivas, es decir


adoptaremos para E (fcem inducida) distintos valores.

Se adopta para E = 270 V y con la relación se puede calcular el flujo


que resulta

otra forma de calcular el flujo es partiendo de la relación que permite calcular la fcem E

Conocido el flujo máximo se calcula la inducción máxima

Con este valor de inducción se obtiene de la característica magnética del material


utilizado el valor de intensidad de campo que resulta H = 45 Av/cm ver figura a2.
Se determina la fmm correspondiente

Se determina el valor de la corriente eficaz mediante

Se puede calcular la caída resistiva, en la reactancia de dispersión y el valor de la


reactancia de magnetización

La impedancia total resulta

Con estos resultados se tiene que la tensión aplicada resulta V = 337 V, valor superior al
dato del problema.

Se repiten los cálculos para diferentes valores de E (fcem), y se obtienen los


correpondientes valores de V (tensión aplicada).
Con estos valores se construye la característica E = f (V), por interpolación se tiene el
valor buscado que resulta E = 258 V (86 % de la tensión aplicada).

El problema se puede resolver en forma mucho más eficiente ejecutando dentro del
ambiente "WproCalc" el programa "J-Bobina", se obtiene un ejemplo de cálculo "J-
Bobina.dat", que permite una modificacion de datos, y finalmente "J-Bobina.txt" con los
resultados de los datos impuestos.

PROBLEMA: 1.2

Se conocen los siguientes resultados del cálculo de un transformador trifásico de


distribución de 16 KVA, 50 Hz, conexión Dy11, 13.2/0.4-0.231 kV:

Caída inductiva UX % 4.0

Caída resistiva UR % 4.1

Tensión de cortocircuito % 5.8

Pérdidas en el hierro W 90

Pérdidas en el conductor totales W 659

Teniendo en cuenta que la norma IRAM 2247 fija para esta potencia los valores de 100
W y 550 W de pérdidas en vacío y cortocircuito respectivamente, y además el valor de
la tensión de cortocircuito en 4.5%, se requiere indicar lo siguiente:

a) los resultados cumplen con los valores de tolerancia.

b) en caso de no ser así que modificaciones se deben hacer para obtener los valores
deseados.

La tolerancia de las pérdidas individuales es de 15% la de las pérdidas totales 10% y la


de la tensión de cortocircuito  10%, se observa que las pérdidas en vacío entran en
tolerancia mientras que las pérdidas en los devanados superan el valor de tolerancia:

(659 - 550) / 550  100 = 19.8 %

las pérdidas totales del transformador son:

659 + 90 = 749 W

las de norma:

550 + 100 = 650 W

el apartamiento de las pérdidas totales resulta:


(749 - 650) / 650  100 = 19.2 %

el apartamiento de la tensión de cortocircuito es:

(5.8 - 4.5) / 4.5  100 = 29 %

Es necesario con los datos rehacer el cálculo para intentar satisfacer la norma.

Se deben reducir las pérdidas en cortocircuito, que dependen de la resistencia de los


devanados, y que están ligadas con el diámetro circunscripto de la columna y el número
de espiras mediante la relación:

UC = 4.44  NESP  FRE  WB

Como la tensión UC se debe mantener constante, si se aumenta el flujo (20%) se debe


reducir el número de espiras, y con él se reduce proporcionalmente la resistencia del
devanado, y consecuentemente las pérdidas en cortocircuito en la relación 1/1.2 = 0.83.

Además de la relación:

AFC = NESP  CC / HB

si se mantiene AFC, como se reduce NESP (a 0.83), se debe reducir la altura HB en la


misma proporción.

La reactancia de dispersión por fase se calcula con:

donde

a su vez EE = ESPARR(1)+ESPARR(2)

consecuentemente varía la reactancia con la relación (o sea 0.83).

La tensión de cortocircuito disminuye en consecuencia, por la reducción de R y de X,


pero no lo suficiente, ya que el apartamiento es 30% se debe entonces aumentar el flujo
un 30%, y la reducción de los valores de interés será igual a 0.77.

El aumento de flujo producirá un aumento de peso del hierro, un aumento de las


pérdidas, si hubiera que actuar sobre las pérdidas en vacío lo más conveniente es
cambiar el material.

PROBLEMA: 1.3

Se conocen los siguientes resultados del cálculo de un transformador trifásico de


distribución de 315 KVA, 50 Hz, conexión Dy11, 13.2/0.400 kV:

Arrollamiento Interior Exterior


Número de espiras para la máxima tensión 34 2041

Densidad de corriente A/mm2 2.7 2.7

Sección del conductor mm2 168.4 2.95

Altura del bobinado mm 530.0

Espesor del arrollamiento mm 18.0 19.0

Se requiere explicar que solución constructiva adoptar para realizar ambos


arrollamientos, indicando en cada caso el número de capas, dimensiones de la
planchuela a utilizar, disposición geométrica de las mismas, como así también de los
aislamientos a utilizar en cada caso.

a) DEVANADO INTERIOR

Se adopta un devanado tipo hélice continua de 2 capas, el número de espiras por capa
resulta:

34 / 2 = 17

se debe agregar una espira de relleno por capa para tener en cuenta el efecto de hélice.

Una forma de realizarlo es subdiviendo el conductor en 6 planchuelas dispuestas 3 de


plano y otras 3 sobrepuestas con la máxima dimensión de la planchuela (sección
rectangular) en sentido axial del arrollamiento.

La planchuela tiene una aislación total de 0.2 mm (dos capas de papel a media
sobreposición de 0.05 mm de espesor), entonces debe ser:

HB = NESP  (3a + 6e)

siendo "a" el lado mayor de la planchuela, "e" el espesor del aislante se determina el
valor:

De la Norma IRAM 2193 (Planchuelas desnudas de cobre recocido de sección


rectangular y cuadrada para bobinados), se adopta una planchuela de 9.5 mm, siendo
"b" el otro lado de la planchuela se tiene que la sección del conductor resulta:

SECCON = 6  a  b

b = 168.4 / (6  9.5) = 2.95 mm

La sección del conductor neta total adoptando b = 3 mm resulta:


6  3  9.5 = 171 mm2

teniendo en cuenta el radio de curvatura de la planchuela la sección efectiva del


conductor resulta igual a 167.5 mm2, y la densidad de corriente:

2.7 168.4 / 167.5 = 2.71 A/mm2

La aislación entre capas se hace con 2 presspan de 0.10 mm de espesor cada uno, la
sección del conductor aislado resulta:

STB = (3  9.5 + 6  0.2)  (2  3 + 4  0.2 + 0.2) = 207.9 mm2

Se determina el espesor de la bobina:

ESPARR = 2  (3 2 + 4 0.2) + 0.2 = 13.8 mm

que resulta algo menor que el valor predeterminado teórico por cálculo (ESPARR = 18
mm).

Se determina el coeficiente de aprovechamiento (COEAP) que tiene en cuenta la


aislación entre espiras y capas (para planchuelas cuya relación entre lados es del orden
de 3 a 1, el espesor efectivo de la aislación medido sobre el lado mayor se incrementa
por razones constructivas alrededor del 10%)

COEAP = 171 / 210.28 = 0.81

con este valor se recalcula el transformador para tener una mejor aproximación de las
dimensiones constructivas, densidad, rellenos, etc.

Cabe agregar que no se han tenido en cuenta las eventuales transposiciones y el espacio
que ellas ocupan (rellenos).

b) DEVANADO EXTERIOR

Se adopta un devanado de tipo continuo con 1 canal axial intermedio de refrigeración de


6 mm de espesor.

La sección pequeña del conductor permite realizar el arrollamiento con conductor


redondo aislado con esmalte, cuyo diámetro es:

y se adopta para el conductor aislado 2 mm.

El número de espiras por capa resulta:

NEC = 530 / 2 = 265 espiras

el número de espiras para la máxima tensión es 2041, por lo tanto el número de capas
resulta:
NC = 2041 / 265 = 7.7  8 capas

La aislación entre capas se hace con 2 presspan de 0.10 mm cada uno y la bobina se la
realiza formada por dos bobinas concéntricas de 4 capas cada una con un canal de 6 mm
entre ambas.

Se determina el espesor de la bobina:

ESPARR = 2  (4 2 + 3 0.2) + 6 = 23.2 mm

que como se observa resulta algo mayor que el obtenido del cálculo (ESPARR = 19
mm).

El canal se lo realiza con distanciadores pegados sobre un presspan de 0.2 mm de


espesor, y como soporte de la 5ta. capa se utiliza también un presspan de 0.2 mm, de
este modo la dimensión efectiva del canal resulta igual a 5.6 mm.

La derivaciones que se conectan al conmutador se realizarán en la última capa aislando


adecuadamente las respectivas salidas.

Análogamente a lo indicado para el devanado interior se debe proponer el nuevo


coeficiente de aprovechamiento y recalcular el transformador para mejorar la
aproximación.

PROBLEMA: 1.4

Se conocen los siguientes resultados del cálculo de un transformador trifásico de


distribución de 630 KVA, 50 Hz, conexión Dy11, 13.2/0.400 kV cuyo núcleo es del tipo
de columnas con juntas con chapas intercaladas con cortes a 45 grados:

Número de espiras de BT 22

Inducción columna B Wb/m2 1.72

Altura de la ventana HV mm 621

Distancia entre ejes de columnas DIAM(18) mm 365

Relación de áreas yugo/columna 1

Tipo de material del núcleo (ANSI) M-5

Entrehierro equivalente de una junta del núcleo mm 0.03

Pérdidas en el hierro WW W 1456


Peso aproximado total del núcleo kg 763

teniendo en cuenta que las corrientes magnetizantes no son iguales en las tres fases,
dada la asimetría del circuito magnético, calcular el valor eficaz de la corriente de vacío
media referida a la corriente nominal.

In = S / ( 3 Un) = 630 / ( 3  0.4) = 909.33 A

Se deben determinar los amperespiras necesarios para producir un cierto flujo en un


circuito magnético, que tiene una determinada geometría, constituido por chapa
magnética de una determinada calidad, teniendo en cuenta que la reluctancia de las
juntas aumenta la corriente magnetizante del transformador y en consecuencia la
corriente de vacío.

Se puede evaluar el valor medio de las tres corrientes magnetizantes para este tipo de
núcleo con la expresión:

donde:

HV: altura de la columna (m)

H1: intensidad de campo en la columna (Ae/m)

DIAM(18): distancia entre ejes de columnas (m)

H2: intensidad de campo en el yugo (Ae/m)

B: inducción en la columna (Wb/m2)

delta: entrehierro equivalente de una junta (m)

N: número de espiras

En este caso H1 = H2 y de la curva H = F(B) correspondiente al material que se utiliza


(que se obtiene de los catálogos de fabricantes de materiales magnéticos), resulta H = 84
A/m.

Finalmente la corriente magnetizante resulta Im = 3 A y en valor relativo 100  3/909.3


= 0.33 %.

PROBLEMA: 1.5

Para un transformador trifásico de tres arrollamientos de 15/10/15 MVA, relación 132


kV +5% -20% / 34.5 kV  2.5  5% / 13.8 kV, 50 Hz, conexión Yy0, Yd11,
refrigeración ONAF, se dispone del ensayo de cortocircuito binario entre AT y BT de los
siguientes resultados:
Perdidas medidas Kw 35.21

Corriente de ensayo A 41

Tensión de ensayo kV 14.9

Temperatura ambiente durante el ensayo C ° 23.5

Resistencia de AT entre bornes de linea y neutro Ohm 2.853

Resistencia de BT entre bornes de linea Ohm 0.0402

teniendo en cuenta que las pérdidas adicionales son inversamente proporcionales al


coeficiente de referencia de resistencia por temperatura, calcular para la temperatura
prescripta por las Normas:

a) las pérdidas adicionales;

b) la tensión de cortocircuito;

comentar para una máquina de estas características, que incidencia tiene en la


determinación de la tensión de cortocircuito, no tomar en cuenta la corrección por
temperatura.

potencia base 15 MVA

corriente base 15 / ( 3  132) = 65.7 A

corriente base 15 / ( 3  13.8) = 628.3 A

pérdidas medidas correspondientes a potencia nominal

kW

pérdidas joule calculadas para cada arrollamiento en particular para el


arrollamiento de AT (Y)

3  65.72  2.853 = 36.94 kW

en cambio para el arrollamiento de BT (D) se debe tener en cuenta que la medida ha


sido realizada entre dos bornes del triángulo, se ha medido la resistencia de una fase en
paralelo con las otras dos en serie, y se debe obtener la resistencia de la estrella
equivalente, lo que justifica el factor 1.5 / 3

kW
pérdidas joule totales = 60.74 kW

pérdidas adicionales = 90.41 - 60.74 = 29.67 kW

coeficiente de temperatura = (235 + 75) / (235 + 23.5) = 1.20

pérdidas joule referidas a 75 °C = 1.20  60.74 = 72.89 kW

pérdidas adicionales a 75 °C = 29.67 / 1.20 = 24.73 kW

tensión de cortocircuito

14.900  (65.7/41)  100/132 = 18.08 %

componente activa

90.41  100 / 15000 = 0.60 %

componente reactiva

componente activa a 75 °C

1.2  0.60 = 0.72 %

tensión de cortocircuito a 75 °C

se observa que las correcciones de la tensión de cortocircuito por temperatura, para una
máquina de estas características, no tienen importancia práctica.

PROBLEMA: 1.6

Un transformador de 500 kVA, 50 Hz, conexión Dy11, relación 13.2/0.4-0.231 kV,


regulación  2  2.5 %, tiene una tensión de cortocircuito de 5 % y una componente
resistiva de 2 %.

Conectado a la red de media tensión que le entrega la correspondiente tensión nominal,


alimenta una carga que absorbe (en baja tensión) 497 kVA con un factor de potencia 0.8,
se requiere determinar lo siguiente:

a) ¿para la situación enunciada, cuál es la tensión en bornes de la carga, y cuál es la


corriente que entrega el transformador (y que determina su estado de carga)?

b) ¿si se desea aumentar la tensión en bornes de la carga llegando lo más próximo


posible a 400 V, la carga se mantiene constante (es independiente de la tensión, suponer
que se trata de motores), en que punto debe ponerse el conmutador?

c) ¿una vez efectuada la maniobra cuál es la tensión en bornes de la carga?


Ucc = 5%; Ur = 2%;

potencia base 500 kVA

tensión base 0.4 kV

corriente base 500 / ( 3  0.4) = 722.54 A

la caída de tensión para la corriente nominal y factor de potencia 0.8 es:

(Ur  cos + Ux  sen ) I/Ib = 2.0  0.8 + 4.58  0.6 = 4.348 %

en esta condición la tensión del lado BT es:

(1 - 0.04348)  0.4 = 0.3826 kV

la corriente entregada por el transformador si su carga fuera la indicada en el problema


resulta:

497 / ( 3  0.383) = 750 A

en estas condiciones la caída de tensión resulta mayor en proporción a la mayor


corriente, cambiando la tensión y obteniéndose una nueva corriente:

4.348  750 / 723 = 4.510 %

(1 - 0.04510)  0.4 = 0.382 kV

497 / ( 3  0.382) = 752 A

este ciclo puede repetirse lográndose una mejor aproximación que a los fines prácticos
no se justifica en nuestro caso.

El estado de carga del transformador resulta:

752 / 723 = 1.04 = 104 %

debiendo considerarse con una cierta sobrecarga.

Si la tensión del lado BT se modifica, actuando sobre el conmutador llevándolo a la


posición +5% suponiendo además que la impedancia se mantiene constante, entonces:

(1.05 - 0.04348)  0.4 = 0.4026 kV

497 / ( 3  0.403) = 713 A

4.348  713 / 723 = 4.29 %

(1.05 - 0.0429)  0.4 = 0.403 kV

debe notarse que la corriente de carga resulta menor que la nominal.


Si en cambio se lleva el conmutador a la posición +2.5% entonces:

(1.025 - 0.04348)  0.4 = 0.393 kV

497 / ( 3  0.393) = 731 A

4.348  731 / 723 = 4.39 %

(1.025 - 0.0439)  0.4 = 0.392 kV

se observa que la tensión se aparta más de los 0.4 kV deseados y además se sobrecarga
ligeramente el transformador.

PROBLEMA: 1.7

Se conocen los siguientes datos de un autotransformador trifásico:

Tipo de núcleo columnas

Potencia 150 MVA

Tensión 220/132 kV

Conexión Yy0

Frecuencia 50 Hz

se desea saber que valor de flujo adoptar para su dimensionamiento.

Ver figura a3

UCAT = 220 /  3 = 127 kV IAT = 50000 / 127 = 393.7 A

UCBT = 132 /  3 = 76.2 kV IBT = 50000 / 76.2 = 656 A


la corriente en la rama común resulta:

IRC = 656 - 393.7 = 262.3 A

si se conecta como transformador equivalente la tensión del lado de alta es:

Ver figura a4

finalmente la potencia de este transformador resulta:

POT = 50.8  393.7 = 20 MVA

= 76.2  262.3 = 20 MVA

en consecuencia la potencia de dimensionamiento de un autotransformador trifásico de


150 MVA resulta igual a 3  20 = 60 MVA correspondiente a un transformador trifásico
equivalente.

PROBLEMA: 1.8

Se conocen los siguientes resultados del cálculo de un transformador trifásico de


distribución de 630 kVA, 50 Hz, conexión Dy11, 13.2/0.4-0.231 kV:

Flujo 0.0473 Wb

Densidad lineal 35 A/mm

Altura del bobinado 571 mm

Densidad de corriente BT 2.97 A/mm2

Densidad de corriente AT 2.83 A/mm2

Inducción en la columna 1.72 T


Caída inductiva UX 3.79%

Caída resistiva UR 1.15%

Tensión de cortocircuito 3.96%

Pérdidas en el hierro 1456 W

Pérdidas en el conductor totales 7221 W

Material utilizado para el núcleo M-5

En nuestro país la norma IRAM 2250 (Norma del Instituto Argentino de


Racionalización de Materiales) fija para esta potencia los valores de 1600 W y 8000 W
de pérdidas en vacío y cortocircuito respectivamente, y además el valor de la tensión de
cortocircuito en 4%, con una tolerancia de las pérdidas individuales del 15%, de las
pérdidas totales del 10% y de  10% para la tensión de cortocircuito.

En el caso de utilizar este transformador en una red de la misma tensión pero de 60 Hz


se requiere indicar lo siguiente:

a) que incidencia tiene el cambio de frecuencia en las pérdidas y la tensión de


cortocircuito, y si se cumplen los valores de tolerancia fijados por la norma antes citada.

b) en caso de no ser así que modificaciones de diseño se deberían introducir para


obtener los valores deseados.

PROBLEMA: 1.9

Calcular un transformador de 630 KVA, 60 Hz, conexión Dy11, relación 13.2/0.400-


0.231 kV.

El objetivo del trabajo consiste en describir en forma sintética los razonamientos


realizados para calcular el transformador especificado.

El cálculo se puede iniciar realizando una experiencia previa de un transformador


destinado a una red de 50 Hz, que luego será utilizado a los fines comparativos con una
máquina de iguales características a las especificadas, pero para 60 Hz.

En base a la experiencia previa se puede preparar el lote de datos imponiendo además


de la potencia, tensión, relación de pérdidas y campo de regulación, los registros que se
indican a continuación, dejando los demás registros iguales a cero:

Frecuencia 50 Hz

Flujo 0.048 Wb

Inducción en la columna 1.72 T

Densidad lineal 35 A/mm

Número de capas BT 2

Número de capas AT 10

Número de rellenos por capa BT 2


Número de rellenos por capa AT 10

Densidad de corriente BT 2.97 A/mm2

Densidad de corriente AT 2.83 A/mm2

los resultados de cálculo se han resumido en la columna correspondiente a la Alternativa


1 de la TABLA DE VALORES COMPARATIVOS.

En nuestro país la norma IRAM 2250 (Norma del Instituto Argentino de


Racionalización de Materiales) fija para esta potencia los valores de 1600 W y 8000 W
de pérdidas en vacío y cortocircuito respectivamente, y además el valor de la tensión de
cortocircuito en 4%, con una tolerancia de las pérdidas individuales del 15%, de las
pérdidas totales del 10% y de  10% para la tensión de cortocircuito.

Evaluando los resultados resumidos en la tabla se considera que los mismos son
satisfactorios.

Pero el objetivo es calcular un transformador para 60 Hz, razón por la cual se mantienen
los mismos registros arriba indicados, cambiando solamente la frecuencia.

Se adoptan como valores de garantía 1600 W para las pérdidas de vacío y 8000 W para
las de cortocircuito, y 4% para la tensión de cortocircuito.

Volvemos a calcular la máquina obteniéndose los resultados que se han volcado en la


columna Alternativa 2.

Como se puede observar aumentó ligeramente el diámetro del núcleo debido a que el
valor de flujo adoptado es un poco mayor, el error de relación está dentro de los valores
admitidos, se redujo la altura del bobinado, el peso de las bobinas y el peso del núcleo,
resultado una máquina más liviana.

Cada una de estas variaciones se justifica por las simples relaciones que vinculan las
variables en juego, y se propone al lector tratar de explicar el origen de estas.

Las pérdidas en el hierro aumentan con la frecuencia, a pesar de la disminución del peso
del núcleo, y se observa que este valor supera el adoptado como valor garantizado, sin
superar el valor de tolerancia (1600  1.15 = 1840 W), por lo que este
dimensionamiento podría ser aceptado.

Las pérdidas en el conductor se reducen con el número de espiras y consecuentemente


la relación de pérdidas (cobre/hierro) calculada.

La tensión de cortocircuito que por un lado aumenta con la frecuencia y además con la
disminución de la altura del bobinado (inversamente proporcional a ella), se reduce con
el número de espiras al cuadrado, y está dentro de los valores de tolerancia.

Frente a estos resultados se considera conveniente disminuir las pérdidas en el hierro,


para lo cual se propone utilizar un material de menores pérdidas específicas como por
ejemplo M-4 (el programa contiene datos correspondiente a una chapa calidad M-5).
Como la reducción de pérdidas seguramente ha sido importante, lo cual se puede
constatar con una corrida, se estima conveniente aumentar en un 2% la inducción en la
columna llevándola a 1.75 T, esto traerá aparejado por un lado una disminución del peso
del núcleo, y por otro un aumento de las pérdidas específicas.

TABLA DE VALORES COMPARATIVOS

Magnitud Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

BT AT BT AT BT AT

Número de espiras por capa 12 133 10 109 11 121

Número de espiras totales 22 1320 18 1080 20 1200

Flujo adoptado Wb 0.0473 0.0482 0.0433

Error de relación para -0.026 -0.026 -0.026


tensión máxima %

Diámetro del núcleo mm 200 202 190

Altura del bobinado mm 571 468 519

Peso total de las bobinas kg 343 283 273

Peso aprox. total núcleo kg 763 712 642

Pérdidas en el hierro W 1456 1794 1549

Pérdidas en el conductor W 7221 5959 6810

Relación de pérdidas calculadas 4.96 3.32 4.40

Caída inductiva % 3.79 3.77 3.80

Caída resistiva % 1.15 0.95 1.08

Tensión de cortocircuito % 3.96 3.89 3.96

Si bien la tensión de cortocircuito está dentro de los valores de tolerancia, como dicho,
se considera conveniente aumentarla para acercarse al valor de garantía, para lo cual se
propone disminuir el flujo en la proporción adecuada para ajustar el número de espiras,
0.9 para pasar de 18 a 20.

Por último como las pérdidas en el conductor (cortocircuito) son bajas, se puede
aumentar la densidad de corriente en ambos arrollamientos, pero cuidando de mantener
la carga térmica dentro de valores aceptables.

Se cambian entonces los siguientes registros:

Flujo Wb 0.0456

Inducción en la columna T 1.75

Densidad de corriente BT A/mm2 3.20

Densidad de corriente AT A/mm2 3.10


Inducción, pérdidas: T W/kg

1 0.0 0.00

2 1.0 0.36

3 1.1 0.43

4 1.2 0.52

5 1.3 0.60

6 1.4 0.70

7 1.5 0.84

8 1.6 1.00

9 1.7 1.20

y volvemos a calcular la máquina obteniéndose los resultados que se indican en la


columna Alternativa 3.

Queda a criterio del proyectista realizar ulteriores aproximaciones que permitan un


diseño aún mejorado.

PROBLEMA: 1.10

Describa cuales son los ensayos que se deben realizar a un transformador para
comprobar que la máquina en examen ha sido proyectada y construida para soportar
todas las solicitaciones dieléctricas a las cuales podrá estar sometida en servicio,

En base a los requerimientos básicos indicados por las normas, cuales son los criterios
que el usuario debe utilizar para especificar estos ensayos.

PROBLEMA: 1.11

Describa cual es el ensayo que se debe realizar a un transformador para comprobar que
el mismo ha sido proyectado y construido para la potencia que el fabricante indica en la
placa de características.

Explicar que factores pueden incidir en los resultados de este ensayo y que precauciones
se deben adoptar para asegurar la validez del mismo.

PROBLEMA: 1.12

Se conocen los siguientes datos de un transformador monofásico de 110 kVA, 60 Hz,


2.2/0.110 kV:

Resistencia AT Ohm 0.22

Resistencia BT mOhm 0.5

Reactancia AT Ohm 2.0

Reactancia BT mOhm 5.0


Resistencia equivalente pérdidas núcleo kOhm 5.5

Reactancia de magnetización kOhm 1.1

Durante un día el transformador tiene el siguiente ciclo de carga: 4 h sin carga; 8 h a ¼


de carga con factor de potencia de 0.8; 8 h con ½ carga con factor de potencia unitario;
y 4 h a plena carga con factor de potencia unitario.

Suponiendo que el valor de pérdidas en el núcleo de 1346 kW permanece constante, se


requiere calcular cuanto vale el rendimiento diario para este transformador.

PROBLEMA: 1.13

Se dispone de un transformador trifásico de 40 MVA, 132/34.5 kV, 50 Hz, regulación 


10%, tipo de conexión Yy0, refrigeración ONAF, que ha sido utilizado durante
aproximadamente 10 años.

Se requiere utilizarlo en una red de 60 Hz, y con relación de transformación 132/13.8


kV, no existiendo otras exigencias particulares.

La primera alternativa a considerar es la realización de un nuevo devanado de 13.8 kV


para reemplazar el existente de 34.5 kV.

Para las nuevas condiciones de funcionamiento como se sabe aumentará la tensión de


cortocircuito, variarán las pérdidas en el hierro, y se deberá tratar de conservar las
condiciones de funcionamiento térmico originales.

Como el desmontaje del arrollamiento de media tensión implica también tocar el


arrollamiento de alta tensión, es natural en una segunda alternativa proponer reproyectar
ambos devanados, intentando una mejor utilización del núcleo, y obteniendo como
consecuencia un incremento en la potencia de la máquina.

Finalmente un análisis técnico-económico orientará en la selección de la mejor entre las


alternativas propuestas.

El cálculo se puede iniciar realizando el proyecto (como experiencia previa) del


transformador disponible, para poder conocer algunos datos de diseño que luego se
tomarán como referencia para poder considerar las distintas alternativas de utilización
arriba indicadas.

El lote de datos, que un proyectista con buena sensibilidad puede preparar, además de
imponer la potencia, tensión, relación de pérdidas y campo de regulación, incluirá los
registros que se indican a continuación, dejando los demás iguales a cero:

Frecuencia 50 Hz

Relación pérdidas Cu/Fe 6

Flujo 0.3438 Wb

Inducción en la columna 1.75 T

Densidad de corriente BT 2.95 A/mm2


Densidad de corriente AT 2.95 A/mm2

Coeficiente aumento pérdidas 1.20

Distancia entre bobinados 35.5 mm

Distancia externa entre bobinados 110.0 mm

Distancia yugo arrollamiento 100.0 mm

Material magnético M-4

los resultados de cálculo se han resumido en la columna correspondiente a la Alternativa


1 de la TABLA DE VALORES COMPARATIVOS.

El próximo paso consiste en recalcular el transformador para las condiciones de


funcionamiento requeridas, es decir, una relación de transformación 132/13.8 kV y una
frecuencia de 60 Hz.

Como las dimensiones del núcleo deben ser las mismas, se debe ajustar el flujo y la
inducción para que se satisfaga esta condición, obteniéndose los valores que se indican
en la columna correspondiente a la Alternativa 2 de la TABLA DE VALORES
COMPARATIVOS.

TABLA DE VALORES COMPARATIVOS

Magnitud Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

MT AT MT AT MT AT

Número de espiras totales 261 1098 104 1094 96 1052

Flujo adoptado Wb 0.343768 0.287575 0.311539

Error de relación para -0.043 -0.024 -0.009


Tensión máxima %

Inducción columna T 1.75 1.46 1.58

Diámetro del núcleo mm 526 526 526

Densidad lineal A/mm 100 100 104.6

Altura del bobinado mm 1739 1732 1727

Peso total de las bobinas kg 7429 7380 7578

Peso aprox. total núcleo kg 15832 15788 15869

Pérdidas en el hierro W 28935 24438 28152

Pérdidas en el conductor W 173267 172118 182744

Relación de pérdidas calculadas 5.98 7.04 6.49

Caída inductiva % 9.32 11.12 10.87

Caída resistiva % 0.43 0.43 0.41


Tensión de cortocircuito % 9.33 11.12 10.88

Se observa que las dimensiones del núcleo prácticamente son las mismas, a pesar del
incremento de la frecuencia como el valor de la inducción se redujo, disminuyen las
pérdidas en el hierro, las pérdidas en el conductor prácticamente se mantienen
constantes, y la tensión de cortocircuito se incrementa por el cambio de la frecuencia.

En este caso el valor de la inducción en la columna resulta bajo, por lo cual


intentaremos tratar de lograr una mejor utilización del núcleo incrementando el flujo,
pero como la tensión esta impuesta reduciendo en la misma proporción el número de
espiras.

Para mantener la sección de la columna constante se debe aumentar la inducción en la


misma proporción que el flujo.

Como la altura del devanado debe ser la misma, se debe ajustar el valor de la densidad
lineal de corriente:

AEMM = NESP  CC / HB

teniendo en cuenta que el número de espiras se redujo en un 7.6%, para mantener


constante la tensión de cortocircuito que se considera aceptable, recordando que la
reactancia de dispersión se reduce cuadráticamente con la disminución del número de
espiras, se debería incrementar la corriente en un 14.7%.

Se adoptó para el cálculo de esta última alternativa, una potencia de 45 MVA, es decir,
un 12.5% mayor que la de la máquina de referencia.

Tomando siempre como referencia la Alternativa 1, las pérdidas en el conductor


aumentaron un 5.4%, mientras que las del hierro disminuyeron un 2.7%.

La relación de pérdidas calculadas aumentó en un 8.5% y las pérdidas totales en 4.3%,


razón por la cual se puede suponer que la máquina se encuentra en condiciones térmicas
similares a la de referencia.

Sin entrar en mayores detalles constructivos de los distintos devanados, para una
máquina como esta cuyo arrollamiento de AT es siempre del tipo a discos, la carga
térmica:

AEMM  DENC = 313.8

se encuentra dentro de valores normales.

No obstante el cálculo térmico permitiría asegurar con mayor rigor si este mejor
aprovechamiento del núcleo, conduce a que los valores de temperatura tanto para el
aceite como para los devanados están dentro de los exigidos por las normas.

PROBLEMA: 1.14
Se propone utilizar el programa de cálculo del transformador, obteniendo las
características del material, y la característica magnética del diseño, a fin de integrar con
esta documentación un informe.

Con el lote de datos del archivo "procap1.dat" que corresponde a un transformador de


distribución de 315 kVA, se prepara el cálculo

Se ejecuta el programa de la forma habitual, indicando el nombre del archivo de datos


correspondiente, luego indicar el nombre del archivo de salida (por ejemplo el mismo
nombre con extensión imp) y por último el nombre del archivo para las tablas (por
ejemplo con extensión txt), este ultimo archivo es el que debe levantarse con el Excel.

Desde el Excel se llama el archivo, cliquear "Archivo/Abrir" (para encontrarlo


seleccionar tipo de archivo *.txt), en el cuadro de diálogo "Abrir", el asistente para
importar pregunta tipo de datos, indicar delimitados, en el paso siguiente indicar
separador punto y coma, y se importan los datos.

Con los datos en la planilla se definen los valores que se grafican y se observa la
característica de vacío figura a5, también se puede controlar la característica de
magnetización y de pérdidas del material magnético utilizado.

PROBLEMA: 1.15

El ensayo de tensión inducida para transformadores con aislación uniforme se realiza,


como regla, aplicando a cada devanado una tensión igual al doble de la tensión nominal,
pero la tensión de ensayo eficaz entre fases de un transformador trifásico no debe
exceder los valores indicados en la Norma IEC 76-3 Tabla II o III (según corresponda),
columna 2.
Si el devanado tiene un terminal de neutro, este debe ser puesto a tierra durante el
ensayo.

Para transformadores con aislación gradual se utilizan los mismos criterios, pero se debe
tener en cuenta en este caso que el nivel de aislación necesario para el terminal de
neutro depende de si éste está conectado rígidamente a tierra o no.

En el caso de estar conectado permanentemente a tierra o a través de un transformador


de corriente pero sin adicionar ninguna impedancia en la conexión, la tensión de ensayo
debe ser como mínimo de 38 kV.

No se recomienda realizar ningún ensayo de impulso al terminal de neutro, durante este


ensayo debe estar conectado directamente a tierra.

Para un transformador de tres arrollamientos con aislación gradual, cuya potencia es


15/10/15 MVA, sus tensiones 132 +5% -20%/34,5 2 2,5%/13,8 kV y el grupo de conexión
Y/y/d, se realizó el ensayo de tensión aplicada ( 50 Hz durante 60 seg) aplicando un valor
de 70 kV para los devanados de AT y MT y 34 kV para el devanado de BT.

El ensayo de tensión inducida se realizó, aplicando a cada una de las fases del devanado
de AT un valor de 185 kV eficaces durante 38 seg.

Para realizar el ensayo se utilizó un alternador monofásico cuya frecuencia es de 200 Hz,
y por razones inherentes a las instalaciones de la sala de ensayo se lo alimentó por el
devanado de 13,8 kV. La figura muestra un esquema del circuito utilizado y aceptado por
las normas, obsérvese que la tensión del neutro del devanado de AT resulta 1/3 de la
tensión de ensayo figura a6.

Se desea saber si los valores de tensión utilizados están de acuerdo con lo especificado
por la Norma IEC 76-3 para este tipo de transformadores, en caso contrario que
conclusión se puede obtener de estos ensayos.

PROBLEMA: 1.16
La norma IRAM 2250 establece las características generales y tipifica los accesorios
correspondientes a transformadores trifásicos de distribución en aceite, con
refrigeración natural, con tensión secundaria nominal de 400 V, tensión primaria
nominal de 13,2 kV y 33 kV y potencia nominal desde 25 kVA hasta 1000 kVA
inclusive.

La figura a7 muestra para un transformador normal de uso general para plataformas


aéreas y a nivel y para cámaras o interior donde no exista limitaciones de dimensiones
(tipo I), la disposición de los aisladores en la tapa y denominación de las fases, y de los
accesorios.
La distancia en aire entre las partes metálicas bajo tensión, de los bornes de fases
distintas y entre ellas y masa deberá ser como mínimo de 200 mm para 13,2 kV y de
300 mm para 33 kV.

Para la baja tensión las distancias mínimas entre bornes serán de 90 mm, y entre éstos y
masa 60 mm. Estas dimensiones se podrán reducir para transformadores de potencia
menor a 125 kVA a 70 mm y 50 mm respectivamente.
En la figura a8 se observa la ubicación del relé Buchholz y la disposición del tanque
conservador de aceite en la tapa del transformador.

La disposición del tanque conservador de aceite debe garantizar que aún para la
condición de mínimo nivel de aceite, éste se encuentre por encima de la parte superior
de los aisladores de media tensión, para evitar que pueda quedar en la parte superior una
oclusión de aire.
La figura a9 que corresponde a un aislador para 13,2 kV y la figura a10 para 33 kV se
indican las respectivas dimensiones.
La figura a11 corresponde a los aisladores de baja tensión que se clasifican en distintos
tipos según el rango de corriente nominal.
Cuando se requiere los aisladores podrán disponer de explosores a cuernos de dos
etapas, de acero cincado, cuyas medidas y separación se indican en la figura a12 para
13,2 kV y en la figura a13 para 33 kV.
Los niveles de protección de los explosores de cuernos para una onda de impulso de
1,2/50  s se indican en la tabla siguiente.

13,2 kV 33 kV

1er nivel 0% : 60 kV 0% : 114,8 kV


100% : 65 kV 100% : 119,6 kV

2do nivel 0% : 73,5 kV 0% : 135,5 kV


100% : 85 kV 100% : 152,5 kV

La norma IRAM 2247 establece los requisitos que deben cumplir los transformadores
trifásicos para electrificación rural en aceite, con refrigeración natural con tensión
primaria nominal de 13,2 kV y tipifica sus accesorios.
La figura a14 muestra la disposición de las partes del transformador.

Las distancias en aire entre partes metálicas bajo tensión, correspondientes a bornes de
fases distintas y entre ellas y masa, será como mínimo 200 mm para la alta tensión. Las
distancias mínimas entre bornes de baja tensión será 70 mm y entre éstas y masa 50
mm.

PROBLEMA: 1.17
A continuación se describen sin pretender profundizar en los detalles de realización,
algunos aspectos constructivos de los devanados utilizados en transformadores en aceite
tanto de distribución como de potencia y en transformadores secos.

Los arrollamientos de baja tensión de los transformadores de distribución en aceite se


realizan con planchuela de sección rectangular de cobre electrolítico de pureza 99.9 %
de alta conductividad, de cantos redondeados, también se puede utilizar aluminio.

Las planchuelas se aislan encintándolas con papel (clase A) como se explica en el


PROBLEMA 1.3.

Si la potencia del transformador es modesta los arrollamientos de media tensión, para


secciones de hasta 10 mm2, pueden ser realizados con conductor de sección circular
aislados con esmalte o papel.

Si se trata de transformadores secos, que según su forma constructiva pueden ser del
tipo impregnados con presión al vacío o encapsulados, los conductores se aislan con
fibra de vidrio (clase F).

El encapsulado es la operación fundamental del proceso de fabricación y debe realizarse


y controlarse rigurosamente para conseguir las características óptimas tanto de
aislamiento (escaso nivel de descargas parciales) como mecánicas.

En síntesis consiste en llenar un molde, que contiene las bobinas con una masa de
colada líquida. Esta masa tiene tres componentes fundamentales: resina epoxi,
endurecedor y carga mineral (harina de cuarzo), los cuales después de secados y
acondicionados se mezclan a fondo y se desgasifican bajo vacío.

Los arrollamientos llevados a la dimensión requerida, se colocan en el molde


correspondiente y se introducen en un autoclave, que está conectado con el recipiente
que contiene la masa de colada.

Después de secarlos y estando todo el conjunto bajo vacío se procede a llenar el molde
con la masa de colada, por gravedad.

Una vez lleno el molde comienza el proceso de endurecimiento por polimerización de la


resina con temperatura controlada, pasadas algunas horas la masa se solidifica y se
puede retirar la bobina del molde.

Algunos constructores disponen de maquinaria especial para realizar los devanados de


baja tensión en folio, como se observa en la figura a15, esta técnica consiste en
enrrollar, sobre un soporte cilíndrico una lámina que puede ser de cobre o aluminio,
junto con otra de un aislamiento flexible como por ejemplo nomex.

La aplicación de esta técnica, junto con el empleo de aislamientos preimpregnados,


permite obtener arrollamientos compactos, resistentes a la humedad, alta conductividad
térmica en sentido axial y muy buen comportamiento frente a los esfuerzos dinámicos
que se producen en un cortocircuito.
Algunos constructores también utilizan
la técnica de bobinado en folio para
transformadores de distribución en
aceite tanto para la baja tensión como
para la alta tensión.

Para la alta tensión, la sección del


conductor necesaria es normalmente
pequeña, de modo que una lámina de
altura igual a la columna resultaría muy
delgada haciendo imposible su
construcción. Se recurre por lo tanto a la
construcción de bobinas con láminas de
menor ancho y mayor espesor.

Estas bobinas se construyen en forma similar a las de baja tensión, y se colocan una
sobre otra como un tradicional arrollamiento a discos donde el aislamiento entre espiras
y entre capas coincide.

La solicitación de la galleta durante el ensayo con onda de impulso resulta modesta,


debido a la elevada capacidad serie entre espiras. El espesor del aislante se determina
por lo tanto más que por la solicitación dieléctrica por las exigencias mecánicas de los
arrollamientos.

El aislante sobresale ligeramente en ambos extremos del folio, para garantizar la


capacidad de soportar las solicitaciones dieléctricas en los bordes de la galleta.

La figura a16 muestra un transformador de distribución en aceite de 160 kVA, 15/0.4


kV construido con conductores en folio tanto los devanados de alta como de baja
tensión.

Los devanados son de amper espiras compensados para cualquier posición del variador
de relación de transformación, por lo tanto se eliminan las fuerzas axiales adicionales
debidas a los esfuerzos electrodinámicos de cortocircuito.

Es importante tener presente, que a igualdad de conductancia, la resistencia a la tracción


del aluminio es inferior a la del cobre, si bien no afecta en modo sustancial la capacidad
de soportar solicitaciones electrodinámicas durante un cortocircuito, debe ser
considerado por el proyectista durante el diseño.

En cambio los arrollamientos de los transformadores de potencia se realizan siempre


con planchuela de cobre electrolítico de pureza 99.9 % de alta conductividad, de cantos
redondeados, obtenida por trefilación, en casos particulares pueden ser realizados en
aluminio.
El arrollamiento cilíndrico del tipo a tambor ver figura a17, con ejecución con cabeza
plana permite asegurar una racional disposición de las estructuras aislantes, con una
segura resistencia a los esfuerzos de cortocircuito.

Este tipo de arrollamiento es particularmente utilizado para arrollamientos


compensadores, parte gruesa de las regulaciones y, alguna vez, para las bajas tensiones
realizadas en varios estratos.
El arrollamiento cilíndrico de tipo a tambor múltiple de varios comienzos ver figura a18
es usado especialmente para la ejecución de la regulación fina.
El arrollamiento cilíndrico del tipo a hélice ver figura a19, se usa especialmente para las
bajas tensiones. Se utilizan planchuelas de sección no superior a 30  40 mm2.

Las planchuelas se pueden disponer de costado o de plano, cuando por razones


constructivas se ponen sobrepuestas se presenta el problema de la distribución de la
corriente entre las diversas planchuelas en paralelo y deben realizarse transposiciones.

Cuando las proporciones del arrollamiento son tales que el espesor no es más
despreciable con respecto a su altura, la variación de la inducción no es más lineal y en
consecuencia varía apreciablemente en las distintas secciones del arrollamiento.

En la proximidad de las cabezas la presencia de los yugos causa también una


irregularidad local en la distribución del flujo de dispersión, debiéndose estudiar un
adecuado esquema de transposiciones.

El arrollamiento cilíndrico del tipo a hélice múltiple ver figura a20, puede ser doble o
cuádruple (como en la figura). El arrollamiento es usado especialmente para las bajas
tensiones con intensidades de corriente muy fuertes.
Otro tipo de arrollamiento en planchuela es el denominado a disco continuo ver figura
a21 que se utiliza en la mayor parte de los arrollamientos de media y alta tensión.
Cuando se requiere también se puede realizar un arrollamiento a doble disco como se
observa en la figura a22.

El arrollamiento cilíndrico del


tipo a disco continuo a espiras
intercaladas, que se observa en
la figura a23, cuando es
sometido a una solicitación a
tensión de impulso, permite
obtener una distribución de la
tensión que se aproxima a
distribución lineal (para mayor
detalle ver Capítulo 1.14).
PROBLEMA: 1.18

Se propone preparar el lote de datos y calcular un transformador trifásico de


distribución de 63kVA, 50 Hz, conexión Dy11, 13.2 2.5 5%/0.4-0.231 kV y a partir
de la primera corrida (alternativa 1), evaluar los resultados para comprobar si se
cumplen las condiciones de funcionamiento requeridas por la norma.

Magnitud Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

BT AT BT AT BT AT

Número de capas 2 16 2 14 2 13

Número de rellenos por galleta 2 16 2 14 2 13

Número de espiras por capa 40 294 37 310 36 324

Número de espiras 78 4688 72 4326 70 4199

Flujo adoptado Wb 0.01334 0.01444 0.01486

Error relación (tens máx) % 0.145 0.113 -0.050

Inducción columna T 1.7 1.7 1.7

Número de escalones 3 3 3

Diámetro del núcleo mm 110.6 115.1 116.7

Densidad lineal A/mm 20.6 20.62 18.8

Altura del bobinado mm 344 317 338

Densidad de corriente A/mm2 2.7 2.7 2.7 2.5 2.7 2.5

Sección del conductor mm2 33.679 0.589 33.679 0.636 33.679 0.636

Pérdidas en el conductor W 632 915 601 803 586 772

Pérdidas en el hierro W 251 269 283

Relación de pérdidas calculadas 5.9 5 4.8

Caída inductiva % 4.04 3.88 3.31

Caída resistiva % 2.38 2.16 2.09

Tensión de cortocircuito % 4.69 4.45 3.92

Las pérdidas en el conductor superan un 11% el valor fijado por la norma IRAM 2250
mientras que las pérdidas en el hierro resultan un 7% inferiores, la tensión de
cortocircuito se excede un 17%.

Se fuerza la densidad de corriente para poder utilizar en el devanado de AT un


conductor de 0.9 mm de diámetro (valor normalizado), de catálogos se obtiene que
esmaltado le corresponde un diámetro de 1.017 mm, y para ello se adopta un número de
capas que permita realizar el devanado (capas completas).
Para bajar la tensión de cortocircuito se ajusta adecuadamente el flujo para reducir el
número de espiras (se recuerda que la reactancia de dispersión es proporcional al
cuadrado del número de espiras).

En la alternativa 2 las pérdidas en el conductor se redujeron superando solamente un 4%


el valor fijado, las pérdidas en el hierro están prácticamente en el valor solicitado, pero
la tensión de cortocircuito todavía resulta alta.

Obsérvese que con el ajuste del flujo, como el valor de densidad lineal (AFC) no se ha
variado, disminuye la altura del bobinado que afecta inversamente y en forma lineal la
reactancia de dispersión.

En la alternativa 3 las pérdidas en el conductor prácticamente coinciden con el valor


impuesto, se incrementan ligeramente las pérdidas en el hierro y la tensión de
cortocircuito alcanza prácticamente el valor de garantía 4%.

Para completar el diseño es necesario adoptar la solución constructiva del devanado de


BT, para ello se sugiere ver el Problema 1.3.

PROBLEMA: 1.19

La Norma de transformadores de potencia IEC 60076-3 segunda edición 2000-03 -


Parte 3: "Niveles de aislación, ensayos dieléctricos y distancias externas en aire", en la
tabla 1 establece los requerimientos y ensayos que se deben realizar para las diferentes
categorías de devanados, es decir devanados con aislación uniforme o gradual.

Comparando este documento con versiones anteriores, se observan algunas diferencias


en la terminología utilizada y en la metodología de los ensayos.

La tabla 2 corresponde a transformadores con devanados con tensión Um  170 kV Serie


I basada en la práctica Europea, los niveles de aislación a impulso atmosférico (LI) en
kV pico y de tensión inducida de breve duración (ACSD) en kV valor eficaz. En la tabla
3 se indican valores similares pero corresponde a la Serie II basada en la práctica en los
Estados Unidos. La tabla 4 corresponde a transformadores con devanados con tensión
Um  170 kV.

Por ejemplo en la tabla 2 se observa que para la tensión máxima de 145 kV se pueden
aceptar distintos niveles de aislación. En el caso de adoptarse los valores propuestos de
tensión de ensayo a impulso de 450 kV y de tensión inducida 185 kV, quien lo
especifica deberá estar muy seguro de las reales condiciones de funcionamiento del
sistema, es decir que no se presentarán sobretensiones fase a fase que puedan superar el
valor indicado.

Tensión máxima Tensión de impulso Tensión de breve duración


Pico (kV) inducida eficaz (kV)
del equipo Um

eficaz (kV)

145 450 185


650 275
Obsérvese que el valor de tensión inducida de 185 kV resulta muy próximo al valor de
tensión máxima del equipo.

La prueba de breve duración (tensión inducida) se realiza alimentando el transformador


con tensión monofásica en modo cíclico, de manera tal de inducir en el terminal que se
está probando, una tensión contra masa igual al valor indicado de aislación en
correspondencia con el valor de Um.

La forma de onda de la tensión debe ser lo más sinusoidal posible y la frecuencia


suficientemente superior a la frecuencia nominal del transformador para evitar una
excesiva corriente magnetizante durante el ensayo.

Se debe medir el valor de pico de la tensión inducida, este valor dividido por  2 debe
ser igual al valor de ensayo.

El tiempo de ensayo debe ser de 60 s para cualquier frecuencia de ensayo hasta el doble
de la frecuencia nominal del transformador. Cuando la frecuencia de ensayo supera el
doble de la frecuencia nominal el tiempo de duración del ensayo debe ser:

pero no podrá ser menor de 15 s.

La figura a24 muestra uno de los esquemas de medición propuestos por la Norma. Este
requiere un aislamiento del neutro de por lo menos 1/3 de la tensión de ensayo U, ya
que la tensión total que aparece, solicita de esta manera el punto neutro.

La elección del esquema a utilizar depende de las características del transformador y de


las instalaciones de prueba.

Supongamos por ejemplo el caso de un transformador de 132/13.8 kV (tensión máxima


Um = 145 kV) conexión Yd alimentado monofásicamente por una de las fases del
triángulo de BT, las otras dos en serie (flujo mitad), por lo tanto la tensión que se induce
en el lado de AT es tal que la tensión del neutro respecto de tierra es igual a 1/3 de la
tensión total.
Si se adopta por ejemplo de la tabla 3 una tensión de ensayo de breve duración U = 230
kV, la tensión del neutro alcanza un valor de 76.6 kV, por lo tanto este debe ser su nivel
de aislación.

Tensión máxima Tensión de impulso Tensión de breve duración


pico (kV) inducida eficaz (kV)
del equipo Um

eficaz (kV)

145 450 185

550 230

650 275

PROBLEMA: 1.20

Veamos a modo de ejemplo como se realizó el ensayo con tensión de impulso


atmosférico (LI) de un transformador de 500/138/13.8 kV conexión Yyd para el cual se
especificaron niveles de aislación a impulso de 1425/550/110 kV pico y de tensión
inducida de 630/230/34 kV eficaz para los arrollamientos de AT/MT/BT
respectivamente, disponiendo para el ensayo el conmutador bajo carga en la posición
correspondiente al tope de tensión nominal 500 kV.

La figura a25 muestra el circuito utilizado para el ensayo de la fase U del arrollamiento
de AT, donde Rd1, Rd2 corresponden al elemento divisor resistivo de tensión, r es el
shunt resistivo para la medición de corriente, R las resistencias de puesta a tierra para
compensar la longitud de cola de la onda de acuerdo con las indicaciones que establece
la Norma, y BRO1, BRO2 son los osciloscopios para registrar las ondas de tensión
aplicada y de la corriente.
La figura a26 muestra para la fase U, los oscilogramas de tensión y corriente detectada
para una tensión reducida del 70% del valor especificado igual a 997.5 kV y que se
supone que el devanado debe ser capaz de soportar. La forma de onda de tensión
aplicada es 1.5/46  s, es decir se encuentra dentro de los valores de tolerancia fijados
por la Norma, utilizando un tiempo de barrido para ambos registros de 5  s/dv. Los
otros dos oscilogramas corresponden a la tensión plena de 1425 kV pico.

Actuando sobre los atenuadores de los oscilografos se obtienen registros que resultan
perfectamente superponibles, es decir idénticos. En el caso de no haber diferencias
notables entre los oscilogramas de tensión reducida y plena debe interpretarse que el
ensayo resulta satisfactorio.
En forma cíclica deben repetirse los ensayos para las restantes fases y para los
arrollamientos de MT y BT, efectuándose para cada ensayo los registros de tensión y
corriente correspondientes.

Veamos ahora como se realizó el ensayo de impulso de maniobra (SI) del devanado de
AT, disponiendo en este caso el conmutador bajo carga en la posición correspondiente al
tope de máxima tensión 550 kV.

Los impulsos pueden aplicarse directamente a los terminales del arrollamiento


ensayado, o bien a un devanado de menor tensión de modo que la tensión de ensayo se
transfiere inductivamente al devanado bajo prueba. La tensión especificada se aplica
entre línea y tierra. El terminal de neutro se debe conectar a tierra.

Como el devanado de BT del transformador ensayado conectado en triángulo, tiene


todos los bornes de fase accesibles, abriendo un extremo del triángulo se aplicó la
tensión a esa fase con las otras dos cortocircuitadas.

En estas condiciones de ensayo la onda de tensión aplicada al arrollamiento de AT es de


1175 kV pico, la forma de onda de la tensión es de 160/2100  s con un tiempo de
pasaje durante el frente y cola de la onda por el 90% del valor pico de 230  s, estos
tiempos se encuentran dentro de los valores de tolerancia fijados por la Norma.

Para la medición de la tensión se conectó un osciloscopio entre la derivación capacitiva


que tienen los aisladores de AT y tierra, para la medición de corriente se utilizó un shunt
resistivo conectado entre el centro de estrella y tierra.

En la figura a27 se observan los registros de tensión reducida 70% del valor
especificado igual a 822.5 kV y de tensión plena correspondientes al terminal de la fase
U. En forma cíclica deben repetirse los ensayos para las restantes fases del devanado de
AT. El tiempo de barrido utilizado para el registro de tensión es de 100  s/div y para el
de corriente de 5  s/div.

Se aplica el mismo criterio ya visto, si no se observan diferencias notables entre los


oscilogramas de tensión reducida y plena debe interpretarse que el ensayo resulta
satisfactorio.
APENDICE 2
MATERIALES MAGNETICOS

A2.1 MATERIALES ESTRUCTURALES

1.1 Generalidades

A2.2 ACERO Y FUNDICION

A2.3 MATERIALES MAGNETICOS

3.1 Propiedad magnética de los materiales

A2.4 LAMINACION DE GRANO ORIENTADO Y GRANO ORIENTADO HI-B

A2.5 PROPIEDADES MAGNETICAS DE ACUERDO A ESPECIFICACIONES AISI


(AMERICAN IRON STEEL INSTITUTE)

A2.6 PROPIEDADES TIPICAS DEL GRANO ORIENTADO HI-B

A2.7 LAMINACION DE GRANO NO ORIENTADO [a]


A2.8 TRATAMIENTO TERMICO

A2.9 METALES AMORFOS PARA NUCLEOS DE TRANSFORMADORES

A2.10 FENOMENO DE CORRIENTE DE MAGNETIZACION

A2.11 CUADRO COMPARATIVO DE CALIDADES EQUIVALENTES

A2.12 BIBLIOGRAFIA DE MATERIALES MAGNETICOS [b]


APENDICE 2
MATERIALES MAGNETICOS

A2.1 MATERIALES ESTRUCTURALES

1.1 Generalidades

Se trata de los materiales usados tanto exclusivamente con funciones mecánicas, como
con funciones mixtas (mecánico-eléctricas o mecánico-magnéticas).

Los materiales que tienen funciones exclusivamente mecánicas son generalmente los
mismos empleados en las construcciones de cualquier otro tipo de máquina; constituyen
elementos dimensionados según criterios generales de las construcciones mecánicas
teniendo en cuenta de la naturaleza de las solicitaciones tanto estáticas como dinámicas.

Esta parte del dimensionamiento tiene por objetivo, como cualquier proyecto de
ingeniería, lograr los menores costos, utilizando la calidad adecuada y previendo el
menor gasto de mano de obra.

Se tiende en general a alcanzar las más altas solicitaciones mecánicas, y en tal sentido el
proyectista está seguro mediante los resultados de controles (no destructivos) que le
permiten realizar los modernos equipos disponibles.

Se deben detectar, en las distintas etapas del proceso de fabricación, la presencia de


eventuales sopladuras, anisotropías, oclusiones, fisuras, recurriendo a pruebas
destructivas o no, como por ejemplo el uso de rayos X, rayos gamma, ultrasonido, tintas
penetrantes, partículas magnéticas.

A2.2 ACERO Y FUNDICION

Los aceros se emplean en las partes magnéticas, fundidos, forjados y laminados, como
así también en partes exclusivamente mecánicas como: escudos para motores de
tracción, bujes para colectores, rayos de máquinas sincrónicas destinados a recibir
anillos de acero forjado, etc.

Cuando no son necesarias excepcionales cualidades mecánicas, y se trata de elementos


de forma compleja, se recurre al acero fundido.

Las piezas de acero fundido son, antes de ser mecanizadas, tratadas térmicamente para
conferir homogeneidad a la estructura y contemporáneamente eliminar las tensiones
internas.

Con los aceros al carbono laminados y forjados se construyen los ejes; se construyen
además los anillos montados en caliente sobre los rayos o directamente sobre los ejes.

A2.3 MATERIALES MAGNETICOS

3.1 Propiedad magnética de los materiales


Mientras la cualidad de los materiales conductores se define mediante la resistividad,
aquellos magnéticos se caracterizan por la permeabilidad absoluta µ que es el factor de
proporcionalidad entre los módulos de la fuerza magnética H (causa) y la inducción B
(efecto).

B=µH

Habitualmente para caracterizar las propiedades magnéticas de los materiales se recurre


no a la permeabilidad absoluta µ, sino a la permeabilidad relativa µr, que es igual a la
relación entre la absoluta y la del vacío H/m.

La permeabilidad µr es por lo tanto un factor puramente numérico y es el que


normalmente se indica en las tablas y en los diagramas.

La permeabilidad relativa del vacío es la unidad, y prácticamente también el aire y todas


las sustancias sólidas diamagnéticas y paramagnéticas.

Se tiene por lo tanto en este caso que el campo resulta aproximadamente igual a:

Los materiales ferromagnéticos tienen una permeabilidad muy superior a la del vacío
(del orden de miles de veces mayor) y por lo tanto a igualdad de fuerza magnética se
obtienen inducciones notablemente más grandes.

La permeabilidad µ para los materiales ferromagnéticos, no tiene un valor bien definido


(debido a dos fenómenos, la alinealidad y la histéresis) y por ello naturalmente se
atribuye a µ (en la práctica µr) los valores obtenidos de la curva de primera
magnetización o desmagnetizando con sucesivos ciclos de histéresis de amplitud
variable.

Los circuitos magnéticos se fabrican a partir de trozos de espesores delgados que


provienen del corte de chapas, bobinas o flejes de acero magnético. Por lo tanto, para su
ejecución, es preciso conocer las pérdidas de energía en la excitación de estos circuitos
magnéticos, que en las máquinas eléctricas se conocen como "pérdidas en el hierro".

Una parte son debidas a la histéresis que, en una primera aproximación, se podría
considerar como la energía consumida en el circuito magnético para orientar los
vectores magnéticos elementales que hay en su estructura cristalina, en una dirección
paralela a las líneas de campo magnético que se establecen en el material, estas pérdidas
toman importancia en los circuitos alimentados con corriente alterna.

El empleo de estructuras laminadas es también preferible en los casos en los cuales el


flujo es constante (unidireccional) o lentamente variable, por comodidad constructiva
(menor costo).

La potencia disipada por la histéresis en un kilogramo de material ferromagnético


sometido a un campo variable se puede determinar por la siguiente expresión:
siendo:

f: la frecuencia del campo

B: la inducción máxima

La pérdida por histéresis no depende a igualdad de Bmax del modo de variación de la


inducción. La constante Ci varía con la calidad del material, mientras que el exponente
"x" (determinado de modo empírico), para valores de inducción menores de 1 T resulta
igual a 1,6, para valores de inducción mayores de 1 T, (como generalmente se adoptan
en las máquinas rotantes y en los transformadores), alcanza y supera el valor 2.

La segunda parte importante de pérdidas de energía se tiene debido a los efectos de


corrientes parásitas (Foucault), que se establecen en las partes del circuito magnético y
otras partes metálicas.

Se obtienen las pérdidas por unidad de peso con la expresión:

donde la constante Cp resume las propiedades físicas y dimensionales de la laminación


(espesor) y tiene además en cuenta la ley de variación en el tiempo de la inducción.

Cuando la inducción no varía con ley sinusoidal es fácil reconocer que las pérdidas
debidas a los armónicos tiene una sensible influencia.

Para distintos tipos de chapa magnética sometidos a un valor de inducción magnética y


frecuencia dados, se tiene un valor de pérdida por unidad de peso que los caracteriza,
(característica de pérdidas por unidad de peso).

Otra característica importante que define la calidad magnética es la que vincula los
valores de inducción con los valores de campo, (característica B-H), observándose que
para las aplicaciones en corriente alterna los valores de inducción son máximos,
mientras que los de corriente (causa de H) son eficaces.

El aumento de excitación da lugar a un aumento del campo inducido, hasta llegar a un


límite en que, para un aumento sensible de este último, haría falta un aumento
exagerado de excitación y, por lo tanto, un consumo de energía anormal. Este fenómeno,
denominado saturación del material, señala un límite superior en el empleo de los
materiales magnéticos de distinta calidad.

Las distintas calidades magnéticas de los materiales se consiguen con diferentes


contenidos de silicio, que puede alcanzar hasta el 4,5%. Si bien, un aumento del
contenido de silicio da lugar a pérdidas por unidad de peso menores, la saturación se
presenta para valores de inducción más bajos, el material se vuelve más frágil y se tiene
una mayor abrasión sobre los troqueles que se utilizan para la fabricación.

Las condiciones de cizallabilidad empeoran a medida que las pérdidas disminuyen,


siendo el objetivo de los fabricantes de materiales magnéticos mejorar la cizallabilidad
para permitir realizar las operaciones de ranurado con una duración aceptable de las
matrices.

A2.4 LAMINACION DE GRANO ORIENTADO Y GRANO ORIENTADO HI-B

Un decisivo progreso en el mejoramiento de las cualidades de los materiales magnéticos


se llevó a cabo con el procedimiento de laminación en frío, según una invención
americana que se remonta al año 1934.

Estas nuevas laminaciones se obtienen de un prelaminado en caliente de pocos


milímetros de espesor, con un contenido de silicio de aproximadamente 3%, sometido a
laminaciones en frío y recocidos intermedios en atmósfera neutra.

A2.5 PROPIEDADES MAGNETICAS DE ACUERDO A ESPECIFICACIONES


AISI (American Iron Steel Institute)

Cada grado está caracterizado en términos de máximas pérdidas para un valor de


inducción de 1,5 T y para una frecuencia de 50 ó 60 Hz.

El factor de apilado vale 0,96 resultando para estos materiales un valor


excepcionalmente alto. Para pequeños transformadores de distribución se reduce a 0,93.

Estos materiales se suministran con una aislación superficial a base de una pintura
inorgánica (AISI C-5) de alta resistencia mecánica y que soporta temperaturas
superiores a los 800 grados centígrados, que es superior a la temperatura que se alcanza
durante el tratamiento térmico de estos materiales.

Además la aislación debe ser resistente al aceite utilizado en los transformadores, tener
buena adherencia y resistir las operaciones normales de cizallado y troquelado.

Tabla A2.1 - Propiedades para grano orientado

Densidad Máximas pérdidas a 1.5 T


Espesor Grado
mm g/cm3 W/kg

50 Hz 60 Hz

0.27 M-4 7.65 0.89 1.17

0.30 M-5 7.65 0.97 1.28

0.35 M-6 7.65 1.11 1.45

Se observa en la tabla que el valor de las pérdidas a la frecuencia de 60 Hz para el


mismo valor de inducción aumenta aproximadamente en un 30%.
Las rebabas, tanto más temibles cuanto más altos son los valores de inducción, deben
eliminarse cuidadosamente con adecuados dispositivos, a máquina montada debe
evitarse el limado, amolado, cepillado.

Tabla A2.2 - Propiedades para grano orientado HI-B

Densidad Máximas pérdidas a 1.7 T


Espesor Grado
mm g/cm3 W/kg

50 Hz 60 Hz

0.30 M-2H 7.65 1.17 1.54

0.30 M-3H 7.65 1.23 1.63

0.35 M-4H 7.65 1.37 1.79

A2.6 PROPIEDADES TIPICAS DEL GRANO ORIENTADO HI-B

Alta permeabilidad y bajas pérdidas

Mientras los valores típicos de inducción de un grano orientado convencional a 800 A/m
es del orden de 1,83 T, el de un material HI-B es de 1,92 T.

A una inducción de 1,7 T, la permeabilidad es alrededor de 3,5 veces mayor que la de un


grano orientado convencional.

Las pérdidas en el núcleo para laminación de 0,3 mm de espesor corresponden al rango


de un material grado M-2 y M-3. Para un espesor de 0,35 mm, las pérdidas en el núcleo
son tan bajas como las de una laminación grado M-3 y M-4, por extrapolación de las
especificaciones AISI.

Magnetoestricción reducida

Tiene una menor magnetoestricción en comparación con productos de naturaleza


similar.

La magnetoestricción de las chapas de acero en el circuito magnético es la causa


principal del ruido permanente de los transformadores. Las variaciones de la inducción
originan variaciones de longitud periódicas de las chapas, con amplitudes del orden de
dimensión de algunos micrones por metro de longitud de chapa.

Son varios los parámetros que influencian la magnetoestricción además de la calidad del
material, por ejemplo, el tratamiento de la chapa, la solicitación mecánica, la dirección
del flujo con respecto a la orientación del material.
La consideración primaria consiste en reducir el ruido en su fuente, es decir en el
circuito magnético. Para un transformador determinado, ello significa que es necesario
disminuir los valores de inducción, lo que conduce a costos de material más elevados.

La magnetoestricción también depende fuertemente de la uniformidad del flujo, de la


dirección del mismo y de la calidad de los ensamblados del circuito magnético,
manifestándose más intensamente en los yugos que en las columnas.

Trabajos de desarrollo en un transformador de 100 kVA, han permitido comprobar que


aumentando la sección de los yugos en un 16% se obtiene una reducción del ruido del
transformador en 5 dB.

La mayor parte del ruido transmitido a la cuba del transformador proviene de los yugos,
en particular del inferior que tiene un contacto mecánico con la cuba. La mayoría de las
veces es posible aumentar la sección del yugo sin que ello implique un aumento del
tamaño de la cuba del transformador.

Mínimo efecto de fabricación

Las propiedades magnéticas están mucho menos afectadas por la fabricación


(punzonado, cizallamiento, doblado, etc.) que un material de grano orientado
convencional. Esto es el resultado de un efecto combinado de una excelente orientación
de los cristales y de un óptimo tamaño de grano.

Las mencionadas características de un material HI-B facilitan:

 la fabricación de transformadores con extremadas bajas pérdidas en vacío;

 una substancial reducción del ruido;

 reducción de las dimensiones del núcleo debido al incremento de los valores de diseño
de la inducción;

 simplificación de los procesos de fabricación (por no requerir tratamiento térmico)


cuando se utilizan espesores de 0,30 y 0,35 mm comparado con productos
convencionales de menor espesor.

Veamos en la Tabla A2.3 algunos ejemplos que ilustran en forma cuantitativa el


mejoramiento de las características.

Tabla A2.3 - Mejoramiento de algunas características

Potencia
Inducción 1.7 T
MVA

Pérd. núcleo Pot. excitación Reducción de ruido

20 11% menor 36% menor 4 Phons menos


40 8% menor 40% menor 

100 4% menor 27% menor 2 Phons menos

200 7% menor 19% menor 2 Phons menos

A2.7 LAMINACION DE GRANO NO ORIENTADO

Estos materiales son ampliamente utilizados para realizar las estructuras magnéticas de
las máquinas rotantes, pequeños transformadores y otros equipos eléctricos y tienen
propiedades magnéticas uniformes en todas las direcciones.

Tienen buenas características de elaboración y factores de laminación del orden de 0,93,


dependiendo este último del espesor de la laminación y del tamaño de la máquina.

Se suministran con una aislación superficial que puede ser un barniz de tipo orgánico o
inorgánico, el grado de resistencia al calor debe adoptarse en función del tratamiento
térmico que se realice a la chapa (campo de utilización de la misma).

Las siguientes propiedades magnéticas mostradas en la Tabla A2.4 se dan de acuerdo a


especificaciones AISI.

Tabla A2.4 - Propiedades materiales de grano no orientado

Espesor Densidad Máximas pérdidas a 1.5 T


Grado
mm gr/cm3 W/kg

50 Hz 60 Hz

0.36 M-15 7.65 2.53 3.20

0.36 M-19 7.65 2.75 3.48

0.36 M-22 7.65 2.93 3.70

0.36 M-27 7.65 3.13 3.97

0.36 M-36 7.65 3.31 4.19

0.47 M-15 7.65 2.93 3.70


0.47 M-19 7.65 3.03 3.83

0.47 M-22 7.65 3.22 4.08

0.47 M-27 7.65 3.31 4.19

0.47 M-36 7.65 3.57 4.52

0.47 M-43 7.65 4.01 5.07

0.47 M-45 7.65 5.31 6.72

El valor de las pérdidas a la frecuencia de 60 Hz y para la misma inducción aumenta


aproximadamente un 26%.

A2.8 TRATAMIENTO TERMICO

Las propiedades magnéticas de los aceros para uso eléctrico son especialmente sensibles
a las tensiones internas. Toda deformación origina una distorsión de la red o malla
cristalina, que afecta a la relación entre fuerza magnetizante e inducción y afecta, por lo
tanto, a todas las características del material.

Las tensiones se generan en el material especialmente por un almacenamiento


defectuoso, golpes, etc. y por el proceso de fabricación (punzonado, cizallado) de las
laminaciones de las máquinas eléctricas.

Con el objeto de relevar estas tensiones y recuperar las propiedades magnéticas


originales es necesario llevar a cabo un tratamiento térmico. El tratamiento térmico
también reduce alguna ondulación que puede presentarse y mejora la lisura de la
laminación.

Las siguientes precauciones se deben observar cuando una laminación de acero eléctrico
es sometida a un tratamiento térmico.

Prevenir la contaminación con carbono

La base del horno de recocido debe ser suficientemente plana. La base del horno y su
cubierta debe ser de bajo contenido de carbono, debido a que la contaminación con
carbono puede resultar altamente perjudicial para las propiedades del material tratado.
Cualquier lubricante dejado en la laminación debe ser removido antes de colocar la
cubierta del horno sobre el mismo.

Calentamiento desde los bordes de las pilas de la laminación. Las pilas de laminación
deben ser calentadas en la dirección borde a borde en vez de hacerlo en la dirección cara
a cara para que el calentamiento se realice más rápido y en modo uniforme.

Evitar una excesiva oxidación


La oxidación perjudica seriamente las propiedades magnéticas particularmente para
altas inducciones. En hornos de recocido tipo batea, una excesiva oxidación puede
evitarse utilizando la cubierta del horno sellada por medio de arena seca. El aire del
interior del horno debe ser retirado y reemplazado por una atmósfera no oxidante.

Se recomienda utilizar una atmósfera no explosiva compuesta por menos de un 10% de


hidrógeno y más de un 90% de nitrógeno o bien 100% de nitrógeno puro. El punto de
rocío de la atmósfera debe mantenerse a menos de 0 grados centígrados.

Temperatura del tratamiento

Para el grano orientado y grano orientado HI-B se recomienda realizar el tratamiento a


una temperatura de 800 grados centígrados con una máxima variación de  20 grados.

Para laminaciones de grano no orientado la práctica usual es calentar la carga a una


temperatura de 720 a 750 grados, y mantener esta temperatura para permitir una
uniforme penetración del calor. Algunas veces mejores propiedades magnéticas pueden
lograrse a temperatura de 760 a 785 grados, pero en este caso la temperatura y la
atmósfera del horno deben controlarse con sumo cuidado.

Tiempo de enfriamiento

Para evitar distorsión de las laminaciones y núcleos, se requiere que las caras se enfríen
lentamente hasta una temperatura de alrededor de 350 grados centígrados a razón de 25
grados por hora como máximo, particularmente para cargas del horno de algunas pocas
toneladas.

A2.9 METALES AMORFOS PARA NUCLEOS DE TRANSFORMADORES

Los metales amorfos son aleaciones metálicas donde la estructura atómica no es


cristalina. Una aleación metálica cristalina como el carbono tiene varios ejes de simetría
en su estructura atómica. En los metales amorfos no hay ejes de simetría y los átomos
que lo constituyen se reparten al azar en el interior del material. Existen diferentes
técnicas para la producción de metales amorfos. Todas ellas se basan en una transición
rápida del metal del estado líquido al sólido.

La ventaja esencial de un material amorfo, es el valor excepcionalmente bajo de


pérdidas comparada con otros materiales magnéticos.

A 50 Hz las pérdidas en el hierro resultan 1/3 a 1/5 de las que se tienen con los aceros al
silicio de grano orientado actuales.

A igualdad de niveles de inducción, la potencia de excitación a 50 Hz necesaria para los


metales amorfos es 1/4 a 1/5 de la requerida por un acero de grano orientado.

El único defecto del metal amorfo es el valor relativamente bajo de su inducción de


saturación que es del orden de 1,6 T. Para un transformador realizado con metal amorfo
el límite de inducción nominal está alrededor de 1,4 T teniendo en cuenta posible
sobreexcitación en servicio.

Debido al método de fabricación por solidificación rápida, el metal amorfo se presenta


en forma de angostas cintas delgadas con factores de apilado menores que los aceros de
grano orientado, en la tabla siguiente se pueden observar algunas de las características
mencionadas.

Tabla A2.5 - Valores comparativos

Año 1982 Futuro

Ancho (mm) 175 sin límite

Espesor (mm) 0.025 a 0.050 0.25

Factor apilado 85% 90% o más

Otro aspecto (ligado al ruido) es la magnetoestricción, que para los metales amorfos,
tiene un valor bastante elevado. Este problema puede reducirse recociendo el material
cerca del punto de Curie, en un campo magnético de saturación. En la práctica, este
proceso no es perfecto, y no se puede lograr una magnetoestricción nula.

Sin embargo hay numerosos ejemplos donde los niveles sonoros de transformadores
correctamente estudiados y realizados con material amorfo no son más elevados, y en
algunos casos considerablemente menores, que en transformadores realizados con acero
al silicio.

En lo que concierne al precio de los metales amorfos, han experimentado una drástica
reducción en los años recientes, y la reducción del valor de pérdidas en vacío
capitalizadas de un transformador realizado con metal amorfo puede ser superior de la
incidencia del costo del material.

Se espera que el metal amorfo sea utilizado en la práctica en el futuro próximo con la
colaboración de los fabricantes de material amorfo, y de los fabricantes y usuarios de
transformadores.

A2.10 FENOMENO DE CORRIENTE DE MAGNETIZACION

La corriente de magnetización es motivo de preocupación principalmente para los


usuarios de los transformadores debido a que puede afectar la operación de los sistemas.

Un efecto importante ocurre en el momento de conexión del transformador a la red, en


efecto encontrándose el transformador sin flujo, se debe establecer el mismo y además
la corriente en la bobina de excitación, esto puede causar picos de corriente muy
elevados que provocan fenómenos no deseados en la instalación eléctrica.

Además influye en la corriente de inserción la inducción residual que se presenta en el


material utilizado, y cuyos valores característicos se indican en la Tabla A2.6.

Por otra parte las corrientes magnetizantes, aún de valor relativo modesto, contienen
armónicas que tienen también efecto sobre la red eléctrica.

Tabla A2.6 - Valores de inducción residual


Tipo de laminación Inducción residual

Material Espesor Bm = 1.0 Bm = 1.5 Bm = 1.7


T T T

M-4 0.28 0.80 1.25 1.45

M-5 0.30 0.75 1.20 1.40

M-6 0.35 0.75 1.12 1.32

M-2H 0.30 0.50 1.18 1.36

M-3H 0.30  1.15 1.33

A2.11 CUADRO COMPARATIVO DE CALIDADES EQUIVALENTES

Como los materiales magnéticos que se utilizan para las construcciones


electromecánicas pueden tener distintos orígenes, en la Tabla A2.7, para las normas más
importantes aceptadas internacionalmente, se indican el código y las pérdidas en W/kg
que corresponden.

Tabla A2.7 - Calidades equivalentes según distintas normas

Pérdidas para calidades equivalentes, material de grano orientado

Espesores Japón U.S.A. U.K. Alemania

JIS C 2553 AISI BS 601:Part 2 DIN46400:Blatt3


mm (pulg) NSC
(1975) (1975) (1973) (1973)

Z6H 1.03
0.27 (0.0106)
Z7H 1.11 28M4 (0.89) VM89-27 1.40 (0.89)

M-4 1.27 (0.89)

Z6H 1.05
0.30 (0.0118)
Z7H 1.13

Z8H 1.22

Z8 1.22 G9 1.33
Z9 1.33 G10 1.47 M-5 1.39 (0.97) 30M5 (0.97) VM97-30 1.50 (0.97)

Z10 1.47 G11 1.62 30M6 (1.08)

Z7H 1.17
0.35 (0.0138)
Z8H 1.26

Z9H 1.37

Z9 1.33 G10 1.51

Z10 1.51 G11 1.66 M-6 1.57 (0.94) 35M6 (1.11) VM111-35 1.65 (1.11)

Z11 1.66 G12 1.83 35M7 (1.23)

Nota: Los valores de pérdidas son valores máximos garantizados en W/kg a 1,7 T y 50
Hz. Los valores entre paréntesis son dados a 1,5 T y 50 Hz.

Pérdidas para calidades equivalentes, material de grano no orientado

Espesores Japón U.S.A. U.K. Alemania

JIS C 2552 AISI BS 601:Part 2 DIN46400:Blatt3


Mm (pulg) NSC
C2554(1978) (1975) (1973) (1973)

H8 2.20 S09 2.40 M-15 2.53 Grado 250 2.50

H9 2.40 S10 2.65 M-19 2.75 Grado 265 2.65 V110-35A 2.70

0.35 (0.0138) H10 2.65 S12 3.10 M-27 3.13 Grado 315 3.15 V130-35 A 3.30

H12 3.10 S14 3.60 M-36 3.31 Grado 335 3.35

H14 3.60 S18 4.40

H18 4.40 S20 5.00

H20 5.00 S23 5.50

H23 5.50

H8 2.70 S09 2.90 M-15 2.93

H9 2.90 S10 3.10 M-19 3.03 V135-50A 3.30

H10 3.10 S12 3.60 M-36 3.57 Grado 355 3.55 V150-50A 3.50

H12 3.60 S14 4.00 M-43 4.01 Grado 400 4.00 V170-50A 4.00

H14 4.00 S18 4.70 M-45 5.31 Grado 450 4.50 V200-50A 4.70
0.50 (0.0197) H18 4.70 S20 5.40 M-47 8.01 V230-50A 5.30

H20 5.40 S23 6.20 V260-50A 6.00

H23 6.20 S30 8.00 V360-50A 8.10

H30 8.00 S40 10.50

H40 10.50 S50 13.00

H50 13.00 S60 15.50

H60 15.50

Nota: Los valores de pérdidas son valores máximos garantizados en W/kg a 1,5 T y 50
Hz.

Figura A2.1 Curva de perdidas M4 - 0,28 mm

Figura A2.2 Curva de excitación (valor eficaz) M4 - 0,28 mm Frecuencia 60 Hz

Figura A2.3 Curva de perdidas M5 - 0,30 mm

Figura A2.4 Curva de excitación (valor eficaz) M5 - 0,30 mm Frecuencia 60 Hz

Figura A2.5 Curva de perdidas M6 - 0,30 mm

Figura A2.6 Curva de excitación (valor eficaz) M6 - 0,30 mm Frecuencia 60 Hz

Figura A2.7 Curva de perdidas M2H - 0,30 mm

Figura A2.8 Curva de perdidas M3H - 0,30 mm

Figura A2.9 Curva de perdidas M4H - 0,30 mm


A2.12 BIBLIOGRAFIA DE MATERIALES MAGNETICOS

 Costruzioni elettromeccaniche E. DI PIERRO - UNIVERSITA DI ROMA.

 Materiales magnéticos para uso eléctrico - NIPPON STEEL CORPORATION CAT. Nro. EXE 318 nov
1983.

 Problems related to cores of transformers and reactor - Revista ELECTRA 94 mar 1984.

 Investigaciones destinadas a la optimización de transformadores de distribución - Revista ABB 10/91.


CAPITULO 2
MAQUINAS ROTANTES

2.1 GENERALIDADES.

2.2 PARAMETROS NOMINALES.

2.2.1 Potencia nominal

2.2.2 Servicio

2.2.3 Momento de inercia

2.2.4 Constante de tiempo térmica equivalente

2.3 CONDICIONES NORMALES DE SERVICIO.

2.4 REFRIGERACION.

2.4.1 Modos de refrigeración de las máquinas rotativas. [a]


2.5 CONDICIONES DE OPERACION.

2.5.1 Altitud

2.5.2 Temperatura ambiente y del fluido de refrigeración

2.6 SOBREELEVACION DE TEMPERATURA.

2.6.1 Determinación de la sobreelevación de temperatura.

2.6.2 Límites de temperaturas y sobreelevaciones de temperatura.

2.6.3 Corrección por temperatura

2.6.4 Corrección por altura

2.6.5 Correcciones por condiciones de ensayo

2.7 CARCAZA DE LAS MAQUINAS ROTATIVAS.

2.8 NORMALIZACION DE LAS DIMENSIONES Y DE LAS POTENCIAS. [b]


CAPITULO 2
MAQUINAS ROTANTES

2.1 GENERALIDADES.

Las máquinas eléctricas rotantes tienen la particularidad de convertir energía eléctrica


en mecánica o viceversa, eventualmente también pueden transformar energía eléctrica
de un tipo en otro aprovechando el movimiento.

Frente a los problemas de utilización se representa la máquina desde el punto de vista


circuital, y frecuentemente se utiliza un modelo puramente eléctrico, donde la carga
mecánica corresponde a un resistor en el que se disipa energía, o una fuerza
electromotriz (o contraelectromotriz).

En cambio para la construcción, para el proyecto, es necesario considerar modelos más


próximos a la realidad física, no son aceptables drásticas simplificaciones o
esquematizaciones generales como se indican en el párrafo anterior.

Para proyectar una máquina se deben tener muy en cuenta sus características físicas, es
entonces necesario hacer cierta clasificación de las máquinas rotantes para identificar
condiciones de similitud que permitan extender los criterios de diseño entre máquinas
semejantes.

Una primera clasificación que puede hacerse es por su función:

 generador, máquina que produce energía eléctrica por transformación de la energía


mecánica.

 motor, máquina que produce energía mecánica por transformación de la energía


eléctrica.

 convertidor rotativo que convierte energía eléctrica de una forma a otra (cambiando
frecuencia, convirtiendo corriente alterna en continua etc.) máquina muy utilizada en el
pasado.

Si se clasifican por la fuente de energía que las alimenta o que representan se tiene:

 máquinas de corriente continua

 máquinas de corriente alterna

y algunas de estas últimas por las características de su velocidad se clasifican en:

 máquinas asincrónicas

 máquinas sincrónicas

A partir de este capítulo nos ocuparemos de tres máquinas rotantes en las que se reúnen
todos los conceptos principales de proyecto de cualquier otra, y en el siguiente orden:
 iniciaremos con el alternador como ejemplo de máquina sincrónica,

 continuaremos con el motor asincrónico,

 y finalmente la máquina de corriente continua (generador o motor).

Las máquinas rotantes utilizadas en los sistemas eléctricos tienen características que son
objeto primero de especificación, luego de garantías y finalmente de comprobación
mediante ensayos.

El proyecto que se debe realizar parte de las condiciones de especificación, las


condiciones de servicio y operación y una vez materializado se lo somete a ensayos que
tienen por objeto demostrar que se satisfacen las condiciones de garantía.

2.2 PARAMETROS NOMINALES.

Son datos que en base a las condiciones de servicio definen las prestaciones que puede
entregar la máquina en condiciones especificadas.

Se presentan como el conjunto de valores numéricos de las magnitudes eléctricas y


mecánicas asociadas con su duración y secuencia asignadas a la máquina por el
constructor e indicadas en la chapa de características.

El comprador tiene la responsabilidad de especificar con toda precisión cuando


corresponde, las condiciones de servicio a las cuales estará sometida la máquina.

2.2.1 Potencia nominal

Valor numérico de la potencia indicada en las características nominales.

Este valor establece las bases de diseño, de construcción y de garantías.

Generalmente cuando no se especifica otra cosa se supone que la máquina es de servicio


continuo, es decir, funciona con carga constante hasta alcanzar el equilibrio térmico.

Para las máquinas rotantes se establecen dos regímenes extremos de funcionamiento, en


vacío y a plena carga.

Funcionamiento en vacío es la condición de funcionamiento de una máquina con carga


nula (el resto de condiciones de operación son las nominales).

Funcionamiento a plena carga es cuando se tiene el mayor valor de carga indicada para
una máquina funcionando a la potencia nominal.

2.2.2 Servicio

La indicación del valor (fracción de la potencia nominal en por ciento) de las cargas a
las cuales la máquina está sometida indicando la duración y la secuencia en el tiempo.

Como este tema es de aplicación casi exclusivamente para motores será tratado en el
capítulo de máquinas asincrónicas.
2.2.3 Momento de inercia

El momento de inercia (dinámico) de un cuerpo alrededor de un eje es la suma (integral)


de los productos de sus masas elementales por el cuadrado de sus distancias radiales al
eje.

Esta es una característica de importancia fundamental para el estudio de los transitorios


mecánicos a los que estará sometida la máquina.

2.2.4 Constante de tiempo térmica equivalente

La constante de tiempo térmica equivalente es la constante de tiempo que, en reemplazo


de otras individuales, determina aproximadamente la evolución de la temperatura en un
arrollamiento a consecuencia de una variación de corriente en escalón.

Este parámetro es distinto según como se enfríe la máquina, manteniéndose la


ventilación correspondiente a las condiciones normales de funcionamiento será igual
tanto en calentamiento como en enfriamiento.

Esta constante describe aproximadamente, la evolución de la temperatura en función de


la carga. Generalmente se la determina a partir de la curva de enfriamiento.

2.3 CONDICIONES NORMALES DE SERVICIO.

Una máquina en una instalación cualquiera está sometida a ciertas condiciones


impuestas por el ambiente, y que se denominan condiciones de servicio.

Las normas fijan condiciones normales de servicio e indican que criterios utilizar
cuando la instalación se aparta de ellas y en particular se refieren a:

 altitud de instalación

 temperatura del ambiente en que la máquina funciona.

El calor generado por las pérdidas que se producen en la máquina es cedido al ambiente.

Para cada estado térmico de la máquina el calor disipado depende de la temperatura


ambiente y de la densidad del aire refrigerante, y ambas varían con la altura siendo
entonces muy importante el estudio de las condiciones que no son las normales.

Por otra parte a cada estado térmico de la máquina corresponden distintas temperaturas
para cada uno de sus puntos internos, los elementos más sensibles a la temperatura son
los aislamientos que por lo tanto fijan la máxima temperatura admisible (en estado
transitorio y permanente).

Las normas fijan para cada parte de la máquina en función de la clase de aislamiento las
máximas sobreelevaciones de temperatura admisibles (diferencia entre la máxima
temperatura de la parte que se observa y la temperatura ambiente).

2.4 REFRIGERACION.
Refrigeración es la operación por la cual el calor proveniente de las pérdidas producidas
en la máquina es cedido a un medio refrigerante incrementando su temperatura.

En una máquina con refrigeración a circuito abierto el fluido refrigerante se renueva en


forma permanente, entra fluido a temperatura menor y se devuelve al ambiente a una
temperatura mayor.

Se denomina fluido de refrigeración a un líquido o gas por medio del cual se extrae el
calor.

En las máquinas con refrigeración a circuito cerrado, donde este fluido no se envía al
exterior, es necesario un intercambiador de calor y la presencia de un segundo fluido a
menor temperatura que recibe el calor del primer fluido.

Cuando la máquina arranca partiendo de fría inicia un proceso transitorio de


calentamiento, inicialmente el calor generado se acumula en los materiales que
constituyen la máquina, la temperatura se incrementa hasta que se alcanza el equilibrio
térmico (régimen permanente) en el cual todo el calor generado es disipado.

Equilibrio térmico es la condición alcanzada convencionalmente (de acuerdo con las


normas) cuando las temperaturas de las distintas partes de la máquina sometida a un
ensayo de calentamiento no varían más de 2 grados centígrados durante una hora.

2.4.1 Modos de refrigeración de las máquinas rotativas.

Según el circuito en que se encuentra el fluido de refrigeración se denomina:

 Fluido primario, líquido o gas que estando a menor temperatura que una parte de la
máquina y en contacto con ella, retira el calor producido.

 Fluido secundario, líquido o gas que estando a menor temperatura que el fluido
primario, retira el calor cedido por este último por medio de un intercambiador de calor.

 Fluido final, entendiéndose como tal aquel al cual se transfiere finalmente el calor (en
máquinas abiertas o autoventiladas, el fluido final es también el fluido primario).

Se denomina medio remoto al líquido o gas separado de la máquina del cual se conduce
el refrigerante y/o al cual se descarga por medio de caños o conductos de entrada y/o
salida, o en el cual se instala un intercambiador de calor externo.

Un intercambiador de calor es un componente que transfiere calor de un medio


refrigerante a otro manteniendo ambos medios separados.

Sistema de refrigeración de emergencia (stand-by) es un dispositivo de refrigeración


que se provee adicionalmente con el sistema de refrigeración normal y que se utiliza
cuando no está disponible el sistema normal.

Componente integral es aquella parte del circuito de refrigeración que está presente en
la parte interna de la máquina y que para ser reemplazado se debe desarmar
parcialmente la máquina.
Componente montado de un sistema refrigerante es la parte que se monta en la máquina
y forma parte de ella, pero que puede ser reemplazado sin actuar sobre la parte principal
de la máquina.

Componente separado de un sistema de refrigeración es aquel que está asociado con la


máquina pero que no está montado integralmente con ella (puede estar ubicado en el
medio envolvente o remoto de la máquina).

Componente de circulación dependiente es aquel que su funcionamiento está supeditado


o ligado con la rotación del rotor de la máquina principal (ventilador o bomba
conducido por esta máquina).

Componente de circulación independiente es aquel que no está vinculado con la


rotación del rotor de la máquina principal (tiene un motor de impulsión propio).

La norma IEC 34-6 que se refiere a máquinas eléctricas rotantes define los métodos de
refrigeración y establece una designación para los distintos circuitos utilizados.

La designación consiste en las letras IC seguidas por números y letras que representan
respectivamente la disposición del circuito, el refrigerante utilizado y el modo de mover
el medio refrigerante.

El número que indica la disposición del circuito es válido para los circuitos primario y
secundario.

Cada circuito está designado por una letra que indica el tipo de refrigerante seguido por
un número que indica como se realiza el movimiento del mismo.

La letra y el número para el circuito primario se ubican en primer lugar, en segundo


lugar para el circuito secundario.

Se definen dos formas de designación, una simplificada, la otra completa. La


designación completa se utiliza principalmente cuando no tiene aplicación la
simplificada.

Se denomina disposición del circuito la forma como el fluido circula para extraer el
calor de la máquina.

La forma más simple es aquella en que el fluido es guiado desde el medio que rodea la
máquina a su interior y vuelve al medio que la rodea (circuito abierto).

Otro modo consiste en que el fluido primario circula en un circuito cerrado de la


máquina y cede el calor a través de la superficie externa de la máquina (lisa o con
nervaduras).

Otra disposición es aquella en que el fluido primario circula en un circuito cerrado y


cede el calor a través de un intercambiador que puede ser integral, montado o separado
de la máquina.

La naturaleza del fluido de refrigeración está identificada por una de las siguientes
letras:
Letra característica Refrigerante

A Aire

F Freón

H Hidrógeno

N Nitrógeno

C Dióxido de carbono

W Agua

U Aceite

S Otro refrigerante

Y No definido

Cuando se adopta la designación simplificada y se utiliza como refrigerante el aire, la


letra característica puede omitirse.

Se utiliza la letra "S" cuando el refrigerante se define en otro lugar, por ejemplo en la
documentación técnica o comercial.

Cuando no está definido el fluido se utiliza temporariamente la letra "Y" que finalmente
debe ser reemplazada por la letra correspondiente.

En ciertos turbogeneradores de gran potencia donde los problemas de refrigeración se


tornan críticos, los arrollamientos son refrigerados en modo directo haciendo circular el
fluido dentro de los conductores que son huecos.

En otros casos se utilizan tubos o canales que forman parte integral del arrollamiento en
el interior de la aislación principal.

Normalmente los arrollamientos se refrigeran en forma indirecta, es decir, el flujo


térmico se establece desde las fuentes de calor (arrollamientos) hacia las superficies en
contacto con el fluido.

2.5 CONDICIONES DE OPERACION.

Si la especificación particular no indica otra cosa, las máquinas deberán ser diseñadas
para las siguientes condiciones.
2.5.1 Altitud

La altitud a la cual se instalarán las máquinas, normalmente no supera los 1000 m sobre
el nivel del mar. Para máquinas destinadas a funcionar a una altitud superior se
comentan más adelante las condiciones que deben tenerse en cuenta.

2.5.2 Temperatura ambiente y del fluido de refrigeración

La temperatura del aire en el lugar de funcionamiento de la máquina (fluido primario o


secundario según sea el tipo de refrigeración) está sujeta a las variaciones estacionales,
las normas fijan que no debe exceder 40  C.

La temperatura mínima del aire en el lugar de funcionamiento de la máquina (que puede


ser tanto del fluido primario o secundario) válida tanto en condiciones de
funcionamiento como de reposo es 15  C bajo cero.

Las normas prevén algunas excepciones que dependen de la potencia de la máquina, de


su velocidad, o bien que tengan un colector o cojinetes de rozamiento.

Además quedan exceptuadas aquellas máquinas que utilizan agua como fluido de
refrigeración tanto primario como secundario.

Para este caso la temperatura mínima del agua y del aire ambiente es +5  C.

Para máquinas que tienen intercambiadores de calor refrigerados con agua, las normas
fijan que la temperatura del agua a la entrada de los intercambiadores no debe superar
los 25  C.

2.6 SOBREELEVACION DE TEMPERATURA.

Las máquinas eléctricas, prescindiendo de otros fenómenos, pueden suministrar una


carga (energía eléctrica o mecánica) de modo tal que, en función de la temperatura
ambiente, no superen la temperatura de la clase correspondiente a los materiales
aislantes utilizados en su construcción.

Se denomina sobreelevación de temperatura de una parte de una máquina a la diferencia


entre la temperatura de una determinada parte de la máquina (arrollamientos del
inducido, arrollamientos de excitación, núcleo magnético, etc.) medida con métodos
apropiados aconsejados por las normas, y la temperatura del fluido de refrigeración,
medida también conforme con las indicaciones de las normas.

Las normas fijan condiciones de sobreelevación de temperaturas que finalmente


corresponden a temperaturas máximas en funcionamiento y que deben comprobarse en
los ensayos.

2.6.1 Determinación de la sobreelevación de temperatura.

Los métodos de medida admitidos por las normas para determinar la sobreelevación de
temperatura tanto de los arrollamientos como de otras partes de las máquinas son:

a) método de variación de resistencia con el cual se determina el valor medio de


temperatura de los arrollamientos.
b) método por indicadores internos de temperatura (IIT) (por ejemplo: termómetros a
resistencia, pares termoeléctricos etc.) que se introducen en la máquina durante su
construcción, en lugares que son inaccesibles cuando la máquina está terminada.

c) método por termómetro que incluye los elementos arriba indicados pero puestos en
puntos accesibles.

d) método por superposición que consiste en medir la resistencia de los devanados


conforme al método a) pero sin interrumpir la corriente de alterna de la carga,
superponiendo una pequeña corriente continua de medida.

Este último método que permite efectuar las medidas de resistencia de los
arrollamientos sin interrumpir el ensayo en carga (sin necesidad de tener que extrapolar
los valores medidos) es aplicable a máquinas de cualquier potencia, de baja y alta
tensión.

Un informe de la Comisión Electrotécnica Internacional indica distintas modalidades de


medida que aún tienen carácter experimental aplicables a este último método con el
objeto de adquirir experiencia.

Los valores de temperatura obtenidos utilizando estos últimos métodos, pueden en


diversas ocasiones ser de 5  C a 25  C más altos que los obtenidos con los métodos
mencionados en los puntos a), b), y c).

Como consecuencia de estas diferencias el método d) no es aplicable cuando se desean


comprobar los límites de temperatura fijados por las normas a los que se refieren los
valores nominales y características de funcionamiento.

Las normas dan criterios que ayudan a la elección del método de medida de la
temperatura de los arrollamientos detallando las correcciones que se deben efectuar
cuando corresponda.

Además indican los métodos admitidos para medir la temperatura de los cojinetes o
rodamientos.

2.6.2 Límites de temperaturas y sobreelevaciones de temperatura.

Para máquinas refrigeradas indirectamente por aire, funcionando a la potencia nominal


y a la altura y temperatura máxima del aire especificadas (1000 m sobre el nivel del mar
y 40  C), las normas fijan los límites admisibles de sobreelevación de temperatura por
encima de la temperatura ambiente del lugar de funcionamiento.

Para máquinas refrigeradas indirectamente por hidrógeno, también se indican los límites
admisibles de sobreelevación de temperatura por encima de la temperatura del
hidrógeno a la salida del intercambiador de calor, la cual no puede superar los 40  C.

Por último para máquinas cuyas partes están directamente refrigeradas por un gas o un
líquido se indican los límites de temperatura admisibles.

Los límites de sobreelevación de temperatura especificados por las normas para los
arrollamientos estatóricos con aislación plena para tensiones nominales superiores a
11000 V, de máquinas refrigeradas indirectamente con aire, deberán reducirse en las
siguientes cantidades:

a) cada 1000 V (o fracción) por encima de 11000 V y hasta 17000 V incluido: 1.5  C en
el caso de realizarse las medidas con termómetro, 1  C cuando las medidas se realizan
con indicadores internos de temperatura.

b) cada 1000 V (o fracción) por encima de 17000 V, una reducción suplementaria de 0.5
°C tanto para las mediciones realizadas con termómetro como con indicadores internos
de temperatura.

Los límites de temperatura especificados por las normas para arrollamientos estatóricos
con tensión nominal que excede los 11000 V, de máquinas refrigeradas indirectamente
con hidrógeno deberán reducirse en las siguientes cantidades:

 1  C cada 1000 V (o fracción) por encima de 11000 V hasta 17000 V inclusive.

 además 0.5 °C por cada 1000 V (o fracción) por encima de 17000 V.

Si se varían las condiciones de funcionamiento especificadas, es decir, la altitud y/o la


temperatura ambiente máxima (1000 m sobre el nivel del mar y 40 °C) se deben
corregir los límites de sobreelevación de temperatura de las máquinas refrigeradas
indirectamente con aire.

La densidad del aire también influye en la disipación del calor, y en consecuencia en la


temperatura máxima que la máquina alcanza, convencionalmente hasta 1000 m sobre el
nivel del mar no corresponde corrección por este efecto.

2.6.3 Corrección por temperatura

Si la temperatura máxima especificada o resultante del fluido de refrigeración está


comprendida entre 0 °C y 40 °C, los límites son los indicados por las normas; sin
embargo mediante acuerdo entre fabricante y comprador se pueden incrementar, pero la
diferencia entre la temperatura máxima del ambiente y 40 °C no debe superar 30 °C
como indica la Figura 2.1.
Si la temperatura máxima especificada o del fluido de refrigeración excede 60 °C o es
inferior a 0 °C, los límites de sobreelevación de temperatura de la máquina son objeto
de acuerdo entre fabricante y comprador.

En cambio cuando la temperatura máxima especificada del fluido de refrigeración está


comprendida entre 40 °C y 60 °C, los límites de sobreelevación de temperatura
indicados por las normas se deben reducir de una cantidad igual a la diferencia entre la
temperatura del fluido de refrigeración y 40 °C como indica la Figura 2.1.

Esto equivale como resulta lógico, a mantener los límites de temperatura máxima de las
distintas partes independiente de la temperatura ambiente.

2.6.4 Corrección por altura

Para máquinas destinadas a funcionar por encima de los 1000 m sobre el nivel del mar
se puede tener en cuenta la reducción de temperatura ambiente que generalmente se
presenta a causa de la altura, pero también debe tenerse presente la variación de la
densidad del aire.

Si la máquina está destinada a funcionar a una altitud comprendida entre 1000 m y 4000
m, y la temperatura máxima del fluido de refrigeración no ha sido especificada, la
norma la fija en los valores incluidos en la tabla 2.1 para las distintas clases de
aislamiento.

Estos valores surgen admitiendo que la reducción necesaria de la temperatura ambiente


es 1% de los límites de sobreelevación fijados por las normas para máquinas
refrigeradas con aire, por cada 100 m de altitud por encima de 1000 m, tomando como
base la temperatura máxima de 40 °C.

TABLA 2.1 - Temperaturas ambientes máximas presumibles.


TEMPERATURA (°C)
ALTURA
CLASE DE AISLACION

A E B F H

1000 40 40 40 40 40

2000 34 33 32 30 28

3000 28 26 24 19 15

4000 22 19 16 9 3

Se considera que la reducción de capacidad de refrigeración por disminución de la


densidad del aire, se compensa con la reducción de temperatura ambiente indicada.

De todos modos las temperaturas totales admisibles no deben superar la temperatura


máxima que las normas indican, que se obtienen sumando a los 40 °C correspondientes
al ambiente la sobreelevación fijada por las normas.

2.6.5 Correcciones por condiciones de ensayo

Las normas además establecen las correcciones de los límites de sobreelevación de


temperatura que se deben tener en cuenta por la altitud o la temperatura ambiente del
lugar donde se realizan los ensayos.

Cuando el lugar de utilización de la máquina es más alto que el lugar donde se la


ensaya, los valores de sobreelevación de temperatura para el ensayo (corregidos si
corresponde por la tensión nominal) serán los fijados por la norma menos una
corrección de esos límites que se obtiene en base a una variación del 1% por cada 100 m
de diferencia de altura.

Cuando la temperatura ambiente al finalizar el ensayo de calentamiento difiere en más


de 30 °C con la temperatura especificada para el ambiente, las normas indican que se
debe hacer una corrección de los límites de sobreelevación de temperatura admisibles.

2.7 CARCAZA DE LAS MAQUINAS ROTATIVAS.

La carcaza tiene por función proteger la parte activa de la máquina contra la penetración
de cuerpos sólidos (de distintos tamaños) y/o de líquidos.

Esta estructura metálica además sirve como elemento estructural y para guiar el fluido
refrigerante.

Los símbolos utilizados para indicar el grado de protección están constituidos por las
letras IP seguidos por dos cifras características.
La primera cifra designa el grado de protección previsto para la envoltura, tanto en lo
que concierne a las personas (manos, dedos) como a las partes de la máquina interiores
a la misma.

Las normas indican los objetos que, para cada grado de protección representado por la
primera cifra característica, no pueden penetrar en el interior de la máquina.

Esta primera cifra va desde 0 máquina no protegida hasta 5 máquina protegida contra la
penetración de polvo.

En máquinas con ventiladores externos, las palas y rayos de estos deben estar protegidos
contra contactos por medio de dispositivos que deben satisfacer ensayos prescriptos por
las normas.

La segunda cifra característica indica el grado de protección provisto por la envoltura


contra los efectos debidos a la penetración de agua.

Esta segunda cifra va desde 0 máquina no protegida hasta 8 máquina protegida contra la
inmersión prolongada. Para este último caso, esto significa normalmente que la máquina
es rigurosamente estanca, pero para ciertos tipos de máquinas (bombas sumergibles)
puede significar que el agua puede penetrar con la única limitación de no producir
efectos perjudiciales.

Para cada grado de protección representado por esta segunda cifra característica las
normas indican los detalles de los tipos de protección provistos para las envolturas.

Una máquina está protegida contra la intemperie cuando, gracias a las características de
diseño, la penetración de la lluvia, de la nieve y de las partículas en suspensión en el
aire, en las condiciones especificadas, está reducida a un valor compatible con el
funcionamiento correcto de la máquina.

Este grado de protección está caracterizado por la letra W, ubicada entre IP y las cifras
características.

Una envoltura que satisface un grado de protección dado implica que la misma satisface
también los grados de protección inferiores establecidos por las normas. Los ensayos
para verificar esta condición no se realizan, salvo en caso de duda.

Si la envoltura tiene agujeros de drenaje, se deben aplicar las siguientes prescripciones:

 los agujeros de drenaje destinados normalmente a estar abiertos deberán permanecer


abiertos durante los ensayos,

 análogamente aquellos que están destinados a estar cerrados deberán permanecer


cerrados durante los ensayos.

Cuando interesa sólo un grado de protección la cifra omitida (que caracterizaría el grado
de protección que no interesa) debe reemplazarse por la letra X.

Ejemplos:
IPX5: el agua arrojada con una boquilla en cualquier dirección sobre la máquina no
debe producir efectos perjudiciales, no interesando en este caso la protección contra
penetración de objetos.

IP2X: protegido contra el contacto de dedos u objetos similares que no superen 80 mm


de longitud con partes bajo tensión o de piezas en movimiento en el interior de la
envoltura, y la penetración de cuerpos sólidos de diámetro superior a 12 mm, no
interesando la protección contra líquidos.

Cuando es necesario dar información complementaria respecto del estado de


funcionamiento de la máquina en relación con el grado de protección, esto se indica por
medio de una letra adicional.

A continuación de las dos cifras características puede colocarse una letra que indica que
la protección contra los efectos perjudiciales debidos a la penetración de agua debe
verificarse o ensayarse con la máquina detenida (letra S) o con la máquina en marcha
(letra M).

En estos casos, el grado de protección en cada estado de la máquina debe ser indicado,
por ejemplo IP55S/IP20M.

La ausencia de las letras S y M significa que el grado de protección asegurado es válido


para todas las condiciones normales de utilización.

Es recomendable que preferentemente sobre la chapa de características de la máquina se


encuentren las letras y cifras que indican el grado de protección, y en caso de que no
resulte posible estarán sobre la carcaza.

Los ensayos especificados por las normas, para verificar el grado de protección, son
ensayos de tipo.

Deben ser efectuados sobre un producto normal o bien un modelo del mismo. Cuando
esta situación no fuese posible la verificación y los ensayos se efectúan en acuerdo entre
el constructor y el cliente.

Salvo especificación contraria, las máquinas sometidas a estos ensayos son nuevas,
todas las partes en su lugar y montadas conforme a las indicaciones del constructor.

Las normas indican las condiciones de ensayo como así también los ensayos que se
deben realizar para verificar el cumplimiento del grado de protección garantizado.

Después de realizado el ensayo relativo a la penetración de agua, la máquina debe ser


examinada.

La cantidad de agua que ha entrado no debe afectar el buen funcionamiento; los


arrollamientos y partes bajo tensión no previstos para funcionar mojados no deben
estarlo, y ninguna acumulación de agua susceptible de mojarlos debe haberse producido
en el interior de la máquina.

2.8 NORMALIZACION DE LAS DIMENSIONES Y DE LAS POTENCIAS.


Los trabajos de normalización de las dimensiones comenzaron en la década del
cincuenta con el objeto de asegurar la intercambiabilidad de motores fabricados por los
constructores de diversos países, haciendo sólo referencia a las dimensiones sin tener en
cuenta la potencia.

A fines de la década del sesenta se adicionaron algunos complementos, entre ellos la


potencia, que condujeron a la actual documentación.

Esta normalización implica no sólo mayor libertad de acción para el usuario, sino
también más seguridad de funcionamiento (confiabilidad) como resultado de la mayor
disponibilidad de máquinas de repuesto, si se produjera una avería.

En tal caso, el usuario no se ve forzado a emplear una sola marca. La normalización


reduce también los costos, como consecuencia de la disminución de las existencias de
repuestos.

Las normas internacionales cubren en tal sentido un amplio rango de las máquinas
eléctricas rotativas para uso industrial dentro de las siguientes dimensiones:

 montaje con patas: alturas de eje entre 50 mm a 400 mm

 montaje con brida: diámetro del círculo de los agujeros de fijación entre 55 mm a
1080 mm

y se dan tablas de dimensiones de fijación, dimensión del eje y potencias.

Se indican además para diferentes diámetros de ejes, los valores de par admisibles a la
potencia nominal continua para motores de corriente alterna.

Para motores cuyo montaje es con patas se indica la ubicación de la caja de bornes (del
lado derecho del motor mirando el mismo del lado del eje). No se hace ninguna
recomendación para generadores.

Para máquinas cuyo montaje es con brida no se hace ninguna recomendación.


CAPITULO 3
EL ALTERNADOR DE POLOS SALIENTES

3.1 DEFINICION

3.2 CARACTERISTICAS NOMINALES.

3.2.1 Potencia nominal

3.2.2 Tensión y frecuencia nominales

3.3 FORMA DE ONDA DE LA TENSION.

3.3.1 Condiciones eléctricas

3.4 CARACTERISTICAS DE LA AISLACION.

3.4.1 Ensayos dieléctricos

3.5 VALORES PARA ENSAYOS DIELECTRICOS.

3.6 COMENTARIOS REFERENTES A LOS ENSAYOS DIELECTRICOS.

3.7 OTRAS CARACTERISTICAS.

3.7.1 Sobreintensidad ocasional de los alternadores

3.7.2 Desequilibrio de corriente de las máquinas sincrónicas

3.8 CORRIENTE DE CORTOCIRCUITO.

3.9 SOBREVELOCIDAD.

3.10 PERDIDAS.

3.10.1 Pérdidas constantes

3.10.2 Pérdidas en carga.

3.10.3 Pérdidas adicionales debidas a la carga

3.10.4 Pérdidas en los circuitos de excitación

3.10.5 Pérdidas de excitación

3.10.6 Pérdidas en las escobillas

3.11 METODOS DE ENSAYOS PARA LA DETERMINACION DE LAS PERDIDAS


Y DEL RENDIMIENTO. [a]
3.12 SISTEMAS DE EXCITACION.

3.12.1 Excitatriz rotante.

3.12.1.1 Excitatriz de corriente continua.

3.12.2 Excitatriz de corriente alterna.

3.12.2.1 Excitatriz de corriente alterna con rectificadores estáticos.

3.12.2.2 Excitatriz de corriente alterna con rectificadores giratorios (sin escobillas,


"brushless").

3.12.3 Excitatriz estática.

3.12.3.1 Excitatriz estática a fuente de tensión.

3.12.3.2 Excitatriz estática compuesta.

3.13 TOLERANCIAS DE LAS CARACTERISTICAS NOMINALES.

3.14 IRREGULARIDADES DE LA FORMA DE ONDA.

3.14.1 Prescripciones de ensayo

3.15 GRADOS DE PROTECCION

3.15.1 Algunos tipos de ventilación

3.16 DESCRIPCION DE FORMAS CONSTRUCTIVAS.

3.17 MOTORES SINCRONICOS.

3.18 GRANDES ALTERNADORES. [b]


3.19 ESFUERZOS EN LAS CABEZAS DE BOBINAS.

3.20 CRITERIOS DE DIMENSIONAMIENTO Y METODO DE CALCULO

3.21 DETERMINACION DE DATOS BASICOS Y PRIMERAS ESTIMACIONES


(PASO1)

3.22 FUERZA ELECTROMOTRIZ INDUCIDA. [c]


3.23 DEVANADOS DE ALTERNA.

3.24 DETERMINACION DEL ARROLLAMIENTO (PASO 2).

3.25 DETERMINACION DE LA RANURA (PASO 3) [d]


3.26 DETERMINACION DE LAS INDUCCIONES EN EL ESTATOR (PASO 4)

3.27 DETERMINACION DEL FACTOR DE CARTER Y PARAMETROS DEL


ESTATOR (PASO 5).

3.27.1 Reactancia del inducido

3.27.1.1 Flujo disperso de ranura.

3.27.1.2 Flujo disperso de cabezas de bobinas.

3.27.1.3 Flujo disperso de entrehierro.

3.27.1.4 Factor de Carter

3.28 DIMENSIONAMIENTO DEL INDUCTOR (PASO 6).

3.29 CARACTERISTICAS MAGNETICAS (PASO 7).

3.30 DETERMINACION DE LA CARACTERISTICA DE VACIO (PASO 8). [e]


3.31 FUERZA MAGNETOMOTRIZ DE REACCION.

3.32 DETERMINACION DEL DEVANADO DEL POLO INDUCTOR (PASO 9).

3.33 ARROLLAMIENTOS AMORTIGUADORES.

3.34 DETERMINACION DE LAS PERDIDAS.

3.34.1 Pérdidas mecánicas y de ventilación.

3.34.2 Pérdidas adicionales.

3.35 BIBLIOGRAFIA MAQUINAS ROTANTES Y ALTERNADOR. [f]


CAPITULO 3
EL ALTERNADOR DE POLOS SALIENTES

3.1 DEFINICION

El alternador es una máquina sincrónica que funciona como generador, en el se inducen


fuerzas electromotrices de frecuencia proporcional a la velocidad, obteniéndose
tensiones y corrientes alternas.

Concretamos ahora nuestro estudio sobre el alternador, aunque muchos conceptos que
examinamos serán aplicables también a los motores de corriente alterna en general tanto
sincrónicos como asincrónicos.

Las condiciones normales de servicio ya han sido examinadas en el capítulo dedicado a


las máquinas rotantes, y a continuación agregaremos algunos comentarios particulares
que corresponden específicamente al alternador.

Es importante destacar que en las notas que siguen se incluyen recomendaciones de las
normas que son válidas (como ellas mismas dicen) salvo que se especifique lo contrario.

Aún así es conveniente evitar especificaciones particulares que se apartan de las normas
en forma tal que conducen a proyectos especiales, no necesariamente mas confiables,
siendo preferible en general adquirir máquinas normalizadas y cuando se presentan
condiciones que se apartan de las normas utilizarlas con prestaciones reducidas para
tener en cuenta la situación.

3.2 CARACTERISTICAS NOMINALES.

3.2.1 Potencia nominal

Para un generador sincrónico es la potencia eléctrica aparente expresada en VA,


complementada con el factor de potencia.

Es válido el criterio de las normas que fijan el factor de potencia para los generadores
sincrónicos sobreexcitados en 0.8, lógicamente es importante cuando se especifica la
máquina asegurarse de que en funcionamiento normal esta situación es representativa.

3.2.2 Tensión y frecuencia nominales

Son respectivamente la tensión y frecuencia normales en los bornes de línea de la


máquina.

Los alternadores deben poder suministrar su potencia aparente (kVA) en bornes, con el
factor de potencia nominal cuando el mismo puede ser controlado separadamente, para
distintos valores de la tensión y frecuencia que pueden apartarse de sus valores
nominales según muestra la Figura 3.1.
Cuando las máquinas funcionan dentro de la zona sombreada deberán ser capaces de
entregar en forma permanente, su potencia nominal, pero sin respetar algunas de las
restantes garantías (que son aplicables a tensión y frecuencia nominales).

Cuando las máquinas funcionan sobre el límite de la zona sombreada se puede aceptar
un incremento de 10 grados C en los límites de sobreelevación de temperatura que las
normas fijan para condiciones normales.

Cuando las máquinas funcionan dentro de la zona delimitada por la línea punteada (y
fuera de la zona sombreada), deben ser capaces de entregar la potencia nominal, pero
generalmente presentarán una sobreelevación de temperatura muy superior a los límites
que fijan las normas.

En consecuencia no es conveniente un funcionamiento prolongado fuera de la zona


sombreada indicada en la figura, y si esta condición de operación se presenta
frecuentemente, será conveniente reducir la carga de la máquina (o al momento de
especificarla incrementar su potencia nominal) a fin de que trabajando aliviada desde el
punto de vista de los efectos térmicos no se vea afectada su vida útil.

Si una máquina está diseñada para funcionar a más de un valor de tensión nominal, o
bien si la tensión nominal puede variar dentro de un cierto rango, los límites de
sobreelevación de temperatura establecidos por las normas, se deberán aplicar para
todos los valores de tensión.

3.3 FORMA DE ONDA DE LA TENSION.


3.3.1 Condiciones eléctricas

Se supone que el circuito al cual el alternador se conecta no es deformante y es


prácticamente simétrico como se define a continuación.

a) Un circuito puede ser considerado prácticamente como no deformante si, cuando se


lo alimenta con una tensión sinusoidal, la corriente es prácticamente sinusoidal, es decir,
para la misma fase ninguno de los valores instantáneos difiere del valor instantáneo de
la onda fundamental en más del 5% de la amplitud de este último.

b) Un circuito polifásico se lo considera como prácticamente simétrico si, alimentado


por un sistema de tensiones simétrico, está recorrido por un sistema de corrientes
prácticamente simétrico, es decir, donde ni la componente inversa, ni la homopolar
superan el 5% de la componente directa.

La situación que se presenta cuando se alcanzan los límites definidos en a) y b)


simultáneamente con la carga nominal, no debe conducir a temperaturas perjudiciales en
el alternador (en esta condición es conveniente que las sobreelevaciones de temperatura
no excedan en 10  C los valores establecidos por las normas).

3.4 CARACTERISTICAS DE LA AISLACION.

3.4.1 Ensayos dieléctricos

Estas pruebas se realizan en las instalaciones del fabricante sobre una máquina nueva y
terminada, con todas sus partes ubicadas en condiciones equivalentes a las condiciones
normales de funcionamiento.

La tensión de ensayo se debe aplicar entre los arrollamientos sometidos al ensayo y la


carcaza de la máquina, a la cual se conectan los circuitos magnéticos y los
arrollamientos no sometidos al ensayo.

Cuando se efectúa un ensayo de calentamiento, las pruebas dieléctricas deben ser


realizadas inmediatamente después.

En el caso de máquinas polifásicas con tensión nominal superior a 1 kV, donde los dos
extremos de cada fase son accesibles individualmente, la tensión de ensayo se deberá
aplicar entre cada fase y la carcaza, a la cual se conectan el circuito magnético y los
arrollamientos de otras fases no ensayados.

La tensión de ensayo debe ser a frecuencia industrial y de forma prácticamente


sinusoidal.

El ensayo debe comenzar con una tensión no superior a la mitad de la tensión de


ensayo. La tensión se debe aumentar hasta el pleno valor, de un modo progresivo o bien
por escalones que no superen el 5% del valor de la tensión plena y el tiempo para
alcanzar este valor no debe ser inferior a 10 s.

La plena tensión de ensayo se mantiene durante 1 min de acuerdo con los valores
especificados por las normas.
El ensayo a plena tensión realizado sobre los devanados durante la recepción no debe
ser repetido. Si se considera necesario repetirlo (a pedido del comprador), después de un
nuevo secado de la máquina, la tensión de ensayo debe ser igual al 80% de la tensión
plena.

En el caso de rebobinado parcial de arrollamientos cuando entre cliente y reparador se


conviene efectuar ensayos dieléctricos es recomendable proceder de la siguiente
manera:

a) los arrollamientos parcialmente rebobinados son ensayados a 75% de la tensión


prevista para una máquina nueva. Antes del ensayo se deben limpiar y secar las partes
originales de los arrollamientos.

b) las máquinas revisadas son sometidas, después del limpiado y secado, a un ensayo
con tensión igual a 1.5 veces la tensión nominal, con un mínimo de 1000 V si la tensión
nominal es igual o mayor a 100 V y un mínimo de 500 V si la tensión nominal es
inferior a 100 V.

3.5 VALORES PARA ENSAYOS DIELECTRICOS.

En la Tabla 3.1 se indica la tensión de ensayo que corresponde a los distintos


arrollamientos según condiciones de diseño de la máquina.

Tabla 3.1

PARTE DE LA MAQUINA TENSION DE ENSAYO (VALOR EFICAZ)

Arrollamientos aislados:

potencia inferior a 1 kW o 1 kVA y tensión

nominal U menor de 100 V 500 V + 2 U

potencia inferior a 10000 kW o (kVA) 1000 V + 2 U

potencia 10000 kW (o kVA) o mayor y tensión 1000 V + 2 U con un mínimo de 1500 V

hasta 24000 V Diez veces la tensión nominal de excitación con

Arrollamientos de excitación: un mínimo de 1500 V

tensión de excitación  500 V 4000 V + dos veces la tensión nominal de excita-

tensión  500 V ción

3.6 COMENTARIOS REFERENTES A LOS ENSAYOS DIELECTRICOS.

La tendencia actual de la normativa internacional en lo referente a la coordinación del


aislamiento es la de especificar las prescripciones generales de aislamiento fase-tierra de
los equipos utilizados en los sistemas trifásicos de corriente alterna.
En consecuencia cada Comité de Aparatos es responsable de especificar los niveles de
aislación y el procedimiento de los ensayos para sus equipos.

Las normas fijan criterios acerca de los niveles de tensión a impulso entre fase y tierra
que deben soportar las máquinas rotantes de corriente alterna para tensiones que van de
3 a 15 kV inclusive y con bobinas estatóricas preformadas.

Estos ensayos tienen por finalidad evaluar el diseño, la calidad de los materiales que
constituyen el aislamiento de las bobinas, así como también su proceso de elaboración,
antes de que sean montadas en la máquina.

El valor de pico de la tensión de impulso que se debe aplicar se determina mediante la


siguiente relación debiendo redondearse los valores obtenidos al más próximo:

Up: valor de pico de la tensión que se debe aplicar en kV

Un: valor nominal de la tensión de servicio en kV

La forma de onda que se debe aplicar es la normalizada para tensiones de impulso con
un tiempo de frente (hasta alcanzar el valor de pico) de 1.2 microsegundos, y un tiempo
de cola (hemivalor del pico) de 50 microsegundos.

Los niveles de tensión de ensayo que se obtienen aplicando este criterio se juzgan
apropiados considerando por un lado las características promedio de las máquinas, y por
otro que las máquinas funcionan generalmente en condiciones normales.

Estos niveles de tensiones de ensayo pueden no resultar adecuados en aquellos casos en


que las máquinas funcionan en condiciones especiales (máquinas conectadas
directamente a líneas aéreas) o en circunstancias anormales (reencendido de
interruptores).

En estos casos los arrollamientos deberán estar diseñados para soportar niveles de
impulso superiores, o deberán estar protegidos adecuadamente, y a veces deben ser
necesarias ambas acciones.

Las normas indican los distintos ensayos y procedimientos que se deben aplicar para
probar tanto la aislación entre espiras como así también la aislación principal (contra
masa).

3.7 OTRAS CARACTERISTICAS.

3.7.1 Sobreintensidad ocasional de los alternadores

Los alternadores con potencia nominal inferior o igual a 1200 MVA deben ser capaces
de soportar una corriente igual a 1.5 veces la corriente nominal durante por lo menos 30
s.

Los alternadores con potencia nominal superior a 1200 MVA deben ser capaces de
soportar una corriente igual a 1.5 veces la corriente nominal durante un tiempo que será
objeto de acuerdo entre constructor y cliente, pero que no será inferior a 15 s.
3.7.2 Desequilibrio de corriente de las máquinas sincrónicas

Las máquinas sincrónicas trifásicas deben ser capaces de funcionar en forma


permanente sobre una red asimétrica de modo tal que, ninguna de las corrientes de las
fases exceda la corriente nominal.

Además las normas establecen (ver Tabla 3.2 para máquinas de polos salientes) los
valores que no deben superarse de la relación de la componente inversa del sistema de
corrientes (I2) a la corriente nominal (In) y los valores del producto (I2/In) 2 por el
tiempo en segundos (t) que se pueden admitir para un funcionamiento en condiciones de
falla.

TABLA 3.2

Máximo I2/In Máximo t (I2/In)2


TIPO DE MAQUINA
permanente falla

Máquina a polos salientes: 0.08 20

refrigeración indirecta 0.05 15

refrigeración directa

3.8 CORRIENTE DE CORTOCIRCUITO.

El valor de pico de la corriente de cortocircuito, en el caso de un cortocircuito trifásico


en funcionamiento a tensión nominal, no debe superar 21 veces el valor eficaz de la
corriente nominal.

Esta condición en alguna medida fija un valor mínimo (12 %) de la reactancia


subtransitoria.

3.9 SOBREVELOCIDAD.

Todos los alternadores deben ser capaces de soportar al menos una sobrevelocidad igual
a 1.2 veces la velocidad nominal por un tiempo de 2 minutos.

Los alternadores accionados mediante turbinas hidráulicas (como también las máquinas
auxiliares de cualquier tipo que se encuentran en el mismo eje) deben soportar la
velocidad de embalamiento del grupo, pero al menos 1.2 veces la velocidad nominal.

El ensayo de sobrevelocidad se lo considera satisfactorio si, al final del mismo, no se


observa ninguna deformación permanente anormal ni otros signos de falla que impidan
a la máquina su funcionamiento normal y además si los arrollamientos rotóricos
satisfacen después de esta prueba los ensayos dieléctricos.

3.10 PERDIDAS.
La determinación de las pérdidas totales se obtiene como suma de las siguientes
pérdidas, que se garantizan por separado.

3.10.1 Pérdidas constantes

a) Pérdidas en el hierro (paquete magnético) y pérdidas adicionales en otras partes


metálicas.

b) Pérdidas por rozamiento (cojinetes y escobillas). Las pérdidas en los cojinetes


comunes deben ser indicadas separadamente aunque los mismos se suministren con la
máquina.

c) Pérdidas por ventilación que incluyen la potencia absorbida por los ventiladores, y
eventualmente las máquinas auxiliares que forman parte integral de la máquina.

3.10.2 Pérdidas en carga.

a) Pérdidas joule en los devanados del inducido.

b) Pérdidas joule en los devanados de arranque o amortiguadores de las máquinas


trifásicas. Debe notarse que las pérdidas en los devanados amortiguadores son
particularmente significativas solamente en máquinas monofásicas.

Las pérdidas Joule deben ser referidas a determinadas temperaturas según sea la clase
de aislación.

La temperatura de referencia de las pérdidas que las normas fijan puede coincidir o no,
con la temperatura que corresponde al límite de sobreelevación (también de norma) de
cada clase de aislamiento.

Las temperaturas de referencia para las distintas clases de aislamiento son:

CLASE TEMPERATURA (ºC)

A, E y B 75

FyH 115

3.10.3 Pérdidas adicionales debidas a la carga

a) Son las pérdidas que se producen en carga tanto en el paquete magnético, como en
otras partes metálicas de la máquina.

b) Pérdidas por corrientes parásitas en los conductores de los devanados del inducido.

3.10.4 Pérdidas en los circuitos de excitación

a) Pérdidas joule en los devanados y en los reóstatos de excitación.

b) Pérdidas totales de la excitatriz mecánica conducida por el eje principal cuando


forma parte de la unidad completa, y que se utiliza solamente para excitar la máquina,
conjuntamente con las pérdidas en los reóstatos del circuito de excitación, pero con
excepción de las pérdidas de rozamiento y ventilación.

Se deben incluir también las pérdidas en los rectificadores de los sistemas de excitación
sin escobillas ("brushless"), en los engranajes, correas o transmisiones similares entre el
eje de la máquina y la excitatriz.

Se deben tener en cuenta todas las pérdidas en cualquier aparato que se utilice para la
autoexcitación y regulación y que esté conectado a los terminales de la máquina
sincrónica.

3.10.5 Pérdidas de excitación

Las pérdidas de excitación se calculan con la expresión I 2 R, teniéndose en cuenta que


la resistencia del devanado de excitación corresponde al valor corregido a la
temperatura de referencia, y la corriente de excitación corresponde a la condición
nominal de funcionamiento, medida directamente durante el ensayo en carga.

En casos en que no es posible la realización del ensayo en carga el método de


determinación de la corriente que se utiliza para evaluar las pérdidas debe ser acordado
entre el fabricante y el comprador.

3.10.6 Pérdidas en las escobillas

Se determinan como el producto de la corriente de excitación nominal por la caída de


tensión en escobillas. La caída de tensión admitida para todas las escobillas de cada
polaridad será:

 escobillas de carbón o grafíticas 1.0 V

 escobillas metalgrafíticas 0.3 V

es decir una caída total de 2.0 V para las de carbón o grafíticas, y 0.6 para las
metalgrafíticas.

3.11 METODOS DE ENSAYOS PARA LA DETERMINACION DE LAS


PERDIDAS Y DEL RENDIMIENTO.

Los ensayos se deben realizar en la máquina nueva con todos los elementos necesarios
para su servicio normal, con todos los dispositivos de regulación automática de tensión.

Los instrumentos de medición y sus accesorios, tales como transformadores de


medición, shunts y puentes utilizados durante los ensayos, deben ser al menos de clase
1.0. Los instrumentos utilizados para la medición de las resistencias en corriente
continua deber ser al menos de clase 0.5.

La determinación del rendimiento de una máquina sincrónica puede ser realizada


utilizando un método directo o uno indirecto.

El método directo requiere la medición simultánea de la potencia entregada y de la


potencia absorbida, y se puede aplicar en aquellos casos en que la diferencia de potencia
alcanza un valor considerable, de modo tal que los errores de medida puedan
considerarse despreciables respecto al valor de las pérdidas medidas.

En máquinas medianas y grandes se prefiere recurrir al método indirecto, que consiste


en la determinación del rendimiento convencional, mediante la medición separada de las
distintas pérdidas presentes en la máquina.

En tal sentido las normas proponen distintos métodos y en el caso de que se puedan
utilizar métodos alternativos para un determinado tipo de máquina, se indican cuales
son aquellos preferibles.

Se debe tener en cuenta que el proyectista evalúa las pérdidas y el rendimiento mediante
cálculos que no siempre tienen en cuenta la totalidad de las pérdidas que se manifiestan
en la máquina en las condiciones normales de funcionamiento.

Son los ensayos los que en definitiva determinan el grado de apartamiento entre los
valores calculados y los medidos y que como se sabe son motivo de las garantías.

Por ello cuando el rendimiento o las pérdidas totales se obtienen mediante la medición
de la potencia de entrada y de salida, una inexactitud en estas mediciones se traduce en
un error directo del rendimiento (mediciones de potencia con una exactitud no mayor
del 1%, pueden dar un error de la determinación del rendimiento o de las pérdidas del
2%).

3.12 SISTEMAS DE EXCITACION.

Tienen la función de suministrar la corriente de campo de la máquina, y comprenden


todos los elementos de control y de regulación, como así también los dispositivos de
protección.

Según como estén realizados estos sistemas se clasifican en la forma que a continuación
se indica:

3.12.1 Excitatriz rotante.

Máquina rotante que recibe la potencia mecánica por el eje. Normalmente la excitatriz
se encuentra montada en el mismo eje de la máquina sincrónica. En algunos casos la
excitatriz está impulsada por otra máquina.

3.12.1.1 Excitatriz de corriente continua.

Excitatriz rotativa que utiliza un colector y escobillas para suministrar corriente


continua.

3.12.2 Excitatriz de corriente alterna.

Excitatriz rotativa que utiliza rectificadores para suministrar corriente continua. Los
rectificadores pueden ser controlados o no.

3.12.2.1 Excitatriz de corriente alterna con rectificadores estáticos.


Es aquella en la cual la salida de los rectificadores se conecta a las escobillas de anillos
rozantes del arrollamiento de campo de la máquina sincrónica.

3.12.2.2 Excitatriz de corriente alterna con rectificadores giratorios (sin escobillas,


"brushless").

Es aquella en la cual los rectificadores giran con el eje común de la excitatriz y de la


máquina sincrónica, la salida de los rectificadores se conecta directamente, sin anillos ni
escobillas, al arrollamiento de campo de la máquina sincrónica.

3.12.3 Excitatriz estática.

Excitatriz que suministra su potencia a través de una o más fuentes eléctricas estáticas,
utilizando para ello rectificadores fijos para suministrar la corriente continua.

3.12.3.1 Excitatriz estática a fuente de tensión.

Es aquella que recibe su potencia únicamente de una fuente de tensión (que pueden ser
los terminales de la máquina sincrónica) y utiliza rectificadores controlados.

3.12.3.2 Excitatriz estática compuesta.

Es aquella que recibe su potencia de la combinación de una fuente de corriente y una de


tensión (dependiendo de las magnitudes en bornes de la máquina sincrónica).

La adición de los aportes puede ser realizada indistintamente por la fuente de corriente
alterna o la de continua de los rectificadores, y puede efectuarse en paralelo o en serie.
Los rectificadores pueden ser controlados o no dependiendo ello del diseño adoptado.

3.13 TOLERANCIAS DE LAS CARACTERISTICAS NOMINALES.

En la Tabla 3.3 se indican las tolerancias fijadas por las normas que corresponden para
cada una de las magnitudes de las características nominales que son objeto de garantías
por parte del fabricante y que se comprueban durante la recepción de la máquina.

TABLA 3.3

MAGNITUD TOLERANCIA

Rendimiento determinado por suma de pérdidas: - 15% de (1 - rendimiento)

máquinas de potencia  a 50 kW - 10% de (1 - rendimiento)

máquinas de potencia  a 50 kW + 10% de las pérdidas totales

Pérdidas totales:  30% del valor garantizado

máquinas de potencia  50 kW  15% del valor garantizado

Valor de pico de la corriente de cortocircuito de  10% del valor garantizado


un alternador en las condiciones especificadas:

Corriente de cortocircuito permanente de un al-

ternador para una excitación especificada:

Momento de inercia:

1.14 IRREGULARIDADES DE LA FORMA DE ONDA.

3.14.1 Prescripciones de ensayo

Estas prescripciones se aplican solamente a máquinas sincrónicas de potencia igual o


superior a 300 kW (o kVA) destinadas a ser conectadas a sistemas que funcionan a
frecuencias nominales de 16 2/3 Hz a 100 Hz inclusive con el fin de reducir a un
mínimo las interferencias entre líneas de transporte y los circuitos adyacentes.

El grado de deformación de la onda de tensión de un generador, respecto a una onda


sinusoidal, se puede determinar experimentalmente y para ello se requiere un
instrumento adecuado (analizador de armónicas) que permita medir el valor eficaz de
las armónicas.

La gama de frecuencias de medida debe cubrir todas las armónicas desde la frecuencia
nominal hasta 5000 Hz inclusive.

La prueba se realiza con la máquina funcionando en vacío a la velocidad y tensión


nominales.

Con los valores eficaces obtenidos de cada una de las armónicas se calcula el factor
armónico telefónico (FAT) de la tensión con la siguiente fórmula:

En: valor eficaz de la armónica de rango "n" de la tensión entre bornes delínea.

U: valor eficaz de la tensión entre bornes de línea.

lambdan: factor de ponderación para la frecuencia correspondiente a la armónica de


rango "n".

Los valores numéricos del factor de ponderación para las diferentes frecuencia están
indicados en la Figura 3.2.

Por último digamos que el factor armónico telefónico (FAT) de la tensión entre bornes
de línea medida conforme a los métodos indicados por las normas no debe superar los
valores indicados en la Tabla 3.4.

TABLA 3.4
POTENCIA DE LA MAQUINA FAT

desde 300 hasta 1000 kW (kVA) 5.0%

más de 1000 hasta 5000 kW (kVA) 3.0%

más de 5000 kW (kVA) 1.5%

3.15 GRADOS DE PROTECCION

El grado de protección contra la penetración en el interior de la máquina de cuerpos


sólidos o de agua está íntimamente vinculado con el tipo de ventilación y refrigeración
adoptado, y además con el lugar donde la máquina deberá funcionar, es decir, interior o
intemperie.

3.15.1 Algunos tipos de ventilación


La Figura 3.3 muestra un esquema de ventilación de un máquina protegida. Se observa
que el aire ingresa por ambos extremos de la máquina (por el lado acoplamiento
directamente y por el lado contrario a través de la excitatriz, refrigerando esta última.

Es conducido adecuadamente e impulsado por dos ventiladores a circular desde los


extremos hacia el centro de la máquina.

Parte del aire refrigera las cabezas de bobinas y el resto pasando a través de los canales
radiales de refrigeración refrigera las bobinas y el paquete magnético, siendo luego
conducido a salir por los costados de la máquina.

La Figura 3.4 muestra un esquema de ventilación de una máquina protegida contra la


intemperie según las normas americanas NEMA.

 la parte superior encierra el sistema de ventilación;

 la parte inferior encierra la máquina propiamente dicha.


El aire es aspirado a través de amplias aberturas a persiana existentes sobre el cajón
superior pasando a través de filtros y, así depurado, experimenta tres cambios de
dirección a 90 grados, desciende en la máquina para refrigerar las partes activas en
forma análoga a lo descripto en el caso anterior; la sección de los canales debe ser de
modo tal de obtener una baja velocidad del aire, no superior a 3 m/s. Por último sale del
cajón superior por ambos extremos.

Si se impele demasiado aire la energía necesaria para la ventilación es demasiado


grande y ello va en detrimento del rendimiento.

Si el caudal de aire es demasiado bajo la máquina puede superar los niveles de


temperatura fijados por las normas.

El caudal de aire que es necesario suministrar a una máquina es proporcional a la


energía disipada y depende de la velocidad media del flujo dentro de la misma.
Normalmente la velocidad es del orden de 4 a 5 m/s y no debe superar los 7 m/s.

La Figura 3.5 muestra un esquema de ventilación de una máquina cerrada con bocas de
ventilación.
La aspiración y descarga del aire se realiza a través de un cajón dispuesto sobre la
carcaza, sobre el cual están ubicadas las bocas para la conexión de los conductos de
ventilación. El aire proviene de un ambiente distinto de aquel en el cual está instalada la
máquina.

Esta ejecución permite instalar la máquina en ambientes con atmósfera contaminada.

La Figura 3.6 muestra un esquema de ventilación de máquinas cerradas con


refrigeración por agua.

Como se puede observar el circuito de ventilación es cerrado, la refrigeración del aire se


realiza mediante un intercambiador de calor aire-agua, montado sobre la carcaza de la
máquina que puede ser fácilmente desmontado para el mantenimiento o bien para una
eventual reparación, quedando la máquina en condiciones de funcionamiento
temporáneo refrigerada con aire a ciclo abierto.

El agua debe ser dulce, sin sustancias que puedan corroer o incrustar los tubos y
consecuentemente reducir con el tiempo la capacidad de intercambio de calor del
sistema.
3.16 DESCRIPCION DE FORMAS CONSTRUCTIVAS.

La Figura 3.7 muestra en conjunto la construcción de un alternador de eje horizontal.

La carcaza está construida en chapa de acero dulce cilindrada y soldada con placas de
base para su anclaje sobre la fundación.

La caja de bornes se encuentra ubicada directamente sobre la carcaza.


Las tapas o escudos también están construidos con acero dulce soldado, confiriéndole
una adecuada rigidez mediante costillas.

Tiene una sola tapa porta cojinete debido a que esta máquina se acopla rígidamente con
el motor primario.

Además es de tipo autoventilado con circuito abierto, protegida contra goteo y entrada
de cuerpos sólidos de pequeño tamaño.

Tiene aberturas de ventilación protegidas por medio de una malla metálica o chapa
matrizada.

El paquete estatórico está formado por chapas de hierro silicio de 0.5 mm de espesor,
tratadas con barnices aislantes con el objeto de disminuir las pérdidas debidas a las
corrientes parásitas.

El paquete magnético está montado en la carcaza mediante un adecuado sistema de


costillas y anillos prensa paquete.

El inductor está formado por el eje, la corona polar, los polos, los devanados inductores
y la jaula amortiguadora. En algunos casos con objeto de lograr un valor de GD 2
necesario la máquina puede tener un volante.

La corona polar está construida en acero dulce laminado fijada al eje mediante chavetas
tangenciales o por calado en caliente con adecuada interferencia.

Los núcleos polares están construidos formando un paquete de chapas de acero dulce de
aproximadamente 1.5 mm de espesor y una vez prensadas mantenidas mediante
adecuados planos frontales, los que a su vez están unidos por medio de un tirante
pasante soldado a los mismos.

Como se puede observar el montaje de los polos está realizado mediante un encastre de
tipo cola de milano y fijado a la corona polar por medio de una chaveta longitudinal.

Los anillos colectores están colocados en el extremo del eje sobre el lado de la
excitatriz, y la conexión entre anillos y devanado inductor se efectúa por medio de
cables muy flexibles aislados que pasan a través de un orificio (debidamente aislado)
que está ejecutado en el mismo eje.

La circulación del aire de refrigeración se obtiene mediante un ventilador instalado


sobre la rueda polar.

La excitatriz es un generador de corriente continua de construcción protegida,


autoventilada con circuito abierto, estando montado su inducido sobre la prolongación
del eje del alternador, y su estator en voladizo sobre un escudo de este último.

La Figura 3.8 muestra una máquina fabricada con criterios similares, pero con algunas
diferencias importantes que se destacan.

La máquina tiene dos tapas portacojinete y el acoplamiento con el motor impulsor debe
ser de tipo elástico.
Esta máquina es de mayor potencia que la anterior, sus bornes están ubicados en la parte
central inferior de la carcaza con el objeto de facilitar la conexión de los cables (de gran
sección).

La corona polar está constituida con acero dulce cilindrado y soldado y vinculada con el
cubo que la fija al eje mediante rayos también soldados. El montaje de los polos se
realiza para este caso con bulones de acero.

La Figura 3.9a
muestra el
aspecto exterior
de generadores
sincrónicos del
tipo sin
escobillas
("brushless")
con regulador
electrónico de
tensión
incorporado
que se
encuentra
ubicado en la
parte superior
de la máquina figura de arriba corresponde a una máquina tamaño 160, la de abajo
conjuntamente tamaño 400, la Figura 3.9b muestra el principio de funcionamiento
con los bornes del regulador.
de conexión, la
Estos alternadores responden a dimensiones normalizadas construidos según cinco
alturas de eje distintas y cubren con distinto número de polos, y para distintas tensiones
y frecuencias la gama de potencias indicada en la Tabla 3.5.

TABLA 3.5

POTENCIA TENSION
FRECUENCIA POLOS
kVA Hz V

10 a 1200 50 4 400/231

12 a 1440 60 4 450/260

350 a 800 50 6 400

420 a 960 60 6 450

210 a 500 50 8 400

250 a 600 60 8 450

La protección normal de estas máquinas es IP21, es decir, no pueden penetrar cuerpos


sólidos con un diámetro mayor de 8 mm y además no pueden penetrar gotas de agua que
caen verticalmente.
La carcaza está realizada en fundición o en hierro dulce soldado, las tapas o escudos son
en fundición con orificios de ventilación.

La Figura 3.10 muestra algunos detalles constructivos de los rotores correspondientes,


arriba tamaño 200, abajo tamaño 400.

Las ruedas polares están construidas de hierro dulce laminado con jaula amortiguadora
realizada con cobre.

La excitatriz de corriente alterna sin escobillas está montada coaxialmente del lado
opuesto al acoplamiento.

Se pueden observar los elementos de sujeción del devanado de excitación como así
también otros detalles constructivos.

3.17 MOTORES SINCRONICOS.

La máquina sincrónica también puede funcionar como motor para accionar por ejemplo
compresores y bombas, generalmente se utiliza trabajando con un factor de potencia en
adelanto contribuyendo de esta manera a compensar la potencia reactiva de las cargas
inductivas.

La Figura 3.11
muestra un típico
motor sincrónico
de cuatro polos,
totalmente
cerrado y
refrigerado por
agua-aire
mediante un
intercambiador
de calor.
Como se observa el flujo axial de aire es impulsado por un ventilador montado sobre el
eje de la máquina y conducido a través de conductos para refrigerar el rotor y el estator,
pasando luego a través del intercambiador de calor para retornar nuevamente al circuito
de refrigeración.

El sistema de excitación es del tipo sin escobillas con rectificadores rotativos.

Se pueden observar además algunos detalles constructivos del amarrado y sujeción del
paquete estatórico mediante dos anillos frontales y tirantes con tuercas de fijación en
ambos extremos.

Otro detalle interesante de destacar es la forma de armado de las piezas polares


mediante bulones de acero magnético ubicados en adecuadas fresaduras realizadas en la
expansión polar.

Las bobinas se colocan en el paquete estatórico fuera de la carcaza y luego todo el


conjunto es impregnado con un sistema de aislamiento que se realiza en autoclave
mediante un tratamiento de vacío, secado e impregnación con adecuadas resinas
epóxicas, y posterior secado en un horno a alta temperatura para endurecerla.

Este sistema confiere al conjunto (bobinas y paquete) una sólida resistencia mecánica y
confiable aislación.

Por último se observa en la figura que la máquina tiene cojinetes del tipo con metal
antifricción, con refrigeración forzada en aceite.
Para proteger las superficies de metal de los cojinetes de las corrientes que pueden
circular por el eje de la máquina produciendo una degradación de las superficies, se
aisla adecuadamente respecto al eje de la máquina uno de los cojinetes.

3.18 GRANDES ALTERNADORES.

La Figura 3.12
muestra el paquete
estatórico de un
generador
constituido por
chapas magnéticas de
hierro silicio,
prensado y puede
observarse que el
conjunto está sujeto
por medio de una
robusta jaula de
acero soldado que
garantiza su rigidez.

Este tipo de construcción permite realizar el devanado y su impregnación fuera de la


carcaza lo cual asegura una mejor ejecución y una impregnación más eficaz, cuando es
así se dice que el paquete estatórico esta bobinado fuera de la carcaza.

El paquete una vez terminado con su devanado se monta en caliente en la carcaza, de la


cual puede ser retirado con relativa facilidad si fuese necesario sustituirlo.

Se pueden observar los canales radiales


de ventilación y los dispositivos de
sujeción de las cabezas de bobinas que
tienen por finalidad sostener
solidariamente esta parte del devanado.

Además estos dispositivos de sujeción


de las cabezas de bobinas, se utilizan
para sujetar las conexiones frontales de
las bobinas entre si para la formación de
las respectivas fases o bien las
conexiones de los posibles circuitos en
paralelo.

La Figura 3.13 muestra en detalle las


cabezas de bobinas de un alternador de
polos salientes de 4 polos (potencia 16
MVA) soportadas con ataduras de fibra
de vidrio.
La Figura 3.14
permite
observar
algunos
detalles
constructivos
de la carcaza de
un generador
sincrónico de
22.5 MVA,
13.2 kV, 50 Hz,
4 polos
refrigerado con
aire.

En la Figura 3.15 se observa la máquina durante el proceso de montaje del paquete


magnético.

En máquinas de gran tamaño, como estas últimas, el paquete estatórico se debe armar
con segmentos de chapas magnéticas prensados en una sola operación (que se observan
en la parte superior de la figura) que se van apilando con la ayuda de dispositivos que
permiten su perfecta alineación longitudinal.

El montaje se realiza de modo que las juntas que se forman queden alternadas, es decir,
se empieza por una primera capa de segmentos colocados uno a continuación del otro;
la segunda capa se coloca de modo que la junta entre dos segmentos de la capa anterior
se encuentre en la parte central de un segmento, completándose de este modo la segunda
capa y así sucesivamente.
Una vez realizada esta operación el paquete es prensado y sujetado mediante los tirantes
como se observa en la figura última pudiéndose también ver los canales radiales de
ventilación.

La Figura 3.16 muestra el eje de la máquina y parte del inductor (cuello) que es un
conjunto forjado de una pieza térmicamente tratada en caliente, de resistencia mecánica
y permeabilidad magnética elevadas y luego mecanizada.

La Figura 3.17 indica la forma de la expansión polar, parcialmente laminada, con la


zapata polar formada por paquetes remachados, y asegurados al cuerpo macizo en las
entalladuras de la figura anterior (previa colocación del devanado de excitación
mostrado en la Figura 3.18), mediante tirantes que pasan a través de los orificios de
mayor diámetro, esta forma constructiva se la conoce con el nombre de tipo a peine.
Los restantes orificios que se observan en la zapata polar alojan las barras del devanado
amortiguador.

Las barras amortiguadoras están soldadas en ambos extremos a los anillos de cobre los
cuales se encuentran reforzados mediante anillos de acero que sirven de montaje de los
ventiladores.

En la Figura 3.19 se muestra un corte longitudinal de la máquina que permite observar


en conjunto algunos detalles constructivos y además el recorrido del flujo del aire de
refrigeración.

La nomenclatura de las partes componentes de la máquina indicadas en esta última


figura se detallan en la Tabla 3.6.
TABLA 3.6

Pos. COMPONENTES

1 Cabeza de bobina

2 Deflector del aire de refrigeración

3 Ventilador centrífugo

4 Devanado de excitación

5 Soporte cojinete (con refrigeración forzada) lado acoplamiento

6 Soporte cojinete (con refrigeración forzada) lado excitatriz

7 Termómetro del cojinete

8 Barral porta escobillas

9 Anillos rozantes para alimentar el devanado del inductor

10 Bornes de conexión de los detectores de temperatura estatórica

11 Bornes de conexión de la máquina

12 Acoplamiento elástico de la excitatriz

13 Excitatriz principal (excitación convencional)

14 Excitatriz piloto (excitación convencional)

15 Entrada de aceite forzado

16 Salida de aceite forzado

17 Entrada del aire de refrigeración

18 Salida del aire de refrigeración


3.19 ESFUERZOS EN LAS CABEZAS DE BOBINAS.

La cabeza del devanado estatórico se encuentra solicitada por fuerzas espaciales, no


contenidas en un plano, y que varían con una frecuencia doble a la de la red.

Estas fuerzas son proporcionales al cuadrado de la corriente y son muy elevadas tanto
en sentido radial como tangencial, de modo que durante un cortocircuito las fuerzas
actuantes pueden ser de 60 a 250 veces mayores que durante las condiciones normales
de funcionamiento.

El dimensionamiento de los elementos de soporte de las cabezas de bobina no deberá


basarse solamente en criterios estáticos, sino que deberá igualmente considerarse el
comportamiento dinámico. Se debe tener en cuenta que el aflojamiento del devanado,
debido a los desplazamientos relativos de las partes, podría ser la causa de daños
locales.

Algunos constructores han previsto dispositivos de retensado de las cabezas de bobina,


que pueden verificarse con facilidad durante las revisiones o después de haberse
presentado un cortocircuito de magnitud importante, de este modo se puede asegurar
que las cabezas del devanado tengan siempre la misma rigidez durante toda la vida útil
de la máquina.

Es de suma importancia retensar las cabezas en los primeros años de explotación debido
a que durante su funcionamiento se producen aflojamientos que deben ser corregidos a
tiempo.

Para conocer el comportamiento estructural de los soportes, y poder evaluar sus


características después del montaje del devanado y del soporte de las cabezas del mismo
se pueden realizar ensayos, para ello la cabeza del devanado se excita mecánicamente
con un dispositivo adecuado y se miden las frecuencias propias y la gráfica de la
oscilación.

La frecuencia propia se deberá encontrar suficientemente apartada respecto al duplo de


la frecuencia de la red, y que corresponde a la frecuencia de las fuerzas de cortocircuito.

El diseño de un apropiado sistema soporte de cabezas de bobinas se basa en el


conocimiento de los esfuerzos actuantes tanto en estado permanente como transitorio.

Dado que estas fuerzas no se pueden medir directamente es esencial que al menos los
cálculos teóricos y consecuentemente los esfuerzos, sean controlados mediante
mediciones.

De este modo resulta posible cuantificar los errores introducidos por las aproximaciones
y simplificaciones que dependen del modelo de cálculo utilizado.

El cálculo de los esfuerzos puede encararse con el principio mostrado en la Figura 3.20,
la fuerza instantánea que actúa sobre un elemento j que conduce corriente debida al
elemento k, puede calcularse aplicando la ley de Biot-Savart, siendo:
 ij : corriente en el elemento

 lj : longitud del elemento j en dirección de la corriente

 rjk: radio vector entre los elementos j y k

 fj : fuerza instantánea

Las fuerzas de cortocircuito son importantes en todas las máquinas, pero asumen
máximos valores en las máquinas de dos polos (grandes turbogeneradores). En cambio
en las máquinas de polos salientes, que tienen un paso menor y por consiguiente las
cabezas de bobinas sobresalen menos se presentan esfuerzos menores.

En máquinas de gran número de polos aparece otra razón que contribuye a la reducción
de los esfuerzos, en efecto las corrientes en las cabezas son relativamente menores
porque hay más vías de corriente.

3.20 CRITERIOS DE DIMENSIONAMIENTO Y METODO DE CALCULO

Normalmente se conocen las especificaciones que deberá satisfacer la máquina que se


debe proyectar.
Como para el transformador, la especificación conduce a adopciones que deben
acompañarse con otras que el proyectista con su mejor criterio debe hacer para avanzar
en su tarea.

Quedan entonces definidos:

 el tipo de generador

 la velocidad

 el método de refrigeración

 la clase de aislamiento

 el tipo de excitación

 algunas características mecánicas

 los materiales utilizados

Los criterios con los que el proyectista avanza en su tarea, son los mismos ya
comentados para el transformador, y en general son válidos cualquiera sea el proyecto
de máquina de que se trate.

El método de cálculo adoptado es uno de los posibles, y se ha dividido en pasos que en


algunos casos son comunes con otras máquinas.

Es todavía importante recordar que en este texto sólo se encara el cálculo y


dimensionamiento electromagnético de las máquinas eléctricas, no debiendo olvidar que
particularmente para las máquinas rotantes son fundamentales las verificaciones
mecánicas, (esfuerzos, vibraciones, etc.) cuya importancia aumenta con la velocidad y
la potencia (tamaño), como así también las verificaciones térmicas (permanentes y
transitorias)

3.21 DETERMINACION DE DATOS BASICOS Y PRIMERAS ESTIMACIONES


(PASO1)

El cálculo requiere disponer (o adoptar algunos) de los siguientes datos:

 Potencia del generador kVA

 Tensión de generación V

 Frecuencia en Hz

 Conexión (estrella o triángulo)

 Velocidad sincrónica vpm

 Coseno 
 Rendimiento %

Se determina el número de polos en base a la frecuencia y la velocidad sincrónica,


controlando que este número debe ser par, y coherente con la frecuencia y la velocidad.

Se calcula la corriente de línea y de fase, en base a la potencia, y se determina la tensión


de fase teniendo en cuenta la conexión.

El proyecto básico debe iniciar proponiendo dimensiones que se adoptan con distintos
criterios, independientemente de ellos se debe tener claro el significado de estas
dimensiones.

En pequeñas máquinas, para potencias hasta alrededor de 100 kVA, los paquetes
magnéticos se hacen compactos, es decir, sin canales de ventilación.

Para obtener una adecuada refrigeración en máquinas grandes, es decir, evitar la


presencia de zonas calientes en aquellas partes de la máquina donde la ventilación
resulta más dificultosa, se adoptan canales radiales de refrigeración.

Para ello se subdivide la longitud del hierro estatórico conformando paquetes que están
separados entre si por canales que tienen una dimensión que va de 10 a 15 mm a medida
que aumenta la potencia.

Normalmente la longitud de los paquetes está comprendida entre 40 y 80 mm y su


longitud se hace decrecer en modo racional desde los extremos hacia el centro del
inducido (para hacer más efectiva la refrigeración en esta zona presumiblemente más
caliente).

En consecuencia la longitud total del paquete estatórico resulta suma de las longitudes
de los paquetes elementales (longitud de hierro) más la longitud que corresponde a los
canales de refrigeración.

En correspondencia con los canales radiales de ventilación se produce una


desuniformidad del campo magnético (axial) en el entrehierro, un fenómeno similar se
presenta en los extremos frontales del paquete.

El efecto de distorsión del campo magnético depende principalmente de la dimensión


del entrehierro de la máquina y también de la existencia de canales sólo en el estator,
sólo en el rotor o en ambos y para este último caso si se encuentran enfrentados o no.

Otros datos que deben estar impuestos o se deben adoptar con algún criterio son:

 paso polar en mm

 relación largo ideal paso polar

 densidad lineal de corriente A.esp/mm

 número de ranuras por polo y por fase

 tipo de entrehierro (variable o constante)


 factor de devanado

 factor de apilado del estator

 ancho total de los canales de ventilación en mm

Recordemos que en este texto se trata de dar criterios generales de dimensionamiento


aplicables a máquinas de pequeña y mediana potencia.

También se hacen comentarios aplicables a máquinas de gran tamaño, sin pretender


agotar estos complejos temas.

El paso polar se determina en base a la potencia relativa (en kVA.seg) que se obtiene de
dividir la potencia por el número de polos, la frecuencia y la relación lamda (largo
ideal / paso polar).

En consecuencia antes de adoptar el paso polar se debe proponer un valor adecuado de


lamda, para lo cual se puede utilizar la Figura 3.21 da la relación entre el largo ideal y el
paso polar (lamda) en función del número de polos.

Valores elevados de esta relación conduce a obtener máquinas más largas y en


consecuencia de construcción más económica, pero con mayores problemas de
refrigeración, siendo esta dificultad la que impone un límite a la longitud de la máquina.

La tendencia actual es la de construir máquinas de mayor longitud, estudiando


adecuadamente su refrigeración.

Los valores de lamda son sensiblemente más altos en turbogeneradores (máquinas de


dos polos) por razones de resistencia mecánica.
Adoptado lamda, determinada la potencia relativa y con el número de polos, de la
Figura 3.22 se obtiene el valor tentativo del paso polar y en consecuencia queda
determinado el diámetro al entrehierro de la máquina y el largo ideal.

No se comete un error grosero en las primeras iteraciones de cálculo de una máquina


rotante si se considera que el largo ideal es igual al largo total del núcleo.

El largo ideal tiene en cuenta las líneas de campo que entran lateralmente en los
extremos del núcleo y a través de los canales radiales de ventilación (cuando existen).

Para tener en cuenta el efecto del ancho de los canales de ventilación se debe determinar
un ancho equivalente.

Cuando no hay canales radiales de ventilación la longitud ideal es la del núcleo (con un
error mínimo), mientras que cuando la máquina tiene canales se tienen que determinar
tres longitudes: la del núcleo, la del hierro y la ideal.

Debido a los canales de ventilación la permeancia no es constante a lo largo de la


máquina y por lo tanto la inducción en el entrehierro experimenta variaciones en el
sentido axial, presentando una disminución frente a los canales de ventilación. El ancho
magnético equivalente del canal depende de su ancho geométrico y del entrehierro de la
máquina.

Si se trata de máquinas donde únicamente en una parte estator o rotor hay canales
radiales de refrigeración, el largo ideal se determina descontando al largo total del
estator o del inducido, el número de canales por el ancho (magnético) equivalente del
canal.

Cuando ambas partes de la máquina tienen canales de ventilación, estos pueden


encontrarse enfrentados o no.
Si se encuentran enfrentados la longitud ideal se determina en igual forma al caso en
que se tienen canales de un solo lado, cuando en cambio no están enfrentados se debe
descontar al largo total la suma del producto del número de canales estatóricos por su
ancho equivalente más el número de canales rotóricos por su correspondiente ancho
equivalente (los canales del estator y rotor pueden tener distinta dimensión).

Las máquinas de polos salientes y los turbogeneradores tienen entrehierros


relativamente grandes (respecto del ancho de los canales que normalmente se utilizan)
por lo que el ancho equivalente es relativamente pequeño y consecuentemente el largo
ideal está más próximo al largo del núcleo.

La densidad lineal de corriente, magnitud análoga a la utilizada en el diseño del


transformador, se calcula en las máquinas rotantes multiplicando el número de fases,
por el número de conductores por fase, por la corriente de fase y dividido por el
desarrollo del entrehierro.

Las máquinas rotativas están constituidas por materiales activos (hierro y conductores)
en los cuales se generan pérdidas, y por materiales inertes (aislantes).

Los materiales activos poseen una gran conductividad térmica al menos en una
dirección.

Ello conduce a pensar que los mismos se calientan uniformemente, es decir, que la
temperatura es la misma en todos los puntos.

Si una parte activa de la máquina posee superficies terminales diversamente


refrigeradas, y por lo tanto temperaturas distintas, se establece un flujo térmico interno.

Las partes inertes atravesadas por el flujo térmico, son principalmente los materiales
aislantes y las superficies en contacto con el fluido refrigerante.

La densidad lineal de corriente tiene relación con el calentamiento de la máquina y se


elige en función de la potencia y del número de polos.

Se determina si corresponde la relación entre el largo ideal y el paso polar en base al


número de polos.

Luego se determina si corresponde en base al gráfico de la Figura 3.22 el paso polar.

Con estos datos se determina el diámetro al entrehierro y la longitud ideal.

Por último se determina la densidad lineal de corriente en el caso de no haber sido


impuesta, los valores utilizados fueron extraídos de la Figura 3.23, pero se han
incrementado con un factor 1.2 para adecuarlo a las construcciones actuales.
3.22 FUERZA ELECTROMOTRIZ INDUCIDA.

Si en un alternador de polos salientes en vacío relevamos la distribución de la


componente de la inducción normal a la superficie del entrehierro, se obtiene un
diagrama que se aparta notablemente de una onda sinusoidal según indica la Figura
3.24.
Su forma está influenciada por diversos factores como ser la relación entre la longitud
de la expansión polar y el paso polar, la dimensión del entrehierro en cada uno de sus
puntos (entrehierro constante o variable), la forma de la ranura, la saturación de los
dientes.

Actuando adecuadamente sobre estos diversos elementos es posible modificar, claro


está dentro de ciertos límites, la distribución del flujo a lo largo del entrehierro, y en
consecuencia el grado de deformación de la onda de tensión respecto de una onda
sinusoidal.

En la Figura 3.24 se indica como ya hemos mencionado la forma del campo magnético
en vacío producida por un inductor de polos salientes, para una relación igual a 0.7

A medida que esta relación aumenta la forma del campo se hace más sinusoidal, pero
aumenta notablemente el flujo de dispersión que se establece entre dos polos inductores
contiguos.

Como consecuencia de ello el valor óptimo normalmente utilizado es 2/3 que resulta de
una situación de compromiso entre la deformación del campo y el valor de la dispersión
entre polos aceptables.

De esta relación y del tipo de entrehierro (constante o variable) depende además el


factor de forma que se indica en la Figura 3.25 y que se utiliza en el cálculo de la
fundamental de la f.e.m. con la fórmula:

siendo:

 HK1 : factor de forma


 HK2 : factor de distribución

 HK3 : factor de acortamiento

 HN : número de conductores activos por fase

 FO : frecuencia

 WB : flujo

Para una dada curva de campo se puede realizar un análisis armónico que conduce a
considerar una distribución de flujo constituido por una suma de flujos sinusoidales de
frecuencia creciente con la serie de números impares.

La fuerza electromotriz inducida se puede expresar con la fórmula:

donde

siendo:

 n: orden de la armónica

 HK2n: factor de distribución de la armónica considerada

 HK3n: factor de acortamiento de la armónica considerada

 HN: número de conductores activos por fase

 FOn: frecuencia de la armónica considerada

 WBn: flujo de la armónica considerada

El factor de distribución para un arrollamiento trifásico en función del orden de la


armónica se calcula con la expresión (válida para ángulos dados en grados):

siendo:

 NFAS: número de fases

 QPFE: ranuras por polo y por fase equivalentes


El factor de acortamiento en función del orden de la armónica se calcula con la
expresión:

siendo ANGU el ángulo de acortamiento de la bobina.

Es importante recordar que en la conexión estrella las armónicas tercera y sus múltiplos
(homopolares) tienen resultante nula, es decir, no aparecen en la tensión de línea.

Las armónicas de las cuales es necesario preocuparse con el objeto de reducir su


magnitud son la quinta y la séptima.

Como se puede observar en la Tabla 3.7 los factores de distribución, a medida que crece
el orden de la armónica decrecen más rápidamente con el incremento del número de
ranuras por polo y por fase que el correspondiente para la fundamental.

El factor de distribución puede ser negativo, y ello significa que esta armónica se
encuentra en oposición de fase respecto de la fundamental.

Las Figuras 3.26/a, Figura 3.26/b, Figura 3.26/c, muestran los valores del factor de
distribución en función del orden del armónico poniéndose en evidencia que a medida
que aumenta el número de ranuras por polo y por fase, los armónicos para los que se
presenta el valor del factor de distribución igual al de la fundamental se alejan más entre
si, por ejemplo para QPF = 2 los máximos se presentan para n = 11, 13, 23, 25 mientras
que para QPF = 5 se presentan para n = 29, 31, 59, 61.
Surge inmediatamente que una forma de reducir la distorsión de la forma de onda de la
f.e.m. inducida, es la de adoptar un número elevado de ranuras por polo y por fase.

Como es lógico la ejecución de la máquina impone por razones constructivas y


económicas límites prácticos al número de ranuras totales.
TABLA 3.7

QPF 1 2 3 4 5 6 10 infinito

1 1.000 0.966 0.960 0.958 0.957 0.956 0.955 0.955

3 1.000 0.707 0.667 0.653 0.647 0.644 0.639 0.637

5 1.000 0.259 0.218 0.205 0.200 0.197 0.193 0.191

7 1.000 -0.259 -0.177 -0.158 -0.149 -0.145 -0.140 -0.136

9 1.000 -0.707 -0.333 -0.271 -0.247 -0.236 -0.220 -0.212

11 1.000 -0.966 -0.177 -0.126 -0.109 -0.102 -0.092 -0.087

13 1.000 -0.966 0.218 0.126 0.102 0.092 0.079 0.073

15 1.000 -0.707 0.667 0.271 0.200 0.173 0.141 0.127

17 1.000 -0.259 0.960 0.158 0.102 0.084 0.064 0.056

19 1.000 0.259 0.960 -0.205 -0.109 -0.084 -0.060 -0.050

21 1.000 0.707 0.667 -0.653 -0.247 -0.173 -0.112 -0.091

23 1.000 0.966 0.218 -0.958 -0.149 -0.092 -0.054 -0.042

25 1.000 0.966 -0.177 -0.958 0.200 0.102 0.052 0.038

27 1.000 0.707 -0.333 -0.653 0.647 0.236 0.101 0.071

29 1.000 0.259 -0.177 -0.205 0.957 0.145 0.050 0.033

31 1.000 -0.259 0.218 0.158 0.957 -0.197 -0.050 -0.031

33 1.000 -0.707 0.667 0.271 0.647 -0.644 -0.101 -0.058

35 1.000 -0.966 0.960 0.126 0.200 -0.956 -0.052 -0.027


37 1.000 -0.966 0.960 -0.126 -0.149 -0.956 0.054 0.026

39 1.000 -0.707 0.667 -0.271 -0.247 -0.644 0.112 0.049

41 1.000 -0.259 0.218 -0.158 -0.109 -0.197 0.060 0.023

43 1.000 0.259 -0.177 0.205 0.102 0.145 -0.064 -0.022

45 1.000 0.707 -0.333 0.653 0.200 0.236 -0.141 -0.042

47 1.000 0.966 -0.177 0.958 0.102 0.102 -0.079 -0.020

49 1.000 0.966 0.218 0.958 -0.109 -0.092 0.092 0.019

51 1.000 0.707 0.667 0.653 -0.247 -0.173 0.220 0.037

53 1.000 0.259 0.960 0.205 -0.149 -0.084 0.140 0.018

55 1.000 -0.259 0.960 -0.158 0.200 0.084 -0.193 -0.017

57 1.000 -0.707 0.667 -0.271 0.647 0.173 -0.639 -0.034

59 1.000 -0.966 0.218 -0.126 0.957 0.092 -0.955 -0.016

61 1.000 -0.966 -0.177 0.126 0.957 -0.102 -0.955 0.016

63 1.000 -0.707 -0.333 0.271 0.647 -0.236 -0.639 0.030

65 1.000 -0.259 -0.177 0.158 0.200 -0.145 -0.193 0.015

El número de ranuras por polo depende de la dimensión del paso polar y de la tensión
nominal de la máquina.

Cuanto menor es el paso polar y más alta es la tensión, tanto menor debe ser el número
de ranuras por polo para reducir el porcentual del espacio ocupado por los materiales
aislantes del devanado.

Es por este motivo que para máquinas de alto número de polos (hidrogeneradores) que
tienen naturalmente un número de ranuras por polo y por fase relativamente pequeño, es
conveniente adoptar un número de ranuras por polo y por fase fraccionario, y de este
modo aun con un valor pequeño se puede obtener una forma de onda de tensión con un
bajo contenido armónico.
El número de ranuras por polo y por fase del inducido se encuentra normalmente dentro
de los siguientes límites:

 máquinas de polos salientes trifásicas entre 1.5 y 5

 turbogeneradores trifásicos entre 5 y 12

Se nota en la tabla que el factor de distribución para cada valor de ranuras por polo y
por fase, tiene para algunas armónicas el mismo valor que para la fundamental.

Estas armónicas que se las denomina armónicas de ranura, producen deformaciones en


la cresta de la onda debido a la discontinuidad que introducen las ranuras en la
superficie del inducido.

En general las armónicas de ranura no son de gran amplitud pero aunque pequeña,
debido a su frecuencia elevada, pueden resultar una fuente de ruido introduciendo
disturbios en los circuitos de comunicaciones.

El orden de la armónica se calcula con la expresión:

donde k = 1,2,3,...

Estas armónicas pueden atenuarse inclinando los bordes de la expansión polar respecto
del eje de la máquina de una distancia igual a un paso de ranura del estator.

La práctica muestra que la relación entre la longitud de la expansión polar y el paso


polar 2/3 es adecuada. La rutina DETALF utiliza este valor considerado correcto en
aplicaciones normales y para uso didáctico.

3.23 DEVANADOS DE ALTERNA.

Los dos problemas que se presentan en la realización de los devanados abiertos de


corriente alterna utilizados en los alternadores y motores de inducción son:

 la forma de conexión de los conductores entre sí para formar una fase.

 la forma de conexión de las fases entre sí y a la línea.

Estudiaremos en particular los devanados trifásicos que tienen dos lados por ranura (a
doble estrato) muy utilizados en la práctica.

Respecto a los arrollamientos a simple estrato tienen la ventaja de permitir la adopción


de un paso de devanado acortado en un número de ranuras cualquiera, lo que permite
anular (cuando se puede) o atenuar la quinta y la séptima armónicas, siendo aconsejable
para ello elegir un acortamiento de alrededor de 30 grados eléctricos.
El acortamiento de paso reduce la longitud de las cabezas de bobina lo cual redunda en
economía (menor peso de conductor) y además como se verá más adelante incide en el
aporte que la cabeza de bobina hace a la reactancia de dispersión del devanado.

Estos devanados se caracterizan por tener un número de bobinas igual al de ranuras. Por
lo general, las cabezas de los devanados son iguales y están distribuidos en dos capas, y
además todas las bobinas son iguales.

Cuando el número de ranuras por polo y por fase es entero la realización del devanado
es inmediata, no obstante ello el siguiente ejemplo pone en evidencia como se conduce
esta parte del cálculo.

Ejemplo:

Con los siguientes datos se debe diseñar un devanado:

 NFAS (número de fases) = 3

 NPOL (número de polos) = 8

 QPF (número de ranuras por polo y por fase) = 2

queda definido de este modo el número de ranuras totales de la máquina (QQ) que es
igual a 48.

De estas 48 ranuras corresponden 1/3, es decir, 16 ranuras a cada fase y estas se deben
distribuir con regularidad debajo de todos los polos.

Resulta evidente que este caso se tienen 6 ranuras por polo según se puede ver en la
Figura 3.27.

Con el número de ranuras por polo se determina el ángulo eléctrico por ranura 180/6 =
30 grados.

Como se puede observar en este ejemplo resulta posible efectuar un acortamiento del
paso de la bobina de 1 ranura, que como se dijo anteriormente es el acortamiento
conveniente.

Se ha representado solamente el devanado de una fase debajo de un par de polos,


indicándose el principio y el final de cada bobina y para mayor claridad del dibujo
solamente las cabezas de bobina de un solo extremo de la máquina.
El devanado se repite en forma idéntica para los restantes polos, debiendo conectarse el
final de las bobinas debajo del primer polo con el final de las bobinas debajo del
segundo polo; el principio de las bobinas debajo del segundo polo con el principio de
las bobinas debajo del tercer polo y así sucesivamente quedando de este modo dos
extremos libres que son el principio y el final de la fase considerada.

En este caso las bobinas debajo de cada polo de la fase considerada están conectadas en
serie de modo tal que las f.e.m. se sumen y en sus extremos se tiene la tensión de fase
deseada. Debido a la uniformidad a que se hizo mención las bobinas debajo de cada
polo tienen todas la misma f.e.m. y la misma fase, y pueden por consiguiente conectarse
todas en paralelo o bien conectar las bobinas debajo de cada par de polos en serie y
estos cuatro grupos de bobinas en paralelo.

Los devanados a doble estrato que tienen un número de ranuras por polo y por fase
entero, tienen la ventaja de una mayor flexibilidad para realizar circuitos en paralelo, el
número máximo de vías de corriente por fase es igual al número de polos; en general el
número de ramas posibles (entero) se obtiene a partir de los divisores del número de
polos.

Un arrollamiento dado se puede realizar conectando en serie entre sí los distintos grupos
simétricos que pueden formarse, y estos a su vez en paralelo, teniéndose que verificar
para que las ramas resulten absolutamente equivalentes que tengan la misma resistencia
y reactancia por fase.

Claro está que para que no varíe la tensión de fase el número de conductores (activos)
que contribuyen a formar la f.e.m. total de la fase debe ser el mismo,
independientemente de como se conecten las bobinas debajo de cada polo.

Esto significa que en el caso último considerado, es decir, cuatro grupos en paralelo, el
número de conductores de cada bobina deberá ser cuatro veces mayor pero como la
corriente de fase se reparte ahora en las cuatro ramas en paralelo su sección deberá ser
cuatro veces menor.

En consecuencia el peso del conductor es el mismo, pero la sección que se maneja es


menor facilitando la realización práctica de las bobinas. En este caso no todos los
conductores que se pueden observar en la ranura contribuyen a la f.e.m. total razón por
la cual se los denomina conductores presentes.

El número de conductores presentes resulta entonces igual al número de conductores


activos multiplicado por el número de ramas en paralelo (o vías de corriente).

Los principios de las tres fases deben encontrarse a 120 grados eléctricos entre sí. En
realidad lo que se pretende es que las f.e.m. resultantes en cada fase estén a 120 grados
eléctricos entre si.

Por razones de comodidad constructiva no es rigurosamente necesario que los principios


de las tres fases se encuentren a 120 grados eléctricos entre sí, es decir, los principios
estarán separados 120 + n  360 grados eléctricos, donde "n" puede ser igual a 0, 1, 2
etc.

Veamos ahora como se generan los devanados con un número de ranuras por polo y por
fase fraccionario y cuales son sus características.

En el ejemplo anterior hemos visto que a cada fase le correspondían 16 ranuras. Si


adicionamos una ranura por fase el número de ranuras totales de la máquina resulta
igual a 17 3 = 51.

La ranura por fase que hemos adicionado se debe repartir teóricamente debajo de los 8
polos que tiene la máquina, en consecuencia el número de ranuras por polo y por fase se
ve incrementado en 1/8 resultando su nuevo valor 2 1/8 que expresado como fracción de
dos números enteros resulta 17/8

Si adicionamos otra ranura por fase el nuevo número de ranuras totales resulta igual a
18 3 = 54.

Con un razonamiento análogo al anterior el número de ranuras por polo y por fase se
incrementa en 2/8 y su nuevo valor resulta 2 2/8 que expresado como función de dos
números enteros es igual a 18/8.

Como resulta evidente el numerador de la fracción es el número de ranuras por fase y el


denominador es el número de polos de la máquina.

Ahora bien en el primer caso el máximo común divisor entre el numerador y el


denominador es igual a 1.

En el segundo caso el m.c.d. es igual a 2 y por lo tanto el número de ranuras por polo y
por fase es igual a 9/4.

El número de ranuras por fase dividido este m.c.d. da el número de ranuras equivalentes
por polo y por fase, en este caso 9.
El número de ranuras por polo y por fase es 2.25, su realización práctica exige un
número de ranuras por polo y por fase entero (2 ó 3), se introduce de este modo una
asimetría en el devanado como se puede observar en la Figura 3.28, es decir, debajo de
los tres primeros polos se tienen 7 ranuras y debajo del último polo solamente 6.

Debido a que cada costado de bobina alojado en una ranura ocupa una posición
diferente frente al polo correspondiente como se observa en la figura, se obtiene de este
modo una mejor distribución del devanado y a los efectos del cálculo de los coeficientes
de distribución para las distintas armónicas es equivalente a como si el número de
ranuras por polo y por fase fuese igual a 9.

El número de polos totales dividido por el m.c.d. da el número de polos de la unidad de


devanado.

En el caso que estamos considerando es igual a 4, es decir, para poder realizar el


devanado que permita obtener tres tensiones de igual módulo y desfasadas entre si en
120 grados se requiere utilizar la mitad de los polos de la máquina.

Debajo de los otros 4 polos restantes se puede realizar un devanado idéntico al anterior
donde las f.e.m. de las fases tienen igual magnitud y fase, por lo tanto se puede conectar
este último en paralelo con el primero.

El número de vías de corriente en los devanados que tienen un número de ranuras por
polo y por fase fraccionario es igual a este m.c.d., es decir, no se tiene la flexibilidad
como ya visto cuando el número de ranuras por polo y fase es entero, siendo esto una
limitación de estos devanados.

Con referencia al número de conductores activos y presentes son válidas las


consideraciones realizadas para los devanados que tienen un número de ranuras por polo
y por fase entero.

Además la relación entre el número de polos por unidad de devanado y el número de


fases no debe ser entero a fin de que el devanado sea construible.

En el ejemplo considerado el número de ranuras por polo es igual a 54/8 = 6.75 por lo
tanto el ángulo eléctrico de una ranura es igual a 180/6.75 = 26.6 grados.

Veamos ahora el criterio con que se debe elegir el acortamiento del paso de la bobina.
Como el número de ranuras por polo es igual a 6.75 quiere decir que si no efectuamos
ningún acortamiento se debería ir de la ranura 1 a la 7.75, por lo tanto si el paso se
realiza de la ranura 1 a la 7 el acortamiento resultante es igual a 0.75 26.6 = 20 grados.

La otra posibilidad sería acortar el paso en una ranura más, es decir, el acortamiento
resultará igual a 1.75 26.6 = 46.6 grados, pero en este caso se lo considera excesivo,
por cuanto el valor de 20 grados está más próximo al acortamiento conveniente.

En el programa se llama una rutina para aceptar y verificar o proponer un número de


ranuras por polo y por fase, cuando el usuario no lo propone.

Si el número de ranuras por polo y fase es entero se lo acepta y se determina el número


de ranuras equivalente (que coincide con el número de ranuras por polo y fase) y el
número de ranuras por polo y totales.

Si en cambio el número de ranuras es fraccionario eventualmente se ajusta un número


de ranuras por polo y totales.

Si este número es nulo (recordemos que estamos ejecutando el programa de cálculo de


la máquina sincrónica) se propone en función del número de polos, un valor
fraccionario adecuado.

El número de ranuras por fase debe ser entero, debe entonces controlarse que el número
de ranuras por fase sea entero y eventualmente se ajusta.

Partiendo del número de ramas por fase y el número total de polos busca el máximo
común divisor entre éstos, el número de ranuras por fase dividido este máximo común
divisor da el número de ranuras equivalentes.

El número de polos totales dividido por ese mismo factor da el número de polos de la
unidad de devanado.

La relación entre el número de ranuras por polo y por fase equivalente y el número de
polos de la unidad de devanado da el número de ranuras por polo y por fase expresada
como fracción de dos números enteros.

Aplicando el algoritmo de Euclides se determina el máximo común divisor que es el


número de ramas en paralelo.

La relación entre el número de polos por unidad de devanado y el número de fases no


debe ser entero a fin de que el devanado sea construible.

Si en ese momento esta relación fuese un entero se incrementa en uno el número de


ranuras por fase y se recicla volviéndose a efectuar las tareas ya descriptas.

Cuando el número de ranuras por polo y fase es fraccionario se determina como se debe
realizar el bobinado, en cambio cuando el número de ranuras por polo y fase es entero,
la construcción del devanado es inmediata.

A este punto se conocen el número de ranuras totales, el número de fases y de polos de


la máquina.
Se ha determinado el máximo común divisor del número de ranuras por fase y el
número de polos que define la unidad de devanado.

Se entiende por unidad de devanado la mínima cantidad de ranuras y polos que permiten
obtener un devanado que genere un sistema de tensiones simétricas.

El bobinado se debe distribuir de modo de tener debajo de los polos de la unidad de


devanado el número correspondiente de ranuras totales de dicha unidad con regularidad.

Para ello se construye una matriz que tiene en una de sus dimensiones tantas filas como
polos de la unidad de devanado y en la otra tantas columnas como ranuras de la unidad
de devanado.

En la parte superior de la "Tabla de valores de determinación del número de grupos y de


bobinas de cada grupo" (ver corrida) se indica con 1, 2 y 3 cuales son los elementos de
la matriz que corresponden a cada una de las fases.

Para ello partiendo del primer elemento, que corresponde a un costado de bobina, se
dejan libres tantos espacios como el número de polos de la unidad de devanado menos
uno.

Observando en la matriz la ubicación de los elementos que representan costados de


bobina para cada una de las fases, se obtiene la distribución que satisface las
condiciones de simetría requeridas.

La "Tabla de valores de número de grupos de bobinas de cada fase del devanado debajo
de cada polo", sintetiza la cantidad de ranuras por fase y la secuencia de ubicación
debajo de los polos de la unidad de devanado.

Los grupos de bobinas de una misma fase deben conectarse de modo de obtener la
tensión de fase correspondiente.

Se determina por último el número de conductores activos por fase teóricos partiendo
del valor de la densidad lineal de corriente adoptado. Se determina el flujo por polo
correspondiente.

3.24 DETERMINACION DEL ARROLLAMIENTO (PASO 2).

Otro conjunto de datos o adopciones permite definir:

 Entrehierro (mm)

 Número de vías de corriente

 Densidad de corriente (A/mm2)

 Coeficiente de aprovechamiento

 Resistividad (ohm mm2/m)

 Peso específico (kg/dm3)


 Inducción en la corona (T)

Como hemos visto la forma del campo debe ser lo más sinusoidal posible, debiendo
mantenerse esta condición aún en carga.

La longitud del entrehierro se debe determinar de modo tal que la distorsión del campo
inductor resultante, en carga, se encuentre dentro de límites admisibles.

La distorsión del campo inductor resultante se debe a la presencia de la f.m.m. de


reacción de inducido que actuando conjuntamente con la f.m.m. del campo creado por el
inductor determinan la f.m.m. resultante.

Cabe recordar que la curva de inducción en carga no es igual a la suma algebraica de las
dos anteriormente mencionadas, debido a los efectos de la saturación (en un extremo de
la expansión polar el campo se incrementa y satura, en el otro se debilita).

Las siguientes fórmulas sirven según sea el tipo de entrehierro adoptado, para
determinar un valor adecuado del mismo para una distorsión admisible del campo en
carga.

1. entrehierro constante

2. entrehierro variable (en el eje del polo)

Las expresiones indicadas muestran que en el eje del polo el entrehierro constante
resulta mayor que si fuera variable en la relación 0.75/0.30 = 2.5 para un mismo valor
AFC/BEN.

De esto surge que las máquinas de polos salientes con entrehierro constante requieren
una f.m.m. de excitación en el inductor mayor de aquellas cuyo entrehierro es variable.

Se determina la inducción en el entrehierro:

siendo ALFA un coeficiente que da la relación entre la inducción máxima y media y que
depende de la forma del campo, es decir, de la relación BETAUP adoptada. Este
coeficiente se indica en la Figura 3.29 para entrehierro constante y variable.

Si corresponde se determina el entrehierro teniendo en cuenta si es variable o constante,


luego se determina el diámetro del rotor.

El programa determina el número de vías de corriente externas (NVIAS), validando el


número de paralelos entrado, y controlando que sea un valor igual o menor que el
número impuesto y que sea una parte entera del máximo común divisor entre el número
de ranuras por fase y el número de polos hallado en el paso anterior mediante el
algoritmo de Euclides.

Conductores activos por ranura son los que participan en la generación de la f.e.m.

El número de conductores presentes por ranura está dado por el producto del número de
conductores activos por ranura por el número de vías en paralelo (internas y vías de
corriente externas), es decir, es el número de conductores que participan en la
conducción de la corriente (total de la fase de la máquina).

El número de conductores dentro de la ranura (presentes sin tener en cuenta el número


de vías internas) debe ser par, es decir, el número de conductores activos por ranura por
el número de vías debe ser par.

Se determina el acortamiento (ángulo eléctrico) y el paso acortado utilizado (entero).

Para la armónica fundamental, se determina el factor de distribución, de acortamiento y


de devanado.

Se corrige el flujo por el número de conductores adoptado y el factor de devanado


determinado, al final se corrige la inducción y se recalcula la densidad lineal de
corriente definitivamente adoptada.

Se determina (utilizando reiteradamente la misma rutina), para distintas armónicas los


factores de distribución, acortamiento y devanado e imprime una tabla con esta
información de proyecto que ayuda a evaluar la distorsión de la onda de tensión.

Con la densidad de corriente se determina la sección del conductor activo, con el


número de conductores activos por ranura la sección total de conductor de la ranura.
Con el coeficiente de aprovechamiento (tiene en cuenta solamente la aislación entre
espiras) la sección bruta del conductor, una rutina imprime los resultados.

Además se determina el diámetro de un eventual conductor de sección circular. Si este


valor resulta excesivo, es decir, supera los límites prácticos, el usuario en la etapa de
transformar los cálculos en proyecto constructivo, deberá subdividir adecuadamente esta
sección adoptando varios conductores en paralelo (paralelos internos), o planchuelas si
el proyecto de la máquina así lo requiere.

3.25 DETERMINACION DE LA RANURA (PASO 3)

En la Figura 3.30 se indican los esquemas representativos de algunas de las formas de


ranuras más utilizadas en las construcciones normales de distintos tipos de máquinas
rotantes.

Las ranuras tipo 1 (abierta rectangular) y tipo 2 (semicerrada rectangular) se pueden


utilizar tanto en la construcción de paquetes estatóricos como rotóricos (motores
asincrónicos, máquinas de corriente continua).

Las ranuras tipo 3 (semicerrada trapezoidal) y tipo 4 (semicerrada trapezoidal con fondo
semicircular) se utilizan (como es obvio por su forma) exclusivamente en la
construcción de paquetes estatóricos.

También hay ranuras semicerradas trapezoidales (tipo 7 incluida en la figura 5.22) que
se utiliza en rotores de jaula simple de motores asincrónicos trifásicos cuya potencia va
de 4 a 10 kW, cuya jaula está realizada en aluminio fundido (generalmente con el
proceso de fundición inyectada).

La ranura tipo 6 (semicerrada trapezoidal) se utiliza para rotores bobinados de motores


asincrónicos trifásicos con potencia superior a los 2 ó 3 kW.

Debe destacarse que la forma que muestra la figura para esta ranura está estilizada en
modo importante, su forma real tiene amplios radios de curvatura (para facilitar la
fusión del metal) o bien para alojar los conductores de sección circular en el caso de
rotor bobinado.

La ranura tipo 5 (semicerrada redonda), se utiliza en rotores de motores asincrónicos de


jaula o bien en la construcción de los devanados amortiguadores de los alternadores, con
barras redondas.

Para los alternadores la elección del tipo de ranura a utilizar en el inducido se debe
realizar en función del tamaño de la máquina (potencia y tensión).

Si la máquina es de baja tensión y su devanado es realizable con conductor de sección


redonda las ranuras más apropiadas son las tipo 2, 3 y 4 (semicerradas), y la elección
final depende de otras consideraciones vinculadas con el diseño (mejor
aprovechamiento del espacio disponible o debido a la solicitación magnética de los
dientes) o bien de carácter económico (por ejemplo disponibilidad de una matriz de
corte adecuada).

Para pequeñas máquinas de baja tensión la tendencia es utilizar las ranuras tipo 3 y 4
(semicerradas trapezoidales).
Si en cambio se trata de un alternador donde por su potencia es necesario utilizar
planchuela la ranura adecuada es la tipo 1 (abierta rectangular).

Si se trata de una máquina de alta tensión construidas con bobinas preformadas y


aisladas por cualquiera de los procedimientos utilizados por los distintos fabricantes,
también corresponde la ranura abierta rectangular.

Cabe recordar que de la elección del tipo de ranura dependen otros aspectos de diseño
como son la forma de onda de la tensión inducida (armónicas de ranura), pérdidas
adicionales por pulsación de flujo etc. que deberán ser tenidos en cuenta pero que
pueden ser controlados independientemente del tipo de ranura utilizada.
Se adoptan los datos que permiten determinar la geometría de la ranura del estator.

 tipo de ranura

 ancho de la entrada de la ranura

 ancho de la ranura proyectada en el entrehierro

 altura de la entrada

 altura de la cuña (para los tipos 1 y 2) o altura del trapecio

donde el ancho de la ranura se reduce al ancho de entrada

 altura de la aislación superior

 espesor de la aislación

estos datos están incluidos en el quinto registro, recordemos que todas las dimensiones
se dan en mm, y cuando algunos datos son nulos el programa adoptará valores
adecuados (como ocurre en otros casos).

El programa acepta sólo los siguientes tipos de ranura para el estator:

1. abierta rectangular

2. semicerrada rectangular

3. semicerrada trapezoidal

4. semicerrada trapezoidal con fondo semicircular

Para determinar la geometría de la ranura y validar los restantes datos o adoptar valores
adecuados, el programa determina el paso de ranura, compara la mitad de este valor con
el ancho de ranura en el entrehierro (B1), y lo acepta si se encuentra comprendido
dentro de cierto rango lógico.

Además controla que dentro de la ranura quepa la correspondiente aislación contra


masa.

Realizadas estas verificaciones se determinan las dimensiones características de la


ranura elegida. Para tal fin se utilizan distintas rutinas que calculan los anchos aún no
definidos o los verifican.

Finalmente en base a la sección bruta y al espesor de la aislación, se calculan las


distintas alturas (ver Figura 3.30) y la profundidad de la ranura.

Rutinas adecuadas dimensionan la ranura adoptada, se imprimen las dimensiones


correspondientes y se determina el coeficiente de aprovechamiento total que tiene en
cuenta además la aislación contra masa considerándose que la cuña de cierre, cuando
corresponde, no pertenece a la sección útil de la ranura.
Finalmente se determina el coeficiente de aprovechamiento total, y se imprimen los
resultados obtenidos.

A este punto se señala que en algunos casos el dimensionamiento de las ranuras (tipos 3
y 4) exige la resolución de una ecuación de segundo grado que conduce a obtener dos
soluciones, cuando éstas son reales el programa adopta la solución válida, y en caso de
no encontrar una solución válida señala esta situación.

3.26 DETERMINACION DE LAS INDUCCIONES EN EL ESTATOR (PASO 4)

Se determina el ancho del diente a un tercio de la parte más estrecha, el paso en el fondo
de la ranura, y el diámetro correspondiente.

Se determina la inducción a un tercio de la sección más estrecha del diente del estator,
teniendo en cuenta el factor de apilado.

Con el valor de inducción en la corona estatórica se determina la altura correspondiente,


el diámetro externo del paquete, y el peso del mismo (corona y dientes).

Si se observa la configuración del campo magnético en la corona del estator se nota que
en correspondencia con el eje polar las líneas de flujo se separan hacia ambos lados, en
cambio en correspondencia con el eje interpolar las líneas de flujo son normales a este
eje.

En consecuencia se tiene flujo nulo en la sección de la corona que corresponde al eje del
polo y flujo máximo en la sección correspondiente al eje interpolar.

El criterio utilizado para determinar la sección de la corona es adoptar un flujo uniforme


a lo largo de la corona que se fija en cierto porcentaje (del orden de 80%) del valor
máximo, con este flujo y la inducción adoptada se determina finalmente la altura de la
corona.

3.27 DETERMINACION DEL FACTOR DE CARTER Y PARAMETROS DEL


ESTATOR (PASO 5).

3.27.1 Reactancia del inducido

Cuando se mantiene constante la excitación y la velocidad de rotación de la máquina, y


esta toma carga, se observa una variación de la tensión en bornes.

La primera causa de esta variación, respecto a la f.e.m. en vacío, se debe a la caída


óhmica que se produce en cada una de las fases.

Pero los fenómenos vinculados con las acciones magnéticas de la corriente de inducido
tienen una importancia mucho mayor en la determinación de esta caída.

Las corrientes del inducido producen flujos variables que solamente se concatenan con
los conductores del inducido, lo cual permite concebir una reactancia de dispersión.

Además estas corrientes producen la llamada reacción de inducido, que causa una
variación del flujo principal cuyo análisis dejamos para más adelante.
Los flujos dispersos que participan en la determinación de la reactancia de dispersión
son los siguientes:

a. flujo disperso de ranura

b. flujo disperso a lo largo de las cabezas de bobinas

c. flujo disperso de entrehierro

3.27.1.1 Flujo disperso de ranura.

El coeficiente de autoinducción de un circuito como el que se indica en la Figura 3.31


está definido por:

es decir está expresado por la relación entre la sumatoria de los concatenamientos del
circuito con el flujo generado y la corriente unitaria. El flujo a su vez es igual a:

reemplazando se obtiene:
siendo Rx la reluctancia del circuito, que es inversa de la permeancia específica (por
unidad de longitud del paquete magnético) y su valor depende de la forma de la ranura.

La fórmula es válida con gran número de conductores y en el caso que el número de


conductores por ranura sea muy pequeño (al límite igual a 1), la fórmula no es más
aplicable debido a que la corriente no se reparte uniformemente dentro de la barra
(conductor único) y tiende a concentrarse en la parte superior (próxima al entrehierro)
disminuyendo de este modo el verdadero valor de la reactancia.

La permeancia de ranura se determina partiendo de sus componentes elementales, parte


con conductor y parte sin conductor.

La parte con conductor para las ranuras tipo 1, 2 y 6 (esta última no aplicable al
alternador) vale:

para tipo 3 vale:

con esta fórmula se supone que el ancho del conductor es constante e igual al ancho en
la parte superior, invadiendo inclusive una parte del trapecio superior.

Esta última expresión también se aplica a la parte superior de la ranura tipo 4, debiendo
agregarse el término que corresponde a la parte inferior (un semicírculo) obteniéndose
entonces:

Para ranura tipo 5 de barra redonda (utilizada para los circuitos amortiguadores del rotor
del alternador) la expresión es:

HLC1 = 0.66

valor este que justifica el 0.33 usado para la ranura tipo 4.

Para ranura tipo 7 (no aplicable al alternador) vale:

Para la parte sin conductor valen las siguientes expresiones, en las cuales cada término
corresponde a una parte de la ranura.

Para ranura tipo 1:


Para ranuras tipos 2 ó 6:

Para ranuras tipos 3, 4 ó 7:

siendo:

HTRA= la altura del trapecio sin conductor (HH3+HH2-HH7)

Por último para la tipo 5:

Hasta ahora hemos conducido el cálculo como si se tratase de un arrollamiento a estrato


único.

Los cálculos prácticos de la reactancia de los arrollamientos a doble estrato es


conveniente realizarlos como si fuesen a simple estrato y tener en cuenta la inducción
mutua de ambos estratos mediante un adecuado factor de corrección.

Este factor para la parte de la ranura que aloja los conductores lo denominaremos HKQ
y para la parte restante HKT.

Ambos factores dependen del acortamiento de paso utilizado y se indican en la Figura


3.32.

Para el caso que estamos considerando la permeancia por unidad de longitud es:

HLC3 = HLC1  HKQ + HLC2  HKT

Para determinar la reactancia de dispersión de ranura con el método propuesto como se


parte de valores específicos es necesario dar correctamente la longitud del circuito de
dispersión.

El valor que debe utilizarse no es el largo total del núcleo, ni tampoco el largo que
hemos denominado ideal, ni el solo largo del hierro, la longitud a utilizar debe tener en
cuenta la influencia que los canales radiales de ventilación tienen en esta parte del
circuito de dispersión.
En forma similar a como se obtiene la longitud efectiva o largo ideal se procede para
determinar una longitud que se utiliza para esta parte del cálculo y que se determina
descontando al largo total del núcleo el producto del número de canales de ventilación
por su ancho equivalente, que en este caso es función del ancho de la ranura (caras
paralelas) o bien del ancho BB4 a la altura del diente (ranuras trapezoidales) y del ancho
real de los canales de ventilación.

La reactancia de dispersión de ranura es:

donde el valor HLD corresponde al largo antes definido, todas las dimensiones están
dadas en milímetros y el valor de la reactancia se obtiene en ohm.

3.27.1.2 Flujo disperso de cabezas de bobinas.

Para determinar la dispersión de la cabeza de bobina estatórica se necesita conocer en


detalle su geometría, en esta etapa de anteproyecto se considera conveniente adoptar un
método simplificado, sacrificando la flexibilidad (aplicabilidad a distintas formas
constructivas) en aras de una mayor claridad didáctica.

Para determinar la geometría de cabeza de bobina se utiliza el siguiente procedimiento.

En función de la tensión se determina la parte recta fuera del paquete (HRB), esta
distancia se estima en 15 mm para 380 V y 40 mm para 1000 V.

A continuación se determina el paso medio de ranura para la mitad de la profundidad de


la ranura (H6).
Se determina la distancia que debe haber entre los costados de cabezas de bobina (en
función de la tensión) mediante la Figura 3.33.

Se determina la distancia entre ejes de bobina (DCB) agregándole a la anterior el ancho


medio de bobina.

Para que la cabeza de bobina


pueda ser construida es necesario
que la distancia entre ejes de
costado de bobina DCB sea mayor
o igual a una cierta fracción del
paso medio de ranura PCM.

Por ejemplo si el ángulo de


inclinación de la cabeza de bobina
respecto del paquete magnético es
50 grados la relación DCB/PCM
sería aproximadamente 0.75, se
considera que este ángulo no debe
superarse para poder realizar la
construcción.

La Figura 3.34 muestra la


geometría esquemática de las
cabezas de bobina y partiendo de
los valores fijados se determina
DEN2 y EME completando todas
las relaciones geométricas, que
permiten entonces calcular la
dispersión de cabeza de bobina.
En función de la tensión nominal de la máquina se obtiene de la Figura 3.35 un factor
de dimensionamiento (FD) que multiplicado por el paso polar permite determinar la
longitud aproximada de la cabeza de bobina (HLA) que se utiliza para determinar el
peso.

Se calcula la permeancia de esta parte mediante:

siendo:

HLA: longitud media de la cabeza en (mm)

HK(3): factor de acortamiento

La reactancia de dispersión de cabeza se calcula con:

La trayectoria del flujo disperso alrededor de los conductores que forman las cabezas de
bobinas está influenciada por la presencia de los escudos o tapas porta cojinetes de la
máquina (que pueden ser de material magnético) modificando sensiblemente su
distribución.

Además debido a que las cabezas de bobinas correspondientes a fases distintas están
recorridas por corrientes de fase y amplitud diferentes, y normalmente cercanas entre sí,
no se puede prescindir de los efectos de inducción mutua.
Por consiguiente el cálculo de la dispersión de esta parte sólo se puede realizar de un
modo aproximado, siendo necesario para una mayor exactitud la realización de
mediciones experimentales que no siempre son fácilmente realizables.

3.27.1.3 Flujo disperso de entrehierro.

En las máquinas con entrehierro grande (como son los alternadores) se deben tener en
cuenta las líneas de dispersión que se establecen entre las cabezas de los dientes
cerrándose por el aire.

Cuando el entrehierro es variable, no se tiene en cuenta su aumento desde el eje del polo
hacia los extremos de la expansión polar, debido a que la permeancia aumenta poco con
la longitud de entrehierro.

Además la permeancia se multiplica por la relación BTAUP, excluyéndose de este modo


las ranuras ubicadas en la zona interpolar.

Distintos autores proponen métodos que basándose en algunas hipótesis simplificativas


permiten calcular de un modo aproximado estos flujos de dispersión.

La permeancia de cabeza de dientes se calcula para máquinas de polos salientes


mediante:

donde:

DELTA : entrehierro mínimo (en el eje del polo) en mm

La reactancia de dispersión de entrehierro se calcula con:

donde HLI es el largo ideal definido al inicio del cálculo.

La reactancia de dispersión total por fase es igual a la suma de las tres antes detalladas

X = Xc + Xt + Xb ohm

Algunos autores proponen fórmulas aproximadas que sirven para calcular la reactancia
de dispersión total de un arrollamiento.

Estas expresiones aproximadas no tienen en cuenta en el cálculo la forma de la ranura


(son aplicables para ranuras semicerradas). Si se las utiliza para ranuras abiertas el valor
de reactancia obtenido es de un 5 a 10% mayor que el que se obtendría utilizando el
método de cálculo aquí propuesto.

3.27.1.4 Factor de Carter


La disminución de la permeancia magnética en correspondencia con la ranura hace que
el valor de la inducción que se tiene en el entrehierro resulte menor que el que se tiene
en correspondencia con la cabeza del diente.

Frente a la ranura la curva de la inducción experimenta una disminución de amplitud


variable con ley sinusoidal.

Para tener en cuenta esta situación se utiliza en los cálculos un factor (siempre mayor
que 1) llamado factor de Carter (que fue quien lo calculó por primera vez) que introduce
para los cálculos en lugar del entrehierro real un entrehierro ficticio que resulta igual al
producto del factor de Carter (FCAR) por el entrehierro (DELTA).

Este factor depende de la relación entre la apertura de la ranura y su paso (B2/TAUC),


es decir, depende del tipo de ranura utilizada, y además de la relación entre la apertura
de la ranura y el entrehierro (B2/DELTA).

Se determina el factor de Carter para el estator, luego se determinan las permeancias


especificas de ranura y calcula la permeancia de la misma.

La permeancia de cabeza de dientes se determina con una fórmula válida para la


máquina sincrónica y se calcula la permeancia de dispersión de entrehierro.

Se describe la geometría de la bobina, los resultados obtenidos permiten calcular la


dispersión de cabeza de bobina.

Se calculan la resistencia y reactancia de fase y los valores correspondientes de la


estrella equivalente.

3.28 DIMENSIONAMIENTO DEL INDUCTOR (PASO 6).

Para poder dimensionar el inductor es necesario previamente determinar el diámetro del


eje en el núcleo del rotor para conocer cual es el espacio que queda disponible para el
polo y la corona polar.

El cálculo de los ejes y gorrones de las máquinas eléctricas se efectúa utilizando los
mismos criterios que para la construcción general de máquinas. Sin embargo, no
solamente se deben tener en cuenta los esfuerzos mecánicos (de flexión y torsión) que
actúan sobre dichos órganos, las condiciones de calentamiento y de lubricación de los
cojinetes y la velocidad crítica, sino también muy particularmente la flecha del eje.

Debido al entrehierro relativamente exiguo entre el inducido y las piezas polares, una
deformación del eje demasiado pronunciada trae consigo, en máquinas multipolares,
asimetrías en los distintos circuitos magnéticos que producen una tracción magnética
unilateral.

Para simplificar el cálculo de los ejes se pueden utilizar expresiones empíricas (distintas
según el tipo de máquina) que para construcciones normales dan valores
suficientemente exactos para el diámetro del eje en el núcleo del rotor o en el asiento del
inducido.

Para el alternador la siguiente fórmula permite estimar este diámetro:


Para todo eje cargado por el correspondiente rotor existe una velocidad crítica, que
corresponde a la coincidencia del período propio de vibración transversal del eje con los
impulsos producidos por la fuerza centrífuga.

Para que un sistema, incluso perfectamente equilibrado, funcione lejos de la posibilidad


de vibraciones intolerables y peligros de resonancia, su velocidad crítica debe ser
diferente a la velocidad de régimen.

En general es suficiente una diferencia de 20% entre las dos velocidades y


preferiblemente que la velocidad de régimen se encuentre por debajo de la velocidad
crítica.

Se calcula el radio de curvatura de la expansión polar teniendo en cuenta si el


entrehierro es de tipo constante o variable.

Si es constante el cálculo del radio de curvatura es inmediato, si es variable (con ley


sinusoidal) se lo hace con:

siendo:

Se deben adoptar los siguientes valores para avanzar en el cálculo:

 Relación de alturas del extremo de la expansión polar a la semicuerda de la expansión.

 Relación flujo disperso a flujo útil

 Inducción en el cuello del polo

 Relación altura del cuello al ancho del polo.

 Inducción en la corona polar

Para asignar el valor del flujo disperso (líneas de campo que se cierran entre dos polos
contiguos) es necesario representar la configuración del campo.

Para máquinas normales y con una relación BTAUP = 2/3 se puede suponer que el flujo
disperso es aproximadamente un 20% del flujo útil.

Para el dimensionamiento de la expansión polar, se debe recordar que, normalmente, se


debe prever el espacio para las barras amortiguadoras, cuyo diseño veremos más
adelante, adoptándose para ello la relación entre la altura de la expansión polar y su
semicuerda BPP/APP = 0.2.

El valor de la inducción máxima en el cuello del polo y en la corona polar como así
también en las restantes partes del circuito magnético, son función de las condiciones de
funcionamiento de la máquina.

Para frecuencia de 50 Hz en condiciones de sobreexcitación (cos  = 0.7) y


funcionamiento en vacío a la tensión nominal se pueden adoptar los siguientes valores:

 cuello del polo 1.3 a 1.7 T

 corona polar 1.2 a 1.4 T

los valores indicados son válidos para chapa normal (SAE 1010) o acero fundido.

La relación altura del cuello al ancho del polo se adopta igual a 1.5 que da una
proporción aceptable. Claro está que se deberá compatibilizar esta relación con otros
aspectos vinculados con el diseño de la corona del inductor y con el eventual espacio
disponible para el devanado de excitación.

Con las relaciones adoptadas y la inducción en el cuello del polo se determina la


geometría del mismo, es decir, dimensiones de la expansión polar, ancho y altura del
cuello del polo, según muestra la Figura 3.36.
Con un razonamiento geométrico, en base a las dimensiones ya determinadas y a la
relación altura del cuello ancho del polo, se calcula la altura que queda disponible para
la corona.

Por otra parte se determina esta altura respetando el valor de la inducción en la corona
polar, debiendo este valor ser compatible con el obtenido anteriormente.

Si la condición magnética no otorga una altura adecuada, el programa reduce


sucesivamente la relación altura del cuello ancho y rehace los cálculos anteriores.

Además se controla que no haya interferencias en la base del cuello polar (que quede
espacio para las distintas partes del inductor), en caso de haberla se procede en modo
análogo a lo indicado en el párrafo anterior.

En rigor puede no obtenerse solución a estos problemas, el programa señala la situación.

3.29 CARACTERISTICAS MAGNETICAS (PASO 7).

Se deben conocer las características del hierro adoptado para la construcción.

Estas se dan como relación entre los valores de inducción y las pérdidas específicas, y
relación entre los valores de inducción y la correspondiente intensidad de campo
(característica magnética).

Estos datos deben conocerse tanto para el material utilizado en el estator, como para el
material utilizado en el rotor.

Otros datos necesarios son:

 Coeficiente de reacción de armadura

 Frecuencia de referencia de la característica inducción pérdidas del material del


estator

 Exponente de la característica anterior

 Pérdidas de ventilación

 Factor de aumento de las pérdidas en el hierro.

 Pérdidas adicionales

Se controla la validez de los datos magnéticos introducidos y eventualmente se los


reemplaza por los que el programa contiene.

Se determina para el valor de tensión 1 por unidad la intensidad de campo en el estator y


en el rotor (corona estatórica, diente, cuello del polo, corona rotórica, y el entrehierro) y
la fuerza magnetomotriz total.

Se determinan las pérdidas en la corona del estator y en los dientes, y se las corrige
teniendo en cuenta la frecuencia y el factor de aumento de pérdidas.
3.30 DETERMINACION DE LA CARACTERISTICA DE VACIO (PASO 8).

Con los valores de la tensión nominal en bornes, de la corriente nominal en magnitud y


fase, de la resistencia y reactancia de dispersión y la f.m.m. de reacción del inducido
reducida al inductor, se debe determinar la f.m.m. total de excitación necesaria.

Para ello se requiere determinar además la característica de vacío de la máquina.

Cabe recordar que debido a que estamos proyectando una máquina de polos salientes
(anisótropa), se debe utilizar la teoría de la doble reacción de Blondel, sin embargo el
método de Potier, conceptualmente válido para máquinas de polos lisos (isótropas)
puede ser utilizado para mayor simplicidad y con un error de magnitud reducida.

Para máquinas de polos salientes este último método da un valor de f.m.m. resultante
del orden de un 10% mayor que el de Blondel, lo cual concede al proyectista un margen
de seguridad en la determinación de esta magnitud.

Recordemos que siempre se presentan apartamientos entre los resultados del cálculo y
las características reales de la máquina construida por razones tanto debidas al método
de cálculo como por tolerancias de fabricación.

Al utilizar el método de Potier no resulta en cambio correcta la fase de la f.e.m. EH que


se indica en la Figura 3.37, es decir no está exactamente definida la posición instantánea
del rotor que resulta de utilidad para el estudio de problemas vinculados con la
estabilidad de funcionamiento.
Queda a criterio del proyectista en función de los requerimientos impuestos, evaluar la
necesidad de utilizar el método de Blondel cuando lo juzgue necesario para mejorar los
resultados.

La rutina EXCITA desarrolla la tabla de la característica de vacío para una serie de


valores de la tensión.

Se cubre un campo de valores que dado en por unidad de la tensión nominal, es de


suficiente amplitud para mostrar la parte de la característica donde se observan los
efectos de saturación.

Sucesivamente la rutina GRAFI9 grafica estos resultados, en particular la característica


magnética completa y la característica del entrehierro solamente.

3.31 FUERZA MAGNETOMOTRIZ DE REACCION.

Supongamos que la carga del alternador es totalmente inductiva o capacitiva, razón por
la cual la curva de f.m.m. del inducido presenta su valor máximo en correspondencia
con el centro del polo.

En un alternador de polos salientes la curva de f.m.m. del inductor es constante frente a


la expansión polar, mientras que la curva de f.m.m. del inducido varía de modo tal que
se puede considerar sinusoidal.

Se puede determinar en consecuencia el valor medio de esta f.m.m. de inducido frente a


la expansión polar que, como resulta obvio, depende de la relación entre la longitud de
la expansión polar y el paso polar (BETAUP), y que para una relación 2/3 normalmente
utilizada vale 0.826.

A este punto recordemos que la f.m.m. generada por el inducido tiene en cualquier
instante un valor máximo practicamente constante y que con distribución próxima a una
sinusoide, se desplaza a lo largo del entrehierro con velocidad angular sincrónica.

Al producto de la amplitud de la f.m.m. de reacción de inducido 1.35 (se considera


solamente la fundamental) por el valor medio antes calculado y por el factor de
distribución (se adopta HK2=0.96), que tiene en cuenta que se trata de un devanado con
un número de ranuras por polo y fase mayor que 1, se lo designa coeficiente de reacción
de armadura (CRI) y se indica en la Figura 3.38 para distintos valores de la relación
BETAUP.

La f.m.m. de reacción de inducido reducida al inductor (que es lo que interesa para el


cálculo) se determina con:

RI = CRI  CAC  CORR QPF  HK3

donde:

CAC : número de conductores activos por ranura

CORR: corriente de fase

QPF : ranuras por polo y por fase


HK3 : factor de acortamiento

Si el valor del coeficiente de reacción de armadura no ha sido impuesto como dato, se lo


determina en base a la relación entre en largo de la expansión polar y el paso polar, y
finalmente calcula la reacción de armadura.

Sucesivamente se determinan todos los valores que permiten realizar la construcción de


POTIER, se determinan los amper vueltas necesarios en el inductor para las condiciones
nominales.

3.32 DETERMINACION DEL DEVANADO DEL POLO INDUCTOR (PASO 9).

En las máquinas con bajo número de polos normalmente el espacio disponible para el
arrollamiento de excitación resulta limitado y para lograr un mayor aprovechamiento la
bobina se realiza con sección no rectangular.

Si el arrollamiento se realiza con conductor redondo la sección de la bobina puede


adoptar la forma indicada en la Figura 3.39a, en cambio si se lo realiza con planchuela
la sección del bobinado puede tener un contorno escalonado según se indica en la Figura
3.39b.

Cuando se desea obtener una buena refrigeración de la bobina estos arrollamientos se


realizan según se indica en la Figura 3.40.

Los conductores de cobre desnudos están aislados solamente contra el polo y entre si
utilizando para ello adecuados materiales aislantes (por ejemplo nomex) lográndose de
este modo que el calor que se produce debido a las pérdidas por efecto Joule sea
facilmente entregado al fluido refrigerante.
Esta forma constructiva se adopta particularmente en máquinas de baja polaridad
(espacio limitado), permitiendo adoptar valores de densidad de corriente bastante
elevados.

Como se puede observar comparando las figuras la utilización del espacio disponible
realizando el devanado con sección rectangular es menor que si el mismo fuese de
sección no rectangular, pero la primera es preferible pues presenta la ventaja de una
mejor refrigeración.

Si la máquina tiene un número de polos elevado (hidrogeneradores) el espacio


disponible para el arrollamiento resulta siempre abundante, pero también la sección del
conductor resulta muy grande, y el arrollamiento se lo realiza del modo ya visto en la
Figura 3.40.

Las secciones rectangulares de los conductores tienen el lado mayor (b) comprendido
normalmente entre 20 y 70 mm, y el plegado en los extremos del devanado se puede
realizar con un radio interior (r) que resulta como mínimo igual a la dimensión b de la
planchuela siempre que su lado menor (s) sea mayor o igual a (0.5 + b/100) mm.

Para el dimensionamiento del devanado del inductor se deben adoptar una serie de
parámetros que están vinculados con el tipo de diseño que se piensa utilizar.

Estos datos son los siguientes:

 Tensión por polo

 Densidad de corriente en el arrollamiento

 Coeficiente de aprovechamiento

 Resistividad del conductor (a la temperatura que se presume alcanzar en condiciones


de régimen).

 Peso específico del conductor

 Espesor de la aislación del devanado contra masa

En el programa el cálculo se conduce en principio independientemente del tipo de


diseño adoptado, de la forma que se indica a continuación.

De acuerdo con la nomenclatura que indica la Figura 3.41 se calcula la sección teórica
disponible de la siguiente manera:

SBP = HBP  EBP (mm2)

donde:

Se calcula la sección total neta ocupada por los conductores del devanado que es igual a
la f.m.m. por polo dividido la densidad de corriente adoptada:

Se calcula la sección total necesaria que es igual a la sección neta dividido el coeficiente
de aprovechamiento (función del diseño que se adopte):
A este punto se debe controlar si la sección necesaria cabe dentro de la sección teórica
disponible, y de no ser así se debe incrementar la densidad de corriente para lograr esta
condición.

Si se presenta esta condición el programa hace la sección bruta igual a la disponible y lo


pone de manifiesto, en las sucesivas corridas se debe decidir que acciones realizar para
mejorar el diseño.

Como consecuencia de los esfuerzos centrífugos a que se ven sometidos los


arrollamientos en funcionamiento, se deben utilizar elementos de sujeción que
garanticen su indeformabilidad y que se indican en la Figura 3.42.

El efecto de la fuerza centrífuga sobre las bobinas es diferente según se trate de polos
pequeños sobre rotores de gran diámetro o bien de polos grandes en relación con el
diámetro de la corona polar.
En el primer caso la fuerza centrífuga empuja a la bobina en la dirección del polo contra
la expansión polar, en el segundo caso la bobina tiende además a deshacerse y separarse
lateralmente según indica la Figura 3.42.

Cabe agregar que cuando se calcula la sección teórica disponible no se tiene en cuenta
el lugar que ocupan los elementos de sujeción antes indicados.

Se calcula la sección del conductor del devanado con la expresión:

donde la espira media del devanado de excitación ESPM se puede calcular con las
dimensiones del inductor ya obtenidas, el programa propone un valor aproximado que
depende de la relación entre la sección bruta y la disponible.

Se calcula a continuación la corriente de excitación que resulta igual al producto de la


sección del conductor por la densidad de corriente:

CEXC = SC(2)  DENC(2) (A)

Si se dispone de experiencia previa se puede estimar un valor aproximado de la


temperatura media que alcanzará el devanado y utilizar en los cálculos el valor de
resistividad correspondiente.

Si no se dispone de experiencia previa en tal sentido se recomienda realizar, para el


diseño definitivamente adoptado, un cálculo térmico que permite en función de la
geometría del polo, del devanado, y de los materiales utilizados para la aislación entre
espiras y contra masa, obtener valores teóricos (que deberán verificarse
experimentalmente) y que sirven de orientación para efectuar eventuales correcciones
de esta parte del cálculo.

De no ser así se pueden cometer errores significativos en la determinación de la


corriente de excitación, para la condición de funcionamiento permanente, con las
consecuencias que ello implica.

Se calcula el número de espiras necesarias que es igual a la f.m.m. por polo dividido la
corriente de excitación:
Por último se calcula la resistencia del devanado:

y las pérdidas Joule de excitación totales que resultan:

Es importante destacar que luego se debe proceder a verificar si efectivamente con los
datos obtenidos el devanado del inductor es realizable, y en caso de que así no fuese
adoptar las modificaciones, tanto de diseño como de los parámetros iniciales, que
permitan reconducir el cálculo.

Se determina el diámetro correspondiente en la base del cuello del polo, que se utiliza
para determinar la distancia entre el cuello polar y el eje interpolar, y a éste se le
descuenta la aislación contra masa.

Se realiza la misma operación pero al nivel de la expansión polar.

A continuación se determina la altura útil del cuello del polo.

Con un criterio muy simplificado se determina el valor medio de las distancias antes
calculadas y la sección disponible para el devanado.

3.33 ARROLLAMIENTOS AMORTIGUADORES.

En las expansiones polares (polos salientes) se disponen los arrollamientos


amortiguadores.

Las expansiones polares cuando tienen arrollamientos amortiguadores, se deben


construir con chapas magnéticas aisladas, para que efectivamente las corrientes
amortiguadoras se establezcan en los arrollamientos amortiguadores propiamente dichos
y no en los polos.

Las secciones de los arrollamientos amortiguadores deben ser suficientemente


proporcionadas para que no se produzcan calentamientos excesivos.

Para que el arrollamiento amortiguador resulte efectivo, debe ser pequeño el flujo
disperso correspondiente.

Para ello las barras amortiguadoras deben colocarse muy próximas a la superficie polar,
es decir, estar separadas de la superficie por un istmo de material magnético de 0.5 a 1
mm de espesor.

Para reducir el flujo disperso es conveniente que este istmo esté interrumpido (ranura
semicerrada), de este modo si los pasos de ranura del inducido y del inductor son
iguales, aumenta la amplitud de las armónicas de la f.e.m. debida a los dientes.
En este caso es conveniente, como ya se dijo oportunamente, inclinar el polo a lo largo
de todo el paquete en un paso de ranura.

Si las barras amortiguadoras y las ranuras del inducido son paralelas, es conveniente que
el paso entre dos barras consecutivas sea igual al paso de ranura del inducido. De este
modo las pulsaciones de flujo debidas a los dientes no inducen f.e.m. en el circuito
formado por dos barras consecutivas (flujo concatenado nulo).

Si en cambio los pasos de ranura del inducido e inductor son distintos, el circuito
formado por dos barras consecutivas es sede de f.e.m. inducida que amortigua la
pulsación misma (causa que la genera) pero produce un importante calentamiento del
arrollamiento amortiguador.

Si el arrollamiento amortiguador tiene por finalidad ser utilizado como arrollamiento de


arranque, para evitar dificultades durante el arranque no debe presentarse igualdad de
pasos de ranura entre inducido e inductor.

Para esto el paso del arrollamiento amortiguador se hace un 10 a 15% mayor que el paso
ranura del inducido.

En consecuencia se tienen corrientes parásitas producidas por el flujo debido a los


dientes pero su efecto es limitado.

Si en cambio el arrollamiento amortiguador se inclina un paso ranura del inducido, el


paso de las barras amortiguadoras puede ser elegido libremente.

El número de barras del arrollamiento amortiguador está normalmente comprendido


entre 5 a 10 barras por polo.

La sección de la barra es circular, y el área total de las barras, si se utiliza cobre, es del
orden del 30% de la sección total de conductores del inducido.

Cuando se desea un mayor efecto de amortiguamiento la relación de secciones puede


llegar a ser del 60%.

Si el arrollamiento amortiguador sirve para el arranque es necesaria una mayor


resistencia, para tener un par de arranque adecuado, la relación dada anteriormente se
reduce hasta un 10% (siempre que se utilice cobre).

En estas condiciones para facilitar la disipación del calor en ellas desarrollado, es más
conveniente realizar las barras de bronce debido a que para mantener el mismo valor de
resistencia de la barra la sección debe ser más grande.

La sección de las conexiones frontales de las barras (anillos de la jaula) es normalmente


igual a la mitad de la sección total de las barras de un polo.

Si por razones de diseño se desea aumentar la resistencia de la jaula, es conveniente


aumentar la resistencia de los anillos que se encuentran en condiciones más favorables
de refrigeración, y puede reducirse hasta un 20% de la sección total de barras por polo.

Si la máquina es monofásica se debe tener en cuenta que la jaula debe amortiguar el


campo inverso en forma continua.
En este caso el cálculo de las secciones de las barras y de los anillos se realiza
adoptando valores de densidad de corriente del orden de 5 a 8 A/mm2 si se utiliza cobre.

3.34 DETERMINACION DE LAS PERDIDAS.

Finalmente se determinan las pérdidas de excitación, las pérdidas en carga del devanado
estatórico, las pérdidas mecánicas y de ventilación (si no fueron entradas como dato), a
todas éstas se le suman las pérdidas en el hierro del estator.

3.34.1 Pérdidas mecánicas y de ventilación.

Las pérdidas de ventilación (rozamiento con el aire) corresponden a la potencia


necesaria para obtener una ventilación suficiente para disipar el calor producido por las
pérdidas presentes en la máquina, en condiciones normales de funcionamiento.

Estas pérdidas no se pueden calcular por medio de fórmulas generales, debido a la gran
variedad de formas constructivas y tipos de ventilación, es decir, debido al gran número
de elementos que intervienen para definir su valor.

Las pérdidas por rozamiento en los cojinetes se pueden considerar proporcionales a la


velocidad, al menos mientras éstas no resulten de valor muy pequeño.

Para evaluar estas pérdidas es conveniente referirse a construcciones similares o bien


utilizar una expresión empírica que permita estimarlas en forma aproximada.

Las pérdidas mecánicas, es decir, las pérdidas de rozamiento más las de ventilación se
pueden determinar con la siguiente expresión:

3.34.2 Pérdidas adicionales.

Las pérdidas adicionales son aquellas que no son fácilmente calculables, pueden
subdividirse en dos grupos según que dependan de la tensión o de la corriente.

Al primer grupo pertenecen las pérdidas superficiales y de pulsación, las producidas por
un aislamiento imperfecto entre las chapas que constituyen la estructura magnética, por
la presencia de rebabas y las producidas en la juntas (flujo que atraviesa partes de
notable espesor según una dirección transversal).

Estas pérdidas pueden ser tenidas en cuenta mediante oportunos factores de corrección
referidos a las pérdidas principales (tiene aquí notable importancia la experiencia que el
fabricante posee de construcciones similares), y pueden determinarse simplemente con
mediciones realizadas en vacío.

Las pérdidas adicionales dependientes de la carga pueden determinarse


experimentalmente en muy pocos casos (por ejemplo en las máquinas sincrónicas),
generalmente se pueden determinar sólo indirectamente, por ejemplo en base al
calentamiento.

Estas pérdidas pueden estar presentes tanto en el hierro como en el conductor activo,
como así también en las partes estructurales.
Algunas de estas pérdidas (por ejemplo las pérdidas por concentración de corriente en
un conductor, las pérdidas superficiales y de pulsación en los dientes causados por la
fuerza magneto motriz), son calculables dentro de ciertos límites.

Otras resultan difícilmente calculables por la complejidad que depende de la forma de


los arrollamientos y de las partes metálicas macizas que constituyen ciertos
componentes de la máquina.

El estudio de los campos magnéticos que se producen en las zonas afectadas por los
flujos dispersos puede suministrar indicaciones útiles para la adopción de adecuados
recursos que permitan limitarlas.

En particular se trata de reducir la intensidad de los campos cercanos a partes macizas


utilizando materiales no magnéticos.

Como dicho las pérdidas adicionales dependientes de la tensión se las puede evaluar
mediante mediciones realizadas en vacío, en la práctica se denominan pérdidas
adicionales solamente a las pérdidas dependientes de la corriente.

Las pérdidas adicionales pueden entrarse como dato, de no ser así el programa las
evalúa como un porcentaje de la suma de pérdidas anteriormente realizada.

Para la determinación de las pérdidas adicionales, correspondientes a la corriente y


frecuencia nominales, se procede del mismo modo como para la determinación de las
pérdidas en el hierro, pero con la máquina cortocircuitada y con la excitación necesaria
para que circule la corriente nominal.

Las pérdidas adicionales se obtienen como diferencia entre la potencia entregada en el


eje menos las pérdidas mecánicas, pérdidas de excitación (si la misma no es
independiente) y las pérdidas óhmicas calculadas para la temperatura alcanzada por los
arrollamientos en el momento del ensayo.

Obtenidas las pérdidas totales se determina el rendimiento con lo cual se finaliza el


cálculo.

3.35 BIBLIOGRAFIA MAQUINAS ROTANTES Y ALTERNADOR.

 PUBLICACION IEC 34-1 (1983) Part 1: Rating and perfomance.

 PUBLICACION IEC 34-2 (1972) Part 2: Methods for determining losses and efficiency of rotating
electrical machinery from test.

 PUBLICACION IEC 34-5 (1981) Part 5: Classifications of degrees of protection provided by


enclosures for rotating machines.

 PUBLICACION IEC 34-6 (1969) Part 6: Methods of cooling rotating machinery.

 PUBLICACION IEC 34-7 (1972) Part 7: Symbols for types of construction and mounting
arrangements of rotating electrical machinery.

 PUBLICACION IEC 34-8 (1972) Part 8: Terminal markings and direction of rotation of rotating
machines.
 PUBLICACION IEC 72 (1971) Dimensions and output ratings for rotating electrical machines - Frame
numbers 56 to 400 and flange numbers F55 to F1080.

 U. TENTORI "Cálculo y Construcción de las máquinas eléctricas" ATLAS C.E.I. - U.B.A. (1969).

 M. LIWSCHITZ "Calcolo e determinazione delle dimensioni delle macchine elettriche" ULRICO


HOEPLI-MILANO.

 CARRER "MACCHINE ELETTRICHE" Parte terza MACCHINE SINCRONE - LEVROTTO BELLA


- TORINO.

 REBORA "La construcción de máquinas eléctricas" HOEPLI - BARCELONA (1969).

 SOMEDA "Elementi di costruzione delle macchine elettriche" R. PATRON - BOLOGNA.

 SCHUISKY "Calcolo delle macchine elettriche" CASA EDITRICE AMBROSIANA - MILANO.

 "Manual de instrucciones y mantenimiento para generadores sincrónicos medianos" (1964).

 AEG "Descripción técnica de generadores sincrónicos de polos salientes, Tipo S" 1204.608 E E
17/0567.

 TOSHIBA "Salient-pole high-speed synchronous motor" KSA-E22003(2R) 1983-3.

 ANSALDO "Generatori sincroni trifasi senza spazzole" Catalogo C 1216 (1979).

 ANSALDO "Generatori e motori sincroni" C-1670 (1977).

 BROWN BOVERI REVIEW 2-80.

 Revista A.B.B. 1/89.


CAPITULO 4
EL ALTERNADOR DE POLOS LISOS

4.1 INTRODUCCION

4.2 FORMAS CONSTRUCTIVAS DEL INDUCTOR

4.3 CRITERIOS DE DIMENSIONAMIENTO Y METODOS DE CALCULO

4.4 DETERMINACION DEL ENTREHIERRO

4.5 DETERMINACION DEL ARROLLAMIENTO DEL INDUCIDO

4.6 DIMENSIONAMIENTO DEL INDUCTOR (PASO 6) [a]


4.7 DETERMINACION DE LA CARACTERISTICA DE VACIO (PASO 8)

4.8 DETERMINACION DEL FLUJO DE DISPERSION DEL ROTOR

4.9 FUERZA MAGNETOMOTRIZ DE REACCION

4.10 DETERMINACION DEL DEVANADO DEL INDUCTOR (PASO 9)

4.11 DETERMINACION DE LAS PERDIDAS

BIBLIOGRAFIA ALTERNADOR DE POLOS LISOS. [b]

4.1 INTRODUCCION

Sin pretender tratar en profundidad el tema de las grandes máquinas, que escapa a los
objetivos de este texto, se agregan referencias y criterios, que están dedicados a conocer
ciertas características importantes para un proyecto tentativo, y la utilización de estas
máquinas.

Este tipo de alternador se lo ubica dentro del segmento correspondiente a generadores


accionados por turbinas de gas y refrigerados por aire filtrado de la atmósfera o bien
circuito cerrado de aire con intercambiadores de calor aire-agua.

Estas son máquinas de construcción modular con un gabinete aislado acústicamente y


para funcionamiento a la intemperie.

También para centrales de mediana potencia accionadas por turbinas de vapor se tienen
máquinas refrigeradas con aire, para potencias más grandes se hace necesario utilizar
para la refrigeración otro fluido, el hidrógeno y en casos extremos para refrigerar los
conductores se hace circular por su interior agua .

De datos disponibles de fabricantes de máquinas para distintas aplicaciones, se observa


que para potencias que van desde 15 hasta 270 MVA el fluido de refrigeración utilizado
es aire, y para potencias que van desde 70 hasta 325 MVA hidrógeno.
En el caso de máquinas refrigeradas con hidrógeno con valores medianos de presión de
unos 5 bars (valor absoluto), que tienen idéntica geometría e igual velocidad del medio
refrigerante, la transmisión del calor y el calentamiento del medio refrigerante resulta
del orden de 10 mayor que si fuese refrigerada con aire a la presión atmosférica.

En algunos casos puede resultar necesario llegar a una presión de hidrógeno de hasta 8.5
bars, sin embargo a pesar de ello la densidad del hidrógeno sigue siendo muy inferior a
la del aire a la presión atmosférica, de modo tal que la potencia consumida por los
ventiladores, y las pérdidas de ventilación del rotor como consecuencia de la fricción
superficial son comparativamente bajas.

Para potencias mayores que van desde 235 hasta 1160 MVA se hace imprescindible
refrigerar el devanado estatórico con agua, para lo cual se utilizan conductores huecos, y
el rotor con hidrógeno (refrigeración mixta).

Cuando se recurre a refrigerar el devanado del estator con agua desionizada, la


transmisión del calor y el calentamiento del medio resultan del orden de 10 veces mayor
que si fuese sólo refrigerado con hidrógeno.

Respecto de la potencia de impulsión de las bombas debe notarse que resulta solamente
una fracción de la consumida por los ventiladores.

4.2 FORMAS CONSTRUCTIVAS DEL INDUCTOR

El inductor cilíndrico
utilizado
generalmente en la
construcción de los
turboalternadores
está constituido, en
el caso más simple,
por un cilindro
macizo de acero
ranurado de manera
uniforme según se
indica en la Figura
4.1.

Los conductores se disponen en las ranuras de modo tal de establecer una f.m.m. en la
dirección del eje AA y ocupan, comúnmente entre el 65 y el 75% del número total de
ranuras.
El devanado de excitación se aloja en las ranuras utilizadas y por lo tanto la fuerza
magnetomotriz producida tiene una forma de tipo trapezoidal (no concentrada como en
el alternador de polos salientes) estableciendo un campo en el entrehierro con forma
más próxima a una sinusoide.

El inductor cilíndrico así considerado presenta el inconveniente que los dientes


correspondientes a las ranuras vacías, se encuentran magnéticamente muy saturados y
consecuentemente la curva de flujo inducido resulta achatada afectando de este modo la
forma de la onda de tensión.

Para lograr que la curva de flujo adquiera un comportamiento más próximo a una
sinusoide las ranuras, como se indica en la Figura 4.2, pueden no estar uniformemente
distanciadas.

Si las ranuras una vez alojado el devanado de excitación se cierran mediante cuñas
realizadas con material no magnético (bronce), se tendrían pulsaciones de flujo análogas
a las que se presentan con la ranura abierta.

Con objeto de evitar esta situación, se utilizan cuñas compuestas (de hierro y bronce)
que dan por resultado un efecto equivalente a ranura semicerrada.

Las ranuras que no contienen conductores pueden ser cerradas con cuñas realizadas con
material magnético.
Las cuñas de cierre realizadas totalmente en bronce pueden utilizarse como barras de
una jaula amortiguadora de las oscilaciones pendulares del alternador y los campos
magnéticos, que giran en sentido inverso al de rotación, que se producen en las
máquinas sincrónicas trifásicas cuando la carga no está equilibrada (corrientes de
secuencia inversa).

El devanado de amortiguación puede entonces estar constituido por las cuñas de cierre
de las ranuras que con adecuados anillos de cortocircuito forman un devanado de jaula.

Normalmente los inductores cilíndricos están construidos a partir de una pieza maciza
forjada sometida luego a un proceso de mecanizado y fresado de las ranuras.

El material utilizado para la construcción de los rotores es un acero Martin-Siemens o


acero al cromo-níquel.

Se trata de una pieza delicada del alternador que deberá ser finalmente balanceada y
controlada para las condiciones de sobreelevación de temperatura a la que estará
sometida en servicio.

En sistemas que giran a velocidades muy elevadas se deben tener en cuenta dos
características mecánicas muy importantes.

1. Para que las vibraciones del sistema se encuentren dentro de valores admisibles se
requiere realizar un equilibrado dinámico y no debe existir un desequilibrio magnético.

2. Cada rotor tiene una o más velocidades críticas para las cuales no puede conseguirse
un funcionamiento estable.

El equilibrado estático y dinámico se realiza experimentalmente mediante ensayos con


el devanado recorrido por la corriente. El equilibrado magnético se consigue mediante
una adecuada construcción.

Finalmente la velocidad crítica, que debe encontrarse alejada de la velocidad nominal,


se determina mediante cálculo en base a las dimensiones y peso del rotor.

Normalmente el rotor dispone de conductos axiales y radiales de ventilación por donde


puede circular el fluido de refrigeración.

Para máquinas de gran tamaño y potencia los constructores adoptan distintas formas de
refrigerar los conductores del arrollamiento de excitación, para lo cual se suelen dejar
conductos dentro de las ranuras para permitir la circulación del fluido de refrigeración,
lográndose de este modo controlar los valores de sobreelevaciones de temperatura de los
arrollamientos de excitación.

La importante diferencia de la forma y del devanado del inductor de polos lisos


comparado con el de polos salientes, hace que los criterios de dimensionamiento
utilizados para máquinas de dos polos resulten diferentes a los ya vistos para las de
polos salientes.
4.3 CRITERIOS DE DIMENSIONAMIENTO Y METODOS DE CALCULO

Partiendo de las especificaciones de la máquina que se debe proyectar, cuya


característica más importante es la velocidad que conduce a la utilización de solamente
dos polos, se inicia el cálculo en forma análoga a lo explicado en el capítulo anterior
(polos salientes).

En el PASO 1 la relación entre el paso polar y el largo ideal (LAMBDA) es función de


la potencia de la máquina y se puede obtener de la Figura 4.3.

La velocidad del rotor no debe superar los 155 m/seg debido a las solicitaciones de la
fuerza centrífuga, razón por la cual a partir de esta velocidad solamente se puede
incrementar la potencia aumentando la longitud de la máquina, con el correspondiente
aumento del valor de LAMBDA.

El paso polar se determina como antes en función de la potencia relativa (en kVA seg)
pero utilizando la Figura 4.4.

La densidad lineal de corriente que como ya visto tiene relación con el calentamiento de
la máquina se elige en función de la potencia utilizando la Figura 4.5.

Los valores más elevados deben ser compatibles con los límites impuestos por el
calentamiento de la máquina, tipo de refrigeración, pérdidas adicionales en los
conductores, y por las caídas inductivas de tensión.

Los valores más bajos deben ser compatibles con las corrientes de cortocircuito.
El número de ranuras por polo y por fase para máquinas de polos lisos se debe encontrar
entre 5 y 12, se recuerda que para polos salientes este valor está comprendido entre 1.5
y 5.

Son también aquí aplicables los conceptos vistos para reducir la distorsión de la forma
de onda de la fuerza electromotriz inducida en los devanados de alterna, es decir,
utilización de un número de ranuras por polo y por fase fraccionario, y acortamiento de
paso.

Es aplicable también lo visto acerca de la construcción del devanado estatórico, el


concepto de número de vías de corriente internas y externas.

La relación entre la longitud de la expansión polar y el paso polar BTAUP utilizada para
polos salientes tiene para polos lisos otra interpretación.

La longitud de la expansión polar es aplicable aquí a la longitud que tiene el diente


ancho medido en la periferia del inducido, y el valor de la relación BTAUP
normalmente utilizado es de 0.33 en lugar de 0.66.

El factor de forma HK1 y el valor del coeficiente ALFA que como visto es la relación
entre la inducción máxima y media son función de la forma del campo, es decir, de la
relación BTAUP y se pueden obtener de la Figura 4.6.

En el PASO 2 se adoptan más datos, y si no estuviera definido se determina el


entrehierro.

4.4 DETERMINACION DEL ENTREHIERRO

Para este tipo de máquinas se puede determinar un valor adecuado del entrehierro para
tener en carga una distorsión del campo admisible, utilizando la expresión:
Para estas máquinas el entrehierro es siempre constante, ya que la forma de onda se
controla con la distribución del devanado de excitación, a diferencia del criterio
aplicado a máquinas de polos salientes, donde el entrehierro se puede hacer variable
para contrarrestar el efecto que la fuerza magnetomotriz concentrada tiene en la forma
de la onda de fuerza electromotriz inducida.

4.5 DETERMINACION DEL ARROLLAMIENTO DEL INDUCIDO

En el PASO 3 se continúa en forma análoga a lo visto para el alternador de polos


salientes, la única restricción es que para este tipo de máquinas sólo se utilizan ranuras
abiertas de caras paralelas tipo 1, por las características constructivas de los devanados
utilizados para estas máquinas.

Se trata de bobinas que se construyen utilizando distintos procedimientos (ver Apéndice


4), pero que una vez terminadas deben ser montadas en el circuito magnético, mediante
una serie de operaciones importantes entre las cuales un acuñamiento lateral y radial de
las barras.

Este doble acuñamiento de las barras en el circuito magnético se completa con la


atadura adecuada de las cabezas de bobina sobre un soporte permitiendo las dilataciones
axiales. Estas disposiciones aseguran al conjunto un excelente comportamiento frente a
las vibraciones y los daños que éstas podrían causar al sistema de aislamiento.

La fabricación de las barras debe estar sometida a un sistema de control de calidad muy
completo antes de su colocación.

Las barras con circulación de agua requieren un cuidado particular. Se debe verificar la
sección de paso del agua de refrigeración después de las operaciones de conformación
de la barra Roebel (transposición de conductores).

En el PASO 4 para determinar las inducciones en el estator como así también para el
cálculo de la reactancia de dispersión del inducido, se utilizan los mismos criterios
vistos para la máquina de polos salientes.

En el PASO 5 se determinan el factor de Carter y parámetros del estator, reactancia del


inducido (flujos de dispersión).

4.6 DIMENSIONAMIENTO DEL INDUCTOR (PASO 6)

La forma más simple de realizar el inductor es aquella con un número de ranuras iguales
uniformemente distribuidas en su periferia.

El devanado de excitación ocupa solamente una parte de la periferia, se recuerda que no


todas las ranuras están ocupadas (sólo el 65% a 75%), mientras que el número de
conductores por ranura es el mismo para cada una de ellas.

La parte que no contiene devanado puede ser también maciza, siendo esta una
disposición muy utilizada en la práctica.

Menos frecuentemente se pueden encontrar disposiciones intermedias, con ranuras en el


centro no ocupadas y más pequeñas que las restantes, las figuras 4.7, figuras 4.8 y 4.9
muestran las distintas soluciones constructivas mencionadas.
El número tentativo de ranuras rotóricas suponiéndolas iguales y uniformemente
distribuidas es 36, quedando determinado su paso en la 36 ava parte de su
circunferencia, valor que debe ser compatibilizado con las condiciones que más adelante
se consideran.

Este paso debe distribuirse entre la ranura y el diente en proporción adecuada.

A partir de la relación BTAUP se determina el número de ranuras no ocupadas por el


devanado de excitación que forman el denominado diente ancho, y por diferencia se
obtiene el número de ranuras que deberá ocupar el devanado.
Finalmente se deben calcular los valores de inducción en los dientes anchos (sin
arrollamiento) y en los dientes estrechos (con arrollamiento), si alguno de éstos valores
no es aceptable deberá modificarse la proporción entre ranura y diente y/o el número de
ranuras.

El valor de inducción máximo en los dientes anchos debe encontrarse entre 1.4 a 1.6 T,
en los dientes estrechos puede alcanzar un valor igual o menor a 2.3 T.

Los valores de inducción indicados para los dientes se deben interpretar como valores
reales.

El valor de inducción aparente que se obtiene cuando para valores altos de inducción en
el diente se supone que todo el flujo se establece en los dientes (no hay líneas de campo
en la ranura contigua), puede ser notablemente mayor hasta alcanzar el límite de 3.3 T.

Para que la distribución del arrollamiento de excitación se repita idénticamente para


cada polo, es necesario que el número de ranuras por polo sea par.

En una primera aproximación, la profundidad útil necesaria de la ranura para alojar los
conductores del devanado de excitación se puede determinar en función del paso polar
utilizando la Figura 4.10.

Como el rotor está construido a partir de una pieza maciza forjada, para poder controlar
la estructura interna del metal, el eje siempre se construye hueco, mecanizando para ello
un orificio central.
Para determinar que espacio queda disponible para la corona o yugo del rotor, se debe
tener en cuenta además de la profundidad de las ranuras, la dimensión de este orificio
central.

La inducción en el yugo rotórico se debe encontrar entre 1.2 y 1.4 T, en ciertas


circunstancias por razones constructivas este valor puede superar 1.5 T.

Inmediatamente en el PASO 7 se introducen las características del material magnético


utilizado para la construcción análogamente como indicado en el capítulo anterior.

4.7 DETERMINACION DE LA CARACTERISTICA DE VACIO (PASO 8)

El procedimiento de cálculo de la característica de vacío de una alternador de polos lisos


es distinto al utilizado para polos salientes.

Se recuerda que el rotor puede tener todas las ranuras iguales uniformemente
distribuidas como se observa en la Figura 4.1 donde no todas sus ranuras están ocupadas
por el devanado de excitación (ranuras vacías), en este caso queda lo que hemos
denominado diente ancho.

Otra forma constructiva consiste en mecanizar solamente las ranuras utilizadas por el
devanado de excitación, quedando formado también un diente ancho como se puede
observar en la Figura 4.7.
Se calculan en primer lugar dos curvas características de la inducción en función de la
fuerza magnetomotriz, una para los dientes anchos, la otra para los dientes estrechos,
suponiendo nula la dispersión del rotor.

Para el cálculo de la fuerza magnetomotriz en el entrehierro para ambas curvas


características se debe tener presente que el factor de Carter para los dientes anchos se
debe determinar como para una máquina de polos salientes, es decir, con expansiones
polares sin ranuras, para los dientes estrechos en cambio como para una máquina que
tiene ranuras tanto en el estator como en el rotor.

De las curvas características para dientes anchos y estrechos, se puede, despreciando la


dispersión rotórica, obtener la característica de la máquina en vacío del modo siguiente.

Se determina ante todo para cada punto del polo la inducción en el entrehierro
correspondiente a una dada fuerza magnetomotriz.

La curva de fuerza magnetomotriz tiene la forma de un trapecio, que en forma


simplificada se reemplaza por una curva sinusoidal como se muestra en la Figura 4.11.

En el medio del diente ancho se tiene el valor máximo de la sinusoide de fuerza


magnetomotriz, en el medio de los dientes estrechos la fuerza magnetomotriz varía con
ley sinusoidal.

Con cada uno de estos valores se entra en las curvas características de dientes antes
obtenidas, y se buscan los correspondientes valores de inducción en el entrehierro
correspondientes al eje de cada diente.
Las inducciones así obtenidas se consideran valores medios para cada paso de ranura, y
si se multiplican estos valores por el largo ideal y por el paso de ranura se tiene el flujo
que conduce cada uno de los dientes del rotor.

Sumando los flujos correspondientes a todos los dientes de un polo se obtiene el flujo
total por polo.

Con estos datos se puede construir la característica de marcha en vacío que todavía no
tiene en cuenta la dispersión rotórica, pero es necesario obtener la característica real de
vacío que tiene en cuenta la dispersión.

4.8 DETERMINACION DEL FLUJO DE DISPERSION DEL ROTOR

En forma distinta a la máquina de polos salientes, donde para construcciones típicas se


puede simplemente estimar que el flujo disperso del rotor es del orden del 20%, en las
máquinas de rotor liso es necesario un cálculo más preciso.

El flujo de dispersión de un rotor de polos lisos está constituido por el flujo de


dispersión de las ranuras, de la cabeza de los dientes y de las cabezas del devanado de
excitación.
El flujo de dispersión de las cabezas de bobinas se establece esencialmente en la parte
del devanado de excitación que sobresale de la parte activa del hierro y en los anillos de
retención, pudiendo ser despreciado.

El flujo disperso de ranura y cabeza de diente se puede determinar con la expresión:

donde:

 FMMM = (FMM5 + FMM8 + FMM4) / QQ(3)

 FMM5: fuerza magnetomotriz del entrehierro

 FMM8: fuerza magnetomotriz del diente ancho

 FMM4: fuerza magnetomotriz de la corona rotórica

 QQ(3): ranuras por polo del rotor utilizadas

 HLD: largo del rotor que tiene en cuenta los canales radiales de ventilación

 HLC(3): permeancia de ranura (abierta tipo 1)

 HLI: largo ideal

 HLC(4): permeancia de cabeza de dientes

La FMMM se determina con el valor máximo de inducción en el entrehierro


correspondiente a la condición de funcionamiento nominal.

El valor máximo de inducción se tiene en el centro del polo, en consecuencia el valor de


FMM8 se debe calcular para el diente ancho.

Normalmente la ranura utilizada en este tipo de máquinas es una ranura abierta de caras
paralelas (tipo 1), pudiendo tanto la ranura como la cuña de cierre presentar algunas
variantes en cuanto a su forma y dimensiones.

Estas variantes pueden deberse básicamente a la forma de diseño utilizada para la


refrigeración del devanado alojado en la ranura.

Este trabajo no pretende profundizar detalles constructivos de tal complejidad, en


consecuencia el cálculo de la permeancia se hace adoptando una ranura tipo 1 que
resulta:

La permeancia de dispersión de cabeza de diente resulta:


A partir de la característica obtenida en el punto anterior, se puede determinar
aproximadamente la característica de vacío teniendo en cuenta la dispersión realizando
la construcción que se explica a continuación.

Para corregir la influencia de la dispersión rotórica cada punto de la característica antes


determinada, se debe desplazar hacia abajo en un valor proporcional al flujo de
dispersión respecto del flujo útil FDREL y hacia la izquierda en forma proporcional a la
corriente de excitación que corresponde al flujo de dispersión como muestra la Figura
4.12.

Se debe observar que el desplazamiento de cada punto de la curva se hace sobre una
recta que es paralela a la característica de entrehierro, repitiendo esta construcción se
obtiene la característica de vacío real de la máquina.

4.9 FUERZA MAGNETOMOTRIZ DE REACCION

En un alternador de polos lisos hemos visto que la curva de f.m.m. del inductor varía
prácticamente en forma sinusoidal, es decir, no es constante frente a la expansión polar
como en un alternador de polos salientes.

Se recuerda que la f.m.m. de reacción de inducido tiene en cualquier instante un valor


máximo prácticamente constante y que con distribución también próxima a una
sinusoide, se desplaza a lo largo del entrehierro con velocidad angular constante.
Para calcular la f.m.m. por polo del inductor necesaria para compensar la reacción del
inducido no se requiere hacer las consideraciones vistas para la máquina de polos
salientes, y se la determina con la expresión:

siendo:

 m: número de fases

 N: conductores activos por fase

 K2: factor de distribución

 K3: factor de acortamiento

 I: corriente de fase

 p: número de polos

Finalmente se determinan todos los valores que permiten realizar la construcción de


POTIER, es decir, los amper vueltas por polo necesarios en el inductor para las
condiciones nominales.

4.10 DETERMINACION DEL DEVANADO DEL INDUCTOR (PASO 9)

El devanado de excitación se realiza con conductores de sección rectangular de cobre o


aleación de cobre con bajo contenido de plata, la aislación entre conductores y contra
masa es generalmente a base de fibra de vidrio con resinas epóxicas (clase F).

Para el dimensionamiento del devanado del inductor se adoptan los siguientes


parámetros:

 tensión por polo

 densidad de corriente en el arrollamiento

 coeficiente de aprovechamiento de la ranura

 resistividad del conductor (a la temperatura de régimen)

 peso específico

 espesor del aislamiento entre espiras

 espesor del aislamiento contra masa

La tensión de excitación para máquinas de este tipo puede ser del orden de 220 V, la
densidad de corriente 4 a 4.5 A/mm2..
Por analogía como se procede para el cálculo de una máquina de polos salientes, a partir
de las dimensiones ya calculadas de la ranura rotórica, se determina la sección teórica
disponible para el devanado de excitación en las ranuras ocupadas correspondientes a
medio polo.

Se determina luego la sección neta del devanado que se obtiene a partir de la f.m.m.
total que se calcula con la construcción de Potier, incrementada en un 5% para tener un
margen de seguridad y de la densidad de corriente adoptada para el devanado.

La sección total necesaria para el devanado se obtiene a partir de esta última teniendo en
cuenta el factor de aprovechamiento que depende de los aislamientos entre conductores
y contra masa, y de los eventuales canales de refrigeración que se deben adoptar para
mantener baja la sobreelevación de temperatura en esta parte del devanado.

Para determinar la sección del conductor se debe calcular la longitud de la espira media
del devanado de excitación, de acuerdo con la Figura 4.13 y los datos indicados en la
Tabla 4.1 resulta:
TABLA 4.1 - Distancias referidas a las cabezas de bobinas.

DIAM. ROTOR C1 C2 R C3

mm mm mm Mm mm

500 45 10 25 10

500 .. 700 50 12 30 20

700 .. 800 60 15 35 30

800 .. 900 80 20 35 30

900 .. 1100 100 25 35 30

La saliente de cada cabeza de bobina indicada en la Figura 4.13 resulta:

Finalmente la sección del conductor resulta:

La corriente de excitación vale:

El número de espiras teórico necesario para el devanado de excitación resulta:

Finalmente se debe calcular el número de conductores activos por ranura que tiene que
cumplir la condición de ser entero, de no ser así se debe forzar al entero más próximo y
recalcular el número de espiras definitivo y la corriente de excitación.

Análogamente a lo indicado en el capítulo anterior, es indispensable realizar un cálculo


térmico que permite en función de la geometría del rotor, del devanado, de los
materiales utilizados para la aislación entre espiras y contra masa y en función del tipo
de refrigeración adoptado, obtener valores teóricos (que deberán verificarse mediante
ensayos) y que sirven para efectuar eventuales modificaciones de esta parte del cálculo.
Por último se calcula la resistencia por polo del devanado de excitación:

y las pérdidas Joule de excitación totales que resultan:

Finalmente se debe verificar si efectivamente con los datos obtenidos el devanado del
inductor es realizable, y en caso de que así no fuese adoptar las modificaciones, tanto de
diseño como de los parámetros iniciales, para reconducir el cálculo.

4.11 DETERMINACION DE LAS PERDIDAS

Es conveniente destacar que para la determinación de las pérdidas mecánicas y de


ventilación se adopta la misma expresión simplificada utilizada para las máquinas de
polos salientes que da valores aproximados.

Para evaluar estas pérdidas con mayor precisión, es imprescindible referirse a


construcciones similares, es decir, recurrir a la experiencia del fabricante.

Para las pérdidas adicionales (de difícil evaluación) son válidos los mismos criterios
citados en el capítulo anterior.

Finalmente de modo análogo a lo indicado para máquinas de polos salientes, se procede


a determinan las pérdidas totales que se utilizan para calcular el rendimiento con lo cual
se completa el cálculo básico.

BIBLIOGRAFIA ALTERNADOR DE POLOS LISOS.

 PUBLICACION IEC 34-3 (1968) Part 3: Ratings and characteristics of three-phase, 50 Hz turbine-type
machines.

 M. LIWSCHITZ "Calcolo e determinaziones delle dimensioni delle macchine elettriche" ULRICO


HOEPLI-MILANO.

 CARRER "MACCHINE ELETTRICHE" Parte terza MACCHINE SINCRONE - LEVROTTO BELLA


- TORINO.

 E. DI PIERRO "Costruzioni elettromeccaniche Volume secondo" SIDEREA - ROMA 1986

 W. SCHUISKY "Calcolo delle macchine elettriche" CASA EDITRICE AMBROSIANA - MILANO.

 Large Turbogenerators - Gec Alsthom abril 1994

 Turbo Alternators Group - Gec Alshtom N 26841 mayo 1993


APENDICE 3
PROBLEMAS DE APLICACION

A3.1 INTRODUCCION

A3.2 PREPARACION DEL LOTE DE DATOS

A3.3 EJECUCION DEL CALCULO

A3.4 UTILIZACION DEL PROGRAMA DE DIBUJO

A3.5 OTRA FORMA DE PREPARAR LOS DATOS

A3.6 REVISION DE RESULTADOS (PARA DOCENTES)

A3.7 EJERCICIOS PROPUESTOS

A3.7 Tabla de datos para la corrida del programa «SINCRO»

A3.8 BIBLIOGRAFIA

A3.9 PROBLEMAS [a]


PROBLEMA: 3.1

PROBLEMA: 3.2

PROBLEMA: 3.3

PROBLEMA: 3.4

PROBLEMA: 3.5

PROBLEMA: 3.6

PROBLEMA: 3.7

PROBLEMA: 3.8 [b]


PROBLEMA: 3.9

PROBLEMA: 3.10

PROBLEMA: 3.11

PROBLEMA: 3.12

PROBLEMA: 3.13 [c]


A3.1 INTRODUCCION

También en este apéndice se proponen problemas que permiten efectuar distintos


cálculos relacionados con el diseño electromagnético de la máquina, señalando valores
típicos para las diferentes solicitaciones magnéticas, eléctricas y térmicas que se utilizan
normalmente, y también temas relacionados con algunos ensayos, análisis y detección
de fallas.

Concretamente el programa correspondiente a este volumen resuelve el problema de


calcular:

o Generador sincrónico trifásico de polos salientes y de polos lisos


(SINCRO).

El programa es de tipo «batch», para ejecutarlo es necesario haber preparado


previamente el lote de datos correspondiente que se puede hacer con un editor o bien
utilizando la facilidad del programa (interactivo) EDIMAQ, que asiste al usuario en la
preparación de un lote de datos o su modificación.

Los resultados de la ejecución del programa de cálculo se obtienen direccionando la


salida a un archivo en disco.

Por último el programa DIBMAQ permite cargar un ejemplo, y luego modificarlo con
los datos de diseño obtenidos en la corrida y dibujar cortes longitudinales y
transversales de la máquina calculada, variando la ubicación y el tamaño de la ventana
de observación.

A fin de utilizar este conjunto de programas en una forma eficiente es aconsejable


cargarlos en el disco rígido.

A título de ejemplo describimos en forma genérica el uso en detalle.

A3.2 PREPARACION DEL LOTE DE DATOS

Se ejecuta el programa EDIMAQ que presenta un menú que propone el tipo de


máquina cuyos datos se desea preparar o modificar.

Los datos del problema específico se van ingresando o modificando uno a uno, y
cuando se termina debe indicarse el nombre del archivo ("file") en el cual se graba el
lote de datos.

La preparación de datos también puede hacerse con un editor de textos (NOTEPAD,


EDIT, WRITE u otro equivalente pero no WORD). En este caso los registros
(renglones) de datos pueden estar separados por renglones de comentarios que inician
con "C" o "*", que los identifica, no requieren un encolumnamiento riguroso, pero es
indispensable que todos tengan valor aunque sea 0.

Se recuerda que si se adopta esta modalidad de trabajo, es decir generar el lote de datos
con comentarios, no puede utilizarse el programa EDIMAQ para cambiar valores, este
último sólo sirve si el lote de datos no tiene comentarios.
A3.3 EJECUCION DEL CALCULO

La ejecución de un programa de cálculo en este caso SINCRO inicia preguntando


donde están los datos, debe responderse indicando el archivo previamente preparado,
luego pregunta donde deben ir los resultados debiendo responderse también.

Es conveniente que los resultados queden grabados en un archivo para poderlo ver
utilizando también para ello alguno de los editores citados o bien la modalidad
BROWSE (que muestra sin permitir modificaciones), o el recomendable "shareware"
LIST que trabaja en modo análogo .

A3.4 UTILIZACION DEL PROGRAMA DE DIBUJO

Para aprovechar correctamente las facilidades disponibles, es conveniente iniciar el uso


del programa de dibujo disponiendo de la salida de cálculo en papel para leer los datos a
medida que el programa los requiere.

El programa contiene un ejemplo, y ofrece distintas opciones una de las cuales permite
modificar los datos, introduciéndose lógicamente los que corresponden al ejemplo que
se desea graficar.

El programa permite variar la ventana de observación del dibujo (efecto zoom) a fin de
visualizar detalles del mismo.

En una de las opciones el programa permite generar un archivo .DXF que puede ser
interpretado por los poderosos programas de dibujo "CAD" hoy difundidos en todo el
mundo (® AutoCad, ® MicroCadam, etc.).

A3.5 OTRA FORMA DE PREPARAR LOS DATOS

Hemos visto que EDIMAQ prepara un archivo de datos para el cálculo que se quiere
desarrollar, como dicho con un editor (EDIT, u otro programa equivalente) es posible
introducir modificaciones en este archivo.

También puede preparase en esta forma el lote de datos completo, pero esta tarea está
dificultada por la falta de guía, es posible entonces preparar los datos agregando
renglones de comentarios (que inician con una "C" o un "*" en la primera columna) de
manera de ayudar a ubicar correctamente los valores.

Para facilitar esta tarea existe un archivo TABLA.TXT que contiene comentarios y
espacios disponibles para preparar el lote de datos correspondiente.

El programa al ejecutarse salta los renglones de comentarios y solo lee la parte de datos
que efectivamente interesan para el caso particular que se encara.

Como ya mencionado en el apéndice 1 puede utilizarse el programa SELTAR que


actuando sobre este archivo separa los renglones que inician con "C" o "*" y que
considera de comentarios.

A3.6 REVISION DE RESULTADOS (PARA DOCENTES)


Un programa llamado FILMAQ lee el informe de cálculo de una máquina (cualquiera)
y lo sintetiza generando un archivo de datos que utiliza el programa de dibujo.

Esta facilidad no debe ser utilizada por los alumnos durante el proceso de aprendizaje ya
que el elevado grado de automatización, y la rapidez con que se puede ejecutar el
trabajo atentan contra la reflexión y la maduración de los conceptos que se intentan
inculcar.

A3.7 EJERCICIOS PROPUESTOS

A fin de experimentar como se ejecuta el programa se propone un lote de datos


correspondientes a un ejemplo que en su momento fue objeto de publicación en la
presentación del programa.

El interesado en ejecutarlo puede generar un archivo con los datos que se indican en la
tabla, respetando el encolumnamiento de 10 caracteres por columna, debe tenerse
cuidado que los datos incluyan en todos los casos el punto decimal, mientras que para
los valores nulos puede dejarse en blanco el espacio.

A3.7 Tabla de datos para la corrida del programa «SINCRO»

1 2 3 4 5 6 7 8

1 NOM (identificación de la corrida)

EJEMPLO DE CALCULO GEN. SINCRONICO DE POLOS SALIENTES fecha:

2 datos básicos

POT UU(1) FO TC RPMS COFI REND

250. 0 0 0 0 0 0

3 datos de dimensionamiento del estator

TAUP HLAMDA AFC(1) QPF FH HK4 FAP1

0 0 0 0 0 0 0

4 canales radiales de ventilación

ACAN1 NCAN1 KENFR ACAN2 NCAN2

10 4 1 0 0
5 entrehierro y bobinado

DELTA HNVIN HNVIAS DENC COEAP RHO DCOND

0 0 0 0 0 0 0

6 determinación de la ranura

TIPO BB2 BB1 HH4 HH3 HH2 EA BC

0 0 0 0 0 0 0 0

7 dimensiones del estator

ASB/QQ2 DU/HH34 BCU/BBB FAP(2) CHC/EA2 BC(2) DUCEM HHX

0 0 0 0 0 0 0 0

8 características del hierro del estator: inducción

BW BW BW BW BW BW BW BW

0 0 0 0 0 0 0 0

9 características del hierro: pérdidas específicas

WK WK WK WK WK WK WK WK

0 0 0 0 0 0 0 0

10 características del hierro: intensidad de campo

AS AS AS AS AS AS AS AS

0 0 0 0 0 0 0 0

11 características del hierro del rotor: inducción

BW BW BW BW BW BW BW BW

0 0 0 0 0 0 0 0

12 características del hierro: pérdidas específicas


WK WK WK WK WK WK WK WK

0 0 0 0 0 0 0 0

13 características del hierro: intensidad de campo

AS AS AS AS AS AS AS AS

0 0 0 0 0 0 0 0

14 reacción del inducido y cálculo de pérdidas

CRI - FREBW EBW PERVEN FACMAY PERADI

0 - 0 0 0 0 0

15 polo de excitación

UPOL - - DENC COEAP RHO DCOND EA

0 - - 0 0 0 0 0

16 jaula amortiguadora

ALFA2 CPRIMA CB CA QPOL4

0 0 0 0 0

17 determinación de reactancias

AD1 AT1 CS CD HQO HLIG HNLEHN

0 0 0 0 0 0 0

A3.8 BIBLIOGRAFIA

o "LA MAQUINA SINCRONICA, CALCULO Y PROYECTO ASISTIDO POR


COMPUTADORA" - J. N. L. Sacchi - A. Rifaldi - Revista Electrotécnica - noviembre/diciembre 1987.
o "CALCULO AUTOMATICO DE MAQUINAS ELECTRICAS - EL DIBUJO" - J. N.
L. Sacchi - A.Rifaldi - Revista Electrotécnica - mayo/junio 1989.

A3.9 PROBLEMAS

Algunos de los problemas que siguen se han resuelto con una propuesta que no
necesariamente es única, mientras que para otros sólo se da su enunciado.
El lector, al ejercitarse debe intentar comprender cuales son los caminos que se adoptan
para resolver el problema, en base a sus conocimientos tratar de descubrir otros, y
explorarlos comparando las soluciones y decidiendo en forma justificada.

PROBLEMA: 3.1

Se conocen los siguientes datos de un generador sincrónico trifásico de polos salientes:

Tensión de línea 400

Frecuencia 50 Hz

Velocidad sincrónica 750 v.p.m.

Diámetro al entrehierro 1200 mm

Largo del paquete 480 mm

Canales radiales de ventilación de 10 mm c/u 4

Número de ranuras totales 120

Tipo de entrehierro variable

Se desea conocer cual es la potencia que esta máquina puede entregar, lógicamente en
valor aproximado en base a una estimación de proyecto.

La potencia de la máquina es igual a:

POT =  3 U  I (1)

se puede suponer que la tensión de fase es igual a:

UF = 2.1  FO  HN  WB (2)

la inducción en el entrehierro:

BEN = WB / (ALFA  HLI  TAUP)

si se adopta BEN = 0.8 T y se supone que la relación BTAUP = 0.66 resulta ALFA =
0.61.

TAUP =   DIAM / NPOL = 471 mm

podemos calcular el flujo por polo:

WB = 0.8  0.61  0.44  0.471 = 0.1011 Wb


si se adopta para la carga térmica un valor de 180 y una densidad de corriente para el
devanado estatórico DENC = 4.5 A/mm2 se tiene:

AFC = 180 / 4.5 = 40 Amp.esp/mm

reemplazando valores en (1):

POT = 2.1  50  0.1011  40    1200 = 1600 KVA

la corriente resulta:

I = 2309 A

de la expresión (2):

HN = 231 / (2.1  50  0.1011) = 21.76  22

se debe verificar si el valor de densidad lineal de corriente coincide con el valor


previamente adoptado:

AFC = (3  22  2309) / (  1200) = 40.4 Amp.esp/mm

prácticamente coincide, por lo cual se puede estimar que la máquina puede entregar
1600 kVA.

PROBLEMA: 3.2

El pico de la corriente de un alternador excitado a su tensión nominal no debe superar


21 veces el valor eficaz de la corriente nominal cuando se lo pone bruscamente en
cortocircuito en bornes.

Esta condición que está establecida por las normas fija en forma indirecta el valor de la
reactancia subtransitoria de la máquina.

Se pregunta cuanto debe valer X".

Icc" = E/X"

donde la corriente está dada en valor eficaz simétrico, la tensión en valor eficaz y la
reactancia en valores congruentes.

Debido a los fenómenos conocidos de la reacción de armadura, la amplitud de la


corriente de cortocircuito decrece en el tiempo hacia el valor Icc' con la constante de
tiempo T".

Es aceptable considerar que durante el primer ciclo no se produce decremento.

Si se produjera un cortocircuito trifásico (estando la máquina en vacío), la corriente de


las fases debiendo mantener continuidad entre antes y después del establecimiento, está
formada por la superposición de una componente simétrica alterna, más una
componente continua, de manera que en el instante inicial del fenómeno en las tres fases
la corriente sea nula.
Para una de las fases la asimetría de la corriente puede máxima, en esta condición la
amplitud de la componente continua sería igual al valor de pico de la componente
alterna.

Idc =  2  Icc"

medio ciclo después la superposición de la componente continua y alterna llevaría el


valor de pico de la corriente, suponiendo que la componente continua no decrece al
valor:

Ipico = Idc +  2  Icc" = 2.81 Icc"

lógicamente el valor 2.81 es un límite teórico, no alcanzable a causa de la disminución


de la componente continua y de la amplitud de la corriente alterna.

Generalmente se acepta, de acuerdo con la norma correspondiente a interruptores de alta


tensión que:

Ipico = 2.5  Icc"

Como el valor de la corriente de pico está establecido:

Ipico / Inominal = 21

Icc" / Inominal = 21 / 2.5 = 8.4 = 1/0.119

por otra parte Inominal / Icc" = X" (en valor relativo).

X" = 0.119 = 12%

PROBLEMA: 3.3

Se conocen los siguientes datos de un generador sincrónico trifásico:

Frecuencia 50 Hz

Velocidad sincrónica 750 v.p.m.

Ranuras totales 84

comprobar las condiciones de simetría del devanado, (es decir si es realizable), indicar
si es posible realizar circuitos en paralelo y que paso adoptaría para su realización.

PROBLEMA: 3.4

Se conocen los siguientes datos de un generador sincrónico trifásico:

Frecuencia 50 Hz

Velocidad sincrónica 1000 v.p.m.

Ranuras totales 45
comprobar las condiciones de simetría del devanado, (es decir si es realizable), indicar
si es posible realizar circuitos en paralelo y que paso adoptaría para su realización.

PROBLEMA: 3.5

Se conocen los siguientes datos de un generador sincrónico trifásico:

Frecuencia 50 Hz

Velocidad sincrónica 1500 v.p.m.

Ranuras totales 45

comprobar las condiciones de simetría del devanado, (es decir si es realizable), indicar
si es posible realizar circuitos en paralelo y que paso adoptaría para su realización.

PROBLEMA: 3.6

Se conocen los siguientes datos de un generador sincrónico trifásico:

Tensión de línea 400 V

Corriente de línea 2309 A

Frecuencia 50 Hz

Velocidad sincrónica 750 v.p.m.

Diámetro al entrehierro 1200 mm

Flujo 0.1 Wb

indicar para el caso de entrehierro variable el valor del mismo para tener una distorsión
del campo en carga aceptable.

PROBLEMA: 3.7

Se conocen los siguientes datos de un generador sincrónico trifásico:

Frecuencia 50 Hz

Velocidad sincrónica 750 v.p.m.

Diámetro al entrehierro 1200 mm

Largo del paquete 480 mm

Entrehierro variable 8 mm

Diámetro del eje 227 mm


Flujo 0.1 Wb

se requiere dimensionar el polo inductor.

PROBLEMA: 3.8

Se propone utilizar el programa de cálculo del generador sincrónico, obteniendo las


características de vacío y de entrehierro, las caracterísiticas del material utilizado para el
estator, y la incidencia de los factores de distribución y acortamiento en la forma de
onda, a fin de integrar con esta documentación un informe.

Con el lote de datos del archivo "procap3.dat" que corresponde a un generador


sincrónico de polos salientes de 250 kVA, se prepara el cálculo.

Se ejecuta el programa de la forma habitual, indicando el nombre del archivo de datos


correspondiente, luego indicar el nombre del archivo de salida (por ejemplo el mismo
nombre con extensión imp) y por último el nombre del archivo para las tablas (el mismo
nombre pero con extensión csv), este último archivo es el que debe levantarse con el
Excel.

Desde el Excel se llama el archivo, cliquear "Archivo/Abrir" (para encontrarlo


seleccionar tipo de archivo *.csv), en el cuadro de diálogo "Abrir", el asistente para
importar pregunta tipo de datos, indicar delimitados, en el paso siguiente indicar
separador punto y coma, y se importan los datos.

Con los datos en la planilla se definen los valores que se grafican y se observa la
característica de vacío y de entrehierro figura a1.
Con la característica de vacío figura a1, se debe construir la característica de
cortocircuito que permite determinar el comportamiento de la corriente de inducido
cuando éste está en cortocircuito, en función de la corriente de excitación.

Con la caída de tensión en la reactancia de dispersión (XI) se determina de la


característica de vacío la f.m.m. requerida, y a este valor se le suma la f.m.m. de
reacción de inducido (RI).

A la derecha del gráfico en una escala adecuada se representan los valores de corriente
de inducido en valor relativo.

Finalmente la característica de cortocircuito es una recta que pasa por el origen y por el
punto determinado por la intersección del valor de f.m.m. resultante y el valor de
corriente unitario.

La relación de cortocircuito se determina relacionando la f.m.m. necesaria para tener en


vacío la tensión nominal y la f.m.m. requerida para la corriente unitaria en cortocircuito,
que para el ejemplo considerado resulta:

La reactancia sincróncia saturada (XSDS) es la inversa de la relación de cortocircuito y


resulta igual a 1,03 que difiere en 1% del valor calculado por el programa.

También se observa la característica de pérdidas específicas en función de la inducción


figura a2, y la característica de magnetización figura a3, del material utilizado para el
estator, se pude hacer lo mismo para el material del rotor.
También para este ejemplo se obtiene un gráfico que pone en evidencia el valor de los
factores de distribución y acortamiento para los distintos armónicos que se desean
eliminar o atenuar figura a4. Se observa la incidencia que tiene la distribución y el
acortamiento del devanado en la forma de onda de la fuerza electromotriz inducida.
PROBLEMA: 3.9

Veamos a modo de ejemplo registros de la forma de onda y breves comentarios de tres


alternadores de distintas características de diseño. El primer caso corresponde a una
máquina de polos salientes accionada por una turbina hidráulica, el segundo a una de
polos lisos accionada por una turbina a vapor, y el último a una de cuatro polos
accionada por una turbina a gas.

En la figura a5 se observa la forma de onda


de la tensión registrada en bornes de uno de
los alternadores de polos salientes de 29,2
MVA y tensión 13,2 kV de la central
hidroeléctrica Florentino Ameghino, que es
prácticamente un onda senoidal.

La figura a6 muestra la forma de onda de la


tensión de fase de un turbogenerador de
18,75 MVA de la central térmica
Barranqueras, donde se puede observar la
presencia de pequeñas ondulaciones en la
cresta de la onda. Estas ondulaciones son
atribuibles a la distorsión producida por los
armónicos de ranura, debido a que esta
máquina no tiene inclinado el paquete
estatórico (o el inductor) en un paso de ranura
para lograr atenuar este efecto.

La figura a7 muestra la forma de onda de la


tensión del generador de 21.9 MVA, 1500
v.p.m. tensión 13.8 kV de la central térmica
Pico Truncado, que es prácticamente
senoidal.

PROBLEMA: 3.10

Se dispone en el laboratorio de un alternador trifásico de polos salientes de 5kVA


tensión 380 V 50 Hz 1500 v.p.m. del cual se conocen todos los datos de su diseño
electromagnético, en particular el tipo de entrehierro utilizado que es constante.

La máquina dispone de una bornera auxiliar que permite acceder a tres bobinas
exploradoras (no cargables) con distintos pasos, que permiten evaluar el efecto que tiene
el paso del devanado en la forma de onda del alternador.

La primera parte del ensayo consiste en registrar la forma de onda de la tensión de línea
siendo el circuito de medición aconsejado el siguiente:
El ensayo se inicia arrancando
el motor primario (acoplado
axialmente al generador) y
regulando su velocidad al
valor nominal de la velocidad
del generador. Entonces se
efectúa la primera lectura de la
tensión de línea con el
interruptor k abierto,
simultáneamente se registra
con un osciloscopio la forma
de onda Fig.1.

Cerrando el interruptor k
se conecta una carga de
resistencias, actuando
sobre la excitación se lleva
la corriente de carga a su
valor nominal (dentro de
las posibilidades del
equipamiento del
laboratorio), se mide la
tensión de línea y se
registra su forma Fig.2.
La Fig. 3 muestra la cresta de
onda para una mejor
visualización de su forma.

En la segunda parte del ensayo


utilizando la bornera auxiliar,
se efectuaron los registros que
se indican a continuación.

En la Fig. 4 se observa la forma de onda


para paso entero (bornes 1-2), la Fig. 5
corresponde al registro realizado con
paso acortado en 20 grados eléctricos
(bornes 3-4) y la Fig. 6 con paso
acortado en 40 grados eléctricos (bornes
5-6).
Se requiere evaluar los resultados obtenidos y explicar en primer lugar la diferencia de
la forma de onda que se observa entre el ensayo en vacío y en carga, finalmente para los
ensayos realizados con las bobinas exploradoras, justificar la diferencia de la forma de
onda observada en las figuras.

PROBLEMA: 3.11

Con los registros obtenidos en el ensayo del alternador de 5 kVA del problema anterior,
utilizando uno de los programas que se encuentra dentro del paquete WproCalc
denominado Y-fourier, se realizó el desarrollo en serie de Fourier para evaluar la
distorsión de la forma de onda.

Para definir la función se leyeron 10 valores para un cuarto de onda de la Fig.1 y 19


valores para media onda de la Fig.2 correspondientes a la tensión de línea en vacío y en
carga respectivamente, estos valores se repiten con su signo hasta completar la onda
utilizando en total 37 puntos, el máximo orden del armónico se lo adopta igual a 17. Los
resultados de las corridas se indican en las tablas 1 y 2 (los archivos vacio.txt y carga.txt
son los datos y resultados del programa Y-fourier ejecutado dentro de WproCalc).

vacio.txt
Desarrollo en serie de Fourier
Datos
37 n2m1 = cantidad de puntos que definen la funcion (impar)
17 m = maximo orden de la armonica m < (n2m1 - 1) / 2
punto / valor
1 0
2 5
3 10
4 13.5
5 17.5
6 20
7 23
8 25
9 28
10 28
11 28
12 25
13 23
14 20
15 17.5
16 13.5
17 10
18 5
19 0
20 -5
21 -10
22 -13.5
23 -17.5
24 -20
25 -23
26 -25
27 -28
28 -28
29 -28
30 -25
31 -23
32 -20
33 -17.5
34 -13.5
35 -10
36 -5
37 0
999
Resultados
FUNCION DEFINIDA POR 37 PUNTOS
A(I)*COS(I*ALFA) + B(I)*SIN(I*ALFA) C(I) fi
%
A( 0) = 0.000 (VALOR MEDIO)
A( 1) = -0.000 ; B( 1) = 27.243 ; 27.243 ; -0.000 ;
100.000
A( 2) = 0.000 ; B( 2) = -0.000 ; 0.000 ; 0.000 ;
0.000
A( 3) = 0.000 ; B( 3) = -0.207 ; 0.207 ; -0.000 ;
0.761
A( 4) = 0.000 ; B( 4) = -0.000 ; 0.000 ; 0.000 ;
0.000
A( 5) = 0.000 ; B( 5) = 0.753 ; 0.753 ; 0.000 ;
2.763
A( 6) = -0.000 ; B( 6) = 0.000 ; 0.000 ; 0.000 ;
0.000
A( 7) = -0.000 ; B( 7) = -0.186 ; 0.186 ; 0.000 ;
0.683
A( 8) = 0.000 ; B( 8) = -0.000 ; 0.000 ; 0.000 ;
0.000
A( 9) = 0.000 ; B( 9) = 0.111 ; 0.111 ; 0.000 ;
0.408
A(10) = -0.000 ; B(10) = -0.000 ; 0.000 ; 0.000 ;
0.000
A(11) = -0.000 ; B(11) = 0.020 ; 0.020 ; -0.000 ;
0.074
A(12) = -0.000 ; B(12) = 0.000 ; 0.000 ; 0.000 ;
0.000
A(13) = 0.000 ; B(13) = -0.110 ; 0.110 ; -0.000 ;
0.405
A(14) = 0.000 ; B(14) = -0.000 ; 0.000 ; 0.000 ;
0.000
A(15) = 0.000 ; B(15) = -0.015 ; 0.015 ; -0.001 ;
0.055
A(16) = 0.000 ; B(16) = -0.000 ; 0.000 ; 0.000 ;
0.000
A(17) = -0.000 ; B(17) = -0.385 ; 0.385 ; 0.000 ;
1.412
Distorsion armonica total =
3.319
-------------------------------------------------

carga.txt

Desarrollo en serie de Fourier


Datos
37 n2m1 = cantidad de puntos que definen la funcion (impar)
17 m = maximo orden de la armonica m < (n2m1 - 1) / 2
punto / valor
1 0
2 6.2
3 10
4 14.3
5 17.3
6 20.6
7 22.9
8 25.9
9 27
10 27.6
11 26.8
12 24.7
13 22.6
14 19.8
15 17.3
16 13.2
17 9.4
18 4.1
19 0
20 -6.2
21 -10
22 -14.3
23 -17.3
24 -20.6
25 -22.9
26 -25.9
27 -27
28 -27.6
29 -26.8
30 -24.7
31 -22.6
32 -19.8
33 -17.3
34 -13.2
35 -9.4
36 -4.1
37 0
999
Resultados
FUNCION DEFINIDA POR 37 PUNTOS
A(I)*COS(I*ALFA) + B(I)*SIN(I*ALFA) C(I) fi
%
A( 0) = 0.000 (VALOR MEDIO)
A( 1) = 0.521 ; B( 1) = 26.989 ; 26.994 ; 1.107 ;
100.000
A( 2) = -0.000 ; B( 2) = -0.000 ; 0.000 ; 0.000 ;
0.000
A( 3) = -0.001 ; B( 3) = 0.014 ; 0.014 ; -6.204 ;
0.051
A( 4) = 0.000 ; B( 4) = -0.000 ; 0.000 ; 0.000 ;
0.000
A( 5) = 0.167 ; B( 5) = 0.549 ; 0.574 ; 16.940 ;
2.125
A( 6) = -0.000 ; B( 6) = 0.000 ; 0.000 ; 0.000 ;
0.000
A( 7) = -0.079 ; B( 7) = -0.058 ; 0.099 ; 53.703 ;
0.365
A( 8) = -0.000 ; B( 8) = -0.000 ; 0.000 ; 0.000 ;
0.000
A( 9) = -0.078 ; B( 9) = 0.022 ; 0.081 ; -74.055 ;
0.300
A(10) = -0.000 ; B(10) = -0.000 ; 0.000 ; 0.000 ;
0.000
A(11) = -0.031 ; B(11) = 0.075 ; 0.081 ; -22.474 ;
0.301
A(12) = 0.000 ; B(12) = 0.000 ; 0.000 ; 0.000 ;
0.000
A(13) = -0.123 ; B(13) = 0.005 ; 0.123 ; -87.883 ;
0.456
A(14) = -0.000 ; B(14) = -0.000 ; 0.000 ; 0.000 ;
0.000
A(15) = -0.021 ; B(15) = -0.025 ; 0.032 ; 39.896 ;
0.120
A(16) = 0.000 ; B(16) = -0.000 ; 0.000 ; 0.000 ;
0.000
A(17) = -0.355 ; B(17) = 0.041 ; 0.358 ; -83.349 ;
1.325
Distorsion armonica total =
2.610
-------------------------------------------------

Tabla 1 - Tensión de línea en vacío

A(I)*COS(I*ALFA)+B(I)*SIN(I*ALFA) C(I) fi %

A(0) = 0.000 (VALOR MEDIO)


A(1) = -0.000 B(1) = 27.243 27.243 -0.000 100.000

A(3) = 0.000 B(3) = -0.207 0.207 -0.000 0.761

A(5) = 0.000 B(5) = 0.753 0.753 0.000 2.763

A(7) = -0.000 B(7) = -0.186 0.186 0.000 0.683

A(9) = 0.000 B(9) = 0.111 0.111 0.000 0.408

A(11) = -0.000 B(11) = 0.020 0.020 -0.000 0.074

A(13) = 0.000 B(13) = -0.110 0.110 -0.000 0.405

A(15) = 0.000 B(15) = -0.015 0.015 -0.001 0.055

A(17) = -0.000 B(17) = -0.385 0.385 0.000 1.412

Distorsión armónica total = 3.319

Tabla 2 - Tensión de línea en carga

A(I)*COS(I*ALFA)+B(I)*SIN(I*ALFA) C(I) fi %

A(0) = 0.000 (VALOR MEDIO)

A(1) = 0.521 B(1) = 26.989 26.994 1.107 100.000

A(3) = -0.001 B(3) = 0.014 0.014 -6.204 0.051

A(5) = 0.167 B(5) = 0.549 0.574 16.940 2.125

A(7) = -0.079 B(7) = -0.058 0.099 53.703 0.365

A(9) = -0.078 B(9) = 0.022 0.081 -74.055 0.300

A(11) =-0.031 B(11) = 0.075 0.081 -22.474 0.301

A(13) = -0.123 B(13) = 0.005 0.123 -87.883 0.456


A(15) = -0.021 B(15) = -0.025 0.032 39.896 0.120

A(17) = 0.355 B(17) = 0.041 0.358 -83.349 1.325

Distorsión armónica total = 2.610

Debido a las características de simetría que se observan en los oscilogramas de tensión


obtenidos en los ensayos de vacío y en carga, algunos términos de la serie son nulos.

Siendo iguales las áreas positiva y negativa el valor medio es nulo. Como la semionda
negativa rebatida respecto al eje de abscisas, si se la traslada sobre la semionda positiva
es superponible, todos los armónicos pares son nulos, además como cada semionda de
vacío es simétrica respecto a un eje vertical que pasa por su cresta todos los términos en
coseno son nulos, para carga esta situación no se presenta y los términos en coseno
tienen valores.

La figura muestra el contenido armónico en vacío y en carga, se destaca que se presenta


un incremento importante para el armónico 17. La interpretación del aumento se debe a
que como el alternador ensayado tiene 36 ranuras estatóricas y cuatro polos, para este
armónico el factor de distribución es igual al de la fundamental, es decir se trata de un
armónico de ranura.

Se destaca algo que se observa a simple vista de los oscilogramas utilizados, la


distorsión armónica total en vacío 3.32 % es mayor que en carga 2.61 %.
Con la planilla FOURIEG.XLS, que se encuentra dentro del paquete MAQELE.EXE, se
puede realizar la reconstrucción de la forma de onda de tensión de vacío y carga (Figs. 1
y 2) que se utilizaron para realizar el análisis llevado a cabo con Y-fourier para
determinar el contenido armónico.

Es importante señalar que para el caso estudiado utilizando 37 puntos el programa Y-


fourier limita el orden del armónico al valor 17, para el alternador utilizado también el
19 resulta un armónico de ranura, es decir el factor de distribución es igual al de la
fundamental.

La planilla muestra una figura con la reconstrucción de la forma de onda en vacío con el
contenido armónico total y otra excluyendo el armónico 17, permitiendo apreciar por
comparación su incidencia en la forma de onda registrada. También se hace lo mismo
para la onda en carga, se observa que este efecto se atenúa, debido a que en estas
condiciones está presente la reacción de armadura del devanado que está distribuido en
las ranuras.

PROBLEMA: 3.12

El problema general de regulación de la máquina sincrónica consiste en establecer la


corriente necesaria de excitación para obtener, con una cierta carga, la tensión nominal
en bornes.

Como ya visto en el Capítulo 3 - Determinación de la característica de vacío (PASO 8),


el programa de cálculo SINCRO utiliza para mayor simplicidad, para máquinas
anisótropas (polos salientes) la construcción de Potier en vez de la construcción de
Blondel (doble reacción), conceptualmente válido para este tipo de máquinas.

El método de Potier se adapta también a estas máquinas y con un error reducido en el


módulo de la f.e.m. interna y de mayor magnitud en su ángulo de fase, da como
resultado valores conservadores de la f.m.m. resultante, que no se lo considera un
inconveniente puesto que otorga un margen de seguridad al proyectista.

La construcción de Potier interpreta los fenómenos que tienen lugar en una máquina
sincrónica isótropa (polos lisos) en modo muy satisfactorio, pero relativamente
complejo, consta de sumas vectoriales y un pasaje no lineal entre la f.e.m. y la corriente
de excitación.

Si se admite despreciar la saturación, es decir una relación lineal entre estas magnitudes,
el procedimiento se simplifica y se obtiene la construcción denominada de única
reactancia.

Este diagrama programa a partir de esta característica recalcula con el valor


vectorial se obtiene a de EG antes obtenido los valores de HIG y HIGT y determina
partir de la EH, siendo esta construcción válida para polos lisos.
característica de
entrehierro como
muestra la figura 1, se
observa que EG/HIG =
EH/HIGT y los dos
triángulos sombreados
son semejantes. El
Se determina de este modo la reactancia sincrónica no saturada Xs = XR + Xd como suma
de la reactancia de reacción del inducido más la de dispersión.

Para las máquinas de polos salientes debido a la anisotropía, la reacción del inducido
provoca distinto efecto según el eje de los polos o según el eje transversal, debido a la
diferente reluctancia de estos circuitos magnéticos.

Veamos ahora con mayor detalle el error que se comete utilizando la construcción de
Potier para máquinas de polos salientes.

Cuando estas máquinas se las estudia utilizando la construcción de Blondel, están


caracterizadas por tres reactancias, la de dispersión Xd y las de reacción del inducido
transversal XAT y longitudinal XAD.

Se definen entonces dos reactancias sincrónicas, transversal (o en cuadratura) XST = Xd +


XAT y longitudinal (o directa) XSL = Xd + XAD.

La construcción de Blondel también como la de Potier resulta demasiado compleja para


representar una máquina sincrónica.

Por completa analogía con la construcción denominada de única reactancia, se puede


introducir el método denominado de las dos reactancias que se obtiene a partir del
método de Blondel despreciando la saturación, es decir utilizando como nexo entre la
f.m.m. y la f.e.m. referente al eje directo, la característica de entrehierro.

Veamos un ejemplo donde para mayor simplicidad se considera despreciable la caída


óhmica y se supone que la reactancia de dispersión es constante e independiente de la
posición angular del rotor.

Supongamos conocidos para una máquina dada de polos salientes los valores de las
reactancias XAT transversal y XAD longitudinal, dada la tensión de fase UF, la corriente I
y el ángulo  de la corriente, el problema que se trata de resolver es determinar el
ángulo de defasaje interno  y el valor de la f.e.m. interna EH.
Su resolución es simple como se observa en la figura 2, donde la construcción del vector
EG es evidente. A partir del extremo M de EG, se trazan MN = jIXAD y ML = jIXAT. Se une
O con L y trazamos por M y N las perpendiculares, MP y NEH a OL, los dos segmentos
MP y PEH resultan:

donde EH representa la f.e.m. interna buscada,  el ángulo de defasaje interno y las dos
componentes longitudinal Il y transversal It de la corriente.

Como dicho anteriormente si para una máquina de polos salientes se utiliza la


construcción denominada de única reactancia (válida para polos lisos), en este caso la
reactancia XAT coincide con XAD es decir el punto L y N coinciden y el vector EH se
superpone con el vector ON.

Como se observa estos vectores difieren en amplitud muy poco, pero el ángulo de
defasaje interno es notablemente menor del que se obtiene si se considera la máquina
como si fuese isótropa, es decir utilizando la construcción de reactancia única.

El programa para el caso de polos salientes en el paso undécimo determina las


reactancias XAT y XAD denominadas reactancias de entrehierro, y construye el diagrama
de las dos reactancias poniendo en evidencia el error que se comete si se compara con el
diagrama de única reactancia.

Puesto que tanto en vacío (solamente f.m.m. de excitación) como en cortocircuito


permanente (f.m.m. de reacción totalmente desmagnetizante es decir longitudinal)
participa solamente el circuito magnético directo, la reactancia sincrónica de interés es
la XLS directa o longitudinal.

A título orientativo la relación XSL/XST está comprendida entre 2 y 3 para máquinas de


proporciones normales. Es interesante observar que también las máquinas isótropas
(polos lisos) debido a la ausencia de ranuras en la zona correspondiente al eje polar son
levemente anisótropas (polos salientes), la relación XSL/XST resulta en este caso 1.05 a
1.1.
PROBLEMA: 3.13

CENTRAL HIDROELECTRICA LOS REYUNOS

Breve descripción del alternador

Se trata de una central de bombeo ubicada en Mendoza en la cuenca del Río Diamante
con dos turbomáquinas reversibles, tanto generatrices como motrices, que ejecutan
ambas funciones mediante un rotor específico, y que accionan dos alternadores de 128
MVA cada uno, tensión 13.8 kV, frecuencia 50 Hz, factor de potencia 0.9 inductivo,
velocidad de rotación 166.66 vpm (36 polos).

En la figura 1 se observa una vista parcial superior de uno de los alternadores previo al
desmontaje del inductor.

En la figura 2 se muestra parcialmente retirado el inductor observándose distintos


aspectos constructivos:

o Las jaulas de amortiguamiento de los polos con su correspondiente anillo de


cortocircuito y la alimentación de este circuito.
o El conexionado de las series aditivas del circuito del inducido y los anillos de
conexiones de los circuitos en paralelo.
En la figura 3 se puede apreciar el dispositivo hidráulico de frenado del rotor que por
medio de unas zapatas (que se observan) que actúan en la parte frontal inferior de la
rueda polar, permiten detener la máquina cuando se la saca de servicio en
aproximadamente 5 minutos.

La máquina tiene dos cojinetes, uno de soporte tipo Mitchell y otro de guía. La función
del cojinete de soporte es resistir la carga vertical de las partes rotantes, y el empuje
axial de la turbina hidráulica; la función del cojinete de guía es garantizar una rotación
concéntrica sin oscilaciones para todas las velocidades del grupo.

El cojinete tipo Mitchell tiene la particularidad que cuando se reduce la velocidad


nominal de rotación (durante el frenado de la máquina) se rompe la cuña hidrodinámica
que lo lubrica, razón por la cual se debe detener la máquina lo más rápidamente posible.

En la figura 4 se puede ver la suciedad depositada sobre el paquete estatórico producto


del polvillo desprendido por el ferodo de las zapatas de freno que juntamente con aceite
forma un depósito superficial y además ensucia los canales radiales de ventilación.
En la figura 6 se muestra más en detalle la suciedad depositada sobre el estator.

Comentario de una falla del alternador

Esta máquina fue parada a las 8000 horas de servicio (menos de un año) para realizar la
limpieza.

Además durante el proceso de frenado se escuchaba un ruido que se iba amortiguando a


medida que la máquina se detenía.

Se procedió a realizar una inspección ocular para determinar si había alguna parte suelta
en el entrehierro de la máquina que produjese ese ruido, sin encontrar absolutamente
nada.

Finalmente se pudo comprobar figura 5 que las cuñas de cierre del estator estaban flojas
(se nota como se desplaza una con el dedo), lo cual permitió llegar a la conclusión que
el devanado estatórico se había aflojado y que a la velocidad nominal de
funcionamiento su vibración no era perceptible en forma auditiva, y sí a baja velocidad
ya que varía su frecuencia de vibración y se hace audible.

En la figura 6 se observa un polvillo rojizo depositado en el costado de una de las cuñas


de cierre que es producto de la erosión del material con que están constituidas estas
cuñas como consecuencia de su desgaste debido a las vibraciones soportadas.

Esta máquina había experimentado antes de su detención un cortocircuito en bornes


debido a una falla en el interruptor de máquina (cortocircuito bifásico).

Además había soportado también un cortocircuito como consecuencia de una falla


dieléctrica del transformador de máquina.

El aflojamiento fue atribuido a las solicitaciones electrodinámicas a las que había sido
sometida.
CAPITULO 5
EL MOTOR ASINCRONICO

5.1 GENERALIDADES

5.1.1 Definición

5.2 CARACTERISTICAS NOMINALES.

5.2.1 Potencia nominal

5.2.2 Tensión y frecuencia nominales

5.2.3 Par de arranque

5.2.4 Corriente de arranque

5.2.5 Par mínimo de aceleración

5.2.6 Par máximo

5.3 TIPOS DE SERVICIO.

5.3.1 Servicio continuo (S1).

5.3.2 Servicio de corta duración (S2).

5.3.3 Servicio intermitente periódico (S3).

5.3.4 Servicio intermitente periódico con arranques (S4).

5.3.5 Servicio intermitente periódico con frenado eléctrico (S5).

5.3.6 Servicio ininterrumpido periódico con carga intermitente (S6).

5.3.7 Servicio ininterrumpido periódico con frenado eléctrico (S7).

5.3.8 Servicio ininterrumpido periódico con cambios de carga y velocidad (S8).

5.3.9 Servicio con variaciones no periódicas de carga y velocidad (S9).

* Servicio continuo máximo.

* Servicio de breve duración.

* Servicio continuo equivalente.


* Servicio periódico.

* Servicio de tipo no periódico. [a]


5.4 EXCESO MOMENTANEO DE PAR DE MOTORES.

5.5 PAR MINIMO DE ACELERACION.

5.6 TOLERANCIAS.

5.7 DETERMINACION DE LA SOBREELEVACION DE TEMPERATURA.

5.8 CARACTERISTICAS Y REQUERIMIENTOS DE ARRANQUE

5.9 INSTALACION Y MANTENIMIENTO

5.10 CARACTERISTICAS DE PROYECTO.

5.11 TIPOS DE CONSTRUCCION Y MONTAJE.

5.12 FORMAS CONSTRUCTIVAS.

5.12.1 Motores trifásicos cerrados tamaños 63 a 132

5.12.2 Motores trifásicos cerrados de rotor bobinado para servicio pesado

5.12.3 Motores trifásicos andideflagrantes [b]


5.13 CRITERIOS DE DIMENSIONAMIENTO

5.14 DATOS BASICOS Y ESTIMACIONES (PASO 1)

5.15 INCIDENCIA DE LA FRECUENCIA EN LA ADOPCION DEL FLUJO.

5.16 NUMERO DE RANURAS ESTATORICAS.

5.17 DETERMINACION DEL ENTREHIERRO (PASO 2). [c]


5.18 DETERMINACION DEL ARROLLAMIENTO ESTATORICO

5.19 DETERMINACION DE LA RANURA ESTATORICA (PASO 3)

5.20 DETERMINACION DE LAS INDUCCIONES EN EL ESTATOR (PASO 4)

5.21 DEFINICION TIPO DE ROTOR Y NUMERO DE RANURAS (PASO 5)

5.22 LOS CAMPOS ARMONICOS

5.23 PARES PARASITOS ASINCRONICOS


5.24 PARES PARASITOS SINCRONICOS

5.25 DIMENSIONAMIENTO DEL ROTOR Y RANURA (PASO 6) [d]


5.26 DIMENSIONAMIENTO DEL EJE

5.27 CALCULO DEL ROTOR

5.27.1 Rotor bobinado

5.27.2 Rotor de jaula

5.27.3 Rotor de doble jaula

5.28 FACTORES DE CARTER

5.29 REACTANCIA DE DISPERSION

5.30 PARAMETROS DEL ESTATOR (PASO 7) [e]


5.31 PARAMETROS DEL ROTOR (PASO 8)

5.31.1 Rotor bobinado

5.31.2 Rotor jaula

5.31.3 Rotor de doble jaula

5.32 DETERMINACION DE CORRIENTE DE VACIO Y PERDIDAS (PASO 9)

5.32.1 Determinación de las pérdidas de ventilación

5.32.2 Corriente de magnetización

5.33 DETERMINACION DE LOS DIAGRAMAS DEL MOTOR

5.34 DETERMINACION DEL PAR Y VELOCIDAD NOMINALES

5.35 BIBLIOGRAFIA DE MOTOR ASINCRONICO [f]

5.1 GENERALIDADES

5.1.1 Definición

El motor asincrónico es una máquina de corriente alterna, sin colector, de la que


solamente una parte, el rotor o el estator, está conectada a la red y la otra parte trabaja
por inducción siendo la frecuencia de las fuerzas electromotrices inducidas proporcional
al resbalamiento.
La elección de un motor de cualquier tipo para una determinada instalación requiere el
conocimiento de dos conjuntos de características, las del motor y las de la instalación,
algunas necesarias porque están impuestas, y no pueden ser elegidas arbitrariamente,
otras en cambio pueden ser seleccionadas entre un conjunto de posibles.

Para adoptar efectivamente el motor se deben tener en cuenta las exigencias de la


instalación donde se lo va a utilizar, considerando que como el motor tendrá ciertos
límites, estos no deberán ser superados; por otra parte el motor con sus características
propias, impondrá a la instalación ciertos requerimientos, que esta deberá satisfacer.

Como orientación para la elección de un motor con relación a las características de la


instalación y del motor, se deberán considerar los siguientes aspectos:

1) Condiciones del ambiente y características de ventilación y protección

2) Condiciones de acoplamiento y características de transmisión y de la forma


constructiva

3) Condiciones de alimentación, de arranque, y conexión del arrollamiento

4) Condiciones de servicio y características electromecánicas diversas, siendo de


fundamental importancia las siguientes:

 polaridad (definida por la frecuencia y la velocidad) pudiendo clasificarse en motores


de polaridad simple y motores de polaridad múltiple (velocidad única o varias
velocidades).

 tipo de rotor (definido por las condiciones requeridas durante el arranque) que puede
ser en cortocircuito (motores de jaula simple, profunda o de doble jaula) o de rotor
bobinado.

5) Condiciones de orden económico (costo), características de rendimiento (gastos de


funcionamiento), seguridad (de la cual dependen los daños económicos como
consecuencia de la salida de servicio de la instalación) y durabilidad (de la cual depende
la frecuencia con que se repiten los gastos de mantenimiento).

Estas condiciones se deben relacionar con otras correspondientes a la instalación y


deben ser referidas no solamente al motor sino al conjunto constituido por el motor, los
aparatos de maniobra, protección, control y la máquina accionada.

Son aquí aplicables las condiciones normales de servicio que han sido examinadas en un
capítulo dedicado a las máquinas rotantes, y a continuación se hacen algunos
comentarios particulares que corresponden a los motores asincrónicos.

Los motores pueden ser de jaula simple, profunda, doble, o de rotor bobinado, los
primeros en general se prefieren por razones de simplicidad, solidez y costo.

Los motores de jaula simple se pueden clasificar en motores de jaula de baja resistencia
y motores de jaula de alta resistencia.
La Figura 5.1 muestra los diagramas característicos de par y de corriente en función de
la velocidad con tensión nominal, para motores asincrónicos (Cn, In son el par y
corriente correspondientes a la carga nominal).

Los motores con jaula de baja resistencia tienen respecto a los motores con jaula de alta
resistencia corrientes de arranque más elevadas y resbalamientos más bajos (en
condiciones de marcha) y presentan una característica de par en función de la velocidad
con el valor máximo cercano a la velocidad sincrónica, mientras que en los motores con
jaula de alta resistencia el par máximo se encuentra cercano al arranque.

Los primeros (de baja resistencia) se comportan bien para funcionamiento en servicio
continuo con un número de arranques y frenados limitado y con arranques de breve
duración, mientras que los segundos (de alta resistencia) son adecuados para funcionar
en servicio intermitente con un número de arranques y frenados elevado o con arranques
de larga duración.

En los motores de doble jaula se pueden obtener conjuntamente ambas ventajas, la jaula
externa (de alta resistencia y baja reactancia) actúa preponderantemente durante el
arranque, y la jaula interna (de baja resistencia y alta reactancia) a la velocidad nominal.

Además las características de par en función de la velocidad de estos últimos motores


presentan un comportamiento distinto en función de las relaciones entre las resistencias
y las reactancias de las respectivas jaulas.

La Figura 5.2 muestra los diagramas característicos de par y corriente en función de la


velocidad con tensión nominal, para motores que presentan distintas relaciones de
resistencia y reactancia, esta posibilidad permite adaptar de modo satisfactorio la curva
par en función de la velocidad del motor a la correspondiente característica de par
requerida por la máquina acoplada.

Es importante destacar que debido a la gran variedad de motores asincrónicos en cuanto


a sus características constructivas y funcionales (como arriba indicado) como así
también a la gran diversidad de tipos de utilización y de servicio de estas máquinas,
resulta particularmente difícil describir todas los variantes constructivas posibles.
No obstante se hace mención a las características constructivas y funcionales de algunos
de los tipos de motores trifásicos de serie más comunes, de rotor bobinado y de jaula,
para distintas aplicaciones industriales, sin pretender agotar todas las posibilidades que
se pueden presentar en el mundo industrial donde se los utiliza, como así también los
procesos de fabricación de estas máquinas que son dependientes de las particularidades
de cada mercado.

Para uso naval por ejemplo normalmente sólo se utilizan motores trifásicos con rotor
jaula. Como todos los demás equipos que constituyen las instalaciones de una nave, los
motores son inspeccionados y aceptados por un ente cuya función es controlar de
calidad de los componentes, particularmente por razones de la habilitación a navegar y
que impone la compañía aseguradora.

Las distintas reglas de clasificación, para uso naval, que dependen del ente particular,
tienen en común para motores eléctricos la aceptación de una menor sobreelevación de
temperatura que la fijada por las normas de uso general, seguramente debido a las
mayores temperaturas previsibles a bordo y peores condiciones de disipación.

En consecuencia, no es posible utilizar motores de uso general en las instalaciones a


bordo de buques, sin tener en cuenta las condiciones de proyecto que fija el ente
clasificador, y que los prototipos y las series hayan superado los ensayos
correspondientes.

Son aplicables también para los motores, los conceptos expuestos para alternadores en
el sentido de evitar especificaciones particulares que apartándose de las normas
conducen a los fabricantes a realizar proyectos especiales y en consecuencia menos
confiables.

5.2 CARACTERISTICAS NOMINALES.

5.2.1 Potencia nominal

Es la potencia mecánica disponible en el eje y debe ser expresada en W (o kW).

Las potencias indicadas por los fabricantes en los catálogos, normalmente salvo
indicación contraria, están dadas para el tipo de servicio continuo.

5.2.2 Tensión y frecuencia nominales

Son respectivamente la tensión y frecuencia nominales en los bornes de línea de la


máquina.

Si la tensión de alimentación del motor se aparta del valor nominal, para una carga
constante, el par de arranque y el par máximo del motor varían aproximadamente con el
cuadrado de la tensión, afectando en consecuencia la velocidad, el rendimiento y el
factor de potencia.

Las variaciones de tensión afectan la sobreelevación de temperatura de los


arrollamientos del motor, observándose que para una tensión menor a la nominal la
sobreelevación de temperatura aumenta tanto para máquinas pequeñas como grandes
(1,1 a 26 kW); si la tensión es mayor que la nominal la sobreelevación de temperatura
decrece ligeramente para máquinas grandes (26 kW), pero en cambio aumenta
notablemente para máquinas pequeñas (1,1 kW).

Resulta esencial dimensionar los devanados de los motores de modo tal que las caídas
de tensión que en ellos se producen durante el arranque y en servicio sean moderadas.

Las normas establecen para los motores de corriente alterna que deben poder
suministrar su par nominal, para tensiones y frecuencias que se aparten de la tensión y
de la frecuencia normales en los valores que se indican en la Figura 5.3.

Los motores de corriente alterna deben


ser adecuados para funcionar con una
tensión de alimentación que tenga un
cierto grado de deformación, es decir
con un factor armónico telefónico (FAT)
que cumpla las condiciones que fijan las
normas y que se indican a continuación.

En particular los motores de corriente


alterna diseño tipo N (que se mencionan
más adelante) deben ser adecuados para
funcionar conectados a una red que
tenga un FAT no superior a 0.03.

Los demás motores de corriente alterna


trifásicos (incluidos los motores
sincrónicos) como así también los
motores de corriente alterna
monofásicos deben ser adecuados para
funcionar conectados a una red que
tenga un FAT no superior a 0.02 a
menos que el constructor indique lo
contrario.

El factor armónico telefónico se calcula


del siguiente modo:

donde:

Un: valor en por unidad de las armónicas de tensión.

n: orden de las armónicas (no divisibles por 3 en el caso de motores trifásicos).


Normalmente se consideran las armónicas hasta la de orden 13.
Se supone además que las tensiones de alimentación forman un sistema prácticamente
simétrico.

Un sistema de tensiones polifásico se lo puede considerar prácticamente simétrico


cuando la componente inversa de tensión no supera el 1% de la componente directa de
tensión durante un largo período, o bien 1.5% durante un corto período que no exceda
algunos minutos, y si la componente homopolar del sistema de tensiones no excede 1%
de la componente directa.

En la proximidad de cargas monofásicas grandes (por ejemplo hornos de inducción) y


en zonas rurales donde se mezclan instalaciones residenciales e industriales, la tensión
de alimentación puede experimentar deformaciones que superen las condiciones antes
indicadas, en este caso es necesario entre fabricante y usuario llegar a un acuerdo para
fijar solicitaciones admisibles y posibles.

5.2.3 Par de arranque

Es el par mínimo medido que desarrolla el motor alimentado con la tensión y la


frecuencia nominal cuando su rotor se mantiene bloqueado (en distintas posiciones para
tener en cuenta la influencia de la posición relativa de las ranuras del estator y del
rotor).

5.2.4 Corriente de arranque

Es el valor eficaz de la corriente absorbida por el motor, medida en régimen


estacionario, cuando se lo alimenta con la tensión y la frecuencia nominales estando su
rotor bloqueado.

5.2.5 Par mínimo de aceleración

Es el menor par que desarrolla el motor cuando está alimentado con la tensión y la
frecuencia nominales, desde el arranque hasta alcanzar el par máximo.

5.2.6 Par máximo

Es el mayor par que desarrolla el motor estando a su temperatura de funcionamiento,


con la tensión y la frecuencia nominales, sin que se experimente una brusca caída de
velocidad.

Esta definición de par máximo se aplica también a la característica usual de par medio
que excluye los efectos transitorios.

Las definiciones de par mínimo y máximo no son aplicables a aquellos motores


asincrónicos donde el par disminuye continuamente a medida que aumenta la velocidad.

5.3 TIPOS DE SERVICIO.

Los tipos de servicio se definen en función de como varía la potencia mecánica exigida
por la carga al motor en función del tiempo.
Es por lo tanto esencial, tanto cuando se elige un motor como cuando se lo ensaya,
decidir que tipo de servicio representa mejor el variar de la carga, y por lo tanto las
exigencias térmicas a las cuales estará sometido en la práctica.

Se indican a continuación los distintos tipos de servicio, y las figuras 5.4 definen las
variaciones de distintas magnitudes en juego en función del tiempo.

Los tipos de servicio están definidos por las normas especialmente para su aplicación a
motores, (algunos también se utilizan para definir las características de servicio de
generadores).

Los tipos de servicio son los siguientes:

5.3.1 Servicio continuo (S1).

Se trata de un
funcionamiento con
carga constante durante
un tiempo suficiente para
alcanzar el equilibrio
térmico. Ver figura 5.4/a.
5.3.2 Servicio de corta duración (S2).

Se trata de un funcionamiento
con carga constante durante un
lapso determinado, menor del
requerido para lograr el
equilibrio térmico, seguido de
un período de reposo
suficientemente largo como
para que se enfríe casi a la
temperatura del medio
refrigerante (la diferencia de
temperatura entre la máquina
y el fluido de refrigeración
debe ser menor o igual a 2
°C). Ver figura 5.4/b.

5.3.3 Servicio intermitente periódico (S3).

Un servicio compuesto tal que la corriente de arranque no afecta de modo


de una sucesión de ciclos significativo la sobreelevación de temperatura de la
idénticos que máquina. Ver figura 5.4/c.
comprenden cada uno un
período de
funcionamiento con
carga constante y un
período de reposo. La
característica del ciclo de
este tipo de servicio es
5.3.4 Servicio intermitente periódico con arranques (S4).

El servicio consta de una sucesión de ciclos idénticos que comprenden cada uno un
período apreciable de arranque, un período de funcionamiento con carga constante y un
período de reposo. Ver figura 5.4/d.
5.3.5 Servicio intermitente periódico con frenado eléctrico (S5).

Se trata de una sucesión de ciclos idénticos que comprenden cada uno un período de
arranque, un período de funcionamiento con carga constante, un período de frenado
eléctrico rápido y un período de reposo. Ver figura 5.4/e.

Si se trata de frenado en contracorriente, que consiste en alimentar el motor que se


encuentra girando a plena velocidad de modo tal de obligarlo a girar en sentido
contrario, se tiene un alto par de frenado.

La corriente durante el frenado es del mismo orden que la corriente de arranque, y esto
produce una importante sobreelevación de temperatura, limitando la frecuencia de
frenados en contracorriente, para detectar la temperatura de los arrollamientos se
utilizan sensores térmicos (se puede entonces actuar para que no se alcancen
sobreelevaciones de temperatura peligrosas).
5.3.6 Servicio ininterrumpido periódico con carga intermitente (S6).

Un servicio compuesto de una sucesión de ciclos idénticos que comprenden cada uno un
período de funcionamiento con carga constante y un período de funcionamiento en
vacío. No hay ningún período de reposo. Ver figura 5.4/f.
5.3.7 Servicio ininterrumpido periódico con frenado eléctrico (S7).

Se trata de una sucesión de ciclos idénticos que comprenden cada uno un período de
arranque, un período de funcionamiento con carga constante y un período de frenado
eléctrico. No hay ningún período de reposo. Ver figura 5.4/g.
5.3.8 Servicio ininterrumpido periódico con cambios de carga y velocidad (S8).

Cada uno de los ciclos sucesivos de igual tipo comprende un período de funcionamiento
con carga constante y a una velocidad de rotación dada, seguido de uno o varios
períodos de funcionamiento con otras cargas constantes y velocidades de rotación
diferentes (por ejemplo por cambio del número de polos). No hay ningún período de
reposo.

Cabe destacar que en los tipos de servicio S3 a S8 inclusive, la duración de un ciclo es


generalmente demasiado breve como para que se alcance el equilibrio térmico de la
máquina. Ver figura 5.4/h.
5.3.9 Servicio con variaciones no periódicas de carga y velocidad (S9).

Se trata de un servicio en el cual generalmente la carga y la velocidad experimentan


variaciones no periódicas dentro del rango de funcionamiento admisible. Este servicio
incluye frecuentes sobrecargas aplicadas que pueden superar notablemente las cargas
plenas. Ver figura 5.4/i.

El constructor para asignar los tipos de servicio deberá elegir una de las clases definidas
a continuación, donde se estipula en cada caso las condiciones particulares de
funcionamiento:

 Servicio continuo máximo.

La carga y las condiciones en las cuales la máquina puede funcionar durante un tiempo
ilimitado cumpliendo las prescripciones de las normas.

 Servicio de breve duración.


La carga, la duración y las condiciones en las cuales la máquina puede funcionar
durante un tiempo limitado, arrancando a la temperatura ambiente y cumpliendo las
prescripciones de las normas.

 Servicio continuo equivalente.

A los efectos de la realización de los ensayos, se debe indicar la carga y las condiciones
en las cuales la máquina puede funcionar hasta alcanzar el equilibrio térmico, el cual se
considera equivalente a uno de los tipos de servicios periódicos definidos anteriormente
(S3 a S8) o a un servicio no periódico (S9).

 Servicio periódico.

Las cargas y las condiciones en las cuales la máquina puede funcionar siguiendo los
ciclos prescriptos por las normas.

Esta clase de servicio, si se aplica, debe corresponder con uno de los servicios de tipo
periódico definidos anteriormente (S3 a S8).

Se define el factor de marcha como la relación entre la suma de los tiempos de arranque,
carga, frenado eléctrico (según corresponda) y el tiempo de duración del ciclo completo.
La duración del ciclo debe ser de 10 min y el factor de marcha deberá ser uno de los
siguientes valores: 15%, 25%, 40%, 60%.

 Servicio de tipo no periódico.

Las variaciones de carga conjuntamente con las variaciones de velocidad y sus


condiciones, comprendiendo las sobrecargas, a las cuales la máquina puede ser
sometida de modo no periódico, conforme con las prescripciones de las normas.

Esta clase de servicio se aplica cuando corresponde a un servicio no periódico de carga


y velocidad (S9).

5.4 EXCESO MOMENTANEO DE PAR DE MOTORES.

Es aplicable a los motores de inducción polifásicos excluyendo aquellos para


aplicaciones particulares que exigen un par elevado (como por ejemplo aparatos
elevadores) y que son objeto de acuerdo entre constructor y comprador.

Para cualquier servicio y ejecución, los motores deben ser capaces de soportar durante
15 s, sin detenerse ni experimentar cambios bruscos de velocidad (bajo un aumento
gradual del par) un exceso de par del 60% de su valor nominal, es decir deben tener una
adecuada capacidad de sobrecarga.

Para motores con rotor jaula diseñados para que la corriente de arranque sea inferior a
4,5 veces la corriente nominal, el exceso de par debe ser al menos el 50% del valor
nominal.

Los motores cuyo servicio presenta variaciones no periódicas de carga y velocidad


(servicio tipo S9) deberán ser capaces de soportar momentáneamente un exceso de par
determinado de acuerdo con el servicio especificado.

En el caso de motores de inducción especiales con propiedades especiales de arranque,


por ejemplo motores destinados a utilizar frecuencia variable, el valor de exceso de par
deberá ser objeto de acuerdo entre constructor y comprador.

5.5 PAR MINIMO DE ACELERACION.

El par mínimo de aceleración a tensión plena de motores de jaula deberá ser por lo
menos igual a los siguientes valores:

Motores trifásicos de una sola velocidad

a) De potencia inferior a 100 kW: 0.5 el par nominal y 0.5 el par de arranque.

b) De potencia igual o superior a 100 kW 0.3 el par nominal y 0.5 el par de arranque.

Motores monofásicos y motores trifásicos de varias velocidades 0.3 el par nominal.

5.6 TOLERANCIAS.
En la Tabla 5.1 se indican las tolerancias fijadas por las normas que corresponden para
cada una de las magnitudes de las características nominales que son objeto de garantías
por parte del fabricante y que se comprueban durante la recepción de la máquina.

TABLA 5.1 - Tolerancias de distintas magnitudes

MAGNITUD TOLERANCIA

Factor de potencia para máquinas de


- 1/6 de (1-cos ) con un mínimo de 0.02 y un
inducción máximo de 0.07

Resbalamiento de motores de inducción

(a plena carga y a la temperatura de fun-

cionamiento:  20% del resbalamiento garantizado

máquinas de potencia  a 1 kW (kVA)  30% del resbalamiento garantizado

máquinas de potencia  a 1 kW (kVA)

- 15%  25% del valor de par garantizado


Par de arranque de motores a inducción
( 25% puede ser superado mediante acuerdo)

Par mínimo de aceleración de motores


- 15% del valor de par garantizado
a inducción

- 10% del valor de par garantizado excepto que


Par máximo de motores a inducción después de aplicada esta tolerancia el par
resulte  a 1.6 ó 1.5 veces el par nominal
(según corresponda) como exceso de par
momentáneo

5.7 DETERMINACION DE LA SOBREELEVACION DE TEMPERATURA.

El ensayo de calentamiento para las máquinas de servicio continuo (S1), deberá


realizarse durante un tiempo suficiente como para alcanzar el equilibrio térmico.

Son aplicables los métodos de medición ya descriptos en el capítulo de máquinas


rotantes.

Si se utiliza el método de medición de temperatura por variación de resistencia las


normas indican, en función de la potencia de la máquina, el lapso dentro del cual se
debe realizar la medición sin necesidad de extrapolar el valor medido al instante de
interrupción de la alimentación del motor.

La duración del ensayo para las máquinas cuyo servicio es de breve duración (S2), debe
corresponder con su característica nominal.
Al comenzar el ensayo, la temperatura de la máquina no debe diferir en más de 5 °C de
la temperatura del fluido de refrigeración.

Las normas indican para esta clase de servicio cuales son los límites que no deben ser
excedidos.

Se deberán aplicar los ciclos de carga especificados para máquinas cuyo servicio es de
tipo periódico (S3 a S8) hasta obtener ciclos de temperatura prácticamente idénticos.

La sobreelevación de temperatura en medio del período que cause la más alta


sobreelevación de temperatura del último ciclo de funcionamiento, no deberá superar
los límites indicados en las normas.

5.8 CARACTERISTICAS Y REQUERIMIENTOS DE ARRANQUE

La publicación IEC 60034-12 establece la característica de arranque de motores


trifásicos normales con rotor jaula, denominados diseño N (par normal), de simple
polaridad (con una única velocidad), con tensión nominal menor o igual a 660 V y con
una potencia nominal desde 0.4 a 630 kW.

Esta publicación también establece los correspondientes datos para motores de par
elevado, diseño H, con potencia nominal hasta 160 kW, se consideran además los
diseños NY y HY que cumpliendo las mismas condiciones que los anteriores, son aptos
para arranque en estrella-triángulo.

Se considera que el par antagónico durante la aceleración no excede un par que es


proporcional al cuadrado de la velocidad y que para la velocidad nominal es igual al par
nominal del motor.

La Figura 5.5 muestra la característica de arranque de un motor (diseño tipo N) donde el


par desarrollado en el instante inicial del arranque se indica con Tl, el par mínimo de
aceleración con Tu y el par máximo con Tb, cada uno expresado en por unidad del valor
del par nominal TN, y deben estar de acuerdo con los valores fijados en la norma.
Se observa en esta figura como varía el par durante el proceso de arranque, comienza
con el valor correspondiente a rotor bloqueado (Tl), pasa por el valor mínimo que se
puede presentar durante el arranque (Tu) y finalmente alcanza el máximo (Tb), después
de lo cual se establece la condición de equilibrio entre el par desarrollado y el resistente
que corresponde a su velocidad nominal. En algunos casos particulares pueden coincidir
los valores de Tl y Tb.

Para representar de algún modo el par resistente de la máquina accionada se puede


construir una característica parabólica (de la velocidad), que pasa por el origen (par y
velocidad nulos) y por el punto de funcionamiento nominal de la máquina.

El par durante todo el proceso de arranque debe ser al menos 1.3 veces el par nominal
según se indica en la figura 5.5.

El factor 1.3 ha sido elegido teniéndose en cuenta también la caída de tensión (de hasta
un 10%) que se produce en bornes del motor durante el período de aceleración.

La norma establece valores mínimos de par de arranque, y del par mínimo y máximo
durante la aceleración, todos estos datos para distintos rangos de potencia se refieren al
par nominal y para motores de 2, 4, 6 y 8 polos, la siguiente tabla muestra a modo de
ejemplo valores típicos.

TABLA 5.2 - Pares característicos de motores tipo "N"

Rango de NUMERO DE POLOS


potencia (Kw)

2 4 6 8
T1 Tu Tb T1 Tu Tb T1 Tu Tb T1 Tu Tb

mayor 0.4  0.63 1.9 1.3 2.0 2.0 1.4 2.0 1.7 1.2 1.7 1.5 1.1 1.6

mayor 10  16 1.4 1.0 2.0 1.5 1.1 2.0 1.4 1.0 1.8 1.2 0.9 1.7

mayor 400 630 0.65 0.5 1.6 0.65 0.5 1.6 0.65 0.5 1.6 0.65 0.55 1.6

Se ha mencionado la norma IEC 60034-12 "Características de arranque de motores


trifásicos de jaula de una velocidad" utilizada en Europa y países de influencia, otra
norma es la NEMA MG-1 "Motores y Generadores" utilizada en los Estados Unidos,
que como la anterior define una serie de diseños normalizados con diferentes
características de par en función de la velocidad, para una amplia variedad de
aplicaciones en la industria, para más detalles sobre este tema haga click aquí.

Aspectos importantes para la elección de motores de jaula.

La norma NEMA MG-1 "Motores y Generadores" en los Estados Unidos y la IEC


60034-12 "Características de arranque de motores trifásicos de jaula de una velocidad"
en Europa, definen una serie de diseños normalizados con diferentes características de
par en función de la velocidad, para ayudar a elegir los motores más apropiados para la
amplia variedad de aplicaciones en la industria.

Los motores trifásicos de inducción con rotor jaula de acuerdo con las características del
par en función de la velocidad y de la corriente que toman en el arranque, se los
clasifica en diseños o categorías cada una adecuada a un tipo de carga.

Según la terminología distintos diseños de motores que tienen características de


de la NEMA MG-1, la funcionamiento bien definidas.
figura 1 muestra curvas
típicas de par en
función de la velocidad
para algunos de los
diseños, que
corresponden a
motores de 4 polos y
para un rango de
potencias entre 7.5 a
200 Hp. Veamos más
en detalle lo indicado
por esta norma en el
punto 12.38 para el par
de arranque de motores
polifásicos medianos
de jaula de servicio
continuo,
estableciendo letras
que corresponden a
Diseño clase A:

Son motores diseñados para arrancar con plena tensión desarrollando un par de arranque
como se indica en la figura 2 para distintas potencias y velocidades y para frecuencias
de 50 y 60 Hz, y un par máximo como se indica en la Tabla 1, con corrientes de
arranque superiores a las establecidas en esta norma para motores B, C y D, y
resbalamiento menor del 5%.

En la figura se observa que para 4 polos el par de arranque se incrementa notablemente


para 1 Hp, a partir de 10 Hp el par se reduce con la potencia para todas las polaridades.

Este diseño tiene un rotor de jaula simple de baja resistencia con buen rendimiento en
condiciones normales.

En general el par máximo supera 2,5 el par nominal y la corriente de arranque alcanza
valores entre 5 y 8 veces la nominal.

En potencias menores de 5 kW (7,5 hp) las corrientes de arranque quedan dentro de los
límites de los valores de pico que pueden tolerar los sistemas de distribución que los
alimenta, en consecuencia se puede emplear el arranque directo.

Diseño clase B:

Son motores diseñados para arrancar con plena tensión desarrollando un par de arranque
como se indica en la figura 2 para distintas potencias y velocidades y para frecuencias
de 50 y 60 Hz, y un par máximo como se indica en la Tabla 1.
Adecuado para aplicaciones generales, como se observa en la figura tienen un par de
arranque superior a los de clase A pero la corriente de arranque es menor (del orden del
75%).

Este tipo de motores tiene una reactancia de dispersión alta y se logra con rotores de
doble jaula o jaula profunda.

El rendimiento y resbalamiento a plena carga son buenos, similares a los de clase A.

Al tener alta reactancia disminuye un poco el factor de potencia y baja el par máximo.

Tabla 1

DISEÑO A y B, 50 y 60 Hertz - PAR MAXIMO (%)


Hp 2 polos 4 polos 6 polos 8 polos
0.5 - - - 225
0.75 - - 275 220
1 - 300 265 215
1.5 250 280 250 210
2 240 270 240 210
3 230 250 230 205
5 215 225 215 205
7.5 200 215 205 200
10 200 200 200 200
125 200 200 200 200
150 200 200 200 200
200 200 200 200 200
250 175 175 175 175
300 175 175 175 -
350 175 175 175 -
400 175 175 - -
500 175 175 - -

Diseño clase C:

Son motores diseñados para arrancar con plena tensión, desarrollando un par de
arranque como se indica en la figura 3 y un par máximo como muestra la Tabla 2, para
aplicaciones que requieren un alto par y baja corriente de arranque. Se trata de rotores
doble jaula con mayor resistencia que los de clase B.
Tabla 2

DISEÑO C, 50 y 60 Hertz - PAR MAXIMO (%)


Hp 4 polos 6 polos 8 polos
1 200 225 200
1.5 200 225 200
2 200 225 200
3 200 225 200
5 200 200 200
7.5 200 190 190
20 200 190 190
25 200 190 190
200 190 190 190

Diseño clase D:

Son motores diseñados para arrancar con plena tensión, desarrollando un par de
arranque que para motores de 4, 6 y 8 polos y potencia hasta 150 Hp, no debe ser menor
de 275%, y alto resbalamiento mayor del 5%. Se trata de rotores de jaula con alta
resistencia, por ejemplo para las barras se utiliza latón.

Tienen menor rendimiento en condiciones normales de funcionamiento. Se los utiliza


para impulsar cargas intermitentes que requieren una gran aceleración (por ejemplo
troqueladoras, cizallas).

Diseño clase E:

Son motores diseñados para arrancar con plena tensión, desarrollando un par de
arranque como se indica en la figura 4 para distintas potencias y velocidades y para
frecuencias de 50 y 60 Hz, y un par máximo como se indica en la Tabla 3.

Adecuado para aplicaciones generales, con resbalamiento menor del 5%, también la
norma fija valores mínimos del rendimiento para funcionamiento a plena carga.

Tabla 3

DISEÑO E, 50 y 60 Hertz - PAR MAXIMO (%)


Hp 2 polos 4 polos 6 polos 8 polos
0.5 200 200 170 160
0.75 200 200 170 160
1 200 200 180 170
1.5 200 200 190 180
2 200 200 190 180
3 200 200 190 180
5 200 200 190 180
7.5 200 200 190 180
10 200 200 180 170
15 200 200 180 170
20 200 200 180 170
25 190 190 180 170
30 190 190 180 170
40 190 190 180 170
50 190 190 180 170
60 180 180 170 170
75 180 180 170 170
100 180 180 170 160
125 180 180 170 160
150 170 170 170 160
200 170 170 170 160
250 170 170 160 160
300 170 170 160 -
350 160 160 160 -
400 160 160 - -
450 160 160 - -
500 160 160 - -

Veamos más en detalle la norma IEC 60034-12 aplicable a motores con tensión de
alimentación hasta 1000 V, 50 o 60 Hz, arranque directo o estrella-triángulo, para
servicio permanente, construidos para cualquier grado de protección, y distintos
diseños.

Según la designación de esta norma, la figura 5 muestra curvas típicas de par en función
de la velocidad para los diseños N y H.
Diseño N:

Son motores de par de arranque normal, corriente en el arranque normal y de bajo


resbalamiento. Constituyen la mayoría de los motores encontrados en el mercado y son
aptos para ser utilizados para el accionamiento de cargas normales como por ejemplo
bombas, máquinas operatrices, ventiladores.

En el punto 9 - Tabla 1 se indican para esta categoría los valores mínimos de par de
arranque (Tl), acelerador (Tu) y máximo (Tb) en p.u. en función de la potencia para
distintas velocidades.

En la figura 6 se muestra solamente el par de arranque en fución de la velocidad y


potencia correspondientes a la Tabla 1.
Tabla 1

Potencia Número de polos


kW
2 4 6 8

Tl Tu Tb Tl Tu Tb Tl Tu Tb Tl Tu Tb

0.4 Pn 0.63 1.9 1.3 2.0 2.0 1.4 2.0 1.7 1.2 1.7 1.5 1.1 1.6

0.63<Pn 1.0 1.8 1.2 2.0 1.9 1.3 2.0 1.7 1.2 1.8 1.5 1.1 1.7

1.0<Pn 1.6 1.8 1.2 2.0 1.9 1.3 2.0 1.6 1.1 1.9 1.4 1.0 1.8

1.6<Pn 2.5 1.7 1.1 2.0 1.8 1.2 2.0 1.6 1.1 1.9 1.4 1.0 1.8

2.5<Pn 4.0 1.6 1.1 2.0 1.7 1.2 2.0 1.5 1.1 1.9 1.3 1.0 1.8

4.0<Pn 6.3 1.5 1.0 2.0 1.6 1.1 2.0 1.5 1.1 1.9 1.3 1.0 1.8

6.3<Pn 10 1.5 1.0 2.0 1.6 1.1 2.0 1.5 1.1 1.8 1.3 1.0 1.7

10<Pn 16 1.4 1.0 2.0 1.5 1.1 2.0 1.4 1.0 1.8 1.2 0.9 1.7

16<Pn 25 1.3 0.9 1.9 1.4 1.0 1.9 1.4 1.0 1.8 1.2 0.9 1.7

25<Pn 40 1.2 0.9 1.9 1.3 1.0 1.9 1.3 1.0 1.8 1.2 0.9 1.7

40<Pn 63 1.1 0.8 1.8 1.2 0.9 1.8 1.2 0.9 1.7 1.1 0.8 1.7

63<Pn 100 1.0 07 1.8 1.1 0.8 1.8 1.1 0.8 1.7 1.0 0.7 1.6

100<Pn 160 0.9 0.7 1.7 1.0 0.8 1.7 1.0 0.8 1.7 0.9 0.7 1.6

160<Pn 250 0.8 0.6 1.7 0.9 0.7 1.7 0.9 0.7 1.6 0.9 0.7 1.6

250<Pn 400 0.75 0.6 1.6 0.75 0.6 1.6 0.75 0.6 1.6 0.75 0.6 1.6

400<Pn 630 0.65 0.5 1.6 0.65 0.5 1.6 0.65 0.5 1.6 0.65 0.6 1.6

630<Pn 0.5 0.3 1.6 0.5 0.3 1.6 0.5 0.3 1.6 0.5 0.3 1.6
1600

Estos motores deben ser capaces de garantizar dos arranques sucesivos (con una
detención entre ambos arranques) a partir de la condición a temperatura ambiente y un
arranque después de estar funcionando en condiciones nominales.

Para este diseño pero con tipo de protección "e - seguridad aumentada", en la Tabla 5 se
indican los valores mínimos de par de arranque (Tl), acelerador (Tu) y máximo (Tb) en
p.u. en función de la potencia para distintas velocidades.

En la figura 7 se muestra solamente el par de arranque en fución de la velocidad y


potencia correspondientes a la Tabla 5.
Tabla 5

Potencia Número de polos


KW
2 4 6 8

Tl Tu Tb Tl Tu Tb Tl Tu Tb Tl Tu Tb

0.4 Pn 0.63 1.7 1.1 1.8 1.8 1.2 1.8 1.5 1.1 1.6 1.4 1.0 1.6

0.63<Pn 1.0 1.6 1.1 1.8 1.7 1.2 1.8 1.5 1.1 1.6 1.4 1.0 1.6

1.0<Pn 1.6 1.6 1.1 1.8 1.7 1.2 1.8 1.4 1.0 1.7 1.3 1.0 1.6

1.6<Pn 2.5 1.5 1.0 1.8 1.6 1.1 1.8 1.4 1.0 1.7 1.3 1.0 1.6

2.5<Pn 4.0 1.4 1.0 1.8 1.5 1.1 1.8 1.4 1.0 1.7 1.2 0.9 1.6

4.0<Pn 6.3 1.4 1.0 1.8 1.4 1.0 1.8 1.4 1.0 1.7 1.2 0.9 1.6

6.3<Pn 10 1.4 1.0 1.8 1.4 1.0 1.8 1.4 1.0 1.6 1.2 0.9 1.6

10<Pn 16 1.3 0.9 1.8 1.4 1.0 1.8 1.3 1.3 1.6 1.1 0.8 1.6

16<Pn 25 1.2 0.9 1.7 1.3 1.0 1.7 1.3 1.3 1.6 1.1 0.8 1.6

25<Pn 40 1.1 0.8 1.7 1.2 0.9 1.7 1.2 0.9 1.6 1.1 0.8 1.6

40<Pn 63 1.0 0.7 1.6 1.1 0.8 1.6 1.1 0.8 1.6 1.0 0.7 1.6

63<Pn 100 0.9 0.65 1.6 1.0 0.8 1.6 1.0 0.8 1.6 0.9 0.7 1.6

100<Pn 160 0.8 0.6 1.6 0.9 0.7 1.6 0.9 0.7 1.6 0.8 0.6 1.6

160<Pn 250 0.75 0.55 1.6 0.8 0.6 1.6 0.8 0.6 1.6 0.8 0.6 1.6

250<Pn 400 0.7 0.55 1.6 0.7 0.55 1.6 0.7 0.55 1.6 0.7 0.55 1.6

400<Pn 630 0.6 0.45 1.6 0.6 0.45 1.6 0.6 0.4 1.6 0.6 0.4 1.6

Diseño NY:

Son similares a los de diseño N pero para ser utilizados con arranque en conexión
estrella-triángulo. Se requiere un par antagónico reducido debido a el par de arranque en
conexión estrella puede ser insuficiente para acelerar algunas cargas a una velocidad
aceptable.

Se debe tener en cuenta que el número de arranques debe ser minimizado puesto que
afectan la vida del motor.

Diseño H:

Son motores con par de arranque alto, corriente de arranque normal, y bajo
resbalamiento. Utilizados para cargas que exigen mayor par de arranque como por
ejemplo zarandas, transportadores, cargadores, cargas con inercia alta, molinos, etc.

En el punto 9 - Tabla 4 se indican para esta categoría los valores mínimos de par de
arranque (Tl), acelerador (Tu) y máximo (Tb) en p.u. en función de la potencia para
distintas velocidades.
En la figura 8 se muestra solamente el par de arranque en fución de la velocidad y
potencia correspondientes a la Tabla 4.

Tabla 4

Potencia Número de polos


KW
4 6 8

Tl Tu Tb Tl Tu Tb Tl Tu Tb

0.4 Pn 0.63 3.0 2.1 2.1 2.55 1.8 1.9 2.25 1.65 1.9

0.63<Pn 1.0 2.85 1.95 2.0 2.55 1.8 1.9 2.25 1.65 1.9

1.0<Pn 1.6 2.85 1.95 2.0 2.4 1.65 1.9 2.1 1.5 1.9

1.6<Pn 2.5 2.7 1.8 2.0 2.4 1.65 1.9 2.1 1.5 1.9

2.5<Pn 4.0 2.55 1.8 2.0 2.25 1.65 1.9 2.0 1.5 1.9

4.0<Pn 6.3 2.4 1.65 2.0 2.25 1.65 1.9 2.0 1.5 1.9

6.3<Pn 10 2.4 1.65 2.0 2.25 1.65 1.9 2.0 1.5 1.9

10<Pn 16 2.25 1.65 2.0 2.1 1.5 1.9 2.0 1.4 1.9

16<Pn 25 2.1 1.5 1.9 2.1 1.5 1.9 2.0 1.4 1.9

25<Pn 40 2.0 1.5 1.9 2.0 1.5 1.9 2.0 1.4 1.9

40<Pn 160 2.0 1.4 1.9 2.0 1.4 1.9 2.0 1.4 1.9

Nota 2: los valores de Tl son 1.5 veces los correspondientes al diseño N, pero no
menores de 2.0.
Nota 3: los valores de Tu son 1.5 veces los correspondientes al diseño N, pero no
menores de 1.4.

Nota 4: Los valores de Tb son iguales a los correspondientes al diseño N, pero no


menores de 1.9 y a los valores de Tu.

Estos motores también deben ser capaces de garantizar dos arranques sucesivos (con
una detención entre ambos arranques) a partir de la condición a temperatura ambiente y
un arranque después de estar funcionando en condiciones nominales.

Diseño HY:

Son similares a los de diseño H pero para ser utilizados con arranque en conexión
estrella-triángulo. Se requiere un par antagónico reducido debido a el par de arranque en
conexión estrella puede ser insuficiente para acelerar algunas cargas a una velocidad
aceptable.

Se debe tener en cuenta que el número de arranques debe ser minimizado puesto que
afectan la vida del motor.

Conclusión

Con los gráficos obtenidos para los distintos diseños según la norma NEMA MG-1 y la
norma IEC 60034-12 se puede comparar el comportamiento de los motores para los
distintos casos analizados y su eventual equivalencia.

5.9 INSTALACION Y MANTENIMIENTO

En los motores se utilizan cojinetes de rozamiento o de rodamiento, en los más


pequeños (potencia fraccionaria) generalmente se utilizan cojinetes autolubricados, en
máquinas muy grandes o por razones especiales se utilizan cojinetes con lubricación
asistida.

Para las series industriales se utilizan frecuentemente rodamientos adecuados a los


distintos tipos de solicitaciones que imponen las cargas (axiales, radiales).

Las fallas más comunes de los motores eléctricos se producen en los rodamientos,
debido a distintas causas como por ejemplo un inadecuado alineamiento del motor con
la máquina impulsada, acoplamientos no balanceados, vibraciones o fundaciones
débiles.

Situaciones de este tipo producen fuerzas oscilatorias que se propagan a través del eje
haciendo que la pista externa del rodamiento comience a girar en su asiento provocando
la falla del mismo.

Una tensión excesiva de las correas puede dañar los rodamientos y eventualmente
provocar la fatiga del eje, como así también no respetar las instrucciones de lubricación
y mantenimiento produce un desgaste excesivo de los rodamientos (sobreelevación de
temperatura por mala lubricación) que en máquinas de entrehierro muy pequeño pueden
ocasionar el roce del rotor con el estator.
Las técnicas actuales de medición permiten medir las vibraciones de una máquina,
previniendo el desgaste prematuro de los rodamientos, con lo cual se tiene una mejor
utilización de los mismos alargando también los períodos de mantenimiento.

5.10 CARACTERISTICAS DE PROYECTO.

Para arranque directo, si no se requiere un par de arranque alto, se utilizan rotores de


jaula simple.

Este tipo de rotor es el más común y particularmente adecuado en aplicaciones que


implican cortas sobrecargas.

La forma de las ranuras está determinada por el tipo de construcción del rotor, si la jaula
es de cobre se utiliza normalmente ranura redonda (tipo 5) o bien ranura semicerrada
(tipo 2) adoptando una adecuada relación ancho profundidad.

Para motores dentro de una cierta gama de potencia la jaula se realiza generalmente en
aluminio fundido y son muy utilizadas la ranura redonda o semicerrada trapezoidal (tipo
7).

El aluminio puro tiene buena conductibilidad, pero presenta malas características para
su fusión, si se le incorporan algunos componentes adecuados se puede lograr una buena
fusión, afectando ligeramente su conductibilidad.

El aluminio utilizado en la fundición es generalmente aleado, el contenido de silicio es


normalmente bajo y el hierro se presenta en cantidades controladas para mejorar la
fundición, perdiendo un poco de conductividad.

Se utilizan distintos métodos de fundición para realizar este tipo de rotores: colada en
molde (con o sin vibración), colada en molde centrifugado, colada bajo presión
(presofusión).

Las temperaturas de fundición para el metal del rotor oscilan entre los 700 y 800 °C,
dependiendo estas de los métodos de fundición; una vez establecida la temperatura de
fundición, esta debe mantenerse dentro de  10 °C.

El método adoptado depende del tamaño, diseño y cantidad de rotores a fabricar, se trata
de utilizar el proceso que resulte más económico y que a su vez permita obtener rotores
con un alto grado de confiabilidad (sin defectos de fundición).

La Figura 5.6 muestra primero como se realiza un rotor jaula, apilando chapas de acero
magnético previamente troqueladas, sus ranuras pueden ser abiertas o cerradas, se
utiliza para el armado un mandril que luego se retira.

Se observa además la construcción de una jaula (se ha omitido en el dibujo el paquete


magnético para una mejor visualización).

Las barras conductoras que se encuentran dentro de las ranuras se conectan por medio
de dos anillos, que en los rotores realizados mediante el proceso de presofusión a
menudo incorporan las paletas del ventilador, finalmente se muestra el rotor completo
con el eje ya montado.
Cada rotor deberá ser inspeccionado visualmente después de fundido para detectar
eventuales grietas o contracciones superficiales y otros defectos, y en caso de que ello
ocurra corregir las causas que las producen.

Para detectar fallas internas (porosidad, inclusiones de escoria, etc.) se utilizan equipos
especiales de ensayo que, por comparación, permiten rechazar las piezas defectuosas.
Cuando se requiere un elevado par de arranque o bien para arranque estrella-triángulo,
donde se necesita un par de arranque elevado, se utilizan rotores de jaula profunda o
doble jaula.

No se pueden utilizar motores de doble jaula cuando se requiere acelerar máquinas muy
grandes (pesadas, elevado momento de inercia), debido a la baja capacidad térmica que
generalmente tienen las barras de la jaula externa o de arranque.

Para servicio pesado se deben adoptar criterios de diseño adecuados que permitan
tolerar estos requerimientos.

Excesivas sobreelevaciones de temperatura reducen la vida de los aislamientos de los


devanados y, en casos extremos, pueden conducir a la falla de los mismos.

En los rotores de los motores de jaula las barras pueden estar sometidas a esfuerzos
todavía mayores que los conductores de los estatores, debido a las siguientes razones:

l. La presencia de fuerzas de naturaleza electromagnética que pulsan con frecuencia


doble a la del rotor y son proporcionales al cuadrado de la corriente, actúan sobre las
barras en dirección radial, y pueden producir la rotura por fatiga si las barras pueden
moverse radialmente en las ranuras.

2. La presencia de fuerzas de naturaleza térmica debido al distinto calentamiento de


barras y anillos, causan dilataciones diferenciales que pueden producir también la rotura
por fatiga.

La jaula pueden ser de cobre, aluminio o latón, incidiendo esta elección en las
características funcionales y constructivas de la máquina.

Las producciones de serie conducen a adoptar jaulas y anillos fundidos en aluminio.

Para lograr un buen rendimiento, las jaulas de aluminio se proyectan con la misma
resistencia (aproximadamente) que las de cobre, el calor desarrollado (R I2) es el
mismo (prácticamente), la relación de secciones aluminio cobre es igual a la relación de
las correspondientes resistividades.

En estas condiciones la relación de sobreelevación de temperatura de los arrollamientos


resulta inversamente proporcional a las relaciones de los productos de resistividad, por
el calor específico y por el peso específico; la relación entre estos factores resulta para
aluminio-cobre igual a 0.78, y la sobreelevación de temperatura del aluminio es
entonces un 78% del valor correspondiente al cobre.

Otro aspecto de diseño que debe ser tenido en cuenta es el ruido que se produce en los
motores por las siguientes causas:

 el circuito magnético

 los cojinetes

 el aire de refrigeración

El ruido magnético se produce si la elección del número de ranuras del estator y del
rotor es inadecuada, o si existen asimetrías en el circuito magnético (por ejemplo
excentricidad del entrehierro).
El ruido de los cojinetes se puede controlar si se emplean cojinetes de metal antifricción
de calidad y se recurre a técnicas de mecanizado y montaje adecuadas.

El ruido más difícil de controlar es el debido al aire de refrigeración que se produce al


pasar el aire por la entrada y salida del estator, y en el ventilador.

El elevado grado de aprovechamiento del material que caracteriza a las máquinas


modernas requiere una intensa refrigeración, motivo por el cual es de esperar un alto
nivel de ruido.

5.11 TIPOS DE CONSTRUCCION Y MONTAJE.

Las normas indican la forma constructiva y la disposición de montaje de las máquinas


eléctricas rotantes mediante un código.

La Figura 5.7 muestra las disposiciones de montaje más comunes, indicándose en cada
caso los dos modos de designación actualmente utilizados por las normas.

El código ubicado en la parte superior de la figura, utilizado en el pasado, se refiere


solamente a motores con escudos porta cojinetes y un solo extremo de eje accesible.
El código que se debe utilizar actualmente es el inferior, está formado por dos letras que
corresponden a la designación de "International Mounting" (IM) y cuatro cifras, el
primer dígito indica el tipo de construcción, los dos siguientes la disposición de montaje
y el último si el eje tiene uno o dos extremos accesibles; por ejemplo IM 1001, significa
que se trata de un motor con patas con dos escudos portacojinetes, eje horizontal y un
solo extremo de eje accesible.

5.12 FORMAS CONSTRUCTIVAS.

5.12.1 Motores trifásicos cerrados tamaños 63 a 132

La Figura 5.8 muestra dos motores del tipo cerrado con ventilación externa, con rotor de
jaula. A la izquierda un motor con altura de eje de 100 mm y forma constructiva 1001
(B3) con patas para su montaje, a la derecha un motor con altura de eje de 132 mm y
forma constructiva 3001 (B5) con brida con agujeros pasantes para su montaje.

Las carcazas están realizadas en aleación de aluminio fundidas a presión sobre el


paquete magnético; también los escudos están realizados en aleación de aluminio
fundido a presión (algunos tamaños más grandes se realizan en fundición de hierro).

Los cojinetes son del tipo a esferas. Los rotores son del tipo jaula, en aluminio fundido a
presión, y están equilibrados dinámicamente.

El ventilador bidireccional es de palas radiales, la máquina puede girar en ambos


sentidos; la protección que lo cubre es de chapa de acero estampada (protección IP 20),
protegido contra ingreso de sólidos de diámetro mayor de 12 mm y sin protección para
líquidos.

La caja de bornes está ubicada en la parte superior del motor y su protección es IP 55,
cierre contra polvo y protección contra chorro de agua.

El eje está realizado en acero de adecuada calidad y en su extremo de acoplamiento se


dispone de un chavetero según dimensiones normalizadas.

El aislamiento es normalmente clase B también puede ser realizado en clase F,


confiriendo en este caso al arrollamiento una característica de bloque compacto
asegurando una elevada resistencia a las vibraciones y una mejor disipación del calor.

Algunas veces el usuario especifica que los motores deberán ser realizados en clase F
pero satisfaciendo los límites de temperatura de la clase B.

5.12.2 Motores trifásicos cerrados de rotor bobinado para servicio pesado


Se trata de motores cerrados con ventilación externa cuyo tamaño va normalmente
desde 160 mm a 400 mm de altura de eje.

El grado de protección puede ser IP 44, es decir, protegidos contra la acción nociva de
salpicaduras de agua y contra el ingreso de cuerpos sólidos pequeños, o bien IP 45
protegidos contra chorros de agua en todas las direcciones.

Las formas constructivas más utilizadas son la B3 (eje horizontal con patas) y V1 (eje
vertical con brida con agujeros pasantes).

La ventilación externa se realiza con un ventilador, montado externamente al motor del


lado opuesto al acoplamiento. El aire es conducido por medio de una tapa que cubre el
ventilador y refrigera la carcaza aletada y los escudos.

Los ventiladores son radiales permitiendo que el motor pueda funcionar en ambos
sentidos.

En las series más chicas (160 a 315) la carcaza, los escudos, la caja de bornes y la tapa
que cubre el ventilador se realizan en fundición esferoidal, este tipo de fundición (que
contiene grafito en forma de esferoides), llamada también nodular, tiene una gran
resistencia y un alto límite de fluencia superior a la fundición gris, a la maleable, e
inclusive al acero no aleado.

Para los tamaños 355 y 400 la carcaza se realiza en acero soldado y las demás partes en
fundición o acero soldado.

Es oportuno distinguir las exigencias del servicio como consecuencia de los efectos
térmicos (el motor puede ser sometido a impulsos de corriente por ejemplo arranques
parciales o frenado en contracorriente) y de los efectos de las solicitaciones mecánicas
impuestas al rotor debido a las bruscas variaciones de velocidad y consecuentemente al
estator por reacción.

Estas últimas están relacionadas con el número de maniobras horarias, contándose


arranques más impulsos por frenado en contracorriente.

Para servicios con 300 a 600 ciclos horarios (5 a 10 por minuto) la construcción debe
ser aún más robusta para que el motor pueda soportar adecuadamente este tipo de
solicitación.

Para el acoplamiento directo entre el motor y la máquina accionada se deben utilizar


uniones elásticas o flexibles para no transmitir eventuales empujes axiales (producidos
por la máquina impulsada) al eje y a los cojinetes del motor.

La Figura 5.9 muestra algunos detalles constructivos del rotor como por ejemplo el
diafragma que separa la cámara reservada en la carcaza para los anillos y los
arrollamientos (evitando que penetre polvo de carbón a la cámara de los arrollamientos
comprometiendo su aislamiento); además puede verse el zunchado de las cabezas de
bobinas (garantizando su indeformabilidad).
La Figura 5.10 describe otros detalles constructivos del motor y de la caja de bornes.

TABLA 5.3 - Descripción correspondiente a la Figura 5.10

POSICION COMPONENTE

2 Carcaza con el paquete magnético y el devanado

3 Rotor completo

4 Escudo lado acoplamiento

5 Escudo lado opuesto al acoplamiento

17 Ventilador externo

18 Tapa superior inspección anillos y escobillas

25 Chaveta

26 Tapa de descarga de la condensación

27 Guarnición tapa superior

82 Carcaza

122 Diafragma

161 Rodamiento lado acoplamiento

203 Resorte de precarga

204 Rodamiento lado opuesto al acoplamiento

223 Caja de bornes


224 Tapa de caja de bornes

226 Bornera completa con 6 bornes (de estator y rotor)

227 Guarnición de la caja de bornes

228 Guarnición de la tapa de la caja de bornes

241 Pasacable estanco

278 Tapa de protección del ventilador

283 Soporte y barral portaescobillas

289 Portaescobillas

290 Escobillas

5.12.3 Motores trifásicos andideflagrantes

Son motores con rotor de jaula construidos con protección de seguridad aptos para el
empleo en áreas con peligro de explosión o de incendio.

Las normas indican para las distintas clases de sustancias explosivas, inflamables y
combustibles los requerimientos que deben cumplir los motores en cada caso y además
los ensayos que se deben realizar para garantizar su correcto comportamiento.

La protección de seguridad a prueba de explosión tiene el objetivo de contener una


eventual explosión dentro del ambiente en que ocurre, por ello la caja de bornes está
separada del motor, y la conexión entre la bornera y el arrollamiento se realiza mediante
bornes pasantes que garantizan el cierre.
La carcaza y los escudos están realizados en fundición de alta resistencia cuyos
espesores pueden resistir con margen de seguridad las presiones previstas por las
normas sin experimentar ninguna deformación, además las juntas deben tener formas y
dimensiones adecuadas para garantizar que el gas que escapa al exterior no puede
propagar la explosión contenida.

Otra particularidad es el cierre del eje, que se hace laberíntico por las razones antes
mencionadas.

Es importante destacar que para el desarrollo del proyecto de máquinas para estos usos,
el proyectista debe recurrir y analizar irremediablemente las normas que
específicamente corresponden en cada caso particular.

El rotor es del tipo jaula fundida en aluminio a presión; los cojinetes son de esferas (con
una pantalla de protección).

El ventilador es generalmente de palas radiales, el motor puede así funcionar en ambos


sentidos; la tapa cubre ventilador es de aleación de aluminio (metal que no produce
chispas en un eventual rozamiento) con protección IP 20.

La Figura 5.11 muestra aspectos constructivos de motores (tamaño 71 a 132) como así
también de la caja de bornes.

TABLA 5.4 - Descripción correspondiente a la Figura 5.11.

POSICION COMPONENTE

2 Estator

3 Rotor

4 Escudo lado acoplamiento


5 Escudo lado opuesto

31 Ventilador

33 Cubre ventilador

34 Sombrerete de protección

44 Protección bornes

201 Cojinete

203 Resorte ondulado

205 Retén

223 Chaveta

232 Tirante (tornillos cabeza hexagonal)

238 Tornillos fijación tapa ventilador

246 Distanciador

247 Tuerca de fijación del sombrerete de protección

256 Bornes

257 Roseta de seguridad

270 Tornillos de fijación tapa protección

290 Tornillo puesta a tierra externa

292 Roseta prensacable

5.13 CRITERIOS DE DIMENSIONAMIENTO

Desde el punto de vista de funcionamiento es útil distinguir entre motores asincrónicos


polifásicos (en particular trifásicos) y monofásicos.
A partir de mediana potencia resulta solamente posible utilizar motores trifásicos, ello
implica además notables ventajas, en particular en lo referente a su comportamiento
durante el arranque donde el motor debe desarrollar un par determinado sin superar un
valor límite de la corriente de arranque.

Anecdóticamente merece citarse que en la primera mitad del siglo se realizaron motores
monofásicos muy grandes utilizados en tracción ferroviaria.

Se puede afirmar que el cálculo del motor monofásico es muy complejo, por lo que en
esta obra el análisis se limita exclusivamente a motores trifásicos; resulta evidente que
quien tenga interés en los motores monofásicos deberá comenzar por dominar el diseño
de la máquina trifásica.

5.14 DATOS BASICOS Y ESTIMACIONES (PASO 1)

Es necesario definir las características nominales, que son los datos básicos del
proyecto:

 potencia en kW

 tensión de línea en V

 frecuencia en Hz

 tipo de conexionado (estrella o triángulo)

 número de polos

 factor de potencia

 rendimiento en por ciento

 paso de bobinado

Se deben controlar los valores forzándolos eventualmente a que resulten válidos.

Se determina la corriente de línea, de fase, la tensión de fase (teniendo en cuenta el


conexionado) y la velocidad sincrónica del motor, luego se requieren más datos:

 paso polar en mm

 largo ideal en mm

 flujo por polo en Wb

 cantidad de ranuras por polo y por fase estatóricas

 coeficiente de saturación

 factor de devanado

 factor de apilado del estator


 ancho de los canales radiales de ventilación

En función del número de polos y de la potencia se determina el paso polar y el largo


ideal utilizando las Figura 5.12 y Figura 5.13.

Se determina el diámetro al entrehierro.


Se determina el flujo en función del número de polos y de la potencia, para ello se
utiliza la Figura 5.14 que da valores de flujo mínimo en función del número de polos
para tener un par máximo igual a dos veces el par nominal y para una frecuencia base de
50 Hz.

La frecuencia está impuesta en el sitio donde se utiliza el motor, en todo el mundo es 50


ó 60 Hz con excepción de algunas aplicaciones muy especiales (ferroviarias por ejemplo
16 2/3 Hz).

Nos planteamos a continuación el problema de determinar el flujo conveniente para un


motor alimentado con una tensión cuya frecuencia es distinta de 50 Hz, cuando
solamente se dispone de datos de diseño para elegir el flujo en función de la potencia
para una frecuencia de 50 Hz (Figura 5.14).

Este es un problema característico que se plantea al proyectar y fabricar motores que se


utilizarán en otro país. Cuando se presenta esta aplicación no debe olvidarse que
también la máquina accionada funcionará a otra velocidad, a los efectos de tener
correctamente definidas la potencia y la velocidad de uso.

Para encarar este cálculo podemos realizar distintas consideraciones.

Por simplicidad del tratamiento se supone que la tensión aplicada a cada fase de la
máquina es igual a la f.e.m. inducida por el flujo (se desprecian las caídas óhmica e
inductiva):

E = 2  HK1  HK2  HK3  FO  HN  WB

se considera que el producto 2  HK1  HK2  HK3 vale aproximadamente 2.1.

5.15 INCIDENCIA DE LA FRECUENCIA EN LA ADOPCION DEL FLUJO.


Supongamos por ejemplo que se quiere determinar el flujo conveniente para un motor
que tiene las siguientes características:

Potencia 10 kW

Tensión 380 V

Frecuencia 60 Hz

Polos 4

El cálculo puede desarrollarse adoptando algunas de las siguientes alternativas:

1) Para la potencia y tensión a la cual va a ser utilizado el motor (10 kW y 380 V),
corresponde un flujo de 0.0085 Wb como puede observarse en la figura válida para 50
Hz.

Si se proyecta el motor con este flujo, sus dimensiones y peso surgen en consecuencia,
al utilizar el motor con 60 Hz el flujo se reduce a 0.0071 Wb, pero como el motor tiene
dimensiones y peso para un flujo de 0.0085 Wb, resultará en consecuencia un diseño
magnético con mal aprovechamiento.

2) Se determina una tensión y potencia menores en la relación entre la frecuencia de


diseño (50 Hz) y la de utilización (60 Hz):

380 V  50 / 60 = 317 V 10 kW  50 / 60 = 8.3 kW

y se adoptan éstos como valores de diseño de un motor de 50 Hz, para 8.3 kW y 317 V
la figura indica un flujo de 0.0078 Wb.

Son válidas entonces las siguientes relaciones que ponen en evidencia que el flujo al
utilizar este motor a 60 Hz no cambia:

317 = 2.1  50  N  0.0078 (diseño)

380 = 2.1  60  N  0.0078 (funcionamiento)

Tanto esta alternativa como la primera se diseñan adoptando los mismos valores de
inducción para las distintas partes de la máquina, pero hemos visto que para la primera
al utilizar el motor a la frecuencia de 60 Hz se reduce el flujo y en consecuencia los
valores de inducción.

Como la frecuencia de funcionamiento en ambas alternativas es la misma, pero para la


segunda se mantienen en funcionamiento los valores de inducción de diseño, las
pérdidas en el hierro para esta última máquina serán superiores a las de la primera, y en
consecuencia también será mayor su temperatura.

3) Las dos primeras alternativas son casos extremos que hemos planteado utilizando
solamente los conocimientos disponibles de la teoría de las máquinas eléctricas.

Si disponemos de experiencia constructiva podremos adoptar valores intermedios, esto


también puede hacerse basándose en datos de catálogos comerciales.
Utilizaremos ahora datos de un fabricante que corresponden a motores, para los cuales
se dan sus características a distinta frecuencia y en distintas condiciones, como se indica
a continuación:

TABLA 5.5 - Características comparativas de motores

Frecuencia 50 HZ 60 HZ

Tensión 380 V 440 V

Potencia 100 % 115 %

Cupla nominal 100 % 96 %

Cupla máxima 100 % 98 %

Cupla arranque 100 % 95 %

Velocidad 100 % 120 %

Partiendo de los valores indicados en la Tabla 5.5 podemos proponer la Tabla 5.6 que
corresponde a los datos de nuestro problema.

Los valores de corriente y flujo que se han agregado se obtienen teniendo en cuenta que
como se trata de un mismo motor, son válidas las relaciones:

I = P / U y FLUJO = U / F

siendo: P potencia, U tensión y F frecuencia

TABLA 5.6 - Características propuestas

Frecuencia 60 Hz 100 % 50 Hz 83 %

Tensión 380 V 100 % 327 V 86 %

Potencia 10 kW 100 % 8.7 kW 87 %

Cupla nominal 100 % 104 %

Cupla máxima 100 % 102 %

Cupla arranque 100 % 105 %

Velocidad 100 % 83 %
Corriente 100 % 101 %

Flujo 100 % 103 %

Con la potencia y tensión correspondientes a 50 Hz (8.7 kW y 327 V), de la figura


utilizada surge un flujo de 0.0080 Wb.

De la tabla surge que cuando el motor funciona con 60 Hz el flujo cambia en la relación
(0.0080  100/103 = 0.00777), resultando válidas las siguientes:

327 = 2.1 50 N 0.0080 (diseño)

380 = 2.1 60 N 0.00777 (funcionamiento)

Como se puede observar esta última máquina tiene un flujo de diseño algo mayor que
para la segunda alternativa (0.0080 > 0.0078), lo cual significa que a igualdad de
valores de inducción, sus dimensiones serán algo mayores y también el peso.

En condiciones de funcionamiento (380 V y 60 Hz) el flujo es prácticamente igual al de


la segunda alternativa (0.00777 y 0.0078), pero como para esta tercera alternativa el
motor tiene mayores dimensiones, los valores de inducción serán menores como
también las pérdidas en el hierro.

Conclusión:

Utilizando la experiencia de un fabricante, que reconocemos, hemos logrado una


máquina seguramente competitiva, que aprovechando racionalmente los materiales
activos se encontrará dentro de condiciones térmicas de funcionamiento normales.

Resulta de utilidad para adoptar el flujo establecer un factor de corrección que tenga en
cuenta la frecuencia, y en tal sentido el flujo recomendado es directamente proporcional
a la raíz cuadrada de la potencia dividido la frecuencia a través de un factor que depende
de características constructivas.

En base a esto parece razonable proponer un flujo proporcional a la frecuencia elevada a


un cierto exponente, que puede determinarse de los datos de la tabla de características
propuestas y que vale 0.35.

En consecuencia para adoptar el flujo de la máquina a una dada frecuencia de


funcionamiento, se parte del flujo que corresponde a la frecuencia base de 50 Hz y se
multiplica por la relación entre la frecuencia base y la de funcionamiento elevada al
exponente indicado.

La Figura 5.15 propone para las distintas frecuencias los factores de variación que
corresponde adoptar para el flujo de acuerdo al criterio expuesto, lógicamente se pueden
proponer otros valores según la experiencia de quien proyecta.
5.16 NUMERO DE RANURAS ESTATORICAS.

Para fijar el número de ranuras estatóricas se parte de un número de ranuras por polo y
por fase que debe ser adecuado.

Recordemos que para el cálculo del generador resulta conveniente adoptar un número
de ranuras por polo y por fase fraccionario, en cambio en el caso del motor se prefiere
hacer este valor entero.

Es conveniente realizar los devanados estatóricos cualquiera sea el tipo de rotor, y los
devanados rotóricos de los motores asincrónicos con rotor de anillos rozantes, con un
número de ranuras por polo y por fase entero, porque en caso contrario se pueden
presentar fenómenos perturbadores, como por ejemplo ruidos y vibraciones, resultando
un funcionamiento irregular de la máquina.

Los ruidos magnéticos son originados por las vibraciones del núcleo de hierro, como
consecuencia de las fuerzas pulsatorias de los campos electromagnéticos presentes en el
entrehierro, dependiendo estos campos esencialmente del número de ranuras del estator
y del rotor, de la geometría de las ranuras, de la carga del motor y de la saturación
magnética.

De todos modos en algunos casos particulares pueden encontrarse motores que tienen
un número de ranuras por polo y por fase fraccionario, generalmente esto ocurre en
máquinas que tienen más de dos velocidades de funcionamiento con devanados
múltiples.

Para cada valor del número de polos y para distintos rangos de potencia, la Figura 5.16
indica un número de ranuras por polo y por fase entero recomendado, y en base a este
valor se determina el número de ranuras por polo y totales del estator.
El número de ranuras por polo y por fase puede ser impuesto, en caso contrario se
adopta en base a la Figura 5.16.

El valor impuesto puede ser un valor entero o no, pero debe ser un valor válido, es decir
que permita realizar el devanado.

Si el valor impuesto es entero, es aceptado, en cambio si no lo es se debe determinar el


número de ranuras por polo y por fase equivalentes (que es entero), el número de polos
de la unidad de devanado que deben cumplir las mismas condiciones vistas para la
máquina sincrónica.

El número de ranuras por fase debe ser entero, se controla este valor, si no es entero se
determina un entero por defecto, se incrementa en una unidad y con este último valor se
determina un nuevo número de ranuras por polo y por fase.

Este procedimiento si es necesario se repite hasta lograr satisfacer la condición.

El valor eventualmente ajustado de ranuras por polo y por fase se debe expresar como
fracción de dos enteros como ya explicado en la máquina sincrónica.

Cabe recordar que el número de polos de la unidad de devanado dividido el número de


fases no debe ser entero, si lo fuera se incrementa QFAS en 1 y se recicla.

Finalmente se determinan el número de ranuras por polo y el número de ranuras totales.

5.17 DETERMINACION DEL ENTREHIERRO (PASO 2).

Para proseguir el cálculo es necesario un nuevo lote de datos que se indican a


continuación:

 entrehierro en mm
 caída inductiva estimada en porciento

 número de vías de corriente

 densidad de corriente en A/mm2

 coeficiente de aprovechamiento en p.u.

 resistividad del conductor en ohm mm2/m

 peso específico del conductor en kg/dm3

 número de vias internas

El entrehierro debe hacerse tan pequeño como sea mecánicamente posible, a fin de
mejorar el factor de potencia y reducir las pérdidas adicionales en el hierro, pero
teniendo en cuenta que un entrehierro excesivamente reducido aumenta la dispersión de
entrehierro, la reactancia, reduce la corriente y el par de arranque, y además puede
provocar ruidos de origen magnético.

La siguiente expresión permite orientar en la determinación del entrehierro conveniente


en función del diámetro y del número de polos:

Es conveniente que el valor de la relación entre el entrehierro y el diámetro del rotor


resulte alrededor de 0.001 para que no sea necesaria la construcción de carcazas
demasiado robustas, es decir, demasiado pesadas.

Es importante recordar que en las máquinas eléctricas el valor de la flecha del eje no
debe superar ciertos límites que pueden originar asimetrías que son causa de vibraciones
producidas por fuerzas de naturaleza magnética.

De las figuras 5.17 y figuras 5.18 se obtiene el factor de forma, y el coeficiente BETA
(relación entre el valor máximo y medio de la inducción) ambos en función del
coeficiente de saturación adoptado, con el se calcula la inducción máxima en el
entrehierro:

BEN = BETA  WB / HLI  TAUP


5.18 DETERMINACION DEL ARROLLAMIENTO ESTATORICO

Se determina el diámetro del rotor, el número de conductores activos por fase del
estator, el número de vías de corriente se fuerza a un valor válido que debe ser divisor
del número de polos (en los casos extremos uno o el número de polos).

El número de vias de corriente incide en las dimensiones de los conductores, y en


principio es conveniente adoptar el mayor valor posible para reducir la sección de los
conductores, facilitando de este modo la construcción de los arrollamientos.

Recordemos que las vías internas de corriente se realizan para subdividir el conductor
en varios subconductores de sección equivalente.

Se calcula el número de conductores activos y presentes por ranura. Este último resulta
de multiplicar el número de conductores activos por ranura por el número de vías de
corriente totales (paralelos externos e internos), este número deberá ser par y como
mínimo igual a dos, quedando en consecuencia determinado el número de conductores
totales, valor definitivamente adoptado, y el número de conductores presentes.

El paso de devanado puede imponerse, en este caso se controla que sea entero, mayor de
1 y menor o igual al número de ranuras por polo, si esto se satisface se determina el
ángulo de acortamiento.

Si en cambio no se impuso el paso, o el valor impuesto no es válido, se determina el


ángulo eléctrico de acortamiento del devanado en forma análoga a lo explicado para el
alternador, pero haciendo el mismo lo más próximo a 60 grados si la máquina es de dos
polos (para disminuir por un lado la reactancia de dispersión de las cabezas de bobinas y
además la cantidad de cobre utilizado), o lo más próximo a 30 en los demás casos.

Se determina el factor de distribución y acortamiento que corresponden a los resultados


anteriores, y luego el producto de ambos (factor de devanado) que puede no coincidir
con el valor inicialmente adoptado.

Con el número de conductores definitivo y el factor de devanado, se corrigen los valores


antes calculados del flujo y de la inducción en el entrehierro.

Con el número de conductores activos por fase adoptados se determina la densidad


lineal de corriente, este valor puede ser comparado con los valores que se indican en la
Figura 5.19 en función de la potencia para máquinas de distinta polaridad, quedando a
criterio del proyectista su aceptación.

Dependiendo de las dimensiones y tipo de conductor utilizado se estima un coeficiente


de aprovechamiento que sólo debe tener en cuenta la aislación entre conductores y entre
estratos, que con el avance de los cálculos sucesivos debe ser correctamente ajustado.

Para determinar las dimensiones de la ranura también se tiene en cuenta la aislación


hacia masa.
5.19 DETERMINACION DE LA RANURA ESTATORICA (PASO 3)

Los cálculos que a continuación se describen son idénticos a los desarrollados para el
alternador.

Para proseguir el cálculo deben adoptarse los datos que fijan las dimensiones de la
ranura del estator:

 tipo de ranura

 ancho en la entrada de la ranura

 ancho de la ranura proyectada en el entrehierro

 altura en la entrada

 altura de la cuña (para los tipos 1 y 2) o altura del trapecio donde el ancho de la ranura
se reduce al ancho de entrada

 altura de la aislación superior

 espesor de la aislación

 inducción en la corona

todas las dimensiones en mm.

La figura 3.30 ya vista en el capítulo correspondiente al alternador, muestra en detalle el


significado de estas dimensiones para distintos tipos de ranuras que son de interés.

Para el estator de los motores que estamos tratando sólo se utilizan algunos tipos de
ranuras, y en consecuencia el programa reconoce los siguientes:

1 ranura abierta rectangular

2 ranura semicerrada rectangular

3 ranura semicerrada trapezoidal

4 ranura semicerrada trapezoidal con fondo semicircular

Como ya visto para el alternador la elección del tipo de ranura conveniente es función
de la tensión de la máquina y de la potencia, en particular máquinas de alta tensión que
requieren bobinados preformados se deben hacer con ranura abierta.

Para proseguir el cálculo deben controlarse las dimensiones adoptadas y determinar las
restantes que permiten completar el diseño de la ranura de modo similar a lo realizado
para el alternador.

5.20 DETERMINACION DE LAS INDUCCIONES EN EL ESTATOR (PASO 4)

Del mismo modo como se procedió para la máquina sincrónica, se determina el ancho
del diente a un tercio, la inducción en el diente teniendo en cuenta el factor de apilado,
con el valor de la inducción en la corona estatórica se determina la altura
correspondiente, el diámetro externo del paquete, y el peso del mismo.

5.21 DEFINICION TIPO DE ROTOR Y NUMERO DE RANURAS (PASO 5)

Los datos que siguen informan características correspondientes al rotor:

 índice que caracteriza el tipo de rotor

 número de ranuras totales

 relación ancho profundidad de la ranura (cuando se trata de ranura profunda)

 densidad de corriente en los conductores (rotor bobinado) o en la barra (rotor jaula)

 coeficiente de aprovechamiento

 resistividad del conductor

 peso específico del conductor

Se reconocen los siguientes tipos de rotores que se identifican con el índice


correspondiente:

1 bobinado

2 jaula simple

3 jaula profunda

4 doble jaula

Si se trata de un motor con rotor bobinado se considera que también éste es trifásico, se
determina el número de ranuras rotóricas, adoptando el número de ranuras por polo y
por fase igual al correspondiente para el estator más uno.

Para máquinas de potencia no muy grande (diámetro rotórico relativamente pequeño) el


número de ranuras por polo y por fase puede ser igual al del estator menos uno, si se
desea adoptar este criterio se debe imponer el número total de ranuras del rotor.

Si en cambio se trata de un rotor de jaula la selección del número de ranuras rotóricas


debe realizarse de otro modo. Se debe tener en cuenta la incidencia que tiene la relación
entre el número de ranuras estatóricas y rotóricas para un dado número de polos en la
característica par en función de la velocidad del motor, y que se explica más adelante.

El número de ranuras rotóricas de un rotor jaula debe elegirse teniendo en cuenta la


Tabla 5.7 que para un dado número de ranuras estatóricas y número de polos, ofrece
distintas alternativas para los rotores (con opciones inferiores y superiores al estator).

El número de ranuras puede ser cualquiera pero para elegir un valor adecuado puede
actuarse con el criterio siguiente: se elige un número de ranuras rotóricas par,
comprendido entre 1.1 y 1.25 veces el número del estator, y que satisfaga la condición
de que la diferencia entre el número de ranuras del rotor y el estator sea distinto del
número de polos y de dos veces el número de polos.
La bibliografía fija distintos criterios que no siempre encuentran una correspondencia
entre si, pudiendo llegarse al caso de no poder encontrar un valor en el que estén de
acuerdo los distintos autores.

Se calcula a continuación el número de ranuras por polo y el número de ranuras totales.

5.22 LOS CAMPOS ARMONICOS

Mientras que en el estudio de una máquina sincrónica es normal realizar el cálculo,


limitándose a considerar solamente la componente fundamental de la fuerza
magnetomotriz generada por las corrientes del inducido, (debido a las acciones de
diseño que se adoptan para lograr un campo lo más sinusoidal posible), esta
aproximación es demasiado imperfecta en el análisis de la máquina asincrónica.

La corriente que circula por los conductores es sinusoidal, la f.m.m. en el entrehierro es


escalonada, debido a la distribución espacial de los conductores.

El carácter sinusoidal de la corriente se aplica al comportamiento de esta magnitud en el


tiempo; el carácter no sinusoidal de la f.m.m., en un determinado instante, se aplica a la
distribución de esta magnitud en el espacio.

Las armónicas que conforman la distribución real de las f.m.m. del estator y del rotor
pueden considerarse como equivalentes a conjuntos adicionales de polos (igual al
número principal de polos multiplicado por el orden de la armónica que los genera),
algunas de las cuales se mueven en el sentido de la fundamental y otras en sentido
inverso, pero todas ellas tienen la misma frecuencia, es decir la fundamental.

Como se sabe de teoría de las máquinas, la onda fundamental del rotor es estacionaria
con respecto a la onda fundamental del estator para cualquier velocidad del rotor, ambas
fundamentales producen el par útil.

Las características reales de par-velocidad de los motores presentan respecto de la


característica ideal (prescindiendo de otros efectos y sólo considerando las armónicas de
campo), algunas irregularidades parásitas que son producidas por la presencia de pares
asincrónicos, o pares sincrónicos.

Los pares asincrónicos se manifiestan produciendo una ensilladura dentro de un rango


relativamente amplio de la velocidad y con amplitudes relativamente pequeñas,
mientras que los pares sincrónicos se presentan a una velocidad definida y con amplitud
relativamente importante, en consecuencia los primeros pueden ser aceptados mientras
que los segundos se deben evitar.

5.23 PARES PARASITOS ASINCRONICOS

La Figura 5.20 pone en evidencia el efecto que causa la 7a. armónica (que gira en el
sentido de la fundamental) produciendo una inclinación de la característica par-
velocidad que hará que el motor "vacile" a ciertas velocidades, es decir, existe la
tendencia del motor a quedarse funcionando a una velocidad subsincrónica
(dependiendo ello del par antagónico) con las consecuencias de que la máquina tome
valores de corriente durante el arranque excesivamente altos (y si los dispositivos de
protección actúan el arranque fracasa).
Es conveniente reducir al mínimo la amplitud de estos pares adoptando algunos criterios
constructivos que contribuyan a un buen funcionamiento de la máquina.

En motores bien diseñados se debe atenuar la distorsión de la característica par-


velocidad debida a la presencia de pares parásitos asincrónicos.

Para el alternador se indicó como se pueden reducir algunos armónicos del campo
eligiendo un adecuado acortamiento del devanado, siendo este criterio también aplicable
a los motores asincrónicos, además es conveniente para ello elegir un número elevado
de ranuras por polo y fase compatible en cada caso con el diseño de la máquina.

5.24 PARES PARASITOS SINCRONICOS

Como ya visto para el alternador, se presentan para un dado número de polos y de


ranuras, un par de armónicas que se las denomina de diente o ranura, cuyo orden se
puede calcular tanto para el estator como para el rotor mediante la expresión (2 
QQ/NPOL)  1, adicionando 1 se tiene una armónica cuyo sentido de rotación coincide
con el de la máquina (fundamental), y restando 1 en sentido contrario.

Veamos un ejemplo de un motor para 50 Hz cuyo número de polos es igual a 4, el


número de ranuras estatóricas QQ(1) = 24 y el número de ranuras rotóricas QQ(2) = 28.

El estator desarrolla en sentido contrario al de giro una 11a. armónica y en el mismo


sentido una 13a. armónica. Por su parte el rotor desarrolla la 13a. en sentido contrario y
la 15a. en el sentido de giro. Como se puede observar la 13a. armónica es producida por
ambos (estator y rotor) pero éstas tienen sentido contrario de giro.

Si decimos que n1 es la velocidad del campo sincrónico para la fundamental, y n es la


velocidad del rotor, entonces la velocidad sincrónica de la 13a. armónica del estator es 
n1/13, y la del rotor referida al mismo -(n1- n)/13.

Ahora bien el rotor gira a la velocidad n, y por lo tanto su propia 13a. armónica gira a la
velocidad -(n1-n)/13  n referida al estator. En consecuencia la armónica 13a. del
estator y del rotor entran en sincronismo para un determinado valor de velocidad de
rotación n que satisfaga la siguiente condición:
 n1/13 = -(n1-n)/13  n

y que es n = 1/7  n1

Por lo tanto la
discontinuidad que
presenta el par para 1/7
de la velocidad
sincrónica, es
producida por la 13a.
armónica.

Como se observa en la
Figura 5.21 la
característica par-
velocidad para n =
1500/7 = 214 v.p.m.
presenta una marcada
discontinuidad
(cúspide) y
dependiendo del par
antagónico puede
ocurrir que la máquina
no pueda superar esta
velocidad pudiendo no
alcanzar su velocidad
nominal.

Esta discontinuidad puede presentarse según el caso tanto en la zona de la característica


de funcionamiento como motor, como generador o bien para la condición de arranque
del motor.

Los armónicos de ranura se pueden reducir inclinando las ranuras del rotor hasta un
paso de ranura.

La complejidad de los problemas mencionados ha sido motivo de numerosos estudios


que conducen a la exclusión de una gran cantidad de combinaciones posibles de ranuras
estatóricas y rotóricas.

Para máquinas de 2 a 10 polos se indican en la Tabla 5.7 los números de ranuras


rotóricas aconsejables para distintos valores de ranuras estatóricas utilizadas para cada
número de polos, adoptando para ello los criterios de exclusión propuestos en la
bibliografía (LIWSCHITZ), haciendo notar que estos valores se han empleado en la
práctica con buenos resultados.

Conviene destacar que no se excluye la posibilidad que también otros números puedan
adoptarse con éxito.

TABLA 5.7 - Número de ranuras rotóricas aconsejables


Para 2 polos Para 4 polos

QQ1 QQ2 QQ1 QQ2

18 16, 22 24 18, 30

24 18, 20, 22, 28 36 30, 42

30 22, 34 48 38, 58

36 28, 46 60 50, 70, 74

42 34, 52 72 58, 62, 82, 86, 90

48 40, 58 84 70, 90, 94, 98, 102

54 46, 64 96 78, 110, 114, 118

60 48, 50, 52, 70

66 52, 76, 82

72 58, 82, 88

Para 6 polos Para 8 polos

QQ1 QQ2 QQ1 QQ2

36 28, 44 48 38, 58

54 44, 46, 62, 64, 68 72 58, 62, 82, 86, 90

72 58, 62, 82, 86, 88 96 78, 82, 110, 114, 118

90 74, 76, 104, 106, 110, 112 120 98, 102, 138, 142, 146,
150

108 86, 88, 92, 94, 122, 124, 144 118, 122, 126, 162, 166,
128, 130, 134 170, 174, 178
126 104, 106, 110, 142, 146,
148, 152, 154, 158

Para 10 polos

QQ1 QQ2

60 48, 52, 68, 72, 74

90 72, 74, 76, 78, 102, 104, 106, 108, 112

120 96, 98, 102, 104, 136, 138, 142, 144, 146, 148

150 122, 124, 126, 128, 172, 174, 176, 178, 182, 184, 186, 188

180 144, 146, 148, 152, 154, 156, 158, 204, 206, 208, 212, 214, 216,
218, 222, 224

Nota: QQ1 número de ranuras estatóricas, QQ2 rotóricas.

5.25 DIMENSIONAMIENTO DEL ROTOR Y RANURA (PASO 6)

En el paso anterior se informó el tipo de rotor que se proyecta, son todavía necesarios
datos adicionales para describirlo completamente, según sea el tipo de rotor será el
número de datos a incorporar, se observa que si el rotor es de doble jaula la cantidad de
datos es mayor que para los otros tipos de rotores.

Cuatro lotes describen el resto de características y dimensiones del rotor, si se trata de


doble jaula los dos primeros lotes corresponden a la jaula interna y los otros dos a la
jaula externa, mientras que si se trata de otros rotores los dos últimos lotes no son
tenidos en cuenta.

El primer lote describe el rotor que puede ser bobinado, jaula simple o profunda, o la
jaula interna del rotor doble jaula:

 longitud total de la barra fuera del paquete (válido para jaula) en mm

 factor de apilado del rotor

 relación entre la altura del anillo y la altura de la barra (rotor jaula) o tipo de conexión
para rotor bobinado (1 estrella, 3 triángulo)

los datos que siguen corresponden al anillo de la jaula antes descripta:

 densidad de corriente A/mm2


 coeficiente de aprovechamiento en p.u.

 resistividad en ohm mm2/m

 peso específico en kg/dm3

el lote siguiente describe la ranura del rotor, en particular todas las dimensiones se dan
en mm:

 tipo de ranura (que debe ser adecuado al tipo de rotor)

 ancho de entrada de la ranura

 ancho de la ranura proyectada en el entrehierro

 altura de la entrada (para doble jaula, distancia entre la jaula externa y la interna)

 altura de la cuña o del trapecio próximo a la entrada

 altura de la aislación superior

 espesor de la aislación

Digamos una vez más que los datos que preceden describen completamente los rotores
bobinado, de jaula simple o profunda (rotores tipo 1, 2 y 3) o la jaula interna del rotor
doble jaula (rotor tipo 4).

Los lotes siguientes sólo serán tenidos en cuenta cuando se trata de un rotor de doble
jaula y describen la jaula externa (de arranque), el programa solamente permite utilizar
una barra redonda, el primer lote describe la jaula según el siguiente detalle:

 ancho de entrada de la ranura externa (que puede ser distinta de la interna)

 altura de la entrada

 relación de corriente entre jaula interna y corriente total rotórica (ambas jaulas)

 densidad de corriente en A/mm2

 coeficiente de aprovechamiento en p.u.

 resistividad en ohm mm2/m

 peso específico en kg/dm3

otro lote completa la descripción de la jaula externa y corresponde a su anillo:

 barra fuera del paquete

 relación entre las alturas del anillo y de la barra

 densidad de corriente en A/mm2


 coeficiente de aprovechamiento en p.u.

 resistividad en ohm mm2/m

 peso específico en kg/dm3

La validez de los datos ingresados según sea el tipo de rotor depende del tipo de ranura
que se adopta, como muestra la Tabla 5.8, y la Figura 5.22 describe la esquematización
de las distintas ranuras rotóricas posibles, notándose que la doble jaula se construye
combinando dos de estas ranuras.

TABLA 5.8 - Utilización de ranuras según sea el rotor

Tipo de

TIPO DE ROTOR
Ranura
1 2 3 4
rotórica

bobinado jaula simple jaula profunda doble jaula

interna externa

2   

5   

6  
7   

Nota: ranura 2 semicerrada rectangular, 5 redonda, 6 semicerrada trapezoidal, 7 ídem


llena.

Otro lote de datos incluye valores que completan las características del rotor, del
material magnético utilizado, y de las pérdidas, como se detalla a continuación:

 número de conductores activos por ranura (válido para rotor bobinado)

 inclinación de la ranura rotórica (en valor relativo referida al paso de la ranura)

 frecuencia de referencia en Hz de la característica de pérdidas específicas en función


de la inducción

 exponente de la característica anterior

 pérdidas de ventilación (a la velocidad sincrónica) en kW

 factor de aumento de las pérdidas específicas en el hierro

 relación de corriente rotórica a estatórica

Una vez completado este largo ingreso de datos se reinician los cálculos, comenzando
por determinar el paso de la ranura, luego si el factor de apilado no está definido, se
adopta el mismo valor que para el estator.

5.26 DIMENSIONAMIENTO DEL EJE

Para proseguir con el dimensionamiento del rotor, como su diámetro exterior ya está
fijado y dimensionada la ranura rotórica, se debe determinar el diámetro del eje en el
paquete resultando de este modo definida la altura de la corona, que en máquinas de
baja polaridad (2 polos) puede resultar insuficiente.

Para el dimensionamiento de los ejes son válidos los criterios ya vistos para el
alternador, y para simplificar el cálculo del diámetro del eje en el paquete magnético, se
pueden usar las siguientes expresiones:

o bien:

Entre los dos valores se toma el mayor, en general para los menores valores de 1000 
POT/RPM vale la segunda fórmula.
El campo de valores válidos de las constantes fija el rango posible de una solución, y
para determinar un único valor se han fijado para las constantes los valores intermedios
21.5 y 33.5.

La Figura 5.23 muestra una línea que satisface esta última adopción, en la que se
observa un quiebre para el valor correspondiente a 1000  POT/RPM = 175, y con los
valores extremos se han determinado dos curvas que limitan el campo.

5.27 CALCULO DEL ROTOR

Como ya dicho, el motor de corriente alterna ofrece distintas soluciones constructivas y


presenta distintas características según el tipo de rotor que se decida adoptar, en
consecuencia parece conveniente tratar en forma individual y completa cada uno de los
tipos de rotores por separado, iniciando por el rotor bobinado, continuando con el de
jaula (simple y profunda) y finalmente el de doble jaula.

Este tratamiento no exime al lector de estudiar ordenadamente todas estas soluciones, ya


que las más complejas que son las últimas se apoyan en los conocimientos adquiridos en
las primeras, más simples.

Recordemos que estamos desarrollando el PASO 6, y a continuación iniciamos el


análisis de cada tipo de rotor.

5.27.1 Rotor bobinado

Para el rotor bobinado se hace el número de conductores activos por ranura par y por lo
menos igual a dos.

Se trata de un arrollamiento ondulado habitualmente de paso diametral (entero), dado


que la ventaja de una menor longitud de la conexión frontal (si se acorta el paso) se
anularía por una mayor longitud de la conexión opuesta que implica diferentes
desarrollos de las cabezas, y esto finalmente no es ventajoso.
El devanado trifásico a doble estrato se realiza de un modo casi idéntico al que se utiliza
para los devanados ondulados de corriente continua.

Se determina el número de conductores por fase; se hace el ángulo de acortamiento


igual a cero y se determinan los factores de distribución, acortamiento y de devanado
(producto de los anteriores factores).

A continuación se determina la tensión entre anillos a rotor abierto y la tensión de fase


en idénticas condiciones.

Se calcula la corriente rotórica, partiendo de la corriente estatórica utilizando el factor


C2C1 que permite descontar la corriente de magnetización y de pérdidas (en esta forma
se tiene en cuenta la corriente derivada por el brazo de excitación), y la relación de
transformación:

CORR2 = CORR1  C2C1  HN1  HK41 / (HN2  HK42)

donde HN1, HN2 son el número de conductores activos por fase estatórico y rotórico
respectivamente, HK4 el correspondiente factor de devanado.

El factor C2C1 puede inicialmente ser fijado en 0.9 y al finalizar el cálculo se debe
comprobar el acierto de esta elección o bien corregir este valor y recalcular para
conseguir una mejor aproximación.

Posteriormente teniendo en cuenta el tipo de conexión del estator y del rotor, se calcula
la relación que se utiliza para referir al primario la resistencia y la reactancia rotórica de
la estrella equivalente, que se utilizan en el modelo circuital del motor que se indica en
la Figura 5.24 y que más adelante se examina.
Se determina el valor de la densidad lineal de corriente, la sección del conductor activo,
la sección neta y bruta del conductor. Se continúa con el cálculo de la ranura
controlando la validez de los datos y si es necesario se los ajusta convenientemente.

Para este tipo de rotor se utiliza solamente ranura tipo 2 (semicerrada rectangular) o
tipos 6 ó 7 (semicerrada trapezoidal).

Cuando se determinan las dimensiones de las ranuras tipo 6 ó 7 puede ocurrir que la
ecuación de segundo grado que plantea este problema no tenga solución real válida, en
cuyo caso el programa forzará a adoptar la ranura tipo 2.

A este punto es necesario determinar la inducción en el diente, el valor que se calcule


debe ser representativo de toda su altura (diente trapezoidal), adoptando como ancho del
diente el ancho a un tercio y calculando la inducción correspondiente con este valor.

Se determina el ancho a un tercio, en base al ancho del diente en el fondo y el ancho en


la proyección de las caras laterales de la ranura en el entrehierro.

Se controla que la ranura pueda efectivamente construirse, es decir, que dos ranuras
vecinas no interfieren entre sí, ni con el eje de la máquina.

Si esto último ocurre el diseño encarado no tiene solución y habrá que reiniciar el
cálculo con otros datos.

Por último se calcula la inducción en la corona rotórica y el peso del rotor.

5.27.2 Rotor de jaula

La jaula puede ser simple o ranura profunda (el programa por ahora reconoce solamente
una barra por ranura), se calcula la relación de transformación que se utiliza para
transferir al primario la impedancia del rotor.

Para el cálculo de la relación de transformación se considera que el número de


conductores por fase del rotor HN2 = 1, el factor de devanado HK42 = 1 y el número de
fases igual al número de ranuras rotóricas por par de polos.

Si se trata de una jaula simple se pueden utilizar ranura de barra redonda (tipo 5) o
semicerrada trapezoidal (tipo 6 ó 7), si en cambio se trata de una jaula profunda sólo
puede utilizarse la ranura semicerrada de caras paralelas (tipo 2) habiendo definido la
relación alto profundidad requerida, si se desea realizar una jaula simple con barra de
sección cuadrada se definirá el tipo 2 con relación alto profundidad igual a 1.

Se determina la corriente en la barra, descontando la corriente de magnetización y de


pérdidas, la sección de la barra y la corriente en el anillo con las relaciones:

CORR2 = CORR1  C2C1  3  HN1  HK1 / QQ2

CORR3 = 0.32  CORR2  QQ2 / NPOL

Se determinan las dimensiones de la ranura, si es de tipo 6 ó 7 se verifica que sea


construible, si no lo fuera se fuerza a tipo 5.
También para el caso de ranura profunda (tipo 2) se debe verificar que es construible, si
no lo fuera se varía la relación ancho profundidad repitiéndose los cálculos, (en caso de
que no hubiera solución el cálculo se interrumpe, debiendo proponerse otros datos para
evitar esta situación).

Para determinar la inducción en el diente, es necesario como arriba indicado calcular el


ancho a un tercio, cuando se trata de barra redonda se toma como tal la distancia entre
dos barras adyacentes, se determina la altura de la corona rotórica.

Se calcula también la inducción en la corona, finalmente se determina el peso del rotor


(diente y corona).

5.27.3 Rotor de doble jaula

La esquematización del motor doble jaula puede hacerse considerando cada jaula por
separado, la externa y la interna cada una con su anillo, y luego superponiendo los
efectos, lógicamente la construcción debe ser posible.

Una primera hipótesis constructiva válida (y que se adopta) es hacer que ambas jaulas
tengan igual cantidad de barras.

Se observa entonces que tienen con el primario la misma relación de transformación que
se determina como para la jaula simple.

Se convierte la impedancia de la jaula a una estrella equivalente, y se construye el


circuito equivalente que muestra la Figura 5.25.

La corriente en el rotor se obtiene a partir de la del estator descontando la componente


magnetizante mediante el factor C2C1, pero además esta se debe repartir entre la jaula
interna y la externa, según muestra la Figura 5.25, para esto se utiliza el factor RCICT.

El factor RCICT es la relación entre la corriente en la jaula de marcha (interna) y la


total, en rigor las corrientes en ambas jaulas no están en fase, por lo que la división
hecha con el factor merecerá una verificación al fin de los cálculos, además no debe
olvidarse que a lo largo del proceso de arranque esta relación varía.
El valor representativo para los cálculos corresponde al estado de marcha y en principio
puede adoptarse del orden de 0.66, a fin del cálculo deberá verificarse.

Se conoce entonces la corriente en la jaula externa, llamada también jaula de arranque,


por la función específica que cumple en los primeros instantes del transitorio de
arranque.

Esta jaula debe ser de sección relativamente pequeña para tener alta resistencia, es
lógico elegir la forma más simple, sólo utilizaremos barra redonda (tipo 5).

Con los datos del conductor se determina la sección de la barra externa en forma
análoga a la jaula simple, luego se determina la forma de la ranura, sus dimensiones, y
el aprovechamiento.

Para la jaula interna se parte de la distancia entre esta y la jaula externa y luego se
determina la sección de la barra, la forma de la ranura puede ser, redonda (tipo 5),
rectangular como la ranura profunda (tipo 2) o con forma de gota (tipo 7), y se
determina la sección del anillo.

Las rutinas que ejecutan estos cálculos son las mismas que hemos visto para la jaula
simple, si no se logra una solución satisfactoria con ranuras tipo 5 ó 7 se impone ranura
profunda tipo 2.

A este punto es necesario determinar la inducción en el diente, el valor que se calcule


debe ser representantivo del diente en toda su altura, para la doble jaula se puede actuar
aproximando el ancho a un tercio entre el ancho en la base del diente y el ancho de la
proyección de la ranura en el entrehierro, considerando sólo la ranura interna.

También debe controlarse la inducción en la corona rotórica, ya que la ranura es


generalmente muy profunda (la jaula interna) y si el diámetro del eje resulta grande,
puede ocurrir que la corona sea insuficiente.

Por último se calcula el peso del rotor (dientes y corona).

5.28 FACTORES DE CARTER

El factor de Carter convierte el entrehierro real, en uno equivalente teniendo en cuenta


el efecto de las ranuras.
Para determinar el factor de Carter se debe tener en cuenta si se trata de ranuras abiertas
(tipo 1) o semicerradas (las restantes) y se obtiene en función de las relaciones ancho de
entrada de ranura a entrehierro, y ancho de entrada de ranura a paso de ranura utilizado,
como muestran las figura 5.26 y figura 5.27.

Se determinan los factores de Carter para el estator y el rotor, si es doble jaula el factor
como es lógico corresponde a la jaula externa, luego se hace el producto de ambos,
valor que representa el efecto de las ranuras de estator y de rotor.

5.29 REACTANCIA DE DISPERSION


Análogamente a lo visto para el alternador se deben considerar los flujos dispersos que
participan en el cálculo de la reactancia de dispersión estatórica y rotórica.

Los procedimientos de cálculo propuestos por diversos autores varían notablemente y


en consecuencia no siempre conducen a resultados coincidentes, debido
fundamentalmente a lo incierto que resulta la determinación de algunos elementos que
intervienen en los cálculos.

El conocimiento de las reactancias es de fundamental importancia debido a la incidencia


que tienen en el diagrama de corriente de Heyland, (circular si se trata de un motor de
rotor bobinado o de jaula simple) y consecuentemente en las características de
funcionamiento del motor (par y corriente en función de la velocidad).

Los flujos a considerar son los siguientes:

a) flujo disperso de ranura HLC3

b) flujo disperso de las cabezas de bobinas (motor de rotor bobinado) y de los anillos
(motor de rotor jaula) HLC5

c) flujo disperso de entrehierro HLC4

La dispersión en el entrehierro de las máquinas asincrónicas ha dado origen a


numerosos estudios, de las distintas interpretaciones de los fenómenos han surgido
diferentes denominaciones:

 dispersión zig-zag

 dispersión doblemente concatenada

 dispersión diferencial

La llamaremos aquí simplemente dispersión del entrehierro y su significado


corresponde a la denominada dispersión diferencial, resultando esta interpretación de
DREYFUS la más simple y tal vez más clara del fenómeno, que conduce a considerar
los armónicos de campo para estudiar la dispersión del entrehierro.

Como hemos visto la f.m.m. producida por el estator es representable en serie de


Fourier como la suma de la fundamental y de armónicos.

Las f.e.m. inducidas en el estator, por los campos armónicos, tienen la frecuencia de la
fundamental; por lo tanto estos flujos armónicos están concatenados con el circuito que
los genera.

Cuando el rotor gira, solamente la fundamental induce f.e.m. proporcional al


resbalamiento y por lo tanto útil a los fines de la producción de cupla motriz; los flujos
armónicos inducen f.e.m. de frecuencia elevada que no contribuyen a la cupla.

Por este motivo se los considera, a pesar de estar concatenados con los dos circuitos,
como si se tratase de flujos dispersos.

Las corrientes "sinusoidales", de frecuencia proporcional al "resbalamiento", que


circulan en el rotor producen, además del campo fundamental, los respectivos campos
armónicos. Estos últimos generan f.e.m. cuya frecuencia es también proporcional al
resbalamiento y por lo tanto están concatenados con el rotor.

Las f.e.m. que estos campos armónicos generan en el estator, son en cambio de
frecuencia elevada y no contribuyen en la producción de cupla útil; por lo tanto deben
considerarse como flujos dispersos respecto al estator.

Cuando los cálculos se desarrollan a mano, el calculista concibe distintos modelos de su


solución constructiva, y adopta para la determinación de las permeancias específicas el
método de cálculo adecuado a su idea.

Para acercarse a este modo de trabajo en forma cómoda con la computadora, es


necesario utilizar métodos interactivos en los cuales el usuario del programa toma
inteligentes decisiones a medida que la ejecución avanza, en base a resultados que
obtiene, o tanteos que desea hacer.

El método aquí utilizado no tiene estas facilidades, se ha preferido incluir


simplificaciones y dejar librado al usuario si decidiera profundizar este tema, la tarea de
mejorar el programa.

5.30 PARAMETROS DEL ESTATOR (PASO 7)

Se determina el factor de Carter del estator, del rotor y el producto de ambos.

Recordemos que los flujos de dispersión del estator son: de ranura, de entrehierro y de
cabeza de bobina.

De la misma manera que se ha hecho para el generador se calcula la dispersión de


ranura y la reactancia que resulta:

todas las dimensiones están dadas en milímetros y el valor de la reactancia se obtiene en


ohm.

Se determina la geometría de la cabeza de bobina estatórica, y la permeancia de esta


parte mediante:

siendo:

HK(4): factor de devanado

HRB: parte recta de cabeza

EME: altura del triángulo de cabeza

La reactancia de dispersión de cabeza se calcula con:


En cambio los criterios de cálculo del flujo de dispersión de entrehierro son distintos a
los utilizados para la máquina sincrónica, y su determinación se basa en el estudio de los
campos armónicos.

La parte de dispersión armónica de entrehierro correspondiente al devanado estatórico


se determina mediante:

siendo:

NFAS1: número de fases del estator

TAUP1: paso polar en mm

HLI1: largo ideal del estator en mm

FSUM: factor de dispersión

FCAR1: factor de Carter correspondiente al estator

SAT: coeficiente de saturación

DELTA: entrehierro en mm

El factor de dispersión FSUM se obtiene de la Figura 5.28 en función de la relación


entre el paso utilizado y el paso polar y del número de ranuras por polo y por fase
correspondiente.

La reactancia de dispersión de entrehierro se calcula con:


Con los valores de permeancia de ranura, la dispersión armónica, y la dispersión de
cabeza se determina finalmente la reactancia de dispersión por fase del estator.

X = Xc + Xt + Xb ohm

La geometría de la bobina estatórica permite determinar la resistencia por fase del


estator, y el peso del bobinado.

A los efectos de evitar errores de interpretación es conveniente determinar la resistencia


y reactancia de una estrella equivalente independientemente del tipo de conexión del
devanado estatórico.

5.31 PARAMETROS DEL ROTOR (PASO 8)

A partir de este punto nuevamente, según el rotor de que se trata, se realizan los cálculos
en forma distinta, volvemos a distinguir rotor bobinado, jaula simple, y doble jaula.

5.31.1 Rotor bobinado

Para el rotor bobinado se determinan la permeancia de ranura (como se hace


arrollamiento de paso entero los factores de corrección son iguales a uno), la dispersión
armónica, la dispersión de cabeza y la longitud del conductor, para lo cual se repiten los
mismos cálculos ya vistos para el estator, finalmente se determina la resistencia y la
reactancia por fase, los valores que corresponden a la estrella equivalente del rotor, y el
peso de las bobinas.

Al determinar la geometría de la cabeza de bobina del rotor se controla que esta no


sobresalga más allá de la estatórica y si esto ocurriera por las condiciones particulares
de diseño, se adopta la cabeza rotórica como máximo igual a la estatórica.

5.31.2 Rotor jaula

Para rotor jaula (ya sea simple o de ranura profunda) también se determina la
permeancia de ranura, los factores de corrección en este caso son iguales a uno.

Para calcular la dispersión armónica del rotor (HLC4) se utiliza un factor que es función
del número de ranuras por polo y de la inclinación de la ranura rotórica en valor
relativo, que se obtiene de la Figura 5.29.
donde SUM5 es el factor de dispersión y todos los demás símbolos tienen el significado
ya visto.

Como la sección del anillo ya ha sido fijada, su geometría (alto y ancho) depende de la
relación (CALT) que se adopte entre la altura del anillo y de la barra.

Esta relación depende del tipo de rotor (jaula simple o profunda) y de la forma
constructiva que se utilice (jaula y anillos fundidos o bien barras unidas al anillo con
soldadura fuerte).

Se denominan soldaduras fuertes aquellas cuya temperatura de trabajo excede los 600
°C.

Se tiene entonces:

H1A = CALT  HH1

BEA = SN / H1A

donde:

H1A: altura del anillo

HH1: altura de la barra

BEA: ancho del anillo


Sin pretender abordar todos aquellos aspectos técnicos y constructivos vinculados con la
realización de rotores jaula (simple, profunda o doble) se enfatiza la importancia que
tiene un buen diseño y ejecución en la confiabilidad y vida de la máquina.

La unión de barras y anillos debe realizarse con suficiente esmero, cuidando todos los
aspectos técnicos tanto eléctricos como mecánicos, en caso contrario pueden aparecer
especialmente en las barras solicitaciones mecánicas peligrosas.

Durante el arranque la temperatura de las barras, debido a las pérdidas que se originan
en ellas, se eleva más rápido que la temperatura del paquete magnético (a la cual el
calor se transmite), considerando además que el coeficiente de dilatación térmico del
conductor es mayor que el del hierro, se produce un desplazamiento relativo entre barras
y paquete.

También el anillo experimenta una dilatación que está relacionada también con la
diferencia de temperatura entre el paquete y la jaula, la dilatación de las barras soldadas
a los anillos empujan hacia afuera a estos que experimentan una deformación.

Prescindiendo de las exigencias eléctricas, los anillos de los rotores de jaula deben
proyectarse de modo que realicen una activa disipación del calor, prefiriéndose los tipos
que ofrecen una mayor superficie.

Para motores cuyos arranques son frecuentes y de duración prolongada, que tienen
momento de inercia total elevado (rotor y máquina impulsada), se deben realizar
cálculos que permitan optimizar el diseño (geometría) y forma constructiva del anillo, y
garantizar que soportarán las solicitaciones mecánicas que se presentan.

En algunas soluciones constructivas las barras (generalmente unidas al anillo por


soldadura) pueden sobresalir del paquete algunos milímetros en ambos extremos
(BARVOL), esto debe ser tenido en cuenta en el cálculo de la resistencia óhmica.

Luego se calcula la distancia entre el centro del anillo de cortocircuito y el vértice del
triángulo que forma la cabeza de la bobina estatórica, según se indica en la Figura 5.30.
Para calcular la dispersión de anillos (HLC5), es necesario un factor que se obtiene en
función de la relación entre el paso polar y la distancia antes calculada, y la relación
entre esta distancia y un parámetro que depende a su vez de las dimensiones del anillo,
y se obtiene de la Figura 5.31.
HLC5 = QQ2 TAUP1 GFG6 / (NFAS1 NPOL)

siendo:

QQ2: número de ranuras rotóricas

TAUP1: paso polar en mm

GFG6: factor de dispersión de anillos

NFAS1: número de fases del estator

NPOL: número de polos

Se calcula finalmente el paso medio de ranura y tres valores que caracterizan las
componentes de la resistencia del rotor.

Estos últimos son la resistencia de la barra en la ranura (ABC1); la resistencia de la


barra fuera de la ranura (ABC2) que incluye parte en voladizo en los extremos del rotor,
y en los eventuales canales radiales de refrigeración y la resistencia de los anillos
(ABC3).

PCM =   (DIAM - HH6) / QQ

donde:

RHO: resistividad de la jaula o del anillo

SA: sección de la jaula o del anillo

HLH: largo del hierro

BARVOL: parte de la barra fuera del paquete magnético

NCAN ACAN: longitud total de los canales radiales de ventilación

DIAM: diámetro del rotor

los demás símbolos tienen el significado ya visto.

Los valores de permeancia y resistencia aquí calculados serán utilizados más adelante
para determinar la impedancia por fase del rotor.
Para el motor de jaula profunda es oportuno remarcar que la resistencia y reactancia
dependen de la distribución de la corriente en la barra como más adelante se detalla.

La resistencia equivalente por fase del rotor resulta:

R12 = ABC1 + ABC2 + ABC3

Finalmente se determinan el peso de barras, anillos y el peso total del conductor del
rotor.

5.31.3 Rotor de doble jaula

La esquematización del rotor doble jaula se ha hecho suponiendo superpuestas ambas


jaulas, la externa con su anillo y la interna, con el suyo.

Para la jaula interna o de marcha se hacen los mismos cálculos que se han detallado
anteriormente para la jaula simple, lo que también se repite para la jaula externa, esto
último merece de todos modos algunas aclaraciones.

El esquema circuital del rotor doble jaula, se representa con varias impedancias ver
Figura 5.25, las resistencias son intuitivamente evaluables, en cambio el valor de las
reactancias es de determinación más compleja.

A la jaula externa corresponde una impedancia armónica, y también se observa que se


presenta una impedancia mutua entre ambas jaulas.

La impedancia serie del circuito equivalente se obtiene de la impedancia armónica y de


la mutua.

La impedancia de la jaula interna se obtiene de la parte con conductor, de la parte en


aire, menos la parte correspondiente a la mutua, más lógicamente la parte del anillo.

La impedancia de la jaula externa se evalúa análogamente, parte con conductor, parte en


aire, menos la mutua, más el anillo.
Más adelante se verá que para cada valor del resbalamiento se determina el valor de las
resistencias que representan a la carga, y se puede calcular en el circuito equivalente la
distribución de corrientes, el par, las potencias, en resumen como para los motores de
jaula simple, con la única dificultad del circuito.

Se determinan la resistencia de las barras y anillos, las "reactancias" y por último los
pesos de ambas jaulas.

Es útil comparar los valores de dimensiones y parámetros de las dos jaulas.

5.32 DETERMINACION DE CORRIENTE DE VACIO Y PERDIDAS (PASO 9)

5.32.1 Determinación de las pérdidas de ventilación

Se denominan pérdidas mecánicas las que se producen por rozamiento en los soportes
(cojinetes o rodamientos) más las de ventilación (rozamiento en el aire).

Para determinar las pérdidas por ventilación se utilizan generalmente expresiones


experimentales que son válidas para condiciones normales de funcionamiento
(velocidad nominal).

Las pérdidas en los soportes son difíciles de calcular y para máquinas pequeñas
generalmente se desprecian, para máquinas grandes en cambio cada constructor utiliza
datos propios más precisos obtenidos experimentalmente.

Las pérdidas de ventilación pueden ser evaluadas con la siguiente expresión:

donde: RPMS: velocidad sincrónica POT: potencia en kW

La corriente que corresponde a las pérdidas de ventilación se determina:

La variación de las pérdidas de ventilación con la velocidad puede suponerse que


depende del cubo.

La corriente de ventilación correspondiente a las pérdidas se corrige para tener en


cuenta su variación con la velocidad (resbalamiento).

donde s es el resbalamiento en p.u. y CVE la corriente de ventilación para la velocidad


sincrónica.

5.32.2 Corriente de magnetización

Se deben ingresar los datos del material magnético utilizado para la construcción en
forma idéntica como para el alternador, estos se dan como relación entre los valores de
inducción y las pérdidas específicas, y la característica magnética.
Para el cálculo de la corriente magnetizante es necesario, como para el transformador,
determinar la tensión magnética de los distintos tramos del circuito, (corona y diente del
estator, entrehierro, corona y diente del rotor), sumando estas tensiones magnéticas
parciales se obtiene la f.m.m. total (FMMT).

La determinación de la FMMT requiere conocer la inducción en cada tramo y con la


característica magnética del material utilizado, determinar la intensidad de campo
correspondiente.

Para el rotor de doble jaula puede resultar conveniente comparar el valor de f.m.m. del
diente calculado de modo simplificado con un cálculo más riguroso.

Se puede calcular más minuciosamente la f.m.m. necesaria en el diente y a partir de ella


un ancho equivalente, para lo cual se subdivide la altura del diente en tramos, se
determina el ancho de cada tramo su inducción y la f.m.m. correspondiente, finalmente
la f.m.m. total se divide por la altura obteniéndose de este modo el ancho equivalente.

Se calcula la f.m.m. total y luego la corriente magnetizante del arrollamiento con:

CORRMU = FMMT / (1.31  QPF1  CAC1  HK3)

no se debe olvidar que si el devanado estatórico está conectado en triángulo es de


interés conocer la corriente magnetizante de línea, luego se determina su valor relativo.

Con los valores de f.m.m. ya determinados se calcula el factor de saturación, relación


entre f.m.m. de entrehierro más dientes respecto a la del entrehierro:

SAT = (FMME + FMM3 + FMM2) / FMME

Se determinan las pérdidas en la corona y dientes del estator, utilizando para ello un
factor de aumento de pérdidas como ya visto para el alternador.

Las pérdidas en el hierro rotórico se desprecian debido a la baja frecuencia de


funcionamiento, como también las pérdidas superficiales en los dientes.

Si las pérdidas específicas del material entradas como dato no corresponden a la


frecuencia de utilización del motor se deben corregir como para el alternador.

Finalmente la corriente correspondiente a estas pérdidas se calcula con:

siendo PUFEM la f.e.m. en por unidad.

5.33 DETERMINACION DE LOS DIAGRAMAS DEL MOTOR

Para juzgar el comportamiento del motor se requiere conocer el diagrama de corriente y


el de par en función de la velocidad.

Se debe determinar el diagrama de corriente de la máquina pudiendo utilizar para ello


distintos métodos geométricos.

Para rotor bobinado se refiere la impedancia del rotor al estator:


RP2 = R2  RT2

XP2 = X2  RT2

éstas se utilizan para hacer el circuito equivalente y obtener el diagrama de corrientes.

Para rotor jaula se hace lo mismo utilizando las siguiente expresiones:

XP2 = X2  RT2

R2 = (2 / NPOL)  (ABC1 + ABC2 + ABC3)

RP2 = R2  RT2

Para rotor de ranura profunda se debe tener en cuenta que en la barra rotórica, durante el
arranque con plena frecuencia se provoca una fuerte concentración de corriente del lado
del entrehierro, lo cual equivale a un aumento de la resistencia rotórica y con ello del
par desarrollado en el arranque.

A medida que disminuye la frecuencia en el rotor este efecto se atenúa hasta alcanzarse
la velocidad nominal, donde la corriente en la barra se distribuye uniformemente como
en un motor de jaula simple.

La resistencia y la reactancia varían durante el proceso de arranque y el diagrama de


corriente se aparta notablemente del diagrama circular válido para un motor de rotor
bobinado o de jaula simple.

Para tener en cuenta como varía la permeancia de ranura por el efecto pelicular en la
barra se tiene de la Figura 5.32 la relación LAMDA en función de un parámetro T que
denominamos profundidad numérica de ranura.
Este parámetro adimensional se lo puede considerar como una altura ficticia que es
función del número de barras situadas una sobre otra en la ranura (normalmente se
utiliza una única barra), y también es función de la geometría de la ranura y de la
resistividad del material del conductor.

Se calcula con la siguiente expresión:

T = m  PSI

siendo:

m = barras por ranura

PSI=ALFA HH1

los símbolos tienen el significado ya visto.

De la Figura 5.33 se tiene la relación K entre la resistencia en corriente alterna y


corriente continua también función de la profundidad numérica de ranura, que afecta la
resistencia de la parte de barra ubicada en el paquete (y no afecta la resistencia de la
barra en aire, en los eventuales canales radiales de ventilación).

RB = ABC1  K + ABC2

La profundidad numérica de ranura se calcula para cada valor del resbalamiento para
obtener los valores de K y LAMDA que se utilizan para determinar la resistencia y
reactancia rotórica.

R2 = (2 / NPOL)  (RB + ABC3)


XP2 = X2  RT2

RP2 = R2  RT2

Finalmente para interpretar los cálculos es útil tabular los valores de resbalamiento,
frecuencia, ALFA, PSI, K, LAMDA, RP2 y XP2.

Para rotor de doble jaula se determinan las distintas impedancias del circuito
equivalente que pueden observarse en la Figura 5.25.

La impedancia serie se obtiene de la reactancia correspondiente a la dispersión armónica


(de la jaula externa) más la mutua, la resistencia de esta impedancia es nula

R13 = 0

X13 = auxX  (HLCarmónica + HLCmutua)

La impedancia de la jaula interna se obtiene de las permeancias de la parte con


conductor, parte en aire, más la parte en anillo menos la mutua (entre ambas jaulas).

R12 = auxR  R12

X12 = auxX  (HLD (HLC1 HLC2) HLC5-HLCmutua)

La impedancia de la jaula externa se obtiene de las permeancias de la parte con


conductor, parte en aire, más la parte de anillo menos la mutua.

R14 = auxR  R14

X14 = auxX  (HLD (HLC1 HLC2) HLC5-HLCmutua)

Los valores auxR, y auxX evidencian la proporcionalidad entre los términos indicados.
Para cada valor del resbalamiento se determinan entonces los valores de las impedancias
de ambas jaulas, considerando el resbalamiento, se realiza el paralelo de ambas, y luego
se suma la impedancia serie, el valor de impedancia resultante es análogo al obtenido
para la ranura profunda.

También se determina la repartición de la corriente rotórica entre ambas jaulas (módulo


y argumento), y la resistencia y reactancia rotórica que se refieren al estator.

Con las tablas de valores que se han calculado antes se puede determinar el diagrama de
Heyland punto a punto, esta tabla se hace para cada valor del resbalamiento.

Normalmente se acepta la simplificación de que el circuito equivalente del motor tiene


la rama de excitación directamente conectada a la fuente.

Si se utiliza este circuito cuando la corriente de excitación es grande esta representación


conduce a errores.

Para controlar estos se debe hacer el modelo exacto del motor, de esta manera aún en los
casos extremos se obtienen resultados correctos.

La conductancia G y la suceptancia B se determinan en base a las corrientes de pérdidas


y de magnetización que se han determinado y a la tensión efectivamente aplicada (al
brazo de excitación).

La admitancia del brazo de excitación se representa como una impedancia RPP+j XPP.

Para cada resbalamiento se determina la resistencia equivalente de la carga (útil más


pérdidas mecánicas) y se resuelve la red eléctrica equivalente del motor Figura 5.34.

ZT = Z1 + Z2//ZP

CO = U/ZT
EO = CO  Z2//ZP

SO = EO/Z2

EXO = EO/ZP

Se determinaron así la impedancia total del motor ZT, su corriente primaria CO, la
f.e.m. interna EO, la corriente secundaria SO, la corriente de excitación EXO.

Con los valores de las resistencias se determinan la potencia activa total, el par, las
pérdidas joule estatóricas, las pérdidas en el hierro estatóricas.

Se determinan el par motriz medido como corriente, la referencia de cuplas, las pérdidas
totales por suma de pérdidas estatóricas, rotóricas y en el hierro, también la relación de
corrientes secundaria-primaria SO/CO (que se debe comparar con C2C1).

Se puede entonces construir el diagrama de corriente (Heyland), circular para motores


de rotor bobinado o jaula simple.

Las figuras 5.35 y figura 5.36 muestran respectivamente los diagramas de corriente para
un motor de simple jaula y uno de doble jaula, pudiendo observarse en ambas figuras las
componentes de la corriente y la referencia de par; no se observa el par de ventilación
que es muy pequeño, ni tampoco el resbalamiento, que se encuentra en las tablas que se
obtienen de la ejecución del programa.
Quien utiliza el motor tiene interés en conocer como evoluciona el par desarrollado y la
corriente absorbida en función del resbalamiento (o de la velocidad), las figuras 5.37 y
figura 5.38 muestran estas características que se han obtenido determinando el par neto
(par mecánico menos las pérdidas de ventilación, medido en escala de corrientes) y la
corriente total.
5.34 DETERMINACION DEL PAR Y VELOCIDAD NOMINALES

Finalmente es conveniente determinar todos los valores de interés para resumir las
características del motor, es decir, par de arranque y su valor relativo, y par nominal y
resbalamiento correspondientes a la velocidad nominal.

En particular el resbalamiento y velocidad nominales se determinan por aproximaciones


sucesivas, se trata de encontrar la primera intersección entre la característica par-
velocidad del motor con la característica que corresponde a la potencia (par 
velocidad) nominal del motor.

Esta última función se representa con una hipérbola como se detalla en la Figura 5.39,
que en forma general puede presentar dos intersecciones con la característica del motor,
o ninguna con lo cual, en este último caso el problema no tiene solución y el motor no
alcanza el par nominal requerido.
También se determina la caída de tensión en la impedancia que representa el estator y la
tensión interna de excitación.

Estos últimos valores permiten juzgar las características de funcionamiento del motor
calculado, y en caso de no satisfacer los requerimientos impuestos deberán introducirse
las modificaciones que se consideren adecuadas en los parámetros que intervienen en el
cálculo, para lograr una mejor aproximación al objetivo.

5.35 BIBLIOGRAFIA DE MOTOR ASINCRONICO

 PUBLICACION IEC 34-1 (1983) Part 1: Rating and perfomance

 PUBLICACION IEC 34-2 (1972) Part 2: Methods for determining losses and efficiency of rotating
electrical machinery from test

 PUBLICACION IEC 34-5 (1981) Part 5: Classifications of degrees of protection provided by


enclosures for rotating machines

 PUBLICACION IEC 34-6 (1969) Part 6: Methods of cooling rotating machinery

 PUBLICACION IEC 34-7 (1972) Part 7: Symbols for types of construc tion and mounting
arrangements of rotating electrical machinery

 PUBLICACION IEC 34-8 (1972) Part 8: Terminal markings and direc tion of rotation of rotating
machines

 PUBLICACION IEC 34-12 (1980) Part. 12: Starting perfomance of single speed three phase cage
induction motors for voltages up to and including 660 V.

 PUBLICACION IEC 72 (1971) Dimensions and output ratings for rotating electrical machines - Frame
numbers 56 to 400 and flange numbers F55 to F1080

 U. TENTORI "Cálculo y construcción de las máquinas eléctricas ATLAS" C.E.I. U.B.A. (1969)

 M. LIWSCHITZ "Calcolo e determinazione delle dimensioni delle macchine elettriche" ULRICO


HOEPLI-MILANO

 M. LIWSCHITZ - C.WHIPPLE "Máquinas de corriente alterna" C.E.C.S.A.

 A. CARRER "Macchine elettriche" Parte seconda Macchine a induzione - LEVROTTO BELLA -


TORINO

 G. REBORA "La construcción de máquinas eléctricas" HOEPLI- BARCELONA (1969)

 G. SOMEDA "Elementi di costruzione delle macchine elettriche" R. PATRON - BOLOGNA

 W. SCHUISKY "Calcolo delle macchine elettriche" EDITRICE AMBROSIANA - MILANO

 E. DI PIERRO "Costruzioni elettromeccaniche Volume secondo" SIDEREA - ROMA 1986

 M. G. SAY "The perfomance and design of alternative current machines Ed. PITMAN-LONDON

 JORDAN "Sintesis of double cage" - AIEE TRANS. 1959 PAG 611


 SOMEDA "L'ELETTROTECNICA" - VOL XIX N 10 - 1932

 L. BONIOLI "La scelta dei motori asincroni" MARELLI Cat. 15401/67

 ANSALDO "Motori trifasi chiusi" Cat. C 1101 B

 ANSALDO "Motori trifasi antideflagranti" Cat. C 1108

 BOLETIN ASEA 1974 NRO. 3

 ALCAN "Inget product bulletin" May 18, 1962


APENDICE 4
AISLAMIENTOS DE LAS MAQUINAS ELECTRICAS

A4.1 MATERIALES AISLANTES

A4.2 RIGIDEZ DIELECTRICA

A4.3 DIELECTRICOS EN SERIE

A4.4 SOLICITACIONES EN LOS AISLAMIENTOS CILINDRICOS

A4.5 RESISTIVIDAD DE MASA

A4.6 PERDIDAS DIELECTRICAS

A4.7 CLASIFICACION DE LOS MATERIALES AISLANTES

A4.8 AISLANTES GASEOSOS [a]


8.1 El aire

8.2 Hexafluoruro de azufre (SF6)

A4.9 AISLANTES LIQUIDOS

9.1 Aceites minerales para transformadores y aparatos

9.2 Aceites sintéticos

9.3 Otros líquidos dieléctricos refrigerantes

A4.10 BARNICES

A4.11 RESINAS

11.1 RESINAS NATURALES

11.2 RESINAS SINTETICAS

11.3 RESINAS TERMOENDURECIBLES

11.3.1 Melamínicas

11.3.2 Epóxicas

11.3.3 Resinas fenólicas

11.3.4 Poliesteres

11.3.5 Siliconas
11.4 RESINAS TERMOPLASTICAS

11.4.1 Vinílicas

11.4.2 Polietileno

11.4.2 Teflón

11.4.4 Poliamídicas

A4.12 TIPOS DE BARNICES Y SU EMPLEO

A4.13 AISLANTES SOLIDOS

13.1 PAPEL Y DERIVADOS

13.2 TRANSFORMERBOARD

13.2.1 Tipos de transformerboard

13.2.2 Transformerboard T I

13.2.3 Transformerboard T III

13.2.4 Transformearboard T IV

13.2.5 Planchas encoladas

13.3 Cartón pressboard

13.4 Cartón presspan [b]


A4.14 FIBRAS DE VIDRIO

14.1 Formas comerciales del vidrio textil

14.2 Aplicaciones

A4.15 MICA Y DERIVADOS

15.1 Materiales derivados de la mica

15.2 Micanitas sin soporte

15.3 Micanitas con soporte

A4.16 PROCESOS DE AISLAMIENTO

16.1 Proceso mediante vacío-presión

16.2 Aislamiento con ligante asfáltico


16.3 Aislamiento con ligante sintético

16.4 Propiedades del aislamiento

A4.17 PROCESO DE AISLAMIENTO REALIZADO POR PRENSADO Y


TEMPERATURA (RESINRICH SYSTEM)

A4.18 AISLACION CONTRA MASA DE MAQUINAS DE BAJA TENSION

18.1 Películas y hojas sintéticas

18.2 Aislación de las cabezas de bobinas

18.3 Cierre de las ranuras

A4.19 BIBLIOGRAFIA DE AISLAMIENTOS DE LAS MAQUINAS ELECTRICAS


[c]
ANEXO A: ACEITES DE TRANSFORMADOR

Introducción

Manipulación y almacenamiento

Mantenimiento de los aceites de transformador en servicio

Requisitos de los aceites en servicio

Bibliografía [d]

A4.1 MATERIALES AISLANTES

El funcionamiento y la duración de una máquina eléctrica o de un aparato


electromecánico en general, depende esencialmente de los aislantes, que constituyen la
parte más sensible a las solicitaciones térmicas, dieléctricas y mecánicas.

El desgaste de órganos de rozamiento, escobillas, colectores, contactos etc. es un


fenómeno controlable y por lo tanto sus fallas son relativamente previsibles,
puediéndoselas evitar con un adecuado programa de mantenimiento.

No se puede afirmar lo mismo para las fallas originadas por alteraciones de los aislantes
como consecuencia por ejemplo de las solicitaciones centrífugas (en máquinas rotantes),
vibraciones de las bobinas dentro de las ranuras, solicitaciones electrodinámicas
(corrientes de cortocircuito), sobretensiones (de frecuencia industrial, atmosféricas o de
maniobra) y muy particularmente solicitaciones de origen térmico.

La cualidades fundamentales que debe poseer un aislante para desempeñar bien su


servicio son:

 elevada rigidez dieléctrica

 estabilidad dimensional y aptitud de conservar esta propiedad en el tiempo


A4.2 RIGIDEZ DIELECTRICA

A diferencia de los materiales ferromagnéticos que pueden ser sometidos a elevados


valores de inducción sin que se alteren sus características estructurales, en un aislante
inmerso en un campo eléctrico, por desplazamiento de las órbitas de los electrones
periféricos, se producen solicitaciones que puede ser soportada hasta un cierto límite,
más allá del cual se verifica el fenómeno de la descarga, con pérdida permanente o
temporaria de las cualidades del aislante.

Si se supera este límite se verifica el fenómeno de la descarga, con pérdida permanente


o temporaria (descargas parciales) de las cualidades del aislante.

La descarga puede ser autorregenerativa (aislamientos en aire o aceite) o no


autorregenerativa, cuando se produce un daño irreversible del aislante.

Se denomina rigidez dieléctrica de un determinado material, el gradiente eléctrico


máximo que puede soportar. Su valor se puede determinar experimentalmente mediante
los procedimientos e indicaciones establecidos por normas.

Cada material tiene su propia rigidez dieléctrica, pero su valor depende de las
dimensiones de los electrodos de ensayo, de las condiciones ambientales en las cuales se
realiza la prueba, y de la duración de aplicación de la tensión.

Cuando el campo eléctrico aplicado es perpendicular al material ensayado se define un


valor de rigidez de masa, en cambio cuando el mismo es paralelo a la superficie del
material se define rigidez superficial.

Para los materiales estratificados, a igualdad de espesor, la rigidez aumenta con el


número de estratos o capas que conforman el aislamiento propiamente dicho.

La rigidez no es proporcional al espesor y para aislantes sólidos y aceites varía con


exponente igual a 2/3.

La humedad reduce fuertemente el valor de rigidez dieléctrica y los aislantes son tanto
más eficaces cuanto menos higroscópicos son.

La temperatura actúa de manera diversa según se trate de aislantes sólidos o líquidos.

En los aislante sólidos la rigidez decrece con el aumento de la temperatura, en cambio


para los líquidos ocurre generalmente lo contrario.

La duración de la prueba, a igualdad de otras condiciones, influye notablemente en la


magnitud de la rigidez, disminuye para tiempos crecientes y alcanza valores
elevadísimos para tiempos muy breves (sobretensiones de impulso).

La frecuencia de la tensión aplicada afecta el valor de rigidez, y para una misma


duración se tienen valores de rigidez más altos para frecuencias más bajas y viceversa.

La rigidez superficial depende del estado en que se encuentra la superficie del aislante,
más que de su naturaleza, es decir, superficies lisas, pulidas y secas presentan valores de
rigidez superiores.

Los materiales aislantes inmersos en aceite se comportan mejor que aquellos que se
encuentran en aire.
A4.3 DIELECTRICOS EN SERIE

Cuando se utilizan aislantes en serie que tienen distintas constantes dieléctricas, el más
solicitado de los materiales es aquel que tiene la menor constante dieléctrica.

Al haber distintas capas de materiales si se supera la rigidez de un aislante, puede


ocurrir una descarga, esta situación es más probable en el material con menor constante
dieléctrica.

Veamos simplificativamente como ejemplo, que sucede en el espacio de aire


comprendido entre un conductor de sección rectangular y la pared de la ranura en la
cual se encuentra contenido según muestra la Figura A4.1.

El conductor está aislado contra masa con micanita ( r = 5) cuyo espesor es l 1 y entre la
pared de la ranura y el aislamiento del conductor se tiene un delgado estrato de aire ( r
= 1) cuyo espesor es l2.

Siendo U la tensión aplicada entre la pared de la ranura y el conductor se determina el


gradiente en el aire con la expresión:

para el ejemplo se tiene U = 10 kV, l1 = 4 mm, l2 = 0.2 mm


valor que supera notablemente la rigidez dieléctrica del aire (30 kV/cm).

Esta situación provoca descargas parciales en el estrado de aire, con transformación de


oxígeno en ozono y en compuestos nitrados, que lentamente alterar las características
del aislamiento del conductor, y que pueden conducir a la descarga o falla del
aislamiento.

La más oportuna disposición de aislantes en serie es aquella para la cual se utilizan


materiales que tienen igual valor del producto de su constante dieléctrica por su rigidez
dieléctrica (en la práctica valores no muy diferentes).

En consecuencia es necesario eliminar el aire interior de los aislantes, ocupando todos


los posibles huecos, para lo cual se utilizan distintos procedimientos de impregnación.

La impregnación de los devanados se puede realizar por goteo, usando un barniz elegido
especialmente para esta finalidad.

Otro procedimiento es el de inmersión de la pieza en un barniz hasta que ya no se


presentan en la superficie del barniz las burbujas originadas por el desalojo del aire
ocluido en los intersticios del bobinado, siendo este el procedimiento generalmente
empleado en máquinas pequeñas y medianas de baja tensión.

Es importante que la viscosidad del barniz sea la apropiada para lograr la máxima
penetración.

Para máquinas de tensiones más altas (1200 a 15000 V) es conveniente utilizar el


método de impregnación en autoclave haciendo primero vacío y luego inmersión en el
barniz bajo presión (este método se explica más adelante).

Después de la impregnación, se debe eliminar el exceso de barniz y parte de los


solventes durante un lapso que depende de la forma como se realice esta operación.

De acuerdo con las características del barniz utilizado el secado puede realizarse de dos
formas:

1- Secado al aire en un ambiente bien ventilado y libre de polvo, que se efectúa por
evaporación de solventes, acompañado cuando corresponde al tipo de material por
oxidación del mismo.

2- Secado al horno en una estufa con tiraje forzado o natural para impedir que parte de
los solventes queden atrapados en la película del barniz, (para que no actúen sobre el
esmaltado del conductor).

Una vez terminado el secado se apaga el horno y es conveniente no sacar las piezas
hasta que se enfríen alcanzando la temperatura ambiente.

En las máquinas que superan los 5 kV, en la pared interna de las ranuras y en la parte
recta de la bobina en las extremidades del paquete magnético, se utiliza un aislante
semiconductor, que tiene por finalidad proteger las bobinas contra los daños que
producen los efluvios y las descargas parciales.
El material que se utiliza puede ser un aislante semiconductor (barniz antidescargas) o
bien en forma de cintas, constituidas por tejido de poliester o tejido de vidrio con un
impregnante que contiene partículas de carbón o grafito en diferentes concentraciones.

El material de impregnación utilizado debe ser compatible con las resinas de


impregnación utilizadas posteriormente.

Este material se obtiene comercialmente con valores de resistencia superficial


comprendido entre 100 y 20000 ohm.

Se utiliza también en transformadores de muy alta tensión, transformadores de medición


y cables de alta tensión.

La solicitación relativa de un aislante interpuesto entre dos electrodos aumenta si se


sustituye una parte por un aislante de más elevada constante dieléctrica.

Esta situación se presenta por ejemplo en los transformadores sumergidos en aceite,


cuando entre dos arrollamientos separados por un canal de aceite, se interpone un
cilindro de material aislante cuya constante dieléctrica es mayor que la del aceite.

El gradiente en el aceite aumenta respecto del valor que tenía cuando no había una
barrera aislante sólida, y el aumento es tanto más grande cuanto mayor es el espesor de
la barrera.

La utilización de una barrera interpuesta en un canal es necesaria para que cadenas de


impurezas en suspensión en el aceite, que se orientan en la dirección del campo
eléctrico, no produzcan caminos de descarga en el aceite.

A4.4 SOLICITACIONES EN LOS AISLAMIENTOS CILINDRICOS

Los campos eléctricos que se presentan en las máquinas y en los aparatos eléctricos casi
nunca son uniformes, es decir no esquematizables como un capacitor plano, en general
no es posible calcular los gradientes en distintos puntos.

Muchas veces se esquematizan las superficies conductoras (brida) es más


como capacitores plano o cilíndricos, y se aceptan los resultados corto que el
como suficientemente aproximados.El campo que se establece interno, y para
entre las armaduras de un capacitor cilíndrico es no uniforme controlar la
pero puede ser fácilmente calculado. El gradiente en cada punto distribución de
del campo es inversamente proporcional a la distancia del punto los gradientes,
al eje de simetría del capacitor y por lo tanto el diagrama se interponen
responde a una hipérbola equilátera. en la masa
aislante
Un ejemplo de aplicación de este tipo de campo se tiene en los delgadas hojas
aisladores pasantes para transformadores de alta tensión. metálicas.

La Figura A4.2 muestra el corte de un pasatapas de alta tensión


de tipo capacitivo, es sabido de la electrotecnia, que para lograr
gradiente uniforme las capacidades elementales deben ser
iguales, por lo que la superficie de cada condensador debe ser
constante; la Figura A4.3 esquematiza este principio.

El gradiente máximo se tiene en los puntos inmediatamente


cercanos a la armadura interna (conductor). El electrodo externo
A4.5 RESISTIVIDAD DE MASA

Las normas establecen la metodología para realizar medidas de resistividad de masa de


materiales dieléctricos sólidos.

La resistividad se reduce fuertemente con el aumento de la temperatura y de la


humedad.

La medida de la resistencia de aislamiento de las máquinas y de los aparatos es útil para


determinar si se pueden realizar los ensayos dieléctricos que establecen las normas,
cuyo objeto es demostrar que la máquina o aparato ensayado es capaz de soportar las
solicitaciones dieléctricas que pueden presentarse durante su utilización.

Los estratos de aire presentan una resistividad prácticamente infinita, pero en cambio la
tensión de perforación es relativamente baja, es decir, no existe ninguna relación entre
resistividad y rigidez dieléctrica.

Cuando se realizan controles periódicos de resistividad, y se los compara con el valor


inicial, las pruebas se deben realizar siempre (de ser posible para que sean comparables)
en las mismas condiciones de temperatura y con los mismos valores de tensión y tiempo
de aplicación.

La medición de la resistencia de aislamiento, interpretada correctamente, resulta útil


para determinar el estado de conservación de un aislamiento.

La relación entre los valores de resistencia de aislamiento medidos a los 10 minutos y a


1 minuto de aplicada la tensión, se denomina índice de polarización.

Para arrollamientos estatóricos realizados en clase B, un índice de polarización superior


a 2.5 significa que el mismo está seco y limpio.

Arrollamientos húmedos y sucios pueden tener índices de polarización inferiores o


próximos a 1 (la resistencia de aislamiento no aumenta en el tiempo de aplicación).

El empleo de corriente continua para las pruebas de rigidez dieléctrica de los


arrollamientos de los alternadores, no tiene la misma eficacia de la pruebas realizadas
con corriente alterna.

La corriente continua no pone en evidencia plenamente todas aquellas características


particulares del aislamiento, que lo solicitan durante el servicio normal con corriente
alterna.

Las normas indican los métodos de medida, interpretación de los resultados y los
valores mínimos de los índices de polarización recomendados para las distintas clases
de aislamientos.

A4.6 PERDIDAS DIELECTRICAS

Se define como coeficiente de pérdida dieléctrica a la tangente del complemento del


ángulo de fase entre la corriente eficaz absorbida y la tensión sinusoidal aplicada a un
capacitor real, es decir, con pérdidas, ver Figura A4.4.

La pérdida en el dieléctrico resulta:

P = 2    FRE  C  U2  tangente  (W)

siendo:

FRE: frecuencia en Hz

C: capacidad en F

U: tensión aplicada en V
 : ángulo de pérdidas

Sin pretender abordar los complejos


fenómenos físicos que determinan la
existencia del ángulo de pérdidas en los
dieléctricos, se pueden distinguir dos
principales causas que son las pérdidas por
conducción y las pérdidas por polarización.

Las pérdidas en los dieléctricos de las


máquinas industriales son generalmente
despreciables, a los efectos de la dispersión
de energía, pero su magnitud constituye un
índice significativo para el conocimiento de
las condiciones en las cuales se encuentra el
aislamiento general de una máquina y poder
evaluar su estado de envejecimiento.

Los aceites que tienen un contenido de


impurezas mayor que otros, o que tienen un
notable contenido de humedad residual,
tienden a aumentar su conductibilidad mucho
más rápidamente, con el aumento de la
temperatura.

La Figura A4.5 muestra el comportamiento típico de la tangente delta en función de la


temperatura de aceite mineral para diferentes condiciones de envejecimiento.

Se indican en la figura las siguientes zonas:


1- aceite nuevo

2- aceite envejecido en ausencia de degradamiento del aislamiento

3- aceite envejecido en presencia de degradamiento del aislamiento

La Figura A4.6 muestra el comportamiento característico de tangente delta en función


de la temperatura, para aislamientos en papel impregnado en aceite, y se comparan
aislamientos en buenas condiciones con algunos comportamientos anormales debidos a
causas diversas.

Se indican en la figura las siguientes zonas:

1- aislamiento en buenas condiciones

2- aislamiento contaminado

3- aislamiento con presencia de humedad residual (2..5% en peso)

Dentro de los límites de funcionamiento normal de las máquinas, el valor de tangente


delta no está sensiblemente ligado a la frecuencia ni al campo eléctrico, en cambio la
temperatura resulta el parámetro que más influye.

En general la medida de tangente delta constituye un importante elemento de


diagnóstico para el control de la calidad de fabricación de aislamientos nuevos (bobinas
de alternadores), evaluar las condiciones de envejecimiento de aislamientos en servicio.

Su medición permite la evaluación del resultado de pruebas dieléctricas, poniendo en


evidencia eventuales alteraciones de naturaleza físico-química o bien degradamientos
del dieléctrico durante las pruebas.
Es importante tener claro que no resulta fácil emitir un juicio acerca de un determinado
valor de medición de tangente delta, cuando no se dispone de otras medidas
comparativas.

A4.7 CLASIFICACION DE LOS MATERIALES AISLANTES

La aptitud de un aislante a soportar elevadas temperaturas es la cualidad determinante


para su clasificación, tanto es así que las normas internacionales, y las de los diversos
países clasifican los aislamientos (y por lo tanto los aislantes que los componen) en base
a la posibilidad que tienen de soportar determinados límites térmicos.

Se definen las siguientes clases de aislación:

 Y : 90 °C

 A : 105 °C

 E : 120 °C

 B : 130 °C

 F : 155 °C

 H : 180 °C

 C : mayor de 180 °C

en correspondencia con una temperatura límite, considerada como la temperatura que


los respectivos materiales pueden soportar durante un lapso, técnica y económicamente
aceptable, que corresponde a la vida útil media de la máquina o del aparato eléctrico.

Numerosos son los estudios realizados acerca del envejecimiento térmico de los
materiales aislantes en funcionamiento, que han permitido expresar mediante ensayos
de envejecimiento acelerado, la relación existente entre la temperatura y la probable
vida útil de los materiales involucrados.

Cabe recordar por ejemplo la regla de Monssinger según la cual la vida útil de un
aislante perteneciente a la clase A (105 °C) se reduce a la mitad superando la
temperatura de 113 °C (8 grados por encima de su clase).

Se debe reflexionar sobre el peligro que representa la presencia de puntos o zonas


calientes en algún lugar de las máquinas eléctricas, y la importancia que tiene realizar
un adecuado cálculo térmico y un correcto diseño de los sistemas de refrigeración,
garantizando el evitar un envejecimiento prematuro.

Debido a que en la construcción de las máquinas se utilizan distintos materiales


aislantes para conformar un determinado aislamiento, cada material presenta una
estabilidad térmica diferente, que está influenciada por la forma como se lo combina
con otros materiales.

Esta situación pone de manifiesto la necesaria "vaguedad" en que ha debido mantenerse


la definición de las clases de aislamiento y el carácter de guía de esta clasificación.
Es aquí donde la experiencia de los fabricantes, lograda con numerosos ensayos
(algunos de ellos destructivos), resulta fundamental para poder garantizar la bondad de
un determinado aislamiento, y poder soportar las exigencias del servicio a que está
sometido.

A4.8 AISLANTES GASEOSOS

8.1 El aire

El aire tiene una rigidez dieléctrica de alrededor de 32 kV/cm a la presión normal, y


alcanza un valor alrededor de 160 kV/cm a una presión de 100 N/cm2 y alrededor de
500 kV/cm para 300 N/cm2.

El aire y otros gases tienen elevadísima resistividad y están prácticamente exentos de


pérdidas dieléctricas.

Tienen en mayor o menor medida la propiedad común que la rigidez dieléctrica crece a
medida que aumenta la presión.

8.2 Hexafluoruro de azufre (SF6)

El hexafluoruro de azufre por sus características físico-químicas es ideal para


aplicaciones electrotécnicas.

Es un gas incoloro, inodoro, no tóxico, no inflamable, químicamente y fisiológicamente


inerte, no corrosivo, y muy estable, pero sus productos de descomposición no tienen
estas propiedades.

Por sus características dieléctricas es ideal como medio aislante, tiene una rigidez
dieléctrica muy elevada, tanto a la frecuencia industrial como a impulso, gracias a su
peculiar característica de gas electronegativo.

Con la captura de los electrones libres la molécula de SF6 se transforma en iones


negativos pesados, y por lo tanto poco móviles.

La rigidez dieléctrica del SF6 a la frecuencia industrial es por lo menos dos veces y
media la del aire a la presión de 5 kg/cm 2, condición que permite lograr un dado nivel
de aislamiento con presiones relativamente bajas, lo cual implica sistemas de contención
simples y de completa confiabilidad.

La rigidez dieléctrica es función solamente de la densidad del gas. El aislamiento de las


subestaciones blindadas donde se utiliza este gas, es por lo tanto independiente de las
variaciones de temperatura y presión que se verifican en el gas durante el servicio,
resultando constante hasta la temperatura de licuefacción del gas.

Debido a su electronegatividad, tiene un poder de extinción del arco excepcional, una


elevada velocidad de recuperación de la rigidez dieléctrica entre los contactos, razón por
la cual resulta particularmente idóneo para soportar valores muy elevados del
crecimiento de la tensión transitoria de restablecimiento en los interruptores.

El plasma es buen conductor, es decir, se produce una caída baja y consiguientemente


baja energía, y además corta el arco al primer paso por cero reduciendo de este modo
los tiempos de arco.
El consumo y degradación del gas son mínimos, bajo la acción del arco se descompone,
pero la mayor parte del mismo (99%) se recombina inmediatamente formando
nuevamente SF6.

Se lo utiliza también como aislación en transformadores de corriente de 145..170 kV


con núcleos y secundarios situados en la parte superior del transformador.

El aislamiento de alta tensión de papel impregnado en aceite, se reemplaza totalmente


por SF6, y las ventajas de esta solución son el hecho que la calidad dieléctrica no
depende de complejos y largos tratamientos y de sucesivos y laboriosos controles.

El control de las descargas parciales pierde para este caso su significado, debido a que el
único dieléctrico sólido, que puede envejecerse, es la porcelana de los aisladores
externos.

El nivel del aislamiento interno se puede controlar en forma continua a distancia


mediante un manómetro, y el diseño se hace garantizando que las tensiones de prueba a
50 Hz son resistidas con una presión de hasta 1 bar, en consecuencia el riesgo de falla es
controlado.

A4.9 AISLANTES LIQUIDOS

9.1 Aceites minerales para transformadores y aparatos

El aceite cumple distintas funciones en los transformadores y otros aparatos, siendo las
principales el aislamiento, la refrigeración por convección de las partes activas y la
protección de los aislantes sólidos para que no absorban humedad del ambiente.

El aceite para transformador está constituido por una mezcla de hidrocarburos, y se


obtiene por destilación del petróleo. Luego es sometido a un proceso de refinación para
obtener las propiedades eléctricas deseadas y conferirle un alto grado de estabilidad
química.

En muchos casos se utilizan aceites con inhibidores, que contienen pequeñas cantidades
de sustancias antioxidantes.

Las normas establecen para un aceite nuevo el valor de tensión eficaz que debe soportar
en un ensayo, indicando la forma y dimensiones de los electrodos y la distancia entre
ellos.

Las condiciones de la descarga son función de la distancia entre los electrodos, y


además no solamente del valor de la intensidad de campo máximo sino también del
comportamiento del campo a lo largo de la entera línea de fuerza a través de la cual se
produce la descarga.

Los aceites para transformadores además de poseer elevada calidad dieléctrica, deben
tener baja viscosidad para facilitar la formación de corrientes de convección entre las
fuentes de calor y las paredes frías, y particularmente en los canales de refrigeración.

También los aceites utilizados en interruptores deben tener baja viscosidad (se trata
generalmente de la misma calidad de aceite empleado en los transformadores), debido a
que la extinción del arco en un fluido viscoso se produce más lentamente lo que causa la
descomposición del aceite, con peligrosas formaciones de gases explosivos y de
sustancias carbonosas, por otra parte se generan residuos que reducen la rigidez
dieléctrica.

El agua y las impurezas se extraen sometiendo el aceite a un adecuado proceso de


filtrado, centrifugado y secado, pero bastan pequeñas cantidades residuales de agua (que
son las más difíciles de extraer), para reducir notablemente la rigidez dieléctrica.

9.2 Aceites sintéticos

Cuando se produce una falla en un transformador la descarga en el aceite del cual se ha


tratado en el punto anterior, genera hidrocarburos gaseosos e hidrógeno, que pueden
provocan una explosión y consiguientemente el incendio de la máquina y sus
instalaciones.

Para evitar que esto ocurra se utilizaron transformadores sumergidos en fluidos aislantes
no inflamables constituidos por mezclas de productos sintéticos clorados (bifenilo de
policloruro "PCB") o Askareles.

Estos compuestos son menos sensibles a la acción del oxígeno y en las normales
condiciones de funcionamiento de los transformadores, no forman ni ácidos ni depósitos
carbonosos.

La descarga eléctrica en los líquidos sintéticos, si bien no producen gases inflamables y


explosivos, libera ácido clorhídrico, que es tóxico y ataca a los aislantes a base de
celulosa y a los metales.

Por otra parte estos productos son no biodegradables y altamente contaminantes por lo
que en muchos países se ha prohibido totalmente su uso, debido a sus características
tóxicas.

La reglamentación adoptada en los Estados Unidos subdivide los transformadores


sumergidos en líquido aislante en tres clases que se indican en la TABLA A4.1.

TABLA A4.1 - Clasificación de transformadores

Contenido de PCB del


CLASE
líquido aislante

(partes por millón)

Transformadores en PCB más de 500

Transformadores contaminados 50 .. 500

Transformadores sin PCB menos de 50

Para los transformadores en PCB no existen limitaciones al servicio normal, y para ello
deben estar en buenas condiciones de mantenimiento y absolutamente exentos de
pérdidas.

Se permiten las operaciones normales de mantenimiento, pero está prohibida la


extracción de la parte activa fuera de la cuba.
Al ser sacado de servicio, el líquido debe ser conservado de acuerdo con rigurosas
recomendaciones en lugares autorizados para este tipo de residuos contaminantes.

Una posibilidad es reemplazar el PCB por otro fluido, previo lavado de la cuba y de las
partes activas, utilizando para ello elementos y técnicas adecuadas.

También hay directivas de la CEE (Comunidad Económica Europea) del año 1985 y en
Italia, por ejemplo, se prohibió la producción del PCB y se limitó su utilización
solamente en circuitos sellados y bajo control de las autoridades competentes.

En este país, algunas sociedades, con procesos y tecnología de avanzada, realizan el


servicio de descontaminación y reclasificación de transformadores, hasta alcanzar un
tenor residual de PCB inferior a 50 ppm (inferior a la mitad del límite de contaminación
tolerado), como así también el transporte del PCB sustituido y su posterior eliminación,
mediante termodestrucción en incineradores autorizados.

9.3 Otros líquidos dieléctricos refrigerantes

Se trata de productos siliconados que tienen características dieléctricas y refrigerantes


comparables con los aceites sintéticos, no son degradables pero tienen la ventaja de ser
totalmente inocuos fisiológicamente.

Son combustibles, pero el dióxido de silicio que se forma al iniciarse la combustión


ahoga la llama y por lo tanto se consideran autoextingibles.

Estos aislantes líquidos son los más utilizados para operaciones de rellenado de
transformadores que originariamente tienen PCB.

Se debe tener en cuenta que la contaminación con PCB reduce sensiblemente el punto
de inflamación.

Si a un transformador proyectado para aceite mineral o PCB se lo refrigera con líquido


siliconado, la potencia del transformador se reduce en 5..10% debido a su mayor
viscosidad.

Además atacan las gomas siliconadas, material con el cual se fabrican las juntas de
transformadores con PCB, las que deben por lo tanto reemplazarse por otras de material
adecuado.

Otra característica es la mayor dilatación térmica (aceite siliconado 0.001 contra 0.0007
del PCB), y en transformadores con tanque conservador puede ser necesario la
sustitución.

Para el uso de estos fluidos no hay limitaciones ni restricciones legales.

A4.10 BARNICES

Son soluciones de resinas naturales o sintéticas (con o sin aceite), con adecuados
solventes, que aplicados sobre una superficie forman una película aislante uniforme.

Se trata de materiales que se encuentran al estado líquido o plástico solamente antes de


su empleo y son aplicados tanto a los aislantes sólidos elementales y sus conductores,
como así también al conjunto de un arrollamiento, para mejorar las características
dieléctricas, mecánicas y térmicas.
La aplicación de los barnices tiene por finalidad conferir a los aislantes que conforman
un determinado aislamiento, o bien a los distintos devanados, las siguientes
características:

 sustituir el aire que se encuentra en los intersticios del aislamiento,

 aumentar la rigidez dieléctrica y reducir la higroscopicidad,

 mejorar la calidad mecánica (vibraciones, esfuerzos electrodinámicos) y la resistencia


a la acción de los agentes externos (ambientes corrosivos etc.),

 aumentar la resistencia al calor y la conductibilidad térmica del conjunto,

 prolongar la duración de la vida de los arrollamientos.

Para lograr estas condiciones es necesario que los barnices posean las siguientes
cualidades:

 ser buenos aislantes,

 formar películas homogéneas impermeables y resistentes a los agentes externos,

 poseer un buen poder penetrante y cementante,

 soportar por largo tiempo la temperatura de funcionamiento de las máquinas o de los


aparatos sin apreciable degradamiento de sus cualidades,

 poseer una buena conductibilidad térmica y ser de fácil aplicación.

A4.11 RESINAS

Los componentes fundamentales de los barnices son las resinas, que son mezclas sólidas
o semisólidas, complejas, amorfas, de sustancias orgánicas naturales o sintéticas, que no
tienen un punto definido de fusión y tendencia a cristalizarse, son insolubles en agua y
definen las características de los barnices.

11.1 RESINAS NATURALES

La goma laca ha sido la resina natural más utilizada en el campo del aislamiento
eléctrico porque, además de poseer buenas características aislantes y bajo ángulo de
pérdidas, presenta también una discreta resistencia al arco.

Por su notable poder adhesivo ha sido también utilizada como ligante para utilizar
distintos materiales aislantes, que se explican más adelante.

11.2 RESINAS SINTETICAS

Las resinas sintéticas se pueden clasificar en dos grupos que son las termoendurecibles
y la termoplásticas.

Las termoendurecibles son aquellas resinas que con la acción del calor adoptan una
forma permanente a través de una reacción química irreversible.
Las termoplásticas en cambio se ablandan con el calor y se endurecen en un sucesivo
enfriamiento produciéndose un fenómeno puramente físico.

11.3 RESINAS TERMOENDURECIBLES

11.3.1 Melamínicas

Son empleadas como aditivos en el campo de los barnices, que confieren a la película
notable resistencia a la deformación y a la abrasión y discreta resistencia a los agentes
químicos.

Se las utiliza como soporte de electrovidrio (que veremos más adelante) para obtener
materiales con características particulares.

11.3.2 Epóxicas

Se trata de resinas de dos componentes, es decir, de una resina propiamente dicha y un


endurecedor que se debe mezclar perfectamente en la proporción adecuada.

Una vez mezcladas comienza la reacción química cuyo resultado es la polimerización


(curado) y endurecimiento de la resina adquiriendo de este modo sus características
definitivas.

El tipo de componentes, proporciones de la mezcla y condiciones del curado, dependen


del tipo de aplicación de cada resina en particular.

«El ARALDIT» tipo B (marca registrada por Ciba-Geigy) es una resina epoxi no
modificada, libre de solventes, sólida a temperatura ambiente, comúnmente utilizada en
la industria eléctrica para la realización de transformadores secos, transformadores de
medición, soportes aislantes etc.

Se cuela en caliente después de añadirle el correspondiente endurecedor, y bajo vacío


para que no se produzcan oclusiones de aire o fisuras, producidas generalmente por
imperfecciones tecnológicas en la colada.

Estas imperfecciones pueden ser la causa de descargas parciales, y siendo estas resinas
particularmente sensibles a este tipo de solicitaciones esta situación puede llevar a la
descarga total.

Empleando técnicas de fabricación adecuadas se pueden lograr transformadores de


medición, para media tensión hasta 36 kV, exentos de descargas parciales lo cual
implica una gran seguridad de servicio.

A fin de obtener una mezcla lo más homogénea posible, se debe trabajar la resina y el
endurecedor a una temperatura de 125..130 °C, y como no se desprenden sustancias
volátiles durante la reacción, no se precisa utilizar presión durante el endurecimiento.

Se mezcla normalmente con cargas de productos minerales en polvo, normalmente


harina de cuarzo, que introduce algunas ventajas como ser:

 reducción del costo de la piezas coladas,

 reducción de la contracción y de la reacción exotérmica durante el endurecimiento,


 reducción de los coeficiente de dilatación térmica,

 mejora de la conductibilidad térmica.

Las piezas se desmoldan en caliente y esta operación se debe efectuar, de ser posible,
tan pronto como la pieza en proceso de endurecimiento tenga suficiente resistencia
mecánica.

La pieza retirada del molde se mantiene en el horno a la temperatura de endurecimiento


hasta que el mismo se haya completado.

El proceso de endurecimiento bajo presión permite obtener piezas coladas con mejor
estabilidad dimensional, sensible reducción de la dispersión en las propiedades
eléctricas y mecánicas, excelente terminación y menor tiempo de moldeo.

Para la impregnación de máquinas rotativas de alta tensión en clase F, se utilizan resinas


epóxicas sin solventes. Estos productos se encuentran en estado líquido a la temperatura
ambiente, siendo su viscosidad lo suficientemente baja para permitir la adecuada
impregnación de la bobina o del arrollamiento completo.

Su rigidez dieléctrica es de 60..80 kV/mm y el tiempo de curado a una temperatura de


alrededor de 130 °C de 6..8 horas.

11.3.3 Resinas fenólicas

Se utilizan en la industria de los barnices aislante y de los dieléctricos estratificados.

Tienen la particularidad de formar con fibras de los más diversos soportes, películas
duras, impermeables y fuertemente cementantes, con buenas características eléctricas,
notable resistencia química y térmica y baja absorción de humedad.

11.3.4 Poliesteres

Son utilizados en todos los sectores del aislamiento eléctrico, como barnices,
estratificados y también como películas y fibras.

Los polímeros sólidos resultantes tienen excelente propiedad eléctrica, resistencia a la


humedad, a los ácidos débiles, a los álcalis y a los solventes en general como así
también buenas propiedades mecánicas.

11.3.5 Siliconas

Con este término se indica un vasto grupo de compuestos sintéticos, que se utilizan
fundamentalmente para la impregnación de máquinas eléctricas pertenecientes a la clase
H.

Se utiliza como ligante de otros aislantes como la tela de hilado de vidrio y la mica.

Las propiedades de estas resinas dependen de la naturaleza y de la estructura molecular


de los grupos orgánicos vinculados a los átomos de silicio.

Para las distintas aplicaciones industriales se tienen distintos tipos de resina en estado
fluido, grasas sólidas, gomas elásticas o resinas duras.
Presentan las siguientes características:

 estabilidad a temperaturas de hasta 315 °C,

 conservación de algunas propiedades a temperaturas muy bajas de hasta -30 °C,

 resistencia a los agentes atmosféricos y a la oxidación,

 buenas propiedades dieléctricas,

 repelen el agua,

 inertes a los agentes químicos excluidos los solventes.

11.4 RESINAS TERMOPLASTICAS

La utilización de las resinas termoplásticas en la fabricación de materiales aislantes


tiene limitaciones debido a la escasa resistencia térmica que presentan.

11.4.1 Vinílicas

Dentro de las termoplásticas las vinílicas son las más utilizadas para el revestimiento
aislante de conductores.

Se emplean además en la fabricación de esmaltes para alambres conductores, películas


protectoras y tubos flexibles.

11.4.2 Polietileno

Se conocen distintas variedades que se diferencian por la densidad. La más difundida es


la de baja densidad, que es una resina termoplástica, blanca traslúcida.

En el campo eléctrico se utiliza como un aislante de cualidades excepcionales, por


cuanto poseen un bajo factor de pérdidas y tienen una rigidez de 40 kV/mm.

El polietileno se puede elaborar por extrusión, estampado por inyección, soplado,


rociado y, añadiendo adecuados aditivos, se le puede conferir características especiales
de resistencia al envejecimiento.

11.4.2 Teflón

Es un producto que se obtiene sustituyendo los átomos de hidrógeno del etileno con
átomos de flúor, que le confieren una extraordinaria resistencia a las altas temperaturas,
conservando inalterables las buenas características del polietileno.

Tiene una rigidez dieléctrica muy elevada, pequeña constante dieléctrica y pequeñas
pérdidas.

Por sus características particulares se encuentra entre los materiales más aptos para
trabajar en el campo de las altas frecuencias, en un amplio margen de temperaturas.

Conserva casi inalterables sus características eléctricas hasta cerca de los 200 °C y
todavía buenas características a 400 °C.
Presenta una elevada resistencia química a los ácidos y bases, y prácticamente no
absorbe agua.

Se pueden obtener piezas estampadas de diversas formas, revestimientos protectivos,


guarniciones, barras, tubos, placas, cintas de cualquier espesor.

Resulta muy útil para el aislamiento de máquinas rotantes y transformadores que deben
trabajar a temperaturas altas, pero debido a su precio elevado, se lo utiliza solamente en
aplicaciones especiales cuando no puede ser sustituido con otros aislantes de menor
precio.

11.4.4 Poliamídicas

Las resinas poliamídicas (familia del nylon) presentan óptimas propiedades dieléctricas.

A4.12 TIPOS DE BARNICES Y SU EMPLEO

El endurecimiento de los barnices es debido, según su tipo, a la oxidación o a la


polimerización después de la evaporación de los solventes que contienen.

Se pueden obtener diversos tipos de barnices que se pueden agrupar en dos categorías:

 los que reaccionan con el calor y que normalmente están constituidos por resinas
termoendurecibles,

 los de secado al aire.

Los barnices termoendurecibles son desde hace mucho tiempo los más importantes y
son aquellos normalmente utilizados para la impregnación de los arrollamientos de las
máquinas rotantes.

Los barnices a base de resinas alquídicas o poliésteres modificados pertenecen a la clase


E, pero combinados con telas de hilado de vidrio pueden ser utilizados en clase B, con
la condición de que el hilado de vidrio se utilice como soporte y que su contenido no
resulte inferior a un adecuado porcentaje en peso del total.

Conocidos por su poder de penetración, se utilizan para impregnar motores y


generadores de baja tensión cuyos devanados están realizados con conductor redondo
aislado con esmalte o con hilado de vidrio.

Tienen una rigidez dieléctrica de 60 kV/mm, el tiempo de curado a 120 °C es de 4..6


horas y contienen un 60% de resina.

Los barnices a base de resinas fenólicas poseen un notable poder cementante,


conjuntamente con una buena estabilidad y rigidez dieléctrica, pero presentan el defecto
de ser frágiles.

Los barnices a base de resinas epóxicas tienen excelentes cualidades mecánicas y


dieléctricas, son químicamente neutros, resisten a los agentes químicos y forman
películas adherentes y duras.

Para impregnar máquinas rotantes de baja tensión en clase F se utilizan barnices a base
de resinas epóxicas de un solo componente.
Estos barnices tienen una rigidez dieléctrica de 60 kV/mm, el tiempo de curado a 130
°C es de 6..8 horas, contienen entre 50 a 60% de resina y se pueden aplicar de diferente
modo, como por ejemplo inmersión, impregnación en autoclave con vacío o bien por
goteo.

Los barnices a base de resinas de siliconas, aunque no tienen excepcionales cualidades


cementantes, se caracterizan por poseer una altísima resistencia a la temperatura además
de las propiedades ya mencionadas.

Los barnices de secado al aire, como por ejemplo el glyptal, se utilizan casi
exclusivamente con fines de terminación.

Le confieren al aislamiento una mayor resistencia a los agentes climáticos y


particularmente a la humedad.

Tienen una rigidez dieléctrica de 35 kV/mm, pertenecen a las clases E y B, el tiempo de


curado a 20 °C es de 2..3 horas, el contenido de resina es de 45 a 50% y se obtienen
comercialmente en colores gris, negro y rojo.

A4.13 AISLANTES SOLIDOS

13.1 PAPEL Y DERIVADOS

El papel es el clásico aislamiento entre espiras y contra masa utilizado en la fabricación


de transformadores sumergidos en aceite.

El papel utilizado tiene un contenido de 60% de pulpa de manila y 40% de pulpa kraft.

Es un material muy higroscópico después de secado su rigidez dieléctrica es de 5


kV/mm y una vez impregnado la misma resulta de 30 kV/mm.

Este material debe tener bajo contenido de impurezas, no contener partículas metálicas
ni defectos mecánicos localizados producidos durante su elaboración.

Las propiedades resistentes de este material permite el encintado de los conductores


(redondos o planchuelas) a altas velocidades.

Se obtienen papeles de 0.75 g/cm3 en espesores que van desde 0.028 hasta 0.47 mm y
para papeles de 1.0 g/cm3 de 0.05 mm de espesor, siendo la tolerancia de los espesores
de  5%.

13.2 TRANSFORMERBOARD

Con este nombre, originalmente adoptado por la empresa «WEIDMANN» de Suiza, se


designa a un tipo de cartón (pressboard) precomprimido de alta calidad que se utiliza
como aislante en transformadores sumergidos en aceite de alta y muy alta tensión.

Considerando que las pérdidas en el hierro y en el cobre están relacionadas con el


volumen utilizado de estos materiales, uno de los objetivos del diseño de los
transformadores, consiste en lograr las mínimas distancias de aislación para reducir, a
igualdad de solicitación, la cantidad de estos materiales activos y consecuentemente el
costo.

13.2.1 Tipos de transformerboard


Comercialmente se obtiene este material con diferentes cualidades y para distintas
aplicaciones y que se denominan genéricamente como se indica:

 moldeables

 cilindrables

 prensables al calor

La materia prima utilizada para su fabricación es pulpa de sulfato de celulosa, y las


características de cada tipo dependen fundamentalmente del proceso de fabricación.

13.2.2 Transformerboard T I

Se trata de un material que presenta una superficie lisa, y que se utiliza para realizar
partes aislantes con ángulos pronunciados.

Las dimensiones comerciales máximas de las placas que se pueden obtener son de 2250
x 4200 mm y los espesores normales de 0.5 a 5 mm.

13.2.3 Transformerboard T III

Es un material moldeable blando con una absorción de aceite mucho mayor que el
material anterior, y se lo utiliza principalmente para la realización de piezas moldeadas.

Las dimensiones comerciales máximas de las placas son 2250 x 4200 mm y espesores
normales de 0.5 a 5 mm.

13.2.4 Transformearboard T IV

Es un material duro, rígidamente precomprimido con baja contracción superficial, y se


utiliza para realizar espaciadores y listones de todo tipo como por ejemplo, cilindros,
barreras entre fases adyacentes y entre el núcleo y la cuba, grandes discos, anillos de
presión de hasta 250 cm de diámetro, anillos de pantallas, barras para la fabricación de
tirantes roscados etc.

Se obtiene en placas cuyas dimensiones máximas son 3200 x 6300 mm y espesores


normales de 1.0 a 8 mm.

Con este material se fabrica papel corrugado, mediante prensado y calor, que se utiliza
en los canales de aceite principales, que no están sometidos a esfuerzos
electrodinámicos (cortocircuitos), permitiendo lograr una configuración dieléctrica
adecuada, con una uniforme distribución de material, es decir, obtener con distancias
menores un alto grado de seguridad.

Distintas figuras muestran elementos que se fabrican con este material, y que se utilizan
en la construcción de transformadores de alta y muy alta tensión.

Figura A4.7 distintos cilindros aislantes con orificios de salida de las conexiones de
línea de los devanados de muy alta tensión.
Figura A4.8 distanciadores de distintos
tamaños (realizados con T IV) que se
utilizan para centrar y sujetar las
bobinas y formar canales axiales de
aceite.

Figura A4.9 anillos soportes (de T IV)


que se utilizan realizando adecuados
cortes en forma de cuñas (denominadas
falsas espiras), para sujetar axialmente
los devanados del tipo hélice (baja
tensión) en transformadores.

Figura A4.10 anillos en ángulo y


sombreretes que se utilizan en
transformadores de alta tensión.

Figura A4.11 anillos de presión (de T


IV) utilizados para sujetar axialmente
las bobinas (soportar los esfuerzos
electrodinámicos).

Para que cuando se instalan o


reemplazan aisladores en los
transformadores se evite la salida del
aceite, se colocan sellos que cumplen
esta función.
En las figuras A4.12 y A4.13 se
muestran sellos que tienen la función
antes indicada y que son a prueba de
goteo para tensiones de 110 kV y 400
kV respectivamente.

La Figura A4.14 muestra un sello de


diseño especial para 400 kV, y la Figura
A4.15 un fuelle para 750 kV.

Para reducir al mínimo la distancia entre


la salida de línea de una bobina de alta
tensión y las paredes de la cuba, se
utilizan barreras aislantes.

En la Figura A4.16 se observa un pasante de línea aceite/aceite de 220 kV y en la Figura


A4.17 la disposición de montaje del fuelle y del sello para una máquina de 220 kV.
La Figura A4.18 muestra la sujeción de
los conductores que unen las salidas de
las bobinas con el conmutador bajo
carga de un transformador. En la Figura
A4.19 se observan algunos detalles
constructivos de estas piezas de
sujeción en ángulo con los tornillos y
tuercas realizados también con el
mismo material. La Figura A4.20
muestra distintos anillos que recubiertos
con una lámina metálica, pero abiertos
para que no constituyan una espira en
cortocircuito, se conectan con los
extremos de los devanados formando
pantallas equipotenciales, cuya función
es lograr una adecuada distribución de
las tensiones de impulso. La Figura
A4.21 muestra otra forma de realizar
pantallas metalizadas cilíndricas
utilizadas con el mismo fin que en el
caso anterior.
13.2.5 Planchas encoladas

Las dimensiones normales son 1500 x 4000 mm y los espesores de 9 a 120 mm.

13.3 Cartón pressboard

Es un cartón de alta calidad constituido por celulosa y además un cierto contenido de


trapos de algodón, se trata de un material muy absorbente y de buena resistencia
mecánica y al plegado,

Su rigidez dieléctrica una vez seco e impregnado en aceite, es de 20 a 30 kV/mm.

Se lo puede obtener en espesores normales son de 0.4 a 5 mm.

Se utiliza en transformadores de pequeña potencia y mediana potencia (rurales y de


distribución) para la fabricación de tubos soporte de bobinados, tubos separadores y
espesores aislantes.

13.4 Cartón presspan

Es un material constituido por pulpa de celulosa que no contiene ácidos, álcalis, sales ni
impurezas metálicas.

Las substancias colorante deben ser insolubles en el aceite mineral y de los otros
líquidos refrigerantes utilizados en los transformadores.

Comercialmente se obtienen en dos tipos:

 superficie lustrada con espesores de 0.10 a 1 mm

 superficie no lustrada con espesores de 1 a 5 mm

A4.14 FIBRAS DE VIDRIO

El vidrio para uso electrotécnico que tiene una composición especial con un bajo
contenido de álcalis (inferior al 1%), se obtiene por distintos procedimientos de
fabricación en forma de hilos de 5 a 7 micrones de diámetro.

La disminución del diámetro pone de manifiesto un aumento de su flexibilidad y


además de su resistencia a la tracción.

14.1 Formas comerciales del vidrio textil

La gama de tejidos que se fabrican es muy extensa, pudiéndose obtener espesores


nominales de 0.06; 0.12; 0.28 y 0.40 mm.

También es amplia la variedad de cintas y para espesores nominales de 0.05 y 0.08 mm


el ancho de estas puede ser de 10, 15 y 20 mm y para un espesor de 0.12 mm se tienen
anchos de 10, 15, 20, 25 y 30 mm.

Las principales cualidades de este material son su estabilidad a las altas temperaturas,
una buena conductibilidad térmica netamente superior a otras fibras, muy baja
higroscopicidad (la humedad que absorbe puede eliminarse fácilmente con calor o
ventilación) y muy alta resistencia a la tracción.

14.2 Aplicaciones

Se obtienen comercialmente cintas de vidrio unidireccionales de alta resistencia,


impregnadas con resinas poliesteres o epóxicas en estado B que son termocontraibles.

Una de las aplicaciones de este material es para el zunchado de los bobinados rotóricos
de máquinas de tracción, máquinas asincrónicas de rotor bobinado o bien inducidos de
máquinas de corriente continua.

También se utiliza para el armado de las columnas de los núcleos de los


transformadores.

La resistencia a la tracción medida a 150 °C después del proceso de curado de la resina


es de 1380 N/mm2.

Otras aplicaciones de las fibras de vidrio se tratan más adelante.

A4.15 MICA Y DERIVADOS

La mica es el más importante de los aislantes sólidos naturales, tanto por sus notables
cualidades dieléctricas, como por la estabilidad al calor, la ausencia de higroscopicidad
y flexibilidad.

Para las aplicaciones eléctricas se encuentran comercialmente según dos tipos:

 la mica moscovita (potásica)

 la mica flogopita (magnésica)

La temperatura de deshidratación está en torno de los 750 °C, la rigidez dieléctrica es de


90 kV/mm y el espesor normal de 0.05 mm.

El valor comercial de la mica depende de la superficie y de la longitud mínima de un


lado del rectángulo de la hojuela o lámina, y la clasificación se realiza de acuerdo a una
escala denominada indiana.

15.1 Materiales derivados de la mica

Se define con el nombre genérico de micanita, el material elaborado por la


superposición de láminas de mica adheridas con un aglomerante.

Se subdividen en dos categorías:

 sin soporte

 con soporte

15.2 Micanitas sin soporte

Se subdividen a su vez en:


 micanita dura cuyo aglomerante es normalmente una resina sintética y debe poder
soportar una temperatura de hasta 130 °C (clase B).

 micanita dura calibrada que se utiliza para el aislamiento entre delgas de los
colectores, y se fabrica en láminas de 0.5 a 1.5 mm de espesor, cuidadosamente
rectificadas y calibradas con tolerancias en el espesor de  0.03 mm.

 micanitas resistentes al calor que contienen una cantidad de ligante (alrededor del
20%) y que llevadas a una temperatura próxima a los 100 °C se doblan para formar
tubos o elementos moldeados, conservando en frío esta forma.

 micanitas flexibles en frío que tienen por aglomerante (aproximadamente 20%)


resinas plásticas que le confieren flexibilidad permanente.

15.3 Micanitas con soporte

Se fabrican en hojas, rollos y cintas, con diversos soportes y aglomerantes que les
confieren características particulares en cuanto a su capacidad térmica (clase de
aislación) y sus aplicaciones.

Estos productos se tratan con más detalle a continuación.

A4.16 PROCESOS DE AISLAMIENTO

16.1 Proceso mediante vacío-presión

El principal aislante empleado a comienzo del presente siglo estaba formado por
hojuelas de mica, ligadas con goma laca y con un soporte de papel de celulosa,
habiéndose utilizado también en ciertos períodos el asfalto como ligante.

16.2 Aislamiento con ligante asfáltico

Se puede subdividir el proceso de fabricación en los siguientes pasos:

 preparación de las barras y modelación de las mismas

 encintado

 secado bajo vacío

 impregnación bajo vacío y posteriormente presión

 moldeo y calibrado

 endurecimiento

Una vez realizada la aislación de las planchuelas se procede a preparar las barras o
medias bobinas modelándolas en adecuados dispositivos manuales, conformando la
bobina y el extremo cabeza de la misma.

Luego se procede al encintado a media sobreposición con cinta de mica, cuyo soporte
puede ser seda, papel o más recientemente tela de vidrio, con un espesor de 0.15 mm y
con asfalto como ligante.
Esta operación se realiza a mano teniéndose presente que el número de capas (por
razones de penetración del asfalto) debe ser como máximo igual a seis.

Posteriormente se encinta la bobina con cinta de algodón que tiene por finalidad sujetar
la cinta de mica durante el proceso de impregnación.

Se introducen las bobinas en la autoclave, montadas sobre adecuados soportes de


manera de permitir el libre acceso del impregnante y en posición de permitir un buen
escurrimiento.

Se procede a precalentar las bobinas durante 4 horas a una temperatura de 125 °C, luego
se realiza el vacío en autoclave durante 4 horas a una temperatura de 140 °C.

La temperatura del autoclave tanto durante el precalentamiento como durante el vacío,


no debe exceder los 155 °C para evitar perjuicios al material aislante.

El asfalto (punto de fusión 110 °C) se encuentra en un mezclador a una temperatura


comprendida entre 165 y 175 °C de manera de hacerlo fluido y obtener una buena
impregnación.

Cuando el asfalto pasa al autoclave, la temperatura de ésta se aumenta hasta hacerla


igual a la del mezclador.

Se aplica luego una presión de 7 atmósferas durante 8 horas manteniendo la temperatura


del autoclave constante en 165 °C aproximadamente.

Luego se extrae el asfalto del autoclave y se retiran las bobinas.

Como para máquinas de 13.2 kV el espesor del aislamiento debe ser de 4 a 5 mm, una
vez concluida la impregnación se procede a quitar la cinta de algodón y a encintar a
media sobreposición con cinta de mica (máximo seis capas por las razones
mencionadas), repitiéndose nuevamente el proceso de encintado con cinta de algodón y
posteriormente impregnando en autoclave.

Por último se quita el encintado de algodón y luego se moldean bajo presión y se


calibran, para proceder posteriormente al endurecimiento de las bobinas.

16.3 Aislamiento con ligante sintético

El aislamiento con ligante sintético (resina epóxica) y cinta hecha de papel de mica y
vidrio se introdujo en la década del 60.

Es importante destacar que la tendencia en el curso de los años ha sido aumentar la


intensidad del campo eléctrico en el aislamiento, reduciendo el espesor de éste último,
con lo que se logra mejor transmisión del calor producido por las pérdidas, y menores
reactancias de fugas.

La Figura A4.22 indica como fue creciendo la intensidad media del campo eléctrico
utilizado en distintas clases de aislamiento en un lapso que va desde el año 1920 hasta
1980.

Las condiciones necesarias para elevar la intensidad del campo en el aislamiento se


logran mediante una inspección cuidadosa y una comprobación de los materiales y de
los parámetros de producción.
Otra condición es que sean de alta calidad las protecciones contra descargas, tanto en las
partes de las ranuras como en los extremos de las bobinas, utilizando adecuados
barnices y sistemas contra descargas (efluvios).

Las planchuelas del conductor son aisladas individualmente con hilado de fibra de
vidrio, impregnado con una resina epóxica termoendurecible.

También se utiliza en máquinas de baja y alta tensión, cintas flexibles de papel de mica
(clase F) con un 60% de mica y un soporte de poliéster, con un espesor total de
aproximadamente 0.09 mm y 0.06 mm después del prensado.

Para máquinas de 6.6 kV se aplican dos capas a un tercio de sobreposición y para 11 kV


dos capas a media sobreposición.

Posteriormente las bobinas o barras se encintan con cintas (pobres de resinas) de papel
de mica-vidrio, realizándose esta operación en forma totalmente automática.

Antes todo el extremo de la bobina o partes de él había que aislarlos a mano, hoy este
proceso se puede realizar con máquinas automáticas controladas por programa.

Luego en un autoclave y bajo vacío se le extrae la humedad y los restos de sustancias


volátiles.

Por último bajo presión y temperatura se impregna con resinas epóxicas de baja
viscosidad.

Para máquinas de tamaño medio se insertan y fijan las bobinas en el paquete magnético
y a continuación se coloca todo el conjunto en el autoclave procediendo luego a realizar
el proceso de impregnación ya descripto.

La duración del proceso de impregnado depende entre otras cosas del tamaño de la
pieza a impregnar y del espesor de la aislación.
Las tolerancias en la forma de la bobina y el espesor uniforme del aislamiento tienen
gran importancia para la calidad.

16.4 Propiedades del aislamiento

En la TABLA A4.2 se resumen las características típicas de este tipo de aislamiento,


indicándose con fines de comparación las características de un aislamiento asfáltico.

TABLA A4.2 - Comparación de características

Aislamiento Aislamiento
PROPIEDADES
impregnado asfáltico

en epoxi

Constante dieléctrica 4.2 4.0

Tangente  a 0.3 kV/mm: 0.010 0.02

20 °C 0.015 0.03

90 °C 0.080 

140 °C

Rigidez dieléctrica a 50 Hz 1 minuto

kV(eficaces)/mm: 22.5 14.5

valor medio 1.2 2.0

desviación normal

Módulo de elasticidad paralelo a la dirección

de las capas kg/mm2: 5 103 3 103

20 °C 5 103 1 103

90 °C 5 103 

120 °C

Resistencia a la tracción en dirección parale-

la a las capas kg/mm2: 12 6

20 °C 9 1.2

90 °C 5 

140 °C

Conductividad térmica perpendicular a la di-


0.24 0.19
rección de las capas W/m °C
Temperatura y clase según IEC-85 155 °C (F) 130 °C (B)

Los esfuerzos que afectan normalmente a un devanado son originados en parte por
fuerzas electromagnéticas y en parte por variaciones de temperatura, debido
principalmente a la diferencia que existe entre los coeficientes de dilatación del cobre y
del aislamiento.

La colocación de las rígidas bobinas complica en cierto modo la operación de devanar,


pero ello queda compensado con las ventajas que se obtienen en la máquina terminada.

Tan importantes como los anillos de soporte son los espaciadores insertados entre
cabezales de bobinas.

Con este propósito se usó en el pasado madera dura, pero actualmente se emplean
materiales que poseen mayor resistencia al calor.

A4.17 PROCESO DE AISLAMIENTO REALIZADO POR PRENSADO Y


TEMPERATURA (RESINRICH SYSTEM)

Se utilizan en este proceso cintas o láminas construidas por soporte de papel de mica y
aproximadamente 40% (referido al peso por metro cuadrado) de ligante generalmente
de resinas epóxicas.

El ligante se halla en un estado que los químicos llaman estado "B", es decir, que la
resina y el endurecedor se hallan mezclados, pero esa mezcla no ha fraguado, y el
endurecimiento final se produce sometiendo el aislamiento a un proceso de prensado y
temperatura durante un tiempo determinado.

En estas condiciones la mezcla pasa al estado "C" en el cual adquiere la rigidez y dureza
correspondiente.

Para realizar el aislamiento contra masa se obtienen productos en forma de cintas


constituidas por papel de mica con un soporte de poliéster (clase F 155 °C) con
impregnante tipo epóxico y con espesor nominal 0.16 mm (después del prensado 0.11
mm), siendo su rigidez del orden de 50 kV/mm.

Estos se utilizan en máquinas sincrónicas y asincrónicas colocándose a media


sobreposición y para máquinas de 6.6 kV se requiere un espesor de 1.5 mm

El curado se realiza bajo presión a una temperatura de 160 °C durante 1 hora, luego se
baja la temperatura a 100 °C y se retira la bobina de la prensa.

Tanto para el método de arrollado (parte recta de la bobina) como para el de encintado,
los valores de espesor de la aislación en función de la tensión nominal son los indicados
en la TABLA A4.3.

Para la aislación entre espiras en máquinas de baja y alta tensión se utilizan cintas de
papel de mica (60%) con un soporte de film de poliéster con un espesor de 20..30
micrones, con un espesor nominal total de 90 micrones (0.09 mm).
TABLA A4.3 - Espesores en función de la tensión.

Tensión nominal Espesor

kV mm

hasta 4 1.0

6 1.5

10 2.5

12 2.8

La Figura A4.23 muestra como se


realiza, para máquinas de tensión
nominal baja, la aislación contra masa
de la parte recta de una bobina.

La calibración y curado de esta parte de


la bobina se realiza con dispositivos
adecuados, mediante calor (160 a 180
°C) y prensado (1 a 1.5 N/mm 2), y para
evitar que se adhiera a los dispositivos
de prensado y calefacción, la parte recta
de la bobina se cubre con un film de
protección que terminado el tratamiento
se retira.

A4.18 AISLACION CONTRA MASA DE MAQUINAS DE BAJA TENSION

Para la aislación contra masa en las ranuras de máquinas de baja tensión (con conductor
redondo) clase B, se utiliza un material flexible de presspan de alta calidad y un film de
poliéster con un espesor total de 0.15 mm y una tensión de perforación de 6 kV.

Cuando se trata de una clase de aislación más alta, en motores normalizados, se utilizan
laminados de nomex-poliéster-nomex (clase F), o nomex-tela de vidrio-nomex o
nomex-kapton-nomex (clase H), con espesores que varían entre 0.20 a 0.60 mm.

El nomex es un papel poliamídico de la «DUPONT» clase F o H y se utiliza también


para la aislación entre espiras y contra masa de las bobinas de los polos de excitación.

La Figura A4.24 muestra la aislación contra masa en ranuras de algunos estatores.


18.1 Películas y hojas sintéticas

La lámina de poliéster-teraftalato, conocida y obtenible comercialmente con las


denominaciones de «Mylar», «Melinex» o «Hostaphan», si se las utiliza en contacto con
el aire corresponde únicamente a la clase B (130 °C), y a partir de una tensión de 3000
V comienza a producir efluvios con la consiguiente reducción de sus valores
dieléctricos, resultando particularmente perjudicial debido a que descompone el
material.

Se determinó, sin embargo que dicha lámina posee características muy distintas si se
encuentra recubierta con resina e intercalada entre mica, es decir, sin contacto con el
aire.

En estas condiciones la lámina corresponde a la clase F (155 °C) y no produce efluvios.

Tienen una elevadísima resistencia mecánica, son poco afectadas por la humedad y
presentan óptima resistencia a los aceites minerales, sintéticos y a los barnices.

18.2 Aislación de las cabezas de bobinas

Para las bobinas partidas, las cabezas se aislan con cintas de mica que en general
fraguan quedando flexibles, mientras que en la parte recta se aisla con materiales de
mica que cubren todo su ancho y que fraguan rígidamente.

Se obtiene así una aislación discontinua, en la cual el punto más débil de la aislación lo
representa la zona de transición de un material al otro.

Los fabricantes de máquinas han encontrado soluciones para obtener también aquí
aislaciones suficientemente seguras.
En ningún caso se deberían aislar
las cabezas de bobinas con
materiales que una vez fraguados
sean rígidos ya que existe el
peligro que se produzcan fisuras
cuando se colocan las bobinas.

La Figura A4.25 muestra una


forma de aislar las cabezas de
bobinas de pequeños motores de
baja tensión en clase F.

18.3 Cierre de las ranuras

Las cuñas de tejido de vidrio y epoxi poseen muy buenas características resistentes y
térmicas (clase F),

Este material posee tolerancias en sus espesores que posibilitan que las cuñas se puedan
colocar bien firmemente.

Se ha desarrollado también un material magnético para las cuñas de ranuras que posee
un contenido de hierro en su peso del 75%, cuando se quieren reducir las grandes
variaciones de permeabilidad existentes en el entrehierro con ranuras abiertas.

A4.19 BIBLIOGRAFIA DE AISLAMIENTOS DE LAS MAQUINAS


ELECTRICAS

 DI PIERRO - Costruzioni elettromeccaniche Volume I UNIVERSITA DEGLI STUDI DI ROMA


Edizioni Scientifiche SIDEREA.

 COFFANO - A.A. RIETTO - Materiali per l'elettrotecnica Libreria Editrice Universitaria LEVROTTO
& BELLA TORINO.

 IEEE STD 43-1974 Recomendaciones prácticas para el ensayo de la resistencia de aislación de


máquinas rotantes.

 IEEE STD 56-1977 Guia para el mantenimiento de la aislación de grandes máquinas rotantes de c.a.
(10000 kVA y mayores).

 IEEE STD 95-1977 Prácticas recomendadas para el ensayo de la aislación de grandes máquinas
rotantes de c.a. con altas tensiones continuas.

 ESPOSITI-MOSCA-PERINELLI - Sul significato fisico dell'angolo di perdita nei dieletrici.

 NEGRI-SERENA-ZAFFERANI (ENEL-SPT) Il controllo dell'efficienza dell'isolamento dei


trasformatori di corrente in servizio.

 L'APPARECCHIATURA ELETTRICA (MAGRINI GALILEO) Diciembre 1974.

 H.P.MOSER - Transformerboard World Electrotechical Congress 1977 Moscú.


 BOLETIN ASEA 1966 NRO. 3.

 BOLETIN ASEA 1981 NRO. 2.

 Atravesadores capacitivos aislados con papel impregnado de aceite ASEA Folleto ZF 28-006 SP.

 Transformadores acorazados - WESTINGHOUSE S.A. Boletín 48 450 D WA E 1975.

 Insulating materials information (ISOVOLTA - Austria).

 Electrical insulation materials (KREMPEL).

Anexo A: Aceites de transformador

Introducción

Un aceite mineral de transformador se compone principalmente de carbono e hidrógeno


en moléculas que presentan diferentes estructuras.

Los aceites parafínicos están formados por moléculas que pueden ser tanto de cadena
lineal como ramificada. Los alcanos normales de tipo cadena lineal son conocidos como
parafinas, si son enfriados se impide su libre flujo y se deben tomar precauciones para
utilizarlos en un clima frío.

Los aceites nafténicos también conocidos como cicloalcanos están formados por
moléculas con una estructura anular, presentan excelentes características a bajas
temperaturas.

Todos los aceites de transformador contienen moléculas aromáticas con una estructura
molecular totalmente distinta de las moléculas parafínicas y nafténicas, tanto química
como físicamente.

La oxidación se ve influenciada por dos parámetros principales: oxígeno y temperatura.


Es de notar que todos los aceites contienen una pequeña cantidad de aire, incluso
después de la desgasificación (entre un 0.05 y un 0.25% de oxígeno por volumen). El
calor acelera este deterioro.

Los procesos de oxidación se producen por actividad de descargas parciales en micro


burbujas, las que generan ozono, elemento especialmente activo en los procesos de
oxidación.

El proceso de oxidación se inhibe con aditivos denominados antioxidantes.

Existen dos tipos de aceites en el mercado, inhibidos y no inhibidos. De hecho, todos


los aceites son inhibidos, los inhibidos por la adición de fenol retardado (destrucción
radical), y los no inhibidos con inhibidores naturales (destrucción por peróxido).

La actividad de los antioxidantes dura un tiempo definido, llamado período de


inducción, durante el cual previenen la formación de peróxidos con radicales libres.

Manipulación y almacenamiento

Sin pretender profundizar sobre este importante tema, es esencial destacar que durante
el almacenamiento y manipulación pueden verse modificadas ciertas propiedades
cruciales para las prestaciones del aceite. Debido a su fácil contaminación, es necesario
evitar riesgos tomando precauciones en lo relativo al proceso de manipulación, para lo
cual el personal debe estar debidamente capacitado.

El agua es el contaminante más usual en los aceites de transformador durante la


manipulación y almacenamiento.

Las partículas interactúan con el agua, reduciendo la tensión de ruptura eléctrica, son
extraídas al filtrarlas a través de filtros de partículas, los cuales forman parte de los
filtros de desgasificación.

Cuando se carguen aceites de transformador para su suministro a clientes finales, se


deberá utilizar un filtro de 5 micrómetros o inferior.

Durante el transporte, manipulación o llenado del transformador pueden entrar en el


aceite pequeñas cantidades de contaminantes químicos, provenientes de otros productos
que hayan sido tratados con el mismo equipo.

Mantenimiento de los aceites de transformador en servicio

Generalidades

El costo de un transformador es elevado, la supervisión de su funcionamiento a través


del aceite resulta económico en comparación con los costos que ocasiona una avería y
los provocados por la interrupción del suministro eléctrico.

Esto es válido para transformadores de potencia, para los transformadores de


distribución se debe analizar en cada casa la probabilidad de "que sucedería sí...".

Por lo tanto para la elección de un aceite debe asegurar una larga vida en servicio, que
las propiedades del aceite sean las requeridas por el equipo, teniendo en cuenta la
tensión de servicio, tipo de carga, condiciones climáticas, etc.

Se debe destacar que el aceite de un transformador contiene información acerca del


estado del mismo.

Haciendo controles y análisis del aceite se pueden obtener oportunas indicaciones del
estado de degradación del papel, presencia de puntos calientes, fallas eléctricas, etc.

Muestreo

Debe ser realizado siguiendo estrictas recomendaciones, caso contrario los resultados
del análisis pueden llevar a conclusiones falsas acerca de su estado, para ello es
importante que quien toma las muestras tenga suficiente experiencia utilizando para ello
equipos limpios, secos y adecuados, siguiendo las recomendaciones que indican las
normas.

El color y la apariencia externa como así también el olor proporcionan una información
rápida y valiosa in situ.

Tensión de ruptura con corriente alterna

Permite evaluar la capacidad de un aceite para resistir el estrés eléctrico.


Depende del contenido de agua y partículas en el aceite. Es esencial controlar la tensión
de ruptura antes de poner en servicio un transformador nuevo, como así también para
controlar el envejecimiento del aceite y el aislante de papel, debido a que durante este
proceso se genera agua y partículas por degradación del papel.

La norma IEC 156 especifica este ensayo, utilizando electrodos esféricos o


semiesféricos a una distancia de 2.5 mm y además la modalidad de realización de la
prueba, que consiste en incrementar la tensión de ensayo en pasos de 2 kV/s hasta que
se produzca la descarga.

Debido a la baja repetibilidad de cada prueba, el resultado es compendiado como una


media de seis pruebas.

Valor de neutralización

Este ensayo indica si el aceite contiene algún material ácido, un valor alto o su
incremento señala que el aceite ha comenzado a oxidarse. Un valor alto provoca
corrosión y la formación de jabones (saponificación) que afecta sus propiedades
eléctricas.

Factor de pérdidas dieléctricas (tang  ) y/o resistividad en c.c.

Estas características son muy sensibles tanto a los productos contaminantes como al
envejecimiento.

Tensión superficial

Este es un análisis muy sensible y capaz de ofrecer, combinado con la medición de tang
 , una pronta señal de alarma al iniciarse el deterioro del aceite. El aceite en servicio
fuertemente deteriorado puede contar con valores de tensión superficial inferiores a 18
mN/m.

Los límites que recomiendo la norma IEC 422 sobre ajuste de los valores que han de
presentar los aceites minerales ya cargados en transformadores nuevos se muestran en la
tabla siguiente y se comparan con los requisitos de la IEC 296 que se refiere a aceites
antes de ser cargados.

Propiedades Gama del transformador Requisitos IEC 296

< 72.5 kV 72.5-170 kV > 170 kV

Color

Contenido de agua máx. 15 máx. 10 máx. 30 a granel


(mg/kg) o (ppm)

Tensión superficial
mín 35 mín 35 mín 35 44 para el aceite nuevo
(mN/m) como valor típico

Tang  a 90 ºC máx. 0.015 máx. 0.015 máx.0.010 máx. 0.005


Resistividad 90 ºC
mín. 60 mín. 60 mín. 60
(Gohm m)

Tensión de ruptura mín. 30 antes de/ mín.


mín. 40 mín. 50 mín. 60
(kV) 50 después tratamiento.

Es muy difícil que los aceites cumplan los requisitos de la tabla si no han sido
desgasificados y filtrados. La técnica consiste en calentar y tratar al vacío para originar
la evaporación del agua, y filtrar el aceite a través de un filtro de partículas.

Las partículas interactuan con el agua, reduciendo la tensión de ruptura eléctrica.

Análisis de gases en el aceite y contenido de furfuraldehido

Los eventos relativos al envejecimiento se van registrando en el aceite en forma de


gases disueltos.

La actividad de descargas parciales produce mayormente Hidrógeno y Metano (CH4).


Los arcos de mayor energía producen cantidades importantes de acetileno.

Estas pruebas se realizan para evaluar el estado físico del transformador con respecto a
factores como la producción de arcos, puntos calientes, y deterioro del papel, utilizando
para ello equipos de análisis de cromatografía de líquidos y de gases.

La IEC 567 es una guía que incluye los métodos más eficaces y la IEC 599 es una guía
para la interpretación de los análisis de los gases.

Los niveles de monóxido y dióxido de carbono en los análisis de gases en el aceite


aportan una indicación del grado de deterioro del papel, pero se obtiene una señal más
precisa y temprana sobre el estado del papel midiendo el contenido de furfuraldehidos
del aceite.

Esto se realiza según la IEC 1198, en el que el umbral de detección de los


furfuraldehidos es deliberadamente bajo.

Frecuencia de las pruebas del aceite

Resulta muy difícil emitir recomendaciones generales sobre la frecuencia con que
deberá examinarse un aceite de transformador en servicio, y el grado de deterioro a que
se le puede permitir llegar.

Es probable que quienes utilizan grandes transformadores de energía eléctrica examinen


con regularidad sus transformadores, mientras que para pequeños transformadores de
distribución se asuman mayores riesgos.

La valoración del riesgo no deberá basarse únicamente en el tamaño de la unidad, sino


sobre todo en los efectos de una avería.

En la IEC 422 se agrupan ocho clases diferenciadas en función de la tensión de servicio


y de la carga, con distintas recomendaciones sobre la frecuencia de seguimiento.
Es importante realizar un análisis de tendencia, como así también reunir experiencia
acumulada con todo tipo de equipos bajo distintas condiciones de trabajo.

Requisitos de los aceites en servicio

Compatibilidad

La compatibilidad entre los distintos aceites ha sido siempre un tema muy discutido.
Ello no obstante, cabe afirmar que los aceites que cumplen con la IEC 296 son miscibles
entre sí.

Viscosidad

La viscosidad de un aceite es importante para la refrigeración del transformador; cuanto


más baja es la viscosidad, mejor es la refrigeración.

Las propiedades a baja temperatura son importantes en climas fríos, por lo que las
especificaciones para estos casos, incorporan tanto el punto de fluidez como la
viscosidad. En algunos países, entre ellos Suecia y Canadá, es objeto de debate la
conveniencia de extender los requisitos, es decir, de especificar que el punto de
turbiedad debiera ser igual o inferior al punto de fluidez para temperaturas de -40ºC o
más bajas aún.

El modelo térmico adoptado por ANSI C57.92 "Guía de carga para transformadores de
potencia inmersos en aceite mineral", difiere del modelo adoptado por IREQ que
incluye las variaciones de la viscosidad para temperaturas tan bajas como -40ºC y las
variaciones de la carga térmica como resultado del cambio de resistividad del cobre y de
las pérdidas adicionales en los devanados.

Para estado de régimen la figura 1 muestra la temperatura del punto caliente en función
de la temperatura ambiente para distintos estados de carga.
Las no linealidades observadas para el estado de régimen son más significativas para el
estado transitorio, en la figura 2 se observan las temperaturas de un transformador para
una sobrecarga de 150%, y con temperatura ambiente  a = -30ºC.

La figura 3 corresponde a un transformador con sobrecarga de 150% pero con


temperatura ambiente  a = 0ºC.
Nomenclatura utilizada en estas figuras:

 a: temperatura ambiente

 b: temperatura de la parte inferior

 h: temperatura del punto caliente

 o: temperatura del aceite en la parte superior

 s:temperatura en la parte superior de los devanados en la parte superior de los canales


de refrigeración.

La guía de carga IEEE C57.92 presenta tablas indicando el acortamiento de vida del
transformador, que están limitadas intencionalmente para una temperatura ambiente de
0ºC, por las razones antes indicadas, es decir, variación de la viscosidad y resistividad.

El modelo propuesto por IREQ representa el comportamiento de los transformadores de


potencia funcionando a temperaturas ambientes bajas y resulta de utilidad para definir la
capacidad de sobrecarga para climas muy fríos.

El modelo de la guía de carga IEC 354 para calcular la temperatura final del punto
caliente, para la refrigeración ON y OF, considera que las variaciones de la viscosidad
con la temperatura se opone al efecto de variación de la resistencia óhmica del
conductor, es decir, que tales efectos se anulan.

Para la refrigeración OD considera que la variación de la viscosidad del aceite con la


temperatura es despreciable. El efecto de variación de la resistencia óhmica debe ser
considerado mediante un coeficiente de corrección.
Bibliografía

1. Manual de aceites de transformador NYNAS.


2. IEEE Transactions on Power Delivery, Vol 7, Nº 2 April 1992 "Effect of oil viscosity on transformer
loading capability al low ambient temperatures".
APENDICE 5
USO Y APLICACIONES DE LOS PROGRAMAS

A5.1 INTRODUCCION

A5.2 PREPARACION DEL LOTE DE DATOS

A5.3 EJECUCION DEL CALCULO

A5.4 UTILIZACION DEL PROGRAMA DE DIBUJO

A5.5 OTRA FORMA DE PREPARAR LOS DATOS

A5.6 REVISION DE RESULTADOS (PARA DOCENTES)

A5.7 EJERCICIOS PROPUESTOS

A5.7 Tabla de datos para la corrida del programa «MOTOCA»

A5.8 BIBLIOGRAFIA

A5.9 PROBLEMAS [a]


PROBLEMA: 5.1

PROBLEMA: 5.2

PROBLEMA: 5.3

PROBLEMA: 5.4

PROBLEMA: 5.5

PROBLEMA: 5.6

PROBLEMA: 5.7

PROBLEMA: 5.8

PROBLEMA: 5.9

PROBLEMA: 5.10 [b]


PROBLEMA: 5.11

PROBLEMA: 5.12

PROBLEMA: 5.13

PROBLEMA: 5.14
PROBLEMA: 5.15 [c]

A5.1 INTRODUCCION

Como se dice en la introducción la obra se presenta divida en cuatro volúmenes, cada


uno incluye un diskette que contiene el programa correspondiente al tema del volumen
y algunos programas auxiliares.

Los programas realizan el cálculo electromagnético, dimensional y de pesos


aproximados de las distintas partes activas de la máquina correspondiente y de sus
características funcionales.

Concretamente el programa correspondiente a este volumen resuelve el problema de


calcular:

o Motores asincrónicos trifásicos de rotor bobinado, jaula simple, jaula profunda y


doble jaula (MOTOCA).

El programa es de tipo «batch», para ejecutarlo es necesario haber preparado


previamente el lote de datos correspondiente que se puede hacer con un editor o bien
utilizando la facilidad del programa (interactivo) EDIMAQ, que asiste al usuario en la
preparación de un lote de datos o su modificación.

La impresión de las ejecuciones del programa de cálculo se puede hacer directamente


direccionando la salida sobre la impresora (adecuadamente "seteada") o bien
direccionando la salida a un archivo en disco.

Por último el programa DIBMAQ permite cargar un ejemplo, y luego modificarlo con
los datos de diseño obtenidos en la corrida y dibujar cortes longitudinales y
transversales de la máquina calculada, variando la ubicación y el tamaño de la ventana
de observación.

A fin de utilizar este conjunto de programas en una forma eficiente es aconsejable


cargarlos en el disco rígido.

Si se desea trabajar directamente sobre diskettes es conveniente hacer una copia y


trabajar en ella.

A título de ejemplo describimos en forma genérica el uso en detalle.

A5.2 PREPARACION DEL LOTE DE DATOS

Se ejecuta el programa EDIMAQ que presenta un menú que propone el tipo de


máquina cuyos datos se desea preparar o modificar.

Los datos del problema específico se van ingresando o modificando uno a uno, y
cuando se termina debe indicarse el nombre del archivo ("file") en el cual se graba el
lote de datos.

La preparación de datos también puede hacerse con un editor de textos (EDIT, u otro
equivalente).
A5.3 EJECUCION DEL CALCULO

La ejecución de un programa de cálculo en este caso MOTOCA inicia preguntando


donde están los datos, debe responderse indicando el archivo previamente preparado,
luego pregunta donde deben ir los resultados debiendo responderse también.

Es conveniente que los resultados queden grabados en un archivo para poderlo ver
utilizando también para ello alguno de los editores citados o bien la modalidad
BROWSE (que muestra sin permitir modificaciones), o el recomendable "shareware"
LIST que trabaja en modo análogo .

También puede direccionarse la salida a consola (CON) o a la impresora (PRN).

A5.4 UTILIZACION DEL PROGRAMA DE DIBUJO

Para aprovechar correctamente las facilidades disponibles, es conveniente iniciar el uso


del programa de dibujo disponiendo de la salida de cálculo en papel para leer los datos a
medida que el programa los requiere.

El programa contiene un ejemplo, y ofrece distintas opciones una de las cuales permite
modificar los datos, introduciéndose lógicamente los que corresponden al ejemplo que
se desea graficar.

Siendo este programa gráfico, según la plaqueta de video que la computadora dispone,
puede ser necesario cargar en forma residente un simulador gráfico.

El programa permite variar la ventana de observación del dibujo (efecto zoom) a fin de
visualizar detalles del mismo.

Estos dibujos pueden imprimirse por vuelco de pantalla ("PRINT SCREEN"), como
generalmente la relación de aspecto de la pantalla no coincide con la impresora se debe
variar adecuadamente esta última según corresponda.

Normalmente para que la impresora grafique se debe ejecutar previamente un programa


de comunicación con la impresora, definiendo adecuadamente ciertos parámetros
(GRAFIX).

En una de las opciones el programa permite generar un archivo .DXF que puede ser
interpretado por los poderosos programas de dibujo "CAD" hoy difundidos en todo el
mundo ( AutoCad,  MicroCadam, etc.).

A5.5 OTRA FORMA DE PREPARAR LOS DATOS

Hemos visto que EDIMAQ prepara un archivo de datos para el cálculo que se quiere
desarrollar, como dicho con un editor (EDIT, u otro programa equivalente) es posible
introducir modificaciones en este archivo.

También puede preparase en esta forma el lote de datos completo, pero esta tarea está
dificultada por la falta de guía, es posible entonces preparar los datos agregando
renglones de comentarios (que inician con una "C" o un "*" en la primera columna) de
manera de ayudar a ubicar correctamente los valores.

Para facilitar esta tarea existe un archivo TABLA.TXT que contiene comentarios y
espacios disponibles para preparar el lote de datos correspondiente.

Al usar esta alternativa se debe seleccionar la parte de datos que efectivamente interesan
para el caso particular que se encara.

El programa SELTAR actuando sobre este último archivo separa los renglones que
inician con "C" o "*" y que considera comentarios, de los otros que considera datos
generando un nuevo archivo de datos adecuado para ser correctamente interpretado por
los programas de cálculo.

A5.6 REVISION DE RESULTADOS (PARA DOCENTES)

Un programa llamado FILMAQ lee el informe de cálculo de una máquina (cualquiera)


y lo sintetiza generando un archivo de datos que utiliza el programa de dibujo.

Esta facilidad no debe ser utilizada por los alumnos durante el proceso de aprendizaje ya
que el elevado grado de automatización, y la rapidez con que se puede ejecutar el
trabajo atentan contra la reflexión y la maduración de los conceptos que se intentan
inculcar.

A5.7 EJERCICIOS PROPUESTOS

A fin de experimentar como se ejecuta el programa se propone un lote de datos


correspondientes a un ejemplo que en su momento fue objeto de publicación en la
presentación del programa.

El interesado en ejecutarlo puede generar un archivo con los datos que se indican en la
tabla, respetando el encolumnamiento de 10 caracteres por columna, debe tenerse
cuidado que los datos incluyan en todos los casos el punto decimal, mientras que para
los valores nulos puede dejarse en blanco el espacio.

A5.7 Tabla de datos para la corrida del programa «MOTOCA»

1 2 3 4 5 6 7 8

1 NOM (identificación de la corrida)

EJEMPLO DE MOTOR ASINCRONICO DE JAULA PROFUNDA fecha:


CALCULO

2 datos básicos

POT UU FO TC HNPOL COFI REND PASO(1)

15. 380. 50. 3. 4. 0.83 89. 0


3 datos de dimensionamiento

TAUP HLI WB QPF SAT HK4 FAP(1)

150. 200. 0.016 4. 1.55 0 0

4 determinación arrollamiento estatórico

DELTA HNVIN HNVIAS DENC COEAP RHO DCOND CI

0.4 0 0 0 0 0 0 4.

5 canales radiales de ventilación

ACAN1 NCAN1 KENFR ACAN2 NCAN2

0 0 0 0 0

6 determinación de la ranura

TIPO BB2 BB1 HH4 HH3 HH2 EA BC

3. 0 0 0 1.5 1. 0.4 0

7 tipo de rotor y número de ranuras

TIPO Q2 ANPR DENCB COEAPB RHO DCOND

3. 38. 0.05 0 0 0 0

8 dimensiones del rotor

BARVOL FAP2 CALT/TC DENCA COEAPA RHO DCOND

0 0 0 0 0 0 0

9 dimensionamiento ranura rotórica (si doble jaula, interna)

TIPO BB2 BB1 HH4/42 HH3 HH2 EA

2. 0 0 0 0 0 0

10 para doble jaula, datos jaula externa

BB2 HH4 RCICT DENCB COEAPB RHO DCOND


0 0 0 0 0 0 0

11 dimensionamiento anillo jaula externa

BARVOL - CALT/TC DENCA COEAPA RHO DCOND

0 - 0 0 0 0 0

12 caracterísiticas rotor y cálculo de pérdidas

CAC2 SHEL FREBW EBW PERVEN FACMAY C2C1

0 0 0 0 0 0 0

13 características del hierro: inducción

BW BW BW BW BW BW BW BW

0 0 0 0 0 0 0 0

14 características del hierro: pérdidas específicas

WK WK WK WK WK WK WK WK

0 0 0 0 0 0 0 0

15 características del hierro: intensidad de campo

AS AS AS AS AS AS AS AS

0 0 0 0 0 0 0 0

A5.8 BIBLIOGRAFIA

o "EL MOTOR ASINCRONICO, CALCULO Y PROYECTO ASISTIDO POR


COMPUTADORA" - J. N. L. Sacchi - A. Rifaldi - Revista Electrotécnica - enero/febrero 1986.
o "CALCULO AUTOMATICO DE MAQUINAS ELECTRICAS - EL DIBUJO" - J. N.
L. Sacchi - A.Rifaldi - Revista Electrotécnica - mayo/junio 1989.

A5.9 PROBLEMAS

Algunos de los problemas que siguen se han resuelto con una propuesta que no
necesariamente es única, mientras que para otros sólo se da su enunciado.
El lector, al ejercitarse debe intentar comprender cuales son los caminos que se adoptan
para resolver el problema, en base a sus conocimientos tratar de descubrir otros, y
explorarlos comparando las soluciones y decidiendo en forma justificada.

PROBLEMA: 5.1

Se conocen los siguientes datos de un motor asincrónico con rotor bobinado:

Potencia nominal 82 kW

Velocidad nominal 480 r.p.m.

Frecuencia 50 Hz

Tensión nominal estator conexión estrella 380 V

Corriente nominal estatórica 169 A

Conductores activos por fase estator 90

Tensión rotórica a circuito abierto conexión estrella 396 V

Corriente nominal rotórica 132 A

Ranuras rotóricas 144

Densidad de corriente en el rotor 4.5 A/mm2

se desea saber:

a) ¿Cuál es el número de conductores activos por fase del rotor?

b) ¿Cuántas ranuras estatóricas tiene?

c) ¿Teniendo en cuenta que el devanado rotórico está realizado con planchuelas


rectangulares, cuál es la dimensión aproximada de la ranura (alto y ancho)?

Conocidas las tensiones de línea tanto del estator como del rotor a circuito abierto,
como los factores de forma tanto para el estator como para el rotor tienen el mismo
valor, la frecuencia es la misma (circuito rotórico abierto, motor detenido) y el flujo es
el mismo, se pueden plantear las siguientes relaciones:

UF1 = 2  HK1  HK2  HK3  FO  HN1  WB

UF2 = 2  HK1  HK2  HK3  FO  HN2  WB

se puede suponer tanto para el estator como para el rotor que el producto 2 por los
factores de devanado es igual a 2.1:
219.6 = 2.1  50  90  WB V (1)

228.9 = 2.1  50  HN2  WB V (2)

de la ecuación (1) se obtiene el flujo:

WB = 219.6 / (2.1  50  90) = 0.02324 Wb

reemplazando en (2) se tiene el número conductores por fase del rotor:

HN2 = 228.9 / (2.1  50  0.02324) = 93.8

se adoptan 94 conductores que es un número entero, pero se debe verificar que el


devanado sea realizable, es decir, se calcula cual es el número de conductores activos
por ranura que resulta:

CAC2 = 94 / 48 = 1.95

este a su vez debe ser entero y normalmente para motores de rotor bobinado de las
características del que estamos considerando se adopta igual a 2 ó 4, en consecuencia en
este caso se fija igual a 2 y se recalcula en número de conductores activos por fase que
resulta:

HN2 = 48  2 = 96

El número de ranuras por polo y por fase del rotor resulta:

QPF2 = 144 / (12  3) = 4

como para este tipo de motores normalmente se adopta para el rotor un valor de ranuras
por polo y fase igual a la del estator más 1 resulta:

QPF1 = QPF2 - 1 = 3

por lo tanto el número de ranuras del estator es:

QQ1 = QPF1  12  3 = 108

para determinar la dimensión aproximada de la ranura rotórica se debe primero estimar


que diámetro al entrehierro tiene este motor, para ello se utiliza la figura 5.12 que da el
paso polar en función de la potencia en kW y el número de polos, obteniéndose un valor
de 590 mm; con este valor se calcula el paso de ranura:

TAUC =   DIAM / QQ2 = 12.86 mm

Con la corriente rotórica y la densidad de corriente se puede determinar la sección del


conductor:

SA = CORR2 / DENC2 = 132 / 4.5 = 29.33 mm2

la sección neta por ranura resulta igual al valor antes calculado por el número de
conductores activos por ranura:

SC = 29.33  2 = 58.66 mm2


como este devanado está realizado con planchuela de sección rectangular se estima un
coeficiente de aprovechamiento igual a 0.6 y se tiene la sección bruta de ranura:

SN = SC / COEAP = 58.66 / 0.6 = 97.76 mm2

se adopta una relación entre el ancho de ranura y el paso de ranura igual a 0.5 y se
determina el ancho de ranura:

B5 = 12.86  0.5 = 6.4 mm

la altura de la ranura resulta:

H6 = SN / B2 = 97.76 / 6.4 = 15.2 mm

PROBLEMA: 5.2

Se conocen los siguientes datos de un motor asincrónico con rotor en cortocircuito:

Tensión de línea 380 V

Frecuencia 50 Hz

Conexión triángulo

Grado de protección mecánica IP44

Número de polos 4

Diámetro al entrehierro 190 mm

Largo ideal 200 mm

Ranuras estatóricas 48

Ranuras rotóricas 38

Entrehierro 0.4 mm

se desea saber cual es la potencia que esta máquina puede entregar, lógicamente en
valor aproximado en base a una estimación de proyecto.

La potencia de la máquina es igual a:

POT =  3  U  I  COFI  REND (1)

se puede suponer que la tensión de fase es igual a:

UF = 2.1  FO  HN  WB (2)
la inducción en el entrehierro:

BEN = BETA  WB / (HLI  TAUP)

si se adopta BEN = 0.65 T y se supone que el factor de saturación vale 1.25 resulta
BETA = 1.44.

TAUP =   DIAM / NPOL = 149 mm

podemos calcular el flujo por polo:

WB = 0.65  0.2  0.149 / 1.44 = .01345 Wb

si se adopta para la carga térmica un valor de 180 y una densidad de corriente para el
devanado estatórico DENC = 5 A/mm2 se tiene:

AFC = 180 / 5 = 36 Amp.esp/mm

se estima un rendimiento de 89% y un factor de potencia 0.85, reemplazando valores en


(1):

POT = 2.1  50  0.01345  36    190  0.85  0.89 = 22.9 kW

la corriente de fase resulta:

I = 26.6 A

de la expresión (2):

HN = 380 / (2.1  50  0.01345) = 269

se debe verificar si el valor de densidad lineal de corriente coincide con el valor


previamente adoptado:

AFC = (3  269  26.6) / (  190) = 35.9 Amp.esp/mm

prácticamente coincide, por lo cual se estima que la máquina puede entregar 23 kW.

PROBLEMA: 5.3

Se conocen los siguientes datos del proyecto de un motor asincrónico:

Largo ideal 200 mm

Diámetro al entrehierro 190 mm

Número de polos 4

Coeficiente de saturación 1.6

Flujo 0.0139 Wb
se desea saber el valor de la inducción en el entrehierro y si este se encuentra dentro de
valores aceptables.

la inducción en el entrehierro es igual a:

BEN = BETA  WB / (HLI  TAUP) (1)

TAUP =   DIAM / NPOL = 149 mm

en función del coeficiente de saturación resulta BETA = 1.33 y reemplazando valores en


la expresión (1) se tiene que la inducción en el entrehierro resulta 0.62 T.

Se observa que este valor es bajo, dentro de valores aceptables, pero dado que el
coeficiente de saturación vale 1.6 se deberá verificar el valor de la inducción a un tercio
de los dientes del estator y del rotor y evaluar si estos son compatibles.

PROBLEMA: 5.4

Se conocen los siguientes datos de proyecto de un motor asincrónico trifásico:

Paso de ranura 12.4 mm

Ranura semicerrada trapezoidal Tipo 3

Ancho de entrehierro 6.2 mm

Ancho de la entrada 2.0 mm

Ancho en el fondo 10.0 mm

Ancho del diente a 1/3 6.2 mm

Profundidad de la ranura 29.8 mm

Inducción máxima en el entrehierro 0.62 T

se desea saber cuanto vale la inducción en el diente y si esta se encuentra dentro de los
valores aceptables.

Si se supone que la inducción en la ranura no tiene un valor alto, es decir, que no supera
1.8 T, se considera que el flujo en el entrehierro correspondiente a un paso de ranura se
establece en el diente (no hay líneas de campo por la ranura), se puede entonces plantear
la siguiente relación:

BEN  TAUC = BD  A13  FAP (1)

siendo BD la inducción a un tercio del diente, A13 el ancho a 1/3 de su altura y FAP el
factor de apilado que se adopta igual a 0.92.
Reemplazando valores en (1):

BD = BEN  TAUC / (A13  FAP) = 1.35 T

este valor resulta un poco bajo, pero como se observa que el valor de la inducción en el
entrehierro también es bajo (dentro de valores aceptables), se debe controlar el valor de
la inducción en el diente del rotor para evaluar globalmente estos resultados.

PROBLEMA: 5.5

Se dispone de un motor asincrónico trifásico con rotor de jaula simple de 10 kW que ha


sido bobinado para 380 V y 50 Hz, conexión estrella y de 4 polos.

En el caso de utilizar este motor para el mismo tipo de servicio en una red de la misma
tensión pero de 60 Hz se requiere indicar lo siguiente:

a) que incidencia tiene el cambio de frecuencia en su funcionamiento y si puede


presentarse, en ciertos casos, algún problema en el arranque.

b) si se decide alimentar el motor con 60 Hz pero con una tensión de 460 V que cambios
de prestación experimentará y que incidencia tiene en la sobreelevación de su
temperatura.

PROBLEMA: 5.6

Se dispone de un motor asincrónico trifásico con rotor de jaula simple de 10 kW que ha


sido bobinado para 380 V y 50 Hz, conexión estrella y de 4 polos.

El motor acciona una máquina cuyo par antagónico crece con el cuadrado de la
velocidad (ventilador centrífugo o compresor), el conjunto motor máquina accionada
deberá utilizarse en un país en el cual la frecuencia es de 60 Hz.

a) ¿Cuales son las consecuencias de utilizar el motor arriba indicado a la frecuencia de


60 Hz?

b) Frecuentemente en los países de 60 Hz la tensión de distribución es 440 V, si el motor


se ha elegido para 380 V y 50 Hz que ocurre cuando se lo alimenta con 440 V.

c) Seleccionar y especificar un motor de 50 Hz que funcione correctamente en la


condición indicada.

El objetivo del trabajo consiste en primer lugar calcular el motor de referencia de 10 kW


380 V y 50 Hz, conexión estrella de 4 polos con factor de potencia 0.88 y rendimiento
del 86%.

El segundo paso consiste en calcular el mismo motor pero para una frecuencia de 60 Hz.

Finalmente manteniendo constante la geometría del motor se lo calcula para una tensión
de 440 V y 60 Hz.

La tabla de valores comparativos muestra las magnitudes que se consideran


significativas para las tres alternativas estudiadas.

TABLA DE VALORES COMPARATIVOS


Magnitud Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

Tensión (V) 380 380 440

Frecuencia (Hz) 50 60 60

Corriente de línea (A) 20.1 20.1 17.3

Densidad de corriente (A/mm2) 5 5 4.32

Sección del conductor (mm2) 4.02 4.02 4.01

Coeficiente de saturación calculado 1.46 1.20 1.41

Reactancia por fase (ohm) 1.131 1.414 1.382

Caída inductiva calculada (%) 7.6 8.2 6.5

Conductores activos por fase adoptados 268 268 268

Carga térmica 1754 1754 1310

Flujo corregido (Wb) 0.007546 0.006230 0.007393

Inducción en el entrehierro (T) 0.69 0.61 0.68

Inducción a 1/3 diente estator (T) 1.46 1.28 1.43

Inducción a 1/3 diente rotor (T) 1.51 1.33 1.49

Pérdidas en el hierro (kW) 0.157 0.155 0.192

Corriente de barra (A) 353.6 353.6 305.4

Densidad de corriente de barra (A/mm2) 6.5 6.5 5.6

Sección de barra (mm2) 54.4 54.4 54.5

Corriente de anillo (A) 1075 1075 928

Densidad de corriente de anillo (A/mm2) 4.33 4.33 3.74


Sección de anillo (mm2) 248.3 248.3 248.2

Cupla de arranque (p.u.) 0.96 0.63 0.91

Corriente de arranque (p.u.) 5.14 4.21 5.81

1.3 × Corriente de arranque (p.u.) 6.7 5.5 7.5

Cupla máxima (kgm) 17.1 11.8 16.3

Cupla nominal (kgm) 6.71 5.59 5.54

Velocidad (vpm) 1453 1743 1759

Corriente nominal (A) 19.1 18.9 16.4

Resbalamiento (%) 3.13 3.19 2.25

Factor de potencia 0.89 0.90 0.88

Rendimiento (%) 89 89 90

Para la alternativa 1 tratando de lograr un buen diseño se han fijado en valores


convenientes el largo ideal, el paso polar, y el flujo, lográndose una solicitación
magnética normal y la corriente de arranque dentro de un valor en p.u. admisible, se
observa además que la carga térmica está dentro de valores normales.

En la alternativa 2 se debe lograr que la máquina sea la misma, para ello se mantienen
las dimensiones geométricas y se fuerza el flujo para que el número de conductores
activos por fase adoptado se mantenga constante.

Como se observa la solicitación magnética en el entrehierro y dientes disminuye y


consecuentemente el factor de saturación. Aumenta ligeramente la caída reactiva como
consecuencia del incremento de la reactancia por fase.

Para la alternativa 3 se mantienen las dimensiones geométricas, pero se adopta una


tensión de alimentación de 440 V, se reduce la corriente de línea y en consecuencia la de
barra y anillos, debiéndose corregir las respectivas densidades para mantener constantes
las correspondientes secciones y en consecuencia lograr las dimensiones de las ranuras
estatóricas y rotóricas definidas para la alternativa 1.

Se tiene una solicitación magnética (entrehierro y dientes) muy próxima a la de la


alternativa 1, observándose además una reducción de la caída inductiva.

Merece destacarse que se han hecho los tres cálculos para un mismo motor variando sus
condiciones de funcionamiento.
Comparando las características par (y corriente) en función velocidad de las
aplicaciones correspondientes a las alternativas 1 y 2 se observa en la figura que (a
tensión constante 380 V) para 60 Hz se reduce el par de arranque y el par máximo.

Tomando como referencia el par resistente para la condición de 50 Hz (6.71 kgm; 1453
vpm) y considerando que el mismo crece cuadráticamente con la velocidad, se observa
que para 60 Hz el motor debe desarrollar un par 35% superior (9.05 kgm; 1693 vpm
obtenidos gráficamente), mientras que el punto de funcionamiento nominal del motor a
60 Hz a potencia constante resulta igual a 83% (5.59 kgm; 1743 vpm).

La potencia resulta: kW, se sobrecarga un 57%.

Las pérdidas en el hierro se mantienen prácticamente constantes, y el par aceleratriz es


sensiblemente menor y consecuentemente la aceleración será más lenta.

Los cálculos de las alternativas 1 y 3 se han desarrollado fijando además de la misma


geometría la misma potencia, a 60 Hz el motor absorbe el 86% de la corriente por lo que
puede sobrecargarse un 15%, en otras palabras su potencia resulta P = 1.15 10 = 11.5
kW.

Observando las características de par y corriente correspondientes a las alternativas 1 y


3 en la figura se nota menor par de arranque y prácticamente el mismo par máximo, de
todos modos también en este caso el motor seleccionado a 50 Hz funcionando a 60 Hz
queda sobrecargado un 46% (referencia 11.5 kW).

En comparación con el caso anterior se observa mejores condiciones de aceleración.


Al elegir un motor para estas aplicaciones es necesario partir de su utilización a 60 Hz,
es decir, tiene que ser un motor para 60 Hz de una potencia aproximada de 17 kW para
la tensión adecuada.

Si a 60 Hz se lo alimenta con 440 V y a 50 Hz se lo alimenta con 380 V su potencia a 50


Hz será entonces igual a 14.8 kW, aunque la carga sólo requiere 10 kW. Si en cambio en
ambas aplicaciones se lo alimenta con 380 V la potencia a 50 Hz también será 17 kW,
requiriéndose sólo 10 kW.

En ambos casos es importante tener bajo control las pérdidas en el hierro.

Por último resulta evidente que considerando sólo el funcionamiento a 50 Hz el motor


resulta sensiblemente sobredimensionado, con un par de arranque y aceleratriz
seguramente excesivos para la máquina accionada.

Para comparar las características de las distintas aplicaciones del motor, se utilizó un
programa «MOTCUR» que levantando de dos corridas de cálculo las características de
par y corriente en función de la velocidad y fijando un valor de referencia del par
antagónico, dibuja las graficas superpuestas facilitando el análisis.

PROBLEMA: 5.7

Se dispone de un motor asincrónico trifásico con rotor de jaula simple de 30 kW que ha


sido bobinado para 440 V y 60 Hz, conexión triángulo y de 4 polos.

Es necesario aprovechar este motor para el mismo tipo de servicio en una red de 50 Hz
presentándose como posibles las siguientes tensiones de alimentación: 440 V y 380 V.

Se desea saber como funcionará el motor en cada caso, en particular su potencia de


salida, velocidad, par en condiciones de funcionamiento, en el arranque y valor máximo.
Para cada condición de funcionamiento indicar la incidencia en la sobreelevación de
temperatura.

PROBLEMA: 5.8

Calcular un motor asincrónico trifásico con rotor de jaula simple de 10 kW, 380 V, 60
Hz, conexión estrella y de 4 polos.

El objetivo del trabajo consiste en describir en forma sintética los razonamientos


realizados para calcular el motor especificado.

Para la elección del flujo se emplean los criterios que se detallan en el capítulo 5.15
"Máquina asincrónica" en el parágrafo "Incidencia de la frecuencia en la elección del
flujo".

Como el cálculo se realiza con el programa «MOTOCA», es conveniente destacar que


además el mismo utiliza para la elección de algunas magnitudes de la máquina, datos
obtenidos de la bibliografía que se cita en el capítulo mencionado, quedando a criterio
del usuario introducir aquellas modificaciones que considere adecuadas para optimizar
el diseño.

Si se dispone de alguna experiencia previa se puede preparar el lote de datos


imponiendo además de la potencia, tensión de línea, frecuencia, tipo de conexión,
número de polos, factor de potencia y rendimiento los registros que se indican a
continuación, dejando los demás registros iguales a cero:

Paso polar 115 mm

Largo ideal 160 mm

Ranuras por polo y fase 4

Coeficiente de saturación 1.4

Vías de corriente internas 2

Vías de corriente externas 4

Ranura estator semicerrada Tipo 4


trapezoidal fondo semicircular

Altura del trapecio superior 2.5 mm

Rotor de jaula simple Tipo 2

Número de ranuras del rotor 38

Ranura rotor circular Tipo 5


los resultados de este cálculo se incluyen en la TABLA DE VALORES
COMPARATIVOS, y corresponden para la Alternativa 1.

TABLA DE VALORES COMPARATIVOS

Magnitud Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

Coeficiente de saturación calculado 1.44 1.37 1.33

Factor de forma (HK1) 1.080 1.084 1.084

Entrehierro (mm) 0.44 0.4 0.4

Caída inductiva adoptada (%) 3 3 6

F.m.m. diente estator (Av) 27 30 32

F.m.m. diente rotor (Av) 80 54 44

Conductores activos por fase teóricos 215.2 214.5 207.8

Conductores activos por ranura 13.5 13.5 13.0

Conductores activos por fase adoptados 216 216 208

Flujo (Wb) 0.00825 0.00825 0.00825

Flujo corregido (Wb) 0.00822 0.00819 0.00824

Inducción en el entrehierro (T) 0.61 0.62 0.63

Inducción max/med - BETA 1.38 1.40 1.40

Inducción a 1/3 diente estator (T) 1.29 1.30 1.32

Inducción a 1/3 diente rotor (T) 1.66 1.59 1.56

Corriente de barra (A) 285 285 274

Sección de barra (mm2) 47.5 43.8 42.2

Densidad de corriente de barra (A/mm2) 6.0 6.5 6.5


Diámetro de ranura (mm) 5.3 7.7 7.6

Corriente de anillo (A) 866.4 866.4 834.3

Sección de anillo (mm2) 216.8 200.0 192.7

Densidad de corriente de anillo (A/mm2) 4.0 4.3 4.3

Cupla de arranque (p.u.) 1.18 1.18 1.31

Corriente de arranque (p.u.) 6.2 6.2 6.4

Cupla máxima (p.u.) 3.1 3.1 3.2

Resbalamiento (%) 2.6 2.6 2.7

Factor de potencia 0.89 0.89 0.90

Rendimiento (%) 90 90 89.9

Caída inductiva calculada (%) 6.3 6.3 5.9

De todos los resultados sólo se incluyen los útiles para poder seguir el razonamiento
realizado para evaluarlos.

Se observa que el valor del coeficiente de saturación calculado resulta 1.44, es decir un
2.8% superior al adoptado inicialmente.

Esto se justifica observando que si bien el valor de inducción en el entrehierro se


encuentra dentro de valores aceptables (límite inferior) y que además el valor de
inducción a 1/3 del diente del estator es también bajo, en cambio el valor de la
inducción a 1/3 del diente del rotor tiene un valor relativamente alto, lo cual se ve
además reflejado en los valores de f.m.m. de los dientes.

Se decide entonces recalcular la máquina reduciendo la inducción en el diente rotórico,


esperando obtener un coeficiente de saturación menor, que se adopta igual a 1.35.

Para ello se aumenta la densidad de corriente en la barra de 6 a 6.5 A/mm 2 con el objeto
de reducir su diámetro y tener un diente más amplio, los resultados se observan en la
Alternativa 2.

En este caso el coeficiente de saturación calculado resulta 1.37 valor más cercano al
adoptado, pero se observa al final que la caída inductiva calculada se aparta
notablemente del valor estimado, razón por la cual se deben rehacer los cálculos fijando
una caída inductiva del 6%.
En estas condiciones el número de conductores activos por fase se reduce un 3.7%,
como además la f.e.m. se redujo un 3%, se incrementa ligeramente el flujo y se observa
su incidencia en los valores de inducción, par de arranque y par máximo.

Con la disminución del número de conductores activos por fase se tiene también una
disminución de la corriente de barra (3.8%) que se refleja en el diámetro de la ranura,
finalmente se tiene que la caída inductiva calculada resulta 5.9% valor que
prácticamente coincide con el adoptado.

Se debe destacar que la variación del diámetro de la ranura produce una disminución de
la inducción en el diente, y como consecuencia se tiene una reducción del factor de
saturación calculado el cual resulta un 5% menor que el adoptado.

Este último incide tanto en el valor del factor de forma (HK1) como del coeficiente beta
(relación entre la inducción max/med) que se utiliza para calcular la inducción en el
entrehierro.

El lector podrá concebir sin duda otras alternativas que mejoren el proyecto o bien se
adecúen a sus posibilidades de fabricación.

Se considera útil si se dispone de la instalación para realizar las barras del rotor
mediante el proceso de presofusión en aluminio (el material utilizado para las
alternativas antes mencionadas es cobre), adoptar una ranura tipo 7 manteniendo los
mismos valores de pérdidas rotóricas, se debe entonces aumentar la sección de la barra
y del anillo en la relación de las correspondientes resistividades (0.034/0.021 = 1.62),
esto se logra ajustando proporcionalmente las densidades de corriente de barra y anillo
utilizadas para la Alternativa 3.

Debido a la forma de la ranura tipo 7 es probable que la dimensión del diente rotórico
resulte mayor, lo que permitiría aumentar la inducción en esta parte del circuito para un
mejor aprovechamiento del material magnético.

Si el lector realiza este cálculo podrá comprobar que la inducción a 1/3 del diente del
rotor efectivamente disminuye a 1.51 T, pero como aumenta la altura del diente la
f.m.m. de esta parte del circuito se incrementa, pasando de 44 a 55 (AV), con lo cual el
coeficiente de saturación calculado resulta 1.38 que prácticamente coincide con el valor
adoptado, esto pone en evidencia que si se aumenta la inducción en el entrehierro
(máquina de menor dimensión) aumenta el factor de saturación, apartándose del valor
impuesto inicialmente.

Los resultados de esta última alternativa muestran que los valores correspondientes a
par de arranque, corriente de arranque, par máximo, resbalamiento, factor de potencia y
rendimiento prácticamente no varían.

Hecha esta adopción constructiva todavía queda por recalcular la máquina para verificar
que el ajuste de los resultados cumpla con los valores impuestos al iniciarse el cálculo.

PROBLEMA: 5.9

Al variar el estado de carga de un motor varía la corriente que absorbe y el factor de


potencia, para un motor de jaula simple de 2,2 kW, 380 V, 50 Hz, 4 polos, cos
(nominal) 0,76 y rendimiento 83%, es de interés graficar esta relación.

PROBLEMA: 5.10
Durante el proceso de seguimiento y control de la reparación de un motor asincrónico
con rotor de jaula simple de 1750 HP; 2300 V; 50 Hz; conexión estrella, se efectuó el
relevamiento de los datos de chapa y de las magnitudes que se indican a continuación:

 Rendimiento 95.7%

 Factor de potencia 0.927

 Velocidad 1486 vpm

 Ranuras estatóricas 72

 Polos 4

 Largo total del paquete 740 mm

 Canales radiales de ventilación estatóricos 12

 Ancho de los canales 9 mm

 Canales radiales de ventilación rotóricos 12

 Ancho de los canales 9 mm

 Diámetro al entrehierro 506 mm

 Altura de la corona estatórica 72.5 mm

 Ranura estatórica abierta de caras paralelas

 Altura de la ranura 50.5 mm

 Altura de la entrada 3 mm

 Ancho de la ranura 11 mm

 Número de vías externas (NVIAS) de corrientes 4

 Entrehierro 1.4 mm

 Número de ranuras rotóricas 57

 Tipo de ranura semicerrada de caras paralelas

 Altura de la ranura 45 mm

 Altura de la entrada 3.5 mm

 Ancho de la ranura 8 mm

 Ancho de la entrada 2.3 mm


 Longitud de las barras 842 mm

 Material de las barras cobre

 Altura de los anillos 57 mm

 Ancho del los anillos 34 mm

 Material de los anillos cobre

Para la fabricación del devanado se copió el mismo diseño que tenía el diseño anterior,
es decir, número de conductores por ranura y sección de la planchuela utilizada como
así también las conexiones serie y paralelo de los conductores que forman las fases.

Con todos estos datos se puede verificar el cálculo del motor, al hacerlo se observó los
siguiente:

 Los valores de solicitación magnética del entrehierro y de los dientes resultaban algo
bajos.

 Las características mecánicas par de arranque a tensión nominal y corriente de


arranque no correspondían con los valores de la documentación original del motor.

 Valor de la carga térmica excesivamente alto que pudo haber tenido incidencia en la
falla del aislamiento.

Conociendo que el motor ya había sido reparado en otra oportunidad, se puso en duda
que el devanado que se estaba copiando era igual al diseño de origen de la máquina.

Se procedió a consultar al fabricante pudiéndose comprobar que el devanado original


tenía un número distinto de conductores por ranura (en consecuencia de conductores por
fase), siendo esta en principio la causa de las diferencias funcionales observadas.

Esto pone de manifiesto la enorme utilidad que tiene poder verificar por cálculo el
comportamiento de una máquina y a pesar de no ser ese el objetivo fundamental
efectuar este tipo de controles, pudiendo en consecuencia aconsejar al usuario de la
misma acerca de las posibles causas de falla, o poner de manifiesto un uso inadecuado
de la máquina.

También en este caso para comparar las características de distintas alternativas de


devanados, se utilizó el programa «MOTCUR».

PROBLEMA: 5.11

Se propone utilizar el programa de cálculo del motor asincrónico, obteniendo las


características de par y corriente en función de la velocidad, y analizar el efecto que la
profundidad de ranura tiene en los parámetros del rotor, a fin de integrar con esta
documentación un informe.

Con el lote de datos del archivo "procap5.dat" que corresponde a un motor asincrónico
de jaula profunda de 15 kW, se prepara el cálculo.

Se ejecuta el programa de la forma habitual, indicando el nombre del archivo de datos


correspondiente, luego indicar el nombre del archivo de salida (por ejemplo el mismo
nombre con extensión imp) y por último el nombre del archivo para las tablas (por
ejemplo con extensión txt), este ultimo archivo es el que debe levantarse con el Excel.

Desde el Excel se llama el archivo, cliquear "Archivo/Abrir" (para encontrarlo


seleccionar tipo de archivo *.txt), en el cuadro de diálogo "Abrir", el asistente para
importar pregunta tipo de datos, indicar delimitados, en el paso siguiente indicar
separador punto y coma, y se importan los datos.

Con los datos en la planilla se definen los valores que se grafican y se observan las
características de par y corriente en función de la velocidad figura a1.

Para el motor asincrónico se debe prestar atención que los valores de par en función del
resbalamiento figura a1 están dados en unidad de corriente (A) por lo tanto se los debe
multiplicar por la escala de par en kgm/A que se obtiene con la expresión:

Es importante destacar que el cálculo de motores en la bibliografía clásica supone que


las reactancias, (permeancias) son constantes. Con esta hipótesis se desarrolló el
programa de cálculo de motores asincrónicos ("MOTOCA"), que no tiene en cuenta los
efectos de saturación de los circuitos de dispersión durante el transitorio de arranque.

Cuando se realiza el ensayo de rotor bloqueado (cortocircuito) se tiene en consecuencia


un valor de corriente de cortocircuito (de arranque) superior al obtenido por los
cálculos, afectando las características de arranque para valores altos del resbalamiento.
Este efecto debe ser tenido en cuenta para evaluar las condiciones de funcionamiento
reales de un motor.

En particular para un motor asincrónico de jaula profunda, se pueden graficar aquellos


parámetros de diseño que tienen incidencia, durante el proceso de arranque, en los
parámetros del rotor.
La figura a2 muestra el efecto que la profundidad de ranura tiene en el cálculo de la
permeancia de ranura, la figura a3 el efecto que tiene en la resistencia de las barras, vale
aclarar que como el número de barras por ranura es igual a 1 la profundidad de ranura
resulta igual a PSI.

PROBLEMA: 5.12

Se quiere analizar la incidencia del entrehierro en las características de par y corriente


en función del resbalamiento, y además observar para la condición de arranque el
comportamiento de estas variables.
Para encarar el estudio se utilizó el programa para calcular un motor asincrónico normal
de jaula simple de 10 kW; 380 V; 50 Hz; conexión estrella; 4 polos; cos  0,88 y
redimiento 86%.

Con los resultados de la primera corrida se optimizó el proyecto haciendo para ello
adecuados ajustes del paso polar, largo ideal y del flujo, considerando el valor del
entrehierro elegido por el programa igual a 0.4 mm como valor de referencia.

Para el rotor se adoptó una ranura semicerrada (tipo 7) utilizando aluminio tanto para las
barras como para los anillos. Se fijó un valor adecuado de densidad de corriente en las
barras para que el resbalamiento calculado (que resulta del 2.7%) se encuentre dentro de
valores aceptables para un motor de estas características.

Manteniendo constantes las dimensiones del motor y el valor del flujo se realizaron
nuevas corridas incrementando en cada caso el valor del entrehierro imponiendo los
siguientes valores: 0.5 mm, 0.6 mm y 1.0 mm.

Es importante destacar que la variación del entrehierro incide en el factor del saturación
y de la caída inductiva por lo cual, para que los resultados de las alternativas estudiadas
sean comparables, se debe controlar en cada caso, que estos valores adoptados al inicio
del cálculo se correspondan con los finalmente calculados.

Se recuerda que también el factor de saturación y el entrehierro afectan la dispersión


armónica del entrehierro tanto del devanado estatórico como el rotórico, que como se
sabe tiene incidencia en las características del motor.

La figura a4 muestra el efecto de variación del entrehierro en las características de


corriente y par del motor, la figura a5 muestra el efecto en la corriente y par de
arranque.
Finalmente se observa que para las alternativas consideradas, el resbalamiento se
mantiene prácticamente constante, y que con el incremento del entrehierro disminuye
notablemente el factor de potencia pasando de 0.85 a 0.69 y el rendimiento se reduce de
89.8% a 88.1%.

PROBLEMA: 5.13

La forma más simple de arrancar un motor de jaula es conectando el devanado


estatórico directamente a la red, en estas condiciones dependiendo de la potencia del
motor, la corriente de arranque puede resultar muy alta y presentar ciertos
inconvenientes para la red de alimentación, afectando la tensión de alimentación de las
cargas fuera de los niveles de tolerancia (calidad de servicio).

Veamos algunas consideraciones de uno de los métodos de arranque utilizados


denominado estrella - triángulo.

El primer paso consiste en considerar si el par desarrollado por el motor es suficiente


para esta aplicación, se debe tener en cuenta que el par desarrollado por el motor es sólo
1/3 del par cuando el arranque es directo.

El par resistente no debe exceder el par motor en cuyo caso no arrancará, ni debe ser tan
elevado como para que la corriente en el momento de la conmutación a  sea
excesivamente alta.

Si la conmutación se realiza cuando el par motor alcanza su valor máximo, la corriente


puede ser del orden del 50 a 80% del valor de la corriente que tomaría en arranque
directo. El objetivo de este método consiste en tratar de alcanzar la máxima velocidad
posible con conexión en Y.

Debido a que el tiempo de arranque se incrementa en proporción con la reducción del


par acelerador, en estas condiciones el tiempo de arranque puede resultar
considerablemente mayor.
Si este tiempo es mayor que el permitido, el calor desarrollado en el motor, reduce la
vida útil de su aislamiento y en casos extremos puede provocar la falla del mismo.

Este tipo de arranque comúnmente es desaconsejable para motores que accionan


bombas, ventiladores u otras máquinas cuyo par resistente crece con el cuadrado de la
velocidad. Esto resulta particularmente cierto para motores de alta velocidad (2 polos),
cuya característica de par en función de la velocidad, presenta para estas aplicaciones un
pequeño par acelerador.

Resulta particularmente interesante analizar como varía la corriente en la conmutación.

Con un arranque estrella - triángulo es inusual alcanzar durante la conexión Y una


velocidad mayor del 70 a 90% de la velocidad nominal del motor.

Durante el proceso de conmutación el motor tiende a atrasar, para minimizar el valor de


la corriente en el momento de la conexión  la operación de conmutación se dispone de
modo que la tensión de línea atrase 30 grados.

Esto significa que la conexión estrella - triángulo debe ser realizada de diferente modo
según el sentido de rotación del motor.

Veamos como ejemplo un motor cuyo devanado es para 380 V  y que se conecta
inicialmente en Y.

En la figura se muestra el principio de funcionamiento de este tipo de arrancadores y la


posición de los contactos con conexión Y y  .

Se indican además las conexiones que se deben realizar cuando se lo conecta en  en


función del sentido de rotación:

En sentido del reloj: U1-U2, V1-W2, W1-U2


En sentido contrario: U1-W2, V1-U2, W1-V2

Sobre este tema se sugiere una lectura de interés en Libros interactivos - Guía de uso de
programas aplicables en ingeniería electricista - TRANSITORIO DE ARRANQUE,
accesible en la dirección www.ing.unlp.edu.ar/sispot/ dentro de la bibliografía
disponible en ese sitio.

PROBLEMA: 5.14

Como consecuencia de una falla grave del devanado estatórico de un motor asincrónico
con rotor de jaula simple de 75 HP (55 kW); 380 V; 50 Hz; conexión estrella, durante el
proceso de reparación se efectuó el relevamiento de los datos y de las magnitudes que se
indican a continuación:

 Rendimiento 88 %

 Factor de potencia 0.86

 Polos 2

 Ranuras estatóricas 36

 Largo total del paquete 260 mm

 Diámetro al entrehierro 300 mm

 Altura de la corona estatórica 46 mm

 Ranura estatórica semicerrada tipo 4

 Profundidad de la ranura 30 mm (H6)

 Altura de la entrada 4 mm (H4)

 Altura del trapecio superior 0.2 mm (H3)

 Ancho de la ranura en la entrada 6.5 mm (B2)

 Ancho de la ranura en el entrehierro 11 mm (B1)

 Ancho de la ranura en el fondo 14 mm (B5)

 Número de vías internas de corriente 5 (NVIN)

 Número de vías externas de corriente 2 circuitos en paralelo (NVIAS)

 Entrehierro 1.3 mm

 Número de ranuras rotóricas 28

 Tipo de ranura semicerrada de caras paralelas tipo 2

 Profundidad de la ranura 24 mm (H6)


 Altura de la entrada 0.5 mm (H4)

 Altura del trapecio superior 0.3 mm (H3)

 Ancho de la ranura en el entrehierro 5.5 mm (B1)

 Ancho de la entrada 3 mm (B2)

 Relación ancho/profundidad de la barra 0.23

 Longitud de las barras 290 mm

 Sección de la barra 117 mm2

 Material de las barras cobre

 Altura de los anillos 32mm

 Ancho del los anillos 27.7 mm

 Material de los anillos cobre

Como el motor ya había sido reparado en otra oportunidad, se puso en duda que el
devanado que se estaba copiando era igual al diseño de origen de la máquina, además el
rotor había sido torneado llevando el entrehierro original (no conocido) a un valor de
1.3 mm.

Se procedió a verificar como estaba realizado el bobinado que se debía reemplazar,


siendo el número de conductores presentes en media ranura igual a 50, realizado con 5
conductores en paralelo de 1.15 mm de diámetro y con 2 circuitos externos en paralelo.

Con estos datos de determinó el valor de densidad de corriente 6.11 A/mm 2, observando
que es un poco alto, y se decidió realizarlo con 8 conductores en paralelo, adoptando
una densidad de corriente de 4.5 A/mm 2 resultando un diámetro del conductor de 1.06
mm (se debe finalmente adoptar la dimensión normalizada más próxima).

Se realizó el cálculo de verificación fijando todas las dimensiones conocidas, el rotor se


representó como una jaula profunda utilizando una ranura tipo 2 fijando una relación
ancho/profundidad de la barra igual a 0.23.

Como el entrehierro había sido modificado se consideró conveniente estudiar una


segunda alternativa, manteniendo constante el devanado (número de conductores), para
determinar cual sería el entrehierro de un motor de estas características obteniéndose un
valor de 0.9 mm.

En la figura se comparan ambas alternativas y se observa la incidencia del entrehierro


en la corriente total, par máximo y de arranque, que se incrementan con el aumento del
entrehierro, también aumenta la corriente de excitación un 19 % con una variación del
entrehierro del 44 %.

También se hace notar que si bien el cálculo se realiza para un motor de jaula profunda,
las características que resultan son las correspondientes a una jaula simple, debido a que
la relación entre el ancho de la barra y su altura es moderada.
PROBLEMA: 5.15

Una especificación que tiene fundamental importancia cuando se define la potencia de


un motor o se tiene que reemplazar un motor por otro es el denominado factor de
servicio (FS).

Es bastante común que el fabricante original de un equipo utilice el motor a su máxima


capacidad de carga. Por esta razón, no se debe cambiar un motor con uno que tiene la
misma potencia indicada en la chapa pero con un factor ser servicio menor, es decir con
una capacidad de carga menor.

En la norma NEMA Standards Publication Nº MG1-1998 "MOTORS AND


GENERATORS", se define el factor de servicio de un motor de corriente alterna como
un coeficiente que multiplicado por la potencia nominal, indica la carga admisible (por
encima de la nominal) que puede entregar con las condiciones especificadas para ese
factor de servicio. Algunos motores pueden tener factores de servicio más altos que los
indicados por la norma NEMA.

El factor de servicio de un motor no debe ser confundido con la capacidad de


sobrecarga momentánea que durante algunos minutos puede soportar un motor. El factor
de servicio FS = 1 significa que el motor no fue proyectado para funcionar
continuamente por encima de su potencia nominal.

Es una medida de la capacidad de sobrecarga continua de un motor con la cual puede


funcionar sin sobrecargas o daños, con tal que los otros parámetros de diseño como la
tensión nominal, frecuencia y temperatura ambiente se encuentren dentro de los valores
normales. Por ejemplo un motor de 3/4 HP con un FS = 1.15 puede funcionar a 0.86 HP
(0.75 HP  1.15 = 0.862 HP) sin sobrecalentamiento u otros daños para el motor, si está
alimentado con la tensión y frecuencia indicada en la chapa de características.

Para motores de corriente alterna de mediana potencia funcionando a su potencia


nominal alimentados con la tensión y frecuencia nominales, la corriente que toma de la
red no debe superar el 10% de su corriente nominal.
Para las condiciones normales de servicio establecidas en la norma (temperatura
ambiente comprendida entre -30 a 40 °C y altitud sobre el nivel del mar que no exceda
los 1000 m) un motor de corriente alterna para usos generales debe ser capaz de
funcionar a su potencia nominal en servicio continuo.

Cuando un motor funciona con un factor de servicio mayor que 1, su rendimiento,


factor de potencia y velocidad son distintos a los que tendría funcionando a potencia
nominal, pero no pueden variar el par y corriente de arranque, y el par máximo.

Cuando un motor funciona en forma continua con un factor de servicio mayor que 1,
tendrá una vida útil reducida si se la compara con su funcionamiento con carga nominal.

La vida de sus aislamientos y de sus cojinetes se reducen con el factor de servicio.


CAPITULO 6
MAQUINA DE CORRIENTE CONTINUA

6.1 GENERALIDADES

6.1.1 Definición

6.2 CARACTERISTICAS NOMINALES

6.2.1 Potencia nominal

6.2.2 Tensión nominal

6.2.3 Alimentación eléctrica

6.2.4 Sobreintensidad ocasional

6.2.5 Exceso momentáneo de par

6.2.6 Velocidad

6.2.7 Sobrevelocidad [a]


6.3 DETERMINACION DE LA SOBREELEVACION DE TEMPERATURA

6.4 ENSAYO DE CONMUTACION

6.5 TOLERANCIAS

6.6 ESTADO ACTUAL DE LA TECNICA

6.7 CARACTERISTICAS ELECTROMECANICAS.

6.8 CARACTERISTICAS CONSTRUCTIVAS.

6.9 CRITERIOS DE DIMENSIONAMIENTO Y METODO DE CALCULO

6.10 DETERMINACION DE DATOS BASICOS Y PRIMERAS ESTIMACIONES


(PASO 1)

6.11 CARACTERISTICAS CONSTRUCTIVAS DE LOS DEVANADOS DE


INDUCIDO

6.11.1 Devanado imbricado

6.11.2 Conexiones equipotenciales

6.11.3 Devanado ondulado

6.11.4 Selección del devanado [b]


6.12 CRITERIO DE ELECCION DEL TIPO DE ARROLLAMIENTO.

6.13 DETERMINACION DEL NUMERO DE RANURAS

6.13.1 Ejemplos de devanados

6.14 DETERMINACION DEL DEVANADO DEL INDUCIDO (PASO 2)

6.15 CALCULO Y SELECCION DEL DEVANADO (PASO 3)

6.16 DIMENSIONAMIENTO DEL ARROLLAMIENTO (PASO 4)

6.17 DEVANADOS DE COMPENSACION. [c]


6.18 DIMENSIONAMIENTO DEL COLECTOR (PASO 5)

6.19 CONMUTACION

6.19.1 Caída de contacto en escobillas

6.20 TORNEADO, RECTIFICADO Y DESMICADO DEL COLECTOR

6.21 PORTAESCOBILLAS

6.22 TENSION DE REACTANCIA

6.23 DETERMINACION DE LA GEOMETRIA DE LOS POLOS DE EXCITACION Y


DE LOS POLOS AUXILIARES (PASO 6)

6.24 DETERMINACION DE LAS CARACTERISTICAS MAGNETICAS (PASO 7 Y


8) [d]
6.25 DETERMINACION DEL DEVANADO DEL POLO DE CONMUTACION
(PASO 9)

6.26 DETERMINACION DE LA EXCITACION DEL POLO PRINCIPAL (PASO 10)

6.27 EFECTO DE LA REACCION DE INDUCIDO

6.28 DETERMINACION DEL BOBINADO DEL POLO DE EXCITACION (PASO 11)

6.29 BIBLIOGRAFIA MAQUINA DE CORRIENTE CONTINUA. [e]

6.1 GENERALIDADES

6.1.1 Definición

Las máquinas de corriente continua transforman la energía mecánica en energía


eléctrica (de corriente continua), o viceversa, se las llama generadores o motores
respectivamente.

También estas máquinas están esencialmente constituidas por una parte fija, que
produce el flujo de inducción, llamada inductor y otra parte giratoria, que contiene el
arrollamiento en el cual se produce la f.e.m. inducida (o contra f.e.m.), llamada inducido
o armadura.

La parte giratoria incluye el colector (rectificador u ondulador mecánico) componente


esencial para el funcionamiento de la máquina.

Son aplicables a estas máquinas las condiciones normales de servicio vistas en general
para las máquinas rotantes.

Los temas que corresponden a las máquinas de corriente continua están tratados por
distintas normas generales, pero para algunas aplicaciones especiales, por ejemplo para
las máquinas de tracción (utilizadas en vehículos ferroviarios y terrestres) existen
normas particulares.

A continuación se hacen comentarios que corresponden casi exclusivamente a máquinas


de corriente continua de uso general, en principio en consecuencia no se tratan
máquinas de tracción ni otras especiales.

6.2 CARACTERISTICAS NOMINALES

6.2.1 Potencia nominal

Si se trata de un generador de corriente continua la potencia nominal es la potencia en


bornes expresada en watts (W), para un motor en cambio es la potencia entregada en el
eje (también en W) en condiciones nominales.

6.2.2 Tensión nominal

La tensión nominal es la tensión entre bornes de la máquina en condiciones de


referencia definidas.

Para generadores de corriente continua destinados a funcionar dentro de un rango


pequeño de tensiones, la potencia nominal y la corriente nominal, salvo que se
especifique lo contrario, se refieren a la máxima tensión.

Para los motores en general con la tensión nominal el motor entrega la potencia nominal
correspondiente a la velocidad denominada base, de referencia (más adelante se explica
su significado).

6.2.3 Alimentación eléctrica

En los motores de corriente continua alimentados por medio de un convertidor estático


de potencia, la ondulación de la tensión y de la corriente influyen sobre las
características de funcionamiento de la máquina, a modo de ejemplo puede observarse
en la Figura 6.1 un registro de corriente, que corresponde a un motor de c.c. en carga.

Al comparar un motor con este tipo de alimentación, con otro que se alimenta con una
fuente de corriente continua pura, se observa que las pérdidas y el calentamiento se
incrementan y la conmutación se dificulta, para el primer caso.

En el diseño de los motores es necesario tener en cuenta las características de la


alimentación, que puede asemejarse a una fuente de corriente continua con armónicas
superpuestas.
Para reducir la ondulación en algunos casos se incluyen en el circuito de alimentación
inductancias adicionales (que cumplen la función de filtros).

Aunque redundante es necesario destacar que características de convertidor estático y


motor están íntimamente vinculadas, y el proyectista (del motor y del accionamiento)
deben tener muy en cuenta esta situación.

6.2.4 Sobreintensidad ocasional

Los motores de corriente continua deben poder soportar para la máxima velocidad, con
la plena excitación y su correspondiente tensión de armadura, una corriente igual a 1.5
veces la corriente nominal durante un tiempo no menor de 1 minuto.

Para máquinas grandes se puede (previo acuerdo entre el constructor y el comprador),


adoptar una tiempo menor, pero este no podrá ser inferior a 30 s.

La posibilidad de que se presente una sobreintensidad ocasional en una máquina rotante,


se indica con el objeto de coordinar la máquina con los dispositivos de comando y
protección, no estableciendo las normas ensayos para verificar esta condición.

Los efectos del calentamiento de los arrollamientos de la máquina varían


aproximadamente como el producto del tiempo por el cuadrado de la corriente, en
consecuencia una corriente superior a la nominal produce un incremento de la
temperatura de la máquina.

Salvo que se especifique lo contrario, se supone que la máquina no será sometida a este
tipo de sobrecargas, más que durante unos pocos cortos períodos durante toda su vida.

6.2.5 Exceso momentáneo de par

Para motores de corriente continua, el par se puede expresar en función de la


sobreintensidad y el exceso momentáneo de par se debe acordar entre el fabricante y el
comprador.

Algunas normas para aplicaciones particulares fijan valores de exceso momentáneo de


par o potencia.
En muchos casos el usuario indica con grado importante de detalle como varían par y
velocidad a lo largo del ciclo de utilización.

6.2.6 Velocidad

Para las máquinas de corriente continua se define una velocidad base, que corresponde a
una condición de funcionamiento en la cual la máquina entrega potencia y par
nominales.

El modo más simple de regular la velocidad de un motor es variando la tensión de


armadura debido a que la velocidad de un motor de corriente continua es directamente
proporcional a ella.

Aumentando la tensión de armadura y manteniendo el flujo, la velocidad del motor


puede incrementarse continuamente desde el reposo hasta alcanzar la velocidad base.

El par desarrollado permanece constante (a corriente de armadura constante), mientras


no se varíe la corriente de campo y consecuentemente el flujo.

Si se requiere incrementar la velocidad por arriba del valor base, se puede recurrir a la
regulación del campo, es decir reducir la corriente de excitación.

Generalmente el par desarrollado se reduce mientras la potencia, que es el producto del


par por la velocidad, permanece constante, siendo este tipo de característica conveniente
en algunos procesos industriales y para determinadas máquinas herramientas.

La Figura 6.2 indica el comportamiento de la corriente de armadura, potencia del motor


y tensión de armadura, par y flujo en función de la velocidad tanto para el rango de
control de velocidad por tensión de armadura como por reducción del campo,
respectivamente por debajo y por arriba de la velocidad base.
En el funcionamiento por encima de la velocidad base existen límites mecánicos y
eléctricos que no deben ser superados por problemas estructurales, o de conmutación.

La principal razón del gran desarrollo de los motores de corriente continua fue el control
de la velocidad mediante convertidores estáticos.

En particular la alimentación mediante convertidores a tiristores, permite satisfacer


varios requerimientos de regulación, como ser:

 operar como motor en un solo sentido de rotación, o como freno (girando en sentido
contrario). Se requiere un simple convertidor, cuya tensión de salida permite la
circulación de corriente en un solo sentido.

 la máquina puede funcionar como motor o como freno, en ambos sentidos, invirtiendo
la polaridad del convertidor. Se re quiere un convertidor y un dispositivo de inversión de
la polaridad (contactor), o bien dos convertidores, la corriente en la máquina se invierte.

 el frenado con convertidores a tiristores es regenerativo, es decir que la energía


cinética de la carga se transforma en energía eléctrica que es devuelta a la red de
alimentación. En este caso la máquina de corriente continua funciona como generador y
el convertidor como inversor (convirtiendo la corriente continua en alterna y viéndoselo
desde la red como generador de corriente alterna).

TABLA 6.1 - Velocidad de ensayo.

TIPO VELOCIDAD DEL ENSAYO

a) Motores derivación o excitación El mayor de los valores que se indican:


independiente 1.20 veces la velocidad máxima nominal

1.15 veces la velocidad en vacío corres-

pondiente

b) Motores de excitación compuesta El mayor de los valores que se indican:

que tengan un rango de regulación 1.20 veces la velocidad máxima nominal

de velocidad  del 35% 1.15 veces la velocidad en vacío corres-

poniente, pero sin exceer 1.50 veces la

velociad máxima nominal

c) Motores de excitacón compuesta La velocidad máxima de servicio debe es-

que tengan un rango de velocidad tar indicada en la chapa de características.

superior del 35% y motores de exci- La velocidad de ensayo de estos motores

tación serie será igual a 1.1 veces la velocidad máxima

en aquellos motores que son capaces de

funcionar a 1.10 veces la velocidad de va-

cío a la tensión nominal

d) Motores excitados con imán perma- La velocidad es la indicada en el punto a)

nente salvo que el lmotor tenga un arrollamiento

serie, deberá ensayarse con los valores

indicados en los puntos b) o c) según co-

rresponda

e) Generadores 1.20 veces la velocidad nominal

6.2.7 Sobrevelocidad

Por las características de funcionamiento mencionadas, estas máquinas pueden estar


sometidas a posibles sobrevelocidades, razón por la cual deben diseñarse para estas
exigencias y deben probarse que son capaces de soportarlas.

La TABLA 6.1 extraída de la Norma Internacional, indica para máquinas de distinto tipo
el valor de velocidad de ensayo a que debe ser sometida cuando no existen otras
especificaciones particulares.

6.3 DETERMINACION DE LA SOBREELEVACION DE TEMPERATURA


Para el control de la sobreelevación de temperatura, son aplicables los métodos de
medición ya descriptos en el capítulo de máquinas rotantes.

Las normas indican para las distintas clases de aislamiento cuales son los límites de
sobreelevación de temperatura para los devanados de inducido, devanados de excitación
y colectores.

6.4 ENSAYO DE CONMUTACION

La máquina de corriente continua debe poder funcionar desde vacío hasta alcanzar la
sobrecarga o exceso de par correspondiente, sin presentar daños permanentes en la
superficie del colector o de las escobillas y sin chisporroteos peligrosos.

Durante este ensayo las escobillas deben mantenerse en la posición de diseño, en el


estado actual de la técnica las normas ya no aceptan utilizar el desplazamiento de las
escobillas para corregir la conmutación.

El ensayo de conmutación se debe realizar inmediatamente después de realizado el


ensayo de calentamiento.

6.5 TOLERANCIAS

En la TABLA 6.2 se indican las tolerancias fijadas por las normas que corresponden
para cada una de las magnitudes de las características nominales que son objeto de
garantías por parte del fabricante y que se deben comprobar mediante ensayos durante
la recepción de la máquina.

TABLA 6.2 - Tolerancias.

MAGNITUD TOLERANCIA

a) Velocidad de motores serie o de exci- kW por 1000 v.p.m. menor 0.67  15%

tación independiente (a plena carga 0.67.. 2.5 excluído  10%

y a la temperatura de régimen) 2.5 .. 10 excluído  7.5%

mayor de 10  5%

b) Velocidad de motores serie (a plena menor 0.67  20%

carga y a la temperatura de régimen 0.67 .. 2.5 excluído  10%

mayor de 10  7.5%
c) Velocidad de motores con excitación los mismos valores que se indican en el

compuesta (a plena carga y a la tem- punto b) salvo que se especifique lo con-

peratura de régimen) trario

Variación de la tensión de genera-  20% del valor garantizado para esos pun-

ción en máquinas con excitación de- tos

rivación o independiente, para todos

los puntos de la característica

Variación de la tensión con excita-  20% del valor garantizado, con un míni-

ción compuesta mo de  3% de la tensión nominal

Variación de la velocidad de moto-  20% del valor garantizado con un mínimo

res derivación y con excitación de  2% de la velocidad nominal

compuesta (entre carga nula y ple-

na carga)

6.6 ESTADO ACTUAL DE LA TECNICA

Con el advenimiento de los accionamientos electrónicos, el motor de corriente continua,


por su flexibilidad, regularidad y elevado rendimiento, se manifiestó como un natural e
importante componente de la automatización.

Al tener que adecuarse a las exigencias de estas condiciones de utilización, se modificó


notablemente la "filosofía" de proyecto de estas máquinas, respecto de los criterios
clásicos utilizados en el pasado.

Las condiciones impuestas por las informaciones obtenidas de los distintos sistemas que
utilizan motores de velocidad variable, fijaron las características constructivas y de
funcionamiento requeridas en los más importantes procesos de la industria siderúrgica,
metalúrgica, mecánica, del papel, plástica, etc. como también en los sistemas de
tracción.

Análogamente a lo acontecido con los motores de corriente alterna, entre fabricantes y


usuarios, surgió la necesidad de proyectar dentro de un adecuado rango de potencias,
motores normalizados que permitieran unificar, reduciendo la variedad de modelos, y
facilitando la intercambiabilidad.

Este esfuerzo fue plasmado por los fabricantes en sus propias series industriales con un
rango de potencia del orden de 0.8 a 1000 kW referido a 1000 vueltas/minuto, con
ventilación asistida, es decir, externa a la máquina (para garantizar una adecuada
refrigeración independientemente de la velocidad).

Los parámetros básicos tenidos en cuenta para proyectar estas nuevas series de motores
modernos son la relación cupla/peso y la relación cupla/momento de inercia, siendo el
criterio aplicado, maximizar estos valores.
La relación cupla/peso representa la medida de la validez del proyecto electromagnético
para lo cual es necesario obtener con un mínimo peso (en rigor costo), la más elevada
cupla posible.

La relación cupla/momento de inercia caracteriza el comportamiento dinámico del


motor, momento de inercia reducido implica mejor respuesta del motor a los
requerimientos del control (para igualdad de características eléctricas).

Las máquinas modernas de formato cuadrado surgieron como consecuencia de estas


condiciones, basándose su desarrollo en la investigación del valor óptimo del diámetro
del rotor para una determinada altura de eje.

La forma cuadrada de la carcaza, respecto a la tradicional forma circular, permite


además modelar convenientemente las bobinas de los polos de excitación, aumentando
la superficie en contacto con el fluido refrigerante y por lo tanto incrementando la
utilización de las partes activas.

Actualmente además para reducir el diámetro, momento de inercia, se acoplan dos


motores en un solo eje, con esto se logra también tener motores de menor tamaño, y en
consecuencia el fabricante puede tener mayor posibilidad de ofrecer su solución al
problema específico.

6.7 CARACTERISTICAS ELECTROMECANICAS.

Las máquinas eléctricas de corriente continua, en general, están limitadas en sus


prestaciones por los siguientes factores:

 calentamiento máximo admisible impuesto por las normas en función de la clase de


aislamiento.

 inducciones en las distintas partes del circuito magnético.

 tensión máxima entre delgas del colector.

 tensión de reactancia (inducida en la espira que conmuta).

Muchos son los problemas difíciles que han tenido que encarar los constructores,
también para ellos la disponibilidad de los modernos medios de cálculo (computadoras
y programas) ha permitido importantes avances en los proyectos, y en particular para los
estudios de campos y otros problemas muy complejos que se presentan.

Por ejemplo se ha recurrido a la utilización de programas de cálculo para:

 determinar el comportamiento de la tensión de reactancia inducida en la espira en


conmutación.

 determinar la forma de la expansión polar del polo auxiliar o de conmutación de


manera de lograr realizar una compensación de la tensión de reactancia lo más perfecta
posible.

 investigar la forma de ranura del rotor que haga mínima la tensión de reactancia.
 determinar el perfil de la expansión del polo principal, para hacer despreciable la
distorsión del flujo causado por la reacción del inducido y por lo tanto limitar la tensión
máxima entre las delgas del colector para cada condición de funcionamiento.

El principal requisito que debe satisfacer un moderno motor es su completa


adaptabilidad para ser alimentado con rectificadores y la posibilidad de regulación por
medio de dispositivos electrónicos.

Como es bien conocido, las características principales de la alimentación con


convertidores a tiristores son:

 la existencia en la corriente de una componente ondulada con una armónica


fundamental de frecuencia elevada.

 una gran rapidez de respuesta del sistema, es decir, los modernos reguladores
electrónicos, para controlar la velocidad de los motores, imponen en régimen transitorio
variaciones de corriente di/dt muy elevadas.

La ondulación de la corriente genera pulsaciones de flujo que provocan vibraciones de


la estructura mecánica y por lo tanto un aumento del rumor producido; además un
calentamiento general más elevado debido al aumento de las pérdidas óhmicas y la
presencia de pérdidas adicionales en el hierro, y especialmente una degradación de la
conmutación.

Las pulsaciones de flujo, en efecto, generan corrientes parásitas en la carcaza y en los


polos auxiliares, determinando un amortiguamiento del campo de los polos auxiliares y
un defasaje del mismo respecto a la corriente de la armadura.

Si la máquina se alimenta con corriente continua pura es posible compensar


perfectamente la tensión de reactancia con los polos auxiliares, en cambio con una
corriente ondulada, (alterna superpuesta a la continua) este equilibrio no se logra, ya que
aparece superpuesto el fenómeno de inducción de corriente alterna (variable) y que no
se puede compensar.

Para mejorar la conmutación es indispensable reducir las corrientes parásitas. Este


resultado se puede obtener realizando el circuito magnético completamente laminado
(yugo estatórico y eventualmente polos auxiliares) y previendo para la carcaza una
solución que ofrezca todas las garantías funcionales y que contemporáneamente resulte
industrialmente válida en términos de costo.

6.8 CARACTERISTICAS CONSTRUCTIVAS.

En el desarrollo de las series industriales se deben tener en cuenta las normas


internacionales que fijan las formas constructivas, las dimensiones unificadas de las
máquinas, las dimensiones de las escobillas, portaescobillas y diámetros de los
colectores, como así también los grados de protección mecánica, los métodos de
refrigeración y la marcación de bornes.

La Figura 6.3 muestra la forma constructiva clásica de un motor de c.c. autoventilado


donde la corona estatórica, que además de tener funciones estructurales y magnéticas
constituye la carcaza de la máquina, está realizada con una pieza de acero cilindrado y
soldado, y los polos principales y auxiliares están fijados a ella mediante bulones.

Para todas las máquinas modernas la carcaza es laminada y de una concepción


extremadamente rígida para evitar ruidos y vibraciones debidas a la alimentación
electrónica.

La parte laminada se la fija con una elevada presión mediante dos coronas de acero
vinculadas entre si con tirantes externos (cada constructor adopta distintas soluciones
constructivas) de manera de no atenuar las características dinámicas del conjunto (no
cortocircuitar el paquete con los tirantes).

La Figura 6.4 muestra el aspecto exterior de un motor de corriente continua de diseño


más reciente, provisto con generador taquimétrico.

En la Figura 6.5 se observa


para esta forma constructiva
el estator, constituido por un
robusto armazón soldado y
un núcleo de chapas, donde
se puede ver el montaje de
tipo cola de milano utilizado
para los polos principales y
auxiliares.
La Figura 6.6 muestra una
vista en corte de un motor de
corriente continua de
servicio pesado con
ventilación forzada donde se
pueden observar algunos
aspectos constructivos como
ser los conductos axiales de
refrigeración del rotor, que
permiten además circular un
gran caudal de aire a través
del colector.

La superficie del devanado aislado del rotor está en contacto con el aire de
refrigeración, ya que las bobinas son mantenidas en las ranuras mediante encintado (sin
cuñas) a intervalos regulares de la longitud del rotor.

Los escudos porta cojinetes son de chapa gruesa soldada.

Las máquinas con altura de eje del orden de 80 a 160 mm (potencias que van de 1 a 40
kW), que se alimentan frecuentemente con convertidores monofásicos, se realizan con
dos polos, resultando máquinas cuyas armaduras tienen elevados valores de inductancia
y consiguientemente contribuyen a atenuar las ondulaciones de la corriente.

Para máquinas de dos polos, algunos fabricantes matrizan la chapa estatórica (incluidos
polos principales y auxiliares), en una pieza única, (los mismos no están fijados
mediante bulones) y logrando de este modo una perfecta simetría del circuito
magnético, constancia de los entrehierros y perfecto alineado de los polos, como
muestra la Figura 6.7.
Es importante destacar que las distintas soluciones constructivas adoptadas por los
fabricantes dependen de los medios que disponen y de los métodos de fabricación
empleados, en estas notas simplemente se indica la tendencia actual utilizada por
constructores de reconocido prestigio.

Para las máquinas de mayor altura de eje de 225 a 450 mm (y consecuentemente mayor
potencia 50..600 kW), tanto los polos principales como auxiliares se fijan mediante
encastre. Evitando el montaje de los polos por medio de bulones se obtiene una perfecta
simetría del circuito magnético, constancia de los entrehierros, perfecta alineación de
los polos.

Los colectores se distinguen por la calidad de su construcción que en particular debe


garantizar la máxima estabilidad de forma.

En las máquinas de menor potencia la conexión del arrollamiento del inducido a las
delgas del colector se realiza mediante soldadura fuerte del tipo eléctrico sin aporte de
material, en las máquinas de mayor potencia se utiliza el método "TIG" (soldadura con
electrodo de tungsteno en atmósfera de gas inerte sin aporte de material).

Se utilizan portaescobillas a presión constante del tipo radial y escobillas con notable
longitud que reducen los intervalos de inspección y mantenimiento y los dispositivos
portaescobillas son regulables.

6.9 CRITERIOS DE DIMENSIONAMIENTO Y METODO DE CALCULO

La máquina que se debe proyectar deberá satisfacer una serie de especificaciones y


requerimientos.

Como ya hemos visto con otras máquinas, la especificación impone datos, obliga a
realizar adopciones que deben acompañarse con otras que el proyectista de acuerdo con
su criterio y experiencia debe hacer para alcanzar su objetivo final ... la máquina
construible que reuna además las condiciones económicas y de confiabilidad
convenientes.

Quedan entonces definidos:

 el tipo de motor

 el rango de velocidad
 el tipo de alimentación

 las dimensiones básicas

 el método de refrigeración

 el tipo de servicio

 el tipo de protección

 la clase de aislamiento

 el tipo de excitación

 algunas características mecánicas como por ejemplo el momento de inercia, el par


nominal y su comportamiento para distintas velocidades, etc.

 los materiales a utilizar

El método de cálculo que se detalla a continuación, que solamente encara el aspecto de


diseño electromagnético, y es uno de los posibles; se ha dividido como ya es habitual en
pasos, y dentro de estos pasos se utilizan procedimientos de detalle que en muchos
casos son comunes con otros utilizados en las máquinas sincrónica y asincrónica
(supuestas previamente analizadas).

6.10 DETERMINACION DE DATOS BASICOS Y PRIMERAS ESTIMACIONES


(PASO 1)

El cálculo se inicia partiendo de (y en algunos casos adoptando) los siguientes datos:

 Potencia en kW

 Tensión nominal de la máquina en V

 Tensión de excitación en V

 Velocidad nominal en vpm

 Diámetro del inducido en mm

 Número de polos

 Densidad lineal de corriente en Ac/mm

 Rendimiento en %

Hemos hecho ya referencia a la incidencia que tiene el diámetro del inducido en la


relación cupla/peso y en la relación cupla/momento de inercia.

De la teoría de máquinas se puede demostrar que la expresión que vincula la relación


entre potencia y velocidad de rotación con el diámetro del inducido resulta:
siendo F un factor de utilización que puede obtenerse de la experiencia previa del
constructor, y que en forma general se encuentra en la bibliografía, y correspondiendo
DIAM(2) al rotor.

Este factor de utilización está relacionado con la geometría de la máquina (relación


entre la longitud de la expansión polar y el paso polar, relación entre el largo ideal y el
paso polar) y además con el grado de utilización del hierro y la densidad lineal de
corriente.

Cuando el diámetro no está definido, con la Figura 6.8 en función de la relación entre la
potencia y la velocidad de rotación, se puede lograr una adopción conveniente.

Se determina la velocidad periférica del inducido en m/s.

El rango de velocidad periférica del inducido admisible es función del diámetro y para
máquinas normales, teniendo en cuenta limitaciones prácticas impuestas por las
solicitaciones mecánicas de las fuerzas centrífugas como también la influencia que la
velocidad periférica del colector tiene sobre la conmutación, se recomienda que se
encuentre dentro de los valores que se indican en la Tabla 6.3.

TABLA 6.3 - Rango de velociad del inducido en función del diámetro

Diámetro Velocidad periférica

inducido del inducido

mm m/s

100 .. 450 12 .. 15
450 .. 3000
15 .. 25

Dentro de ciertos límites, al aumentar el número de polos, las máquinas resultan más
livianas y por lo tanto en conjunto resulta menor el costo de los materiales que las
constituyen, pero el costo de fabricación resulta más alto debido a la mayor cantidad de
polos y devanados de excitación que se deben realizar.

También el peso de cobre del inducido disminuye con el aumento del número de polos,
debido a que el paso polar disminuye y en consecuencia también las conexiones
frontales de los conductores o cabezas de bobinas.

Con el número de polos se incrementa la frecuencia del campo, en consecuencia a igual


valor de inducción en los dientes del inducido aumentan las pérdidas en el hierro
correspondientes, en cambio las pérdidas en la corona se mantienen prácticamente
constantes debido a que su peso varía en forma inversamente proporcional con el
número de polos.

Para un dado valor de densidad de corriente las pérdidas en los arrollamientos son
proporcionales a su peso, y como este decrece con el número de polos también lo
mismo ocurre con las pérdidas.

El rendimiento de la máquina permanece por lo tanto constante, dentro de ciertos


límites, al variar el número de polos.

Con el aumento del número de polos la refrigeración mejora debido a que aumenta
también la superficie de los arrollamientos inductores.

Si se mantienen las medidas del rotor (longitud y diámetro), y se aumenta el número de


polos, a igualdad de solicitaciones magnéticas y eléctricas, decrece el paso polar
debiéndose reducir la relación entre la longitud de la expansión polar y el paso polar.

Esto debe hacerse para limitar la dispersión de los polos principales y también porque la
zona de conmutación no puede decrecer proporcionalmente al decremento del paso
polar.

En máquinas de magnitud media cuyo paso polar se encuentra por debajo de los 250
mm, el aumento del número de polos no conduce a obtener ninguna ventaja.

El número de polos se elige en función del diámetro del inducido y para ello se puede
utilizar la Figura 6.9.
Los problemas de conmutación y de pérdidas a los que hemos hecho mención cuando la
alimentación es por convertidores de tiristores, pueden atenuarse adoptando, cuando es
posible, motores de dos polos.

Para proseguir el cálculo se debe adoptar un valor de densidad lineal de corriente,


teniendo en cuenta para ello que de este parámetro dependen notablemente las
condiciones de conmutación, la Figura 6.10 muestra la relación entre potencia y
densidad lineal de corriente y permite seleccionar adecuadamente este último valor.
Este valor tentativo de densidad lineal de corriente adoptado se ajusta posteriormente en
función del número de conductores definitivos del inducido, como se explica más
adelante.

En este punto se debe tener presente que para una condición de refrigeración dada, el
producto de la densidad lineal de corriente (A/mm) por la densidad de corriente
(A/mm2), denominado carga térmica, es proporcional a la sobreelevación de temperatura
del arrollamiento.

En la práctica este producto se utiliza para estimar, con cierto grado de aproximación, la
sobreelevación de temperatura del arrollamiento considerado, tomando como base a la
experiencia de construcciones similares (misma forma constructiva, tipo de
refrigeración, velocidad de rotación, clase de aislamiento utilizado, etc).

6.11 CARACTERISTICAS CONSTRUCTIVAS DE LOS DEVANADOS DE


INDUCIDO

Los problemas prácticos que se presentan en la realización de

un devanado son:

 la forma de conexión de los conductores entre sí.

 la forma de conectarlos al colector.

Las consideraciones que siguen se


refieren a los devanados de dos
estratos, es decir, que están
constituidos por conductores
situados en la ranura formando
dos capas, lo cual, junto con otras
razones, es necesario para obtener
una estructura simple y práctica.

Vamos a examinar una bobina y


definir los distintos elementos que
la constituyen, ver Figura 6.11.

La bobina propiamente dicha está constituida por dos costados de bobina que se
encuentran, como se observa en la figura, uno en el estrato superior y el otro en el
estrato inferior a una distancia de aproximadamente un paso polar.
Llamamos elemento a cada una de las puntas que se conectan a una delga, pudiéndose
además observar que en este caso cada ranura consta de dos elementos (que pertenecen
a distintas bobinas); llamamos MM el número de elementos por ranura que en este caso
es igual a 2.

En el ejemplo que estamos


considerando cada elemento está
constituído por un conductor, es decir,
que el número de conductores por
elemento que lo llamamos NS es igual a
1.

En la Figura 6.12 se observa en cambio


una bobina que difiere de la anterior en
que el número de conductores por
elemento es NS=2.

El número de elementos por ranura MM


(que debe ser par) puede ser mayor que
2.

En la Figura 6.13 se observa una bobina que tiene MM=4 y NS=1.


Es importante destacar que también NS puede ser igual a 2 o cualquier otro valor pero
se debe tener en cuenta que cuanto más grande es el valor de NS mayor resulta la
inductancia de la bobina y en consecuencia aumenta la tensión que se induce en ella
durante la conmutación.

El número de delgas ZZ, de elementos por ranura MM y de ranuras del inducido QQ


está vinculado por la relación:

(QQ  MM)/2 = ZZ

Los tipos de devanados utilizados son dos:

 Devanado serie u ondulado (denominado así por la forma como se construye).

 Devanado paralelo o imbricado (por los bucles sobrepuestos que presenta).

Vamos ahora a analizar como se genera cada uno de estos devanados.

6.11.1 Devanado imbricado

La Figura 6.14 indica los distintos  YC: paso del colector en delgas
elementos que intervienen en la
descripción del devanado y que son: Estos devanados imbricados deben
satisfacer las siguientes relaciones
 Y1: paso anterior de la bobina geométricas para que los mismos sean
realizables.
 Y2: paso posterior de conexión

 Y: paso de bobina
Se acostumbra numerar los elementos de bobina de cada capa de forma tal que a la capa
o estrato superior corresponda los números impares y a la inferior los pares.

Los pasos Y1, Y2 que deben ser enteros se miden en elementos, y además deben ser
impares para poder pasar de un elemento del estrato superior a otro elemento del estrato
inferior (devanado a doble capa).

Es importante destacar que el paso Y1 es el que define las dimensiones geométricas de


la bobina mientras que el paso Y2 simplemente indica como se deben conectar entre si
las bobinas.

Los signos  indican respectivamente si se trata de un devanado progresivo o regresivo.

El término B es un número entero arbitrario cualquiera que puede ser cero y que está
relacionado con el acortamiento, nótese que, el valor más bajo de B que satisface las
condiciones enunciadas implica el mínimo acortamiento.

6.11.2 Conexiones equipotenciales

Por causas constructivas practicamente inevitables, se producen asimetrías (por ejemplo


entrehierro no uniforme, mal contacto entre polo y carcasa, etc.), que hacen que en los
devanados imbricados las f.e.m.s. inducidas en los conductores situados bajo un polo no
sean idénticas a las inducidas bajo el próximo polo de la misma polaridad (distanciado
en 360 grados eléctricos).
Debido a ello circularán corrientes (provocadas por esta diferencia de f.e.m.s.) que
producen pérdidas adicionales y que cerrándose a través de las escobillas y del colector
dificultan la conmutación.

El efecto final es que se produce una desuniforme repartición de la corriente entre las
distintas filas o barrales de escobillas causa de empeoramiento de la conmutación.

Para eliminar este grave inconveniente se disponen en el inducido un cierto número de


conductores de cobre que se denominan conexiones equipotenciales, las cuales unen los
puntos del devanado que deberán estar al mismo potencial.

Las eventuales corrientes de desequilibrio que circulan por estas conexiones son
alternas, debido a que no están afectadas por el efecto rectificador del colector.

Estas conexiones se pueden realizar tanto del lado colector como del extremo opuesto.

Por la forma práctica como se las realiza se las denominan anillos equipotenciales.

El número máximo de anillos posibles es igual a 2 ZZ/NPOL, quedando a criterio del


proyectista en base a su experiencia adoptar el número de anillos a utilizar.

Frecuentemente se adopta la mitad del número posible y la sección del conductor


utilizado es del orden del 50 a 25 % de la sección de un conductor del inducido,
utilizándose secciones menores cuanto mayor es el número de anillos.

6.11.3 Devanado ondulado

Estos devanados deben satisfacer las siguientes relaciones geométricas para que sean
realizables:

Y = Y1 + Y2 = (2  ZZ  2)/(NPOL/2)

YN = (Y1 - 1)/MM

YC = (Y1 + Y2)/2 = (2  ZZ  2)/NPOL

La Figura 6.15 indica los elementos que intervienen debiendo ser los pasos Y1, Y2
enteros e impares, (como para el devanado imbricado).
Al paso de la bobina medido en ranuras, no en elementos, se lo denomina YN, y puede
no ser entero.

Este paso se obtiene dividiendo el número de ranuras por el número de polos y en caso
de no ser entero se elige el valor entero más próximo, pudiéndose en consecuencia
calcular el paso anterior Y1 correspondiente.

Vamos a examinar un caso interesante.

En estos devanados puede ocurrir que por simples razones numéricas no todas las
bobinas disponibles (sus elementos o puntas) puedan conectarse al colector, quedando
por ejemplo una de ellas excluida de las conexiones (no formando parte del circuito)
denominada bobina muerta y que no tiene más finalidad que rellenar el espacio
disponible en las ranuras.

Veamos como ejemplo el caso de una máquina que tiene 4 polos y un número de
elementos por ranura MM=4.

De la expresión ya vista YC = (2  ZZ  2)/NPOL se deduce que 2  YC siempre


resulta par, en consecuencia el número de delgas ZZ es impar.

Como además el número de ranuras totales del inducido es igual a QQ = ZZ/2, en este
caso no resulta entero y por lo tanto no es el devanado realizable.

Para resolver este inconveniente se quita una delga y se deja una bobina sin conectar, el
devanado ahora cierra.
6.11.4 Selección del devanado

Veamos algunas características de los devanados examinados que sirven como criterio
de selección de uno u otro tipo.

Devanado ondulado:

 La corriente encuentra siempre dos vías AA independientemente del número de polos


que tenga la máquina, es decir, por cada conductor circula la mitad de la corriente.

 La f.e.m. de la máquina es la correspondiente a la mitad de los conductores totales NT


del inducido.

 Las líneas de escobillas o barrales necesarias en el colector son solamente dos,


pudiéndose no obstante colocar tantos como polos tenga la máquina según indica la
Figura 6.16.

Devanado imbricado:

 El número de vías AA de la corriente es igual al número de polos, es decir, por cada


conductor circula una corriente igual a la corriente total dividida por el número de
polos.

 La f.e.m. de la máquina es la correspondiente al número de conductores totales NT


dividida por el número de polos.

6.12 CRITERIO DE ELECCION DEL TIPO DE ARROLLAMIENTO.

El arrollamiento paralelo o imbricado se utiliza en general en máquinas de corrientes


intensas y tensiones limitadas que tengan, como es obvio, más de dos polos.

En aquellos casos donde se puede utilizar un devanado serie u ondulado, se lo prefiere


por razones económicas, debido a que naturalmente no son necesarias las conexiones
equipotenciales.

Sin embargo debe notarse que por razones geométricas puede ocurrir que sea necesario
excluir de conectar una bobina (como antes se dijo), pero por razones de equilibrado
mecánico se la coloca igualmente, y se la denomina bobina muerta.

Esta situación implica una asimetría eléctrica entre ambas ramas del devanado y queda a
criterio del proyectista adoptar o no esta solución.

6.13 DETERMINACION DEL NUMERO DE RANURAS


Cuanto mayor es el número de ranuras del inducido tanto más se reduce la zona de
conmutación mejorando la misma, pero se tiene un menor aprovechamiento de las
ranuras y un aumento de costo de la máquina como consecuencia del mayor número de
bobinas a construir.

El orden de magnitud de ranuras por polo que permite tener una sensación del correcto
diseño va de 8 a 26, avanzando esta relación hacia los valores más altos a medida que
aumenta el diámetro del inducido.

Para un devanado imbricado es necesario que el número de ranuras por par de polos sea
entero para que las partes del arrollamiento que corresponden a cada par de polos
resulten perfectamente iguales debido a que están en paralelo.

Además debe ser impar si se quiere que la reluctancia del circuito magnético no varíe al
moverse el rotor, es decir cuando cada diente ocupa el lugar de la ranura vecina.

Cuando se trata de un arrollamiento ondulado es conveniente que los dientes ocupen


debajo de los polos distintas posiciones entre sí. Esta condición se obtiene si se cumple:

siendo n un número entero

En consecuencia si se trata de un devanado imbricado, resulta un valor único tentativo


de ranuras en cambio si el devanado es ondulado se tienen dos posibles números de
ranuras debiendo el proyectista elegir la solución que considere más conveniente.

Por otra parte es conveniente destacar que con el valor de densidad lineal de corriente
adoptado y con el valor de la corriente en cada conductor se tiene el número de
conductores totales NT del inducido.

Pero este es un valor tentativo debido a que en rigor se debe cumplir la relación:

NT = NS  MM  QQ

que vincula el número de conductores por elemento, el número de elementos por ranura
y el número de ranuras adoptados.

En consecuencia en cada caso se deberá ajustar el valor del flujo que había sido
calculado con el número de conductores tentativos antes mencionado.

6.13.1 Ejemplos de devanados

a) Conocidos los siguientes datos calcular un devanado imbricado:

NPOL = 6

QQ = 81

ZZ = 162

MM = 4

NS = 1
El número de ranuras por par de polos es igual a 27, es decir, se trata de un número
entero e impar.

Los pasos Y1 e Y2 resultan:

Y1 = (2  162 - 0)/6  1 = 55 ó 53

Y2 = Y1 2 = 53 ó 55

Veamos en primer lugar que adoptando los pasos Y1=53 e Y2=55, que corresponden a
un devanado regresivo, el mismo es efectivamente realizable.

Como se puede observar en la Figura 6.17, partiendo del elemento 1 vamos al 54 que se
encuentra en la ranura 14 de allí yendo hacia atrás al elemento 323 que se encuentra en
la ranura 81.

A continuación vamos al 52 que está en la ranura 13 y en forma análoga al 321 que


también se encuentra en la ranura 81, pudiéndose observar que con regularidad se van
completando las ranuras avanzando hacia atrás por tratarse de un devanado regresivo.

Si en cambio pensamos realizar un devanado progresivo los pasos son Y1=55 e Y2=53
y como se puede observar en la Figura 6.18 del elemento 1 vamos al 56 que se
encuentra en la ranura 14 y del 3 al 58 que pertenece a la ranura 15.

Este devanado a pesar de que no todas las bobinas tienen las mismas dimensiones, es
construible y se lo denomina devanado escalonado.

Tiene la ventaja que contribuye a mejorar la conmutación pero resulta más costosa su
construcción como consecuencia de que no todas las bobinas son iguales lo cual tiene
incidencia en la mano de obra.
Para los devanados imbricados no es necesario calcular el paso YN, pero teniendo en
cuenta que para los devanados escalonados este paso no es entero, este valor permite
saber a priori si se trata de un devanado escalonado o no.

b) Conocidos los siguientes datos calcular un devanado ondulado:

NPOL = 4

QQ = 82

MM = 4

NS = 1

Se observa que no hay ningún número entero que satisface la expresión

que permite tener una adecuada distribución de los dientes debajo de


los polos, siendo no obstante ello el devanado perfectamente construible.

El número de ranuras por polo resulta QQ/NPOL = 20.5 y si se adopta un paso entero
YN = 20 el paso Y1 es igual a:

Y1 = 20  4 + 1 = 81

El número de delgas resulta igual a:

ZZ = (4  82)/2 = 164

pero teniendo en cuenta la expresión que permite calcular el paso del colector YC, en
este caso resulta que el número de delgas debe ser impar, en consecuencia se debe
eliminar una delga y tendremos una bobina muerta.

Se calcula el paso de la bobina Y que es igual a:


Y = (2  163  2)/2 = 164 ó 162

Conocido este paso podemos calcular el paso Y2 que resulta:

Y2 = 164 - 81 = 83 progresivo

Y2 = 162 - 81 = 81 regresivo

Para un devanado ondulado se tiene un único paso Y1 y dos pasos Y2 que permiten
realizar un devanado progresivo y uno regresivo respectivamente.

Veamos en primer lugar si el devanado progresivo es realizable, partiendo del elemento


1 vamos al 82 que se encuentra en la ranura 21, de allí al 165 en la ranura 42 para pasar
al 246 que se encuentra en la ranura 62 y por último al elemento 1 que es el de partida.

Como se observa partimos del elemento 1 y después de dar una sola vuelta completa al
inducido retornamos al mismo elemento de partida, en consecuencia este devanado con
los pasos elegidos no es realizable.

Probemos ahora con el regresivo para lo cual partiendo del elemento 1 vamos al 82 que
como vimos se encuentra en la ranura 21 para ir al elemento 163 que se encuentra en la
ranura 41, pasamos al 244 que está ubicado en la ranura 61 y de allí al 325 que está en
la ranura 82.

La Figura 6.19 indica, por simplicidad, como son las conexiones de un solo lado del
inducido y permite comprobar que el devanado retrocediendo va completando todas las
ranuras del inducido.

6.14 DETERMINACION DEL DEVANADO DEL INDUCIDO (PASO 2)

Se deben hacer las siguientes adopciones:

 tipo de devanado
 caída de tensión en porciento

 inducción en el entrehierro Wb/m2

 número tentativo de ranuras por polo

 relación entre la longitud de la expansión polar y el paso polar

 índice del devanado adoptado

 factor de apilado del rotor

Asumiendo como inducción en el entrehierro la relación entre el flujo útil por polo y el
área de la expansión polar BE = WB/BEP HLI, es decir el valor medio, de la Figura
6.20 se puede adoptar un valor adecuado en función del diámetro del inducido.

Debido a que del valor de la inducción en el entrehierro depende, en parte también el


valor de inducción en los dientes, su elección estará influenciada por la frecuencia que
se tiene en el inducido, es decir, que para frecuencias bajas se pueden adoptar valores de
inducción más altos y viceversa.

El valor de la relación entre la longitud de la expansión polar y el paso polar ALFA está
vinculado con el grado de utilización de la máquina.

Valores muy altos de esta relación conducen a una reacción de inducido elevada y
además a una dispersión entre polos importante; esta relación puede valer entre 0.6..0.7
adoptándose normalmente para el cálculo un valor de ALFA = 0.65.

Se calcula la corriente de la máquina (si se trata de un motor se debe tener en cuenta el


rendimiento) y con el tipo de devanado adoptado se determina la corriente en los
conductores del inducido.
Con el valor de densidad lineal de corriente ya adoptado, se puede determinar el número
tentativo de conductores totales del inducido mediante la expresión:

NT = AFC    DIAM(2) / CORR(2)

siendo:

DIAM(2) : diámetro del inducido en mm

CORR(2) : corriente de armadura en A

Teniéndose en cuenta la caída de tensión adoptada se calcula el flujo por polo


despejándolo de la expresión:

FEM = (NPOL / AA)  (WB  NT  RPM / 60)

siendo:

AA : número de ramas en paralelo

WB : flujo por polo en Wb

RPM : velocidad nominal en v.p.m.

Con el valor de ALFA adoptado se determina la longitud de la expansión polar que


llamamos BEP.

De la expresión BE = WB/BEP HLI con el valor de inducción adoptado y los


parámetros calculados se obtiene el largo ideal de la máquina.

Cabe recordar que son válidas y aplicables las consideraciones que referentes a este
parámetro hemos hecho al tratar el alternador (de polos salientes).

Se calcula a continuación la relación entre el largo ideal y el paso polar que llamamos
RLTAU y que para máquinas normales de pequeña y media potencia se encuentra
comprendida entre 0.5..1.

Debe tenerse en cuenta que con la longitud aumenta la tensión de conmutación (tensión
de reactancia) y entre delgas contiguas y además se dificultan las condiciones de
refrigeración, pero por razones económicas la tendencia es hacer el inducido lo más
largo posible, reduciendo de este modo el diámetro y en consecuencia también el
momento de inercia.

6.15 CALCULO Y SELECCION DEL DEVANADO (PASO 3)

Con los criterios ya vistos se elige el tipo de devanado a utilizar.

Si el devanado es imbricado, los cálculos que a continuación se describen se repiten


para devanado progresivo y regresivo.

Con la relación ya vista entre número de conductores totales NT, número de ranuras
QQ, número de conductores por elemento NS y número de elementos por ranura MM se
pueden definir los siguientes límites.
Es conveniente que el número de elementos por ranura esté comprendido entre 2 y 12, y
el número de conductores por elemento sea mínimo.

El programa en primer lugar elige el MM mínimo igual a 2, en base a NS=1 determina


el MM máximo, limitándolo a 12.

Para cada valor de MM dentro de los límites indicados (téngase en cuenta la condición
MM par) determina dos valores de NS, que dan el número de conductores NT por
defecto y por exceso alrededor del valor tentativo determinado en el paso anterior
(cuando MM es elevado ambos valores de NS dan NT en exceso).

Para bobinado progresivo y regresivo y para dos valores de NS se resuelve


efectivamente el bobinado imbricado buscando valores válidos del factor entero
arbitrario B que satisfaga las condiciones ya vistas.

Se limita el número de soluciones buscadas a dos por razones de practicidad, teniendo


en cuenta que las mejores soluciones se obtienen con los valores más bajos de B
(acortamiento mínimo).

Encontrado el paso anterior Y1 se determina el paso posterior Y2, el paso medido en


ranuras YN, el número de elementos totales NE y el número total de conductores de la
armadura NT de la solución examinada.

Se comprueba que el bobinado es realizable, es decir, que se retorna al elemento 1 de


partida una vez recorridos todos los elementos.

Se determina el coeficiente que permite ajustar el flujo y la inducción en el entrehierro


para el número de conductores de la solución.

Las soluciones se imprimen una a una asignándoles un número de orden que las
identifica.

La posibilidad constructiva de cada solución se pone de manifiesto indicando con


KERRO = 0 y con KERRO = 1 las soluciones y no soluciones.

De esta manera se logra tener una imagen de las posibles soluciones que se pueden
adoptar, o de una muy "próxima" a la eventualmente fijada como objetivo.

De todas estas soluciones, el programa toma la primera de ellas posible que resulta
realizable.

En las sucesivas corridas el usuario puede adoptar si lo considera conveniente otros


devanados identificándolos con su número de orden.

De todas las soluciones consideradas se desechan aquellas que no son realizables y


además aquellas cuya inducción en el entrehierro supera el valor de 1.2 T, valor que se
considera máximo.

Es conveniente que el valor de inducción en el entrehierro sea lo más grande posible,


para que resulte bajo el valor de densidad lineal de corriente, condición esta que
favorece la conmutación.

Si el valor de inducción en el entrehierro es grande y el de densidad lineal de corriente


bajo se tienen, a igualdad de utilización de material, grandes pérdidas en el devanado de
excitación (mayor f.m.m. para una dado entrehierro) y menores pérdidas en el devanado
del inducido.

Si el devanado es ondulado, como ya hemos visto, se tienen dos opciones posibles en el


número de ranuras del inducido, en consecuencia los cálculos se repiten para devanado
progresivo y regresivo, y para este par de valores del número de ranuras.

De la misma manera que para el devanado imbricado se determina el campo de valores


de MM en el cual se exploran las distintas soluciones.

Análogamente para cada valor de MM se determina el par de valores de NS que cumpla


con las condiciones ya vistas.

Se determina el número de delgas ZZ1 considerando que no hay elementos muertos, y


luego el número de delgas ZZ = ZZ1 - MU siendo MU el número de pares de elementos
muertos (inicialmente cero).

Se calcula el paso de colector YC, que debe ser entero, y si no lo fuera se incrementa
MU en una unidad y se recalcula el número de delgas y el paso colector controlando
nuevamente que el mismo resulte entero.

Si el problema no se resuelve adoptando un par de elementos muertos (dos puntas que


no pueden conectarse al colector, ya que en este falta una delga), el bobinado se
considera no realizable.

Cuando el bobinado es realizable se determinan los correspondientes pasos en


elementos, el paso en ranuras, el número de elementos totales y el número de
conductores totales de la armadura, teniéndose en cuenta para este último valor el
número de pares de elementos muertos eventualmente presentes.

Análogamente como para el devanado imbricado se comprueba que el mismo es


realizable, se determina el coeficiente que ajusta el flujo y la inducción en el entrehierro,
y se controla que esta última no supere el valor fijado.

Por último se imprimen las distintas soluciones tomando la primera que resulte
realizable.

6.16 DIMENSIONAMIENTO DEL ARROLLAMIENTO (PASO 4)

Para continuar con esta parte del cálculo se deben adoptar las relaciones y parámetros
que se indican:

 entrehierro en el eje del polo principal en mm

 relación entre la parte constante del entrehierro y la longitud de la expansión polar

 relación entre el entrehierro en el extremo del cuerno de la expansión y en el eje del


polo

 densidad de corriente en el inducido en A/mm2

 coeficiente de aprovechamiento de la ranura

 resistividad del conductor en ohm mm2/m


 peso específico del material utilizado en kg/dm3

 aprovechamiento de la corona rotórica (relación entre la sección neta de la corona


rotórica y la bruta)

Para elegir el entrehierro se debe tener presente que, a igualdad de otras condiciones, a
un aumento del mismo corresponde un incremento de la f.m.m. de excitación necesaria,
pero además una reducción de la distorsión del campo provocada por la reacción del
inducido.

Se trata entonces de encontrar una adecuada relación entre la f.m.m. del inductor y la
f.m.m. de reacción del inducido.

6.17 DEVANADOS DE COMPENSACION.

Lograr esta condición puede resultar en algunos casos no económico o bien


técnicamente imposible, en cuyo caso surge la necesidad de utilizar devanados
compensadores.

Estos arrollamientos sirven para compensar la acción de la f.m.m. de reacción de


inducido que actúa debajo de la expansión polar, eliminando la distorsión del campo
que ella produce, y se los utiliza en máquinas de gran potencia, o también de pequeña y
media potencia, que tienen características delicadas de funcionamiento (motores de
amplia regulación de velocidad).

Para alojar las ranuras que contienen estos circuitos, es necesario disponer en la
expansión de los polos principales de una mayor altura.

Este arrollamiento tiene una sección del mismo valor de la utilizada en el inducido, por
cuanto circula por él la misma corriente.

Las ranuras utilizadas por estos devanados, pueden ser abiertas o semicerradas y su
número no está vinculado con el número de ranuras del inducido, estando ligado en
cambio su cantidad a otros criterios constructivos.

La f.m.m. necesaria para contrarrestar la reacción del inducido se reparte entre el polo
auxiliar y el devanado de compensación.

Para tener un regular funcionamiento de la máquina manteniendo la distorsión dentro de


límites adecuados, el entrehierro se puede determinar utilizando la expresión:

siendo C un coeficiente que tiene en cuenta si la máquina tiene o no arrollamientos de


compensación y se adopta:

C = 0.2 sin arrollamientos de compensación

C = 0.5 con arrollamientos de compensación

La máxima utilización de la máquina se obtiene, con devanados de compensación,


cuando la longitud del entrehierro es constante.
Cabe recordar que la componente de reacción de inducido en correspondencia con las
extremidades o cuernos de las expansiones polares, es causa de pérdidas en los dientes y
en el arrollamiento del inducido, y que en particular si la máquina no tiene devanados de
compensación, por la distorsión del campo se produce un aumento de las pérdidas en el
hierro.

Por estos motivos, en la práctica se adopta una relación entre la parte constante del
entrehierro y la longitud de la expansión polar igual a 0.5.

La Figura 6.21 presenta el esquema que muestra las dimensiones del polo principal y
del polo auxiliar, que permite interpretar las relaciones que se utilizan para el
dimensionamiento, siendo:

CBEP = B1/B2 = 0.5

La relación entre el entrehierro en el extremo del cuerno de la expansión y en el eje del


polo, que llamamos CDEL, se adopta por ejemplo igual a 1.7 y permite a su vez calcular
la dimensión HH(4,1) que resulta:

HH(4,1) = DELTA  (CDEL - 1)

La densidad de corriente en el inducido, como ya hemos visto para las otras máquinas,
es función de las condiciones de ventilación, tipo de servicio, clase de aislamiento,
pérdidas a garantizar, etc.

Un valor tentativo de la densidad de corriente a utilizar se puede obtener a partir de la


adopción de un adecuado valor de la carga térmica.

Se continúa el cálculo determinando la sección de un conductor, con el número de


conductores por ranura la sección total y la sección bruta de conductor, teniendo para
ello en cuenta el coeficiente de aprovechamiento de ranura que depende, como ya
hemos visto para otras máquinas, de como se realice el devanado (conductor redondo,
planchuela) y del tipo de aislamiento utilizado.

Se adoptan los datos que permiten determinar la geometría de la ranura del inducido.

 tipo de ranura

 ancho de la entrada de la ranura

 ancho de la ranura proyectada al entrehierro

 altura de la entrada

 altura de la cuña

 altura de la aislación superior

 espesor de la aislación

 ancho total de los canales radiales de ventilación

estos datos están incluidos en el quinto registro, recordamos que todas las dimensiones
se dan en mm, y cuando algunos datos son nulos el programa adopta valores adecuados
(como ocurre en otros casos).

Con excepción de las máquinas muy pequeñas, se utiliza ranura abierta de caras
paralelas (tipo 1), que permite el montaje de bobinas elaboradas fuera de la máquina.

Además con una ranura de este tipo las bobinas tienen una inductancia menor y en
consecuencia resulta más bajo el valor de la tensión de reactancia, lo cual resulta
ventajoso para la conmutación.

6.18 DIMENSIONAMIENTO DEL COLECTOR (PASO 5)

En máquinas de velocidad media la velocidad periférica del colector es de alrededor de


14 m/s y en máquinas medianas se encuentra entre 10..20 m/s.

Para velocidades de hasta 25 m/s es normal realizar el colector con delgas cuya sujeción
es del tipo a cola de milano, según se indica en la Figura 6.22.

El anillo cónico P, sostenido y prensado contra las delgas mediante bulones, fija las
delgas contra el otro soporte cónico. Esta presión debe traducirse en una compresión de
las delgas entre si.

Es necesario que los conos apoyen contra las delgas a lo largo de la superficie a,
mientras que es necesario que haya un juego suficiente a lo largo de la superficie b,
siendo conveniente que estas superficies sean, por razones mecánicas, cilíndricas más
que cónicas.

Cabe remarcar que aquí no se pretende abarcar ni profundizar las distintas soluciones
constructivas posibles de colectores, sino sólo plantear algunos de los criterios de diseño
y problemas constructivos más importantes que se pueden presentar durante un
proyecto.
El colector normalmente está refrigerado mediante circulación de aire que lo recorre, en
sentido axial, en la parte interna como se observa en la Figura 6.22, que puede entonces
circular en el interior del inducido, si se han previsto canales axiales o radiales de
ventilación.

El colector puede estar montado directamente sobre el eje de la máquina (en este caso
puede no haber circulación de aire en la parte interna) o bien mediante un cubo como
indica la figura antes citada.

La aislación entre los conos de fijación y las delgas se realiza con conos aislantes de
micanita prensados cuyos espesores oscilan entre 1 y 3 mm.

El ancho de la delga medido en la superficie del colector en máquinas de pequeña


potencia debe encontrarse entre 3 y 3.5 mm como mínimo y de 10 a 12 mm como
máximo, siendo de 6 a 8 mm el valor medio utilizado normalmente.

El aislante entre delgas que se utiliza es micanita con una cantidad de material
aglomerante reducido y con un espesor que va de 0.6..0.8 mm, y que debe ser uniforme
y rigurosamente exacto para evitar que aun mínimas diferencias, puedan ser la causa de
una sensible variación del diámetro del colector debido a la gran cantidad de delgas que
lo componen.

Una vez armado el colector se lo debe someter a un delicado proceso de estabilización


que consiste en calentarlo a una temperatura superior a la de funcionamiento por un
tiempo determinado (que depende de su tamaño) y que tiene por finalidad permitir la
adaptación de la micanita a las posibles irregularidades de las delgas, y además expulsar
el exceso de humedad y de aglomerante.

Luego se ajustan las piezas que lo arman y el conjunto se lo hace girar a una
determinada velocidad.
Los ciclos de calentamiento y centrifugado se repiten antes de montar el colector en la
máquina tantas veces como sea necesario hasta lograr un bloque compacto y resistente a
los esfuerzos mecánicos a los que el colector estará sometido durante su vida útil.

La fijación directa de los extremos del devanado a las entalladuras realizadas en las
delgas solamente es posible en máquinas pequeñas.

En máquinas medianas y grandes la conexión entre los extremos del devanado y las
delgas se realiza mediante adecuadas láminas de cobre llamadas banderas que requieren
un especial cuidado debido a que las mismas deben poder soportar los esfuerzos
centrífugos, vibraciones y eventuales dilataciones térmicas sin comprometer la aislación
entre delgas.

Estas banderas tienen una frecuencia propia de oscilación y además una frecuencia
impuesta debido a las fuerzas electrodinámicas o a las oscilaciones torsionales del
sistema rotante.

En máquinas grandes es conveniente calcular la diferencia entre estas frecuencias para


evitar la presencia de peligrosos fenómenos de resonancia.

Para aumentar la frecuencia propia de vibración se colocan cuñas distanciadoras entre


las banderas con un adecuado bandaje de sujeción.

Para dimensionar el colector se deben adoptar las relaciones y parámetros siguientes:

 relación diámetro del colector al diámetro del inducido en el fondo de la ranura

 espesor del aislante entre delgas en mm

 densidad de corriente en escobillas en A/mm2

 relación entre la longitud axial neta de las escobillas y la longitud efectivamente


ocupada (tiene en cuenta el espacio ocupado por las cajas portaescobillas)

 coeficiente de rozamiento de la escobilla

 presión de la escobilla en gr/mm2

 número de barrales portaescobillas

Con la relación diámetro del colector al diámetro del inducido en el fondo de la ranura
que llamamos DCDF se obtiene el diámetro del colector.

Se calcula el paso de la delga teniendo en cuenta para ello el número de delgas y el


espesor de aislación entre delgas adoptado.

Para tener una conmutación adecuada la dimensión tangencial de la escobilla es


conveniente que se encuentre comprendida entre 2 y 3 delgas.

Si se adoptan las dimensiones tangenciales de las escobillas normalizadas, se selecciona


una dimensión tangencial de escobilla por defecto más cercano a 2.9 veces el paso de la
delga antes calculado.
Las normas fijan valores para la sobreelevación de temperatura del colector (la cual se
mide con termómetro), depende del aislamiento que se utilice para su construcción,
excepto cuando el colector se encuentra muy próximo a los arrollamientos (colector sin
banderas), en cuyo caso la sobreelevación de temperatura no debe exceder los valores
correspondientes a la clase del aislamiento utilizado para el devanado del inducido.

Las pérdidas por rozamiento en el colector se pueden calcular con la expresión:

siendo:

HMU: coeficiente de rozamiento

PRES: presión de escobillas g/mm2

TES: dimensión tangencial de la escobilla mm

AES: dimensión axial de la escobilla mm

VCOL: velocidad periférica del colector m/s

NBAR: número de barrales portaescobillas

Las pérdidas eléctricas se calculan con:

PERC = VESC  NBAR  CORR3 / 100 (kW)

siendo:

VESC: caída de tensión por escobilla (se adopta 1 V)

CORR3: corriente de escobilla (de todo el barral)

La sobreelevación de temperatura que alcanza un colector depende de su forma


constructiva y del modo como se lo refrigera, para un colector normal (sin banderas)
refrigerado superficialmente de un modo eficaz, se puede utilizar la expresión:

(°C)

SUPC = 10-6    ACOL  DCOL (m2)

(W/m2 °C)

siendo SUPC la superficie del colector y CTRA el coeficiente de transmisión de calor


(que depende del modo de ventilación).

La tensión media entre delgas se calcula con:

EMED = UU2  NPOL / ZZ (V)


los términos que intervienen tienen el significado ya indicado.

6.19 CONMUTACION

La conmutación es el fenómeno más delicado que se desarrolla en la máquina de


corriente continua.

Su estudio teórico es muy difícil, debido a la notable cantidad de variables que en ella
intervienen como así también diversos aspectos experimentales.

Una conmutación mala o defectuosa puede ser la consecuencia de un mal proyecto, pero
también cuando la máquina ha sido construida con una adecuada conmutación pueden
presentarse igualmente una gran cantidad de inconvenientes.

Sin pretender realizar un minucioso tratamiento del tema, se mencionan algunas de las
posibles causas que la afectan.

La posición de las escobillas tiene una gran influencia en la conmutación, siendo


necesario determinar experimentalmente en la sala de pruebas del fabricante, la correcta
zona neutra para las escobillas.

6.19.1 Caída de contacto en escobillas

Hay varias teorías acerca del contacto de escobillas siendo el fenómeno de naturaleza
muy compleja.

Para dar una explicación simple se puede decir que una escobilla que funciona
correctamente no tiene un contacto mecánico con el colector, al límite se apoya sobre un
colchón de moléculas de agua.

La corriente circula a través de una serie de puntos que se mueven rápidamente sobre
toda la superficie de contacto de la escobilla, y el desplazamiento de los contactos
depende de la atmósfera en que se encuentran.

Estudios realizados han demostrado que la humedad relativa ambiente debe ser 100%
para una temperatura de -5 °C y 20% para 20 °C.

Si la humedad es demasiado baja,(esta situación se puede presentar en lugares de baja


temperatura), puede ser necesario utilizar escobillas especialmente impregnadas o bien
como alternativa, producir una humidificación artificial del aire.

Para tener una conmutación satisfactoria se requiere además que se supere un valor
mínimo de densidad de corriente en las escobillas (la densidad de corriente es sinónimo
de temperatura).

Esta situación se puede explicar teniendo en cuenta que la temperatura en la zona vecina
a la superficie de contacto produce humedad al vaporizarse el aire y a este fenómeno se
lo denomina comúnmente lubricación eléctrica.

Esta lubricación es necesaria para que se forme una película sobre la superficie del
colector, conocida con el nombre de pátina, y que está formada a partir de la escobilla
por partículas libres, una película de grafito y una película de óxido de cobre.
La Figura 6.23 muestra la variación del coeficiente de rozamiento en función de la
temperatura y se incluye además la escala que indica la densidad de corriente.

Se puede observar que para una temperatura de 100 °C (10 A/cm 2) el coeficiente de
rozamiento resulta 0.1 y para 50 °C (5 A/cm2) el mismo resulta tres veces mayor.

Esta situación indica que el rozamiento, y por lo tanto el desgaste de la escobilla y del
colector, puede resultar excesivo cuando la humedad y/o la densidad de corriente son
demasiado bajos.

El límite crítico de densidad de corriente se encuentra entre 5..6 A/cm2.

Es importante remarcar que la temperatura se debe producir en la superficie de contacto


de las escobillas no siendo suficiente para ello calentar el colector por medios
artificiales.

Esto se debe a que la temperatura de los puntos de conducción de corriente es muy alta
y en cambio los valores de temperatura indicados en la Figura 6.23 son valores
promedios medidos después de un cierto lapso y para todo el colector.

Veamos ahora que ocurre cuando una máquina funciona con una carga pequeña y en
consecuencia las escobillas trabajan con una densidad de corriente baja.

Después de algún tiempo en servicio se puede observar que el colector presenta un


desgaste anormal.
La causa de esta situación se debe a la baja densidad de corriente que implica una baja
temperatura de contacto y en consecuencia no se vaporiza el agua necesaria para
producir la lubricación eléctrica.

Las escobillas comienzan a estar en contacto mecánico con el colector produciendo la


formación de una película sobre este último que tiende a impedir la circulación de la
corriente.

La corriente entonces comienza a circular por los puntos más débiles de esta capa
produciéndose leves bandas sobre el colector.

En la superficie de las escobillas que corresponden a estas bandas del colector, se


forman surcos y la corriente tiende a concentrarse en esta zona, produciendo bandas
sobre las escobillas y el colector.

Esta situación conduce a la formación de depresiones en la superficie del colector que


pueden alcanzar un ancho superior a 1 mm (conocido en la literatura técnica con el
nombre de «ribbing») o bien menores de 1 mm (denominado «threading»).

Otra causa común, que produce estas mismas consecuencias, es el funcionamiento de la


máquina en atmósferas contaminadas con gases sulfúricos, clorhídricos o amoniacales.

En síntesis, la caída de contacto entre escobilla y colector no es constante, en general


disminuye con el incremento de la densidad de corriente.

El valor de esta caída de tensión depende de los materiales con que están construidos el
colector y las escobillas, del sentido de pasaje de la corriente, del valor de densidad de
la corriente, de la temperatura, de la presión ejercida sobre la superficie de contacto, de
las características químicas y mecánicas de las superficies de contacto.

6.20 TORNEADO, RECTIFICADO Y DESMICADO DEL COLECTOR

Para lograr una conmutación satisfactoria y un buen contacto entre escobillas y colector
es de fundamental importancia prestar mucha atención al rectificado y desmicado del
colector.

Si el mecanizado se realiza a una velocidad baja, el radio de cada delga puede resultar
menor que el radio del colector, y esta situación puede resultar perjudicial e inaceptable
para la conmutación.

La terminación superficial del colector (rugosidad) debe ser como máximo de 4


micrones.

Para un colector nuevo la máxima excentricidad normalmente es de 0.04 mm, además la


diferencia de radio (altura) de dos delgas adyacentes no debe exceder 4 micrones.

La mica entre delgas debe rebajarse entre 0.7..1.2 mm y además los bordes de las delgas
deben estar completamente libres de mica.

A este punto se debe remarcar la importancia fundamental que tiene la adecuada


elección del tipo y de escobillas para una correcta conmutación.

Los fabricantes de escobillas brindan información de las características físicas y


condiciones de empleo de las distintas calidades y tipos de escobillas que producen.
Como en la selección de la calidad de escobillas influyen un amplio espectro de datos a
considerar, generalmente es conveniente aprovechar el asesoramiento que brindan los
fabricantes, para determinar la calidad correcta de escobillas a utilizar.

6.21 PORTAESCOBILLAS

Un factor muy importante es la presión de escobillas y debe ser considerado


cuidadosamente.

En la Figura 6.24 se indica para escobillas electrografíticas la característica de desgaste


en función de la presión.

Como se puede observar el desgaste mínimo se tiene para una presión de alrededor de
180 gr/cm2.

Cuando la presión disminuye el desgaste aumenta bruscamente por causas eléctricas,


mientras que con el aumento de la presión se produce un incremento del desgaste no tan
pronunciado, y que se debe al aumento de la solicitación mecánica.

El muelle de la caja portaescobilla ejerce normalmente una presión de 200..250 gr/cm 2.


Una parte de esta presión se ejerce lateralmente siendo la presión sobre la escobilla
propiamente dicha de aproximadamente 180 gr/cm2.

El polvo que se puede acumular entre las escobillas y las cajas portaescobillas produce
una fricción adicional y una reducción de la presión, es decir, que aun con buenos
portaescobillas la presión puede resultar inadecuada.

Se deben mantener limpias las máquinas particularmente en ambientes polvorientos o


bien en el caso de que el sistema de ventilación de la máquina sea inadecuado para el
lugar donde funciona.
Se debe tener especial cuidado de que ningún aceite entre en contacto con el colector y
en el caso que ello ocurra, se deben reemplazar las escobillas y limpiar cuidadosamente
el colector.

La distancia entre la caja portaescobillas y el colector debe ser de 2..3 mm y en tal


sentido después de que el colector es sometido a un nuevo mecanizado, esta distancia
debe ajustarse nuevamente.

6.22 TENSION DE REACTANCIA

La tensión en los extremos de las bobinas que están cortocircuitados durante la


conmutación debería ser nula, pero debido a que la corriente en la bobina cambia de
sentido, se induce una tensión, denominada de reactancia, que trata de hacer circular una
corriente en sentido opuesto.

Esta tensión de reactancia se compensa normalmente con una tensión rotacional de igual
valor, pero de sentido opuesto, producida por el flujo de los polos auxiliares o de
conmutación ubicados entre los polos principales.

Si el flujo que producen estos polos auxiliares no está correctamente ajustado, y


supongamos por ejemplo que se produce una subconmutación, en el borde de salida de
la escobilla se tiene una elevada corriente que produce en consecuencia una
conmutación inadecuada.

El proyectista debe estar seguro que la tensión de reactancia se encuentra dentro de


límites aceptables y en base a ello se debe elegir el tipo de escobillas conveniente.

Las escobillas electrografíticas normalmente utilizadas tienen una resistencia de


contacto que para densidades normales de corriente (alrededor de 10 A/cm 2), producen
una caída de tensión de por lo menos 1 volt.

Las máquinas que presentan problemas de conmutación, como por ejemplo máquinas de
alta velocidad, con cargas pesadas o máquinas de corriente continua especiales,
requieren adecuados tipos de escobillas.

Un método simple de controlar la conmutación consiste en graficar la caída de tensión,


según se indica en la Figura 6.25, midiendo la caída de tensión entre la escobilla y tres
puntos del colector.

La caída de tensión en cada punto se encuentra comprendida entre 1 a 2 volt.

La forma de las curvas de caída de tensión en función del punto de medición indica si la
compensación de los interpolos es adecuada, y se puede decir lo siguiente:

I: se tiene una corriente de conmutación atrasada es decir una subconmutación, significa


que se debe aumentar de algún modo el campo producido por los interpolos.

II: se tiene una conmutación correcta.

III: se tiene una corriente de conmutación adelantada o sobreconmutación, y en este


caso se debe reducir el campo.
En general las máquinas se diseñan para que funcionen con una ligera
sobreconmutación que es preferible.

6.23 DETERMINACION DE LA GEOMETRIA DE LOS POLOS DE


EXCITACION Y DE LOS POLOS AUXILIARES (PASO 6)

Es de fundamental importancia la determinación de la forma más adecuada del polo


principal y de su expansión , para hacer despreciable la distorsión del flujo causado por
la reacción de inducido.

Esta distorsión es causa de pérdidas notables en los dientes y en el arrollamiento del


inducido y además, a igualdad de flujo útil, produce un aumento de la tensión máxima
entre delgas, principalmente para aquellas delgas que corresponden a bobinas que cortan
líneas de flujo en los puntos donde la inducción tiene el valor máximo.

Si se conoce la efectiva distribución del campo en carga se puede calcular la tensión


máxima entre dos delgas, puede valer para máquinas de potencia media alrededor de 35
V, para máquinas de gran potencia entre 25 y 30 V y para máquinas de pequeña potencia
entre 40 y 50 V.

Normalmente se hace mención a la tensión media entre delgas, y para construcciones


normales se trata de que no supere los 20 V (sin circuito compensador) y hasta 25 V
(con circuito compensador).

La práctica constructiva ha conducido a la forma normal de los polos en la cual el


entrehierro tiene una dimensión constante a lo largo de una parte del arco polar,
mientras en la extremidad del arco mismo, la dimensión del entrehierro aumenta hacia
la salida del mismo.

Es importante la forma de la expansión polar del polo auxiliar para lograr una
compensación de la tensión de reactancia lo mejor posible.
Se considera conveniente para ello que el arco de la expansión del polo auxiliar cuyo
entrehierro es constante, abarque aproximadamente una ranura y los dos dientes
vecinos.

Para el dimensionamiento tanto del polo principal como del polo auxiliar, se adoptaron
un conjunto de relaciones que vinculan las dimensiones indicadas en la figura 6.21
(esquema polos) con otros parámetros de la máquina.

Estas relaciones pueden ser fijadas por el proyectista y de no ser así el programa
propone adecuados valores que permiten resolver el problema de diseño de los polos.

Se deberá luego evaluar si los resultados obtenidos satisfacen los requerimientos del
proyecto o bien, en caso contrario, introducir los cambios que se estime conveniente.

6.24 DETERMINACION DE LAS CARACTERISTICAS MAGNETICAS (PASO


7 Y 8)

Se deben conocer las características de los materiales adoptados para la construcción.

Estas son como ya hemos visto, la intensidad de campo (característica magnética) y las
pérdidas específicas que son función del valor de la inducción.

Estos datos deben conocerse tanto para el material utilizado en el estator (polos de
excitación, auxiliares y corona estatórica), como para el material utilizado en el rotor
(inducido).

Si se introducen las características de los materiales utilizados, el programa controla la


validez de estos valores y si son correctos los acepta, caso contrario adopta valores
adecuados para ambos materiales.
Con los valores de inducción ya calculados para cada tramo del circuito magnético, y
para la condición de funcionamiento nominal en vacío (haciendo la tensión en valor
relativo igual a 1), se determina la f.m.m. de cada tramo y se imprimen la f.m.m. total,
la f.m.m. del entrehierro, y la f.m.m. del entrehierro más diente.

Para la condición nominal (tensión nominal y velocidad base) se calculan las pérdidas
específicas en el hierro de la corona rotórica y de los dientes (con los pesos
correspondiente y el factor de incremento de pérdidas), y se las corrige por la relación
de frecuencia entre la que efectivamente presenta el rotor a la velocidad base y la que
corresponde a la característica del material utilizado.

La geometría de la cabeza de bobina se determina del mismo modo como para las otras
máquinas rotantes.

Se calcula la resistencia total del devanado de armadura (considerándolo abierto) y


luego la resistencia de armadura teniendo en cuenta para ello el número de ramas en
paralelo (devanado ondulado o imbricado).

Se determinan a continuación varios puntos de la característica de vacío para distintos


valores relativos de la tensión.

Con estos resultados se construyen los gráficos que representan la f.m.m. de entrehierro,
la del entrehierro más diente y la total.

6.25 DETERMINACION DEL DEVANADO DEL POLO DE CONMUTACION


(PASO 9)

Para dimensionar este devanado se deben adoptar los siguientes parámetros:

 espesor de la