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“Año del dialogo y la reconciliacion nacional”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

ESPECIALIDAD:
MECANICO AUTOMOTRIZ
Proyecto de Innovacion y/o Mejora en los Procesos de
Produccion o Servicio en la Empresa

EXTRACTOR NEUMÁTICO DE
SEGUROS DE VÁLVULAS PARA
VEHÍCULOS LIVIANOS

ASESOR:
Inst. CAMPOS, Marvin Paul Campos

APRENDIZ:
CUNYAS ALLCA José Junior
CHOQUE HUAMAN Rubén

HUANCAYO-PERU
2018
“El triunfador se levanta y busca circunstancias, y si no las encuentra
las fabrica”
GEORGE BERNARD SHAW
Dedico el presente trabajo a mis padres
que me apoyaron con disciplina en todo
momento de mi vida.
ALLCA ALANYA, Maritza
CUNYAS MEDINA, Moisés

A los que nunca se rinden y siguen


adelante en sus metas, a ellos dedico el
presente trabajo.
CHOQUE HUAMAN, Rubén
AGRADECIMIENTOS:
A mis padres por la entrega y su esmerado esfuerzo para la
realización de este trabajo.
A mi instructor del SENATI CFP- HUANCAYO por su dedicación,
consejos y orientaciones para la realización de este trabajo.
A Dios por darme la vida y las ganas de seguir adelante.
INDICE

PORTADA
EPIGRAFE
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
INDICE
INTRODUCCION

CAPITULO I
APROXIMACION AL PROYECTO DE INNOVACION
1.1. Situación encontrada ............................................................................. 11
1.2. Antecedentes ........................................................................................ 12
1.3. Objetivos ............................................................................................... 13

CAPITULO II
DISCRIPCION TEORICA DEL PROYECTO
2.1. Descripción de la innovación ................................................................ 15
2.2. Secuencias y pasos del trabajo ............................................................. 17
2.3. Conceptos tecnológicos, ambientales, seguridad, calidad y normas
Técnicas. ...................................................................................................... 18

CAPITULO III
CALCULOS JUSTIFICATIVOS, PLANOS DEL TALLER, ESQUEMAS Y/O
DIAGRAMAS
3.1. Localización y perspectiva de la empresa ............................................. 37
3.2. Esquemas de las acciones realizadas ................................................. 38

CAPÍTULO IV
DESCRIPCIÓN DE COSTOS, INSUMOS Y TIEMPO DE TRABAJO
4.1. Materiales e insumos empleados la implementación del proyecto ........ 44
4.2. Costo total en la ejecución del proyecto ................................................ 45
4.3. Cronograma de actividades .................................................................. 46

CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES Y/O SUGERENCIAS
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS
PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE

APELLIDOS Y NOMBRES : CUNYAS ALLCA, José

ID : 927705

PROGRAMA : APRENDIZAJE CTS

CARRERA : MECANICO AUTOMOTRIZ

INGRESO : 2016-19

DIRECCIÓN : Av. 3 de mayo 415 Uñas

CORREO ELECTRONICO : z25_4@hotmail.com

TELÉFONO : 934149429
PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE

APELLIDOS Y NOMBRES : CHOQUE HUAMAN, Rubén

ID : 972488

PROGRAMA : APRENDIJZAJE CTS.

CARRERA : MECANICO AUTOMOTRIZ.

INGRESO : 2016-19

DIRECCIÓN : CERRITO CHACABUCO

CORREO ELECTRONICO : PSJ. CLARA 301 CERRITO

TELÉFONO : 991209251

DENOMINACIÓN DEL TRABAJO


TÍTULO : Extractor Neumático de Seguro de Válvula

Para vehículos Livianos.

C.F.P. / ESCUELA : Huancayo

EMPRESA : ‘’MECANICA EN GENERAL’’

“JULIO TELLO”.

SECCIÓN /ÁREA : SERVICIO

LUGAR Y FECHA : EL TAMBO – HUANCAYO JUNIO 2018


INTRODUCCIÓN

Señores miembros del jurado calificador, dejo a vuestra consideración el


proyecto de innovación titulado: “EXTRACTOR NEUMATICO DE SEGUROS DE
VALVULAS PARA VEHICULOS LIVIANOS”
El presente trabajo de innovación tecnológica fue realizado en la empresa de
servicios automotriz “JULIO TELLO”, con el fin de ejecutar un trabajo que
responda a la necesidad detectada en la empresa, por ello, y a partir de la
experiencia en mis practicas pre- profesionales, por tal motivo mi proyecto
consiste en construir un extractor de válvulas para reducir el tiempo y mejorar el
método de trabajo en la empresa.
El trabajo está divido en capítulos para un mejor entendimiento, el capítulo tiene
que ver con una aproximación al proyecto, incluye la situación real encontrada,
los antecedentes y los objetivos; en el capítulo II se considerar la descripción
teórica del extractor de válvulas que consiste, mientras que en el capítulo III,
tenemos los planos de acción del taller, finalmente en el capítulo IV, la
descripción de costos, insumos y tiempo del trabajo. Finalmente, las
conclusiones, sugerencias, la bibliografía recomendada y los anexos. Espero
que el trabajo se considere como una alternativa para la mejora en la atención
al cliente con un trabajo más eficaz.

Finalmente agradecemos a la empresa por brindarnos la oportunidad de realizar


este proyecto, habiendo financiado y sobre todo confiado en los conocimientos
de los estudiantes senatinos. Esperamos que este trabajo ayude a mejorar la
calidad de producción de la empresa.

Los estudiantes
CAPITULO I
APROXIMACIÓN AL PROYECTO DE INNOVACIÓN

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1.1 SITUACIÓN REAL ENCONTRADA.
La empresa” JULIO TELLO” donde hago mis practica profesiones, brinda
servicios de reparación en motores diésel, motores gasolineras,
reparación de sistema de transmisión y sistema de suspensión en general.
Durante mucho tiempo la empresa funciona en Huancayo en el distrito del
Tambo, tiene un gran prestigio por los años de servicio y la calidad en la
gestión y administración, el personal que labora dentro de la empresa lo
conforma el Gerente General que trabaja por el desarrollo armonioso de
las actividades, por otro lado, el personal de servicio que vela por la
limpieza y el orden de las herramientas. Particularmente cuando llegué a
la empresa me di cuenta que los clientes exigían una rapidez en el
servicio, si bien es cierto todos los trabajadores hacíamos un buen trabajo,
por ello la cantidad de clientes que confiaban sus vehículos en nuestras
manos. Sin embargo, el mercado automotor ha crecido en esta zona y la
demanda ha aumentado en gran manera, esto originó la falta de
herramientas y equipos, estos tienen un costo muy elevado. Lo
manifestado anteriormente me dio luces para elaborar mi proyecto que
nos ayudara a reducir el tiempo y mejorar el método de trabajo, teniendo
en cuenta que el problema de empresa es la demora en los procesos de
atención, por ello propongo como proyecto de innovación
“CONSTRUCCIÓN DE UN EXTRACTOR NEUMATICO DE SEGUROS
DE VALVULAS PARA VEHICULOS LIVIANOS”. Mi propuesta será una
ayuda necesaria para mejorar estos puntos débiles que tiene la empresa
“JULIO TELLO”, facilitará, a reducir el tiempo de trabajo y generará
satisfacción a los usuarios a corto, mediano y largo plazo.

11
1.2 ANTECEDENTES:
(Situación encontrada que da motivo al proyecto)

La empresa “JULIO TELLO” donde realizamos nuestras prácticas pre


profesionales, brinda servicios de mantenimiento y reparación de
motores a diésel y gasolina.
Cuando empezamos a realizar nuestras prácticas pre-profesionales nos
dimos cuenta que el servicio de reparación de culatas lo hacían en un
tiempo muy extenso y de poca calidad ya que no contaban con una
herramienta adecuada para desmontar y montar los seguros de válvulas.
Para poder desmontar los seguros de válvulas teníamos que golpear con
un dado tubular, siendo esto la causa de perdida de los seguros.
Por lo cual decidí fabricar un “EXTRACTOR NEUMÁTICO DE SEGURO
DE VÁLVULAS PARA VEHICULOS LIVIANOS” para montar y desmontar
los seguros de válvulas de manera fácil y segura.

12
1.3 OBJETIVOS:

a) Objetivo general:
Elaborar un extractor neumático para extraer los seguros de
válvulas de motores en vehículos livianos reduciendo en tiempo de
trabajo en el taller “JULIO C. TELLO”
b) Objetivos específicos:
 Diseñar un extractor neumático para extraer los seguros de
válvulas
 Cotizar materiales para fabricar un extractor neumático para
extraer los seguros de válvulas.
 Fabricar el extractor neumático para extraer los seguros de
válvulas.
 Mejorar la calidad de servicio a través de la propuesta en el taller.

13
CAPITULO II
DISCRIPCION TEORICA DEL PROYECTO

14
2.1. DESCRIPCIÓN DE LA INNOVACIÓN

El EXTRACTOR NEUMÁTICO DE SEGURO DE VÁLVULAS PARA


VEHICULOS LIVIANOS, sirve para comprimir los resortes de válvulas
para así extraer los seguros de la válvula de manera rápida y segura, con
mayor facilidad en la empresa ’’JULIO TELLO’’.
 Nos brinda una capacidad de compresión de: 500 kg F (1.102lbf)
 Soporte interior regulable con un recorrido de desplazamiento: 10 cm
 Materiales: Plancha de acero de 2,25cm x 30cm x 15cm, pistón
neumático de aluminio con una carrera de 15cm, válvulas de control de
aluminio, silenciadores de bronce, mangueras de caucho.

2.1.1 CARACTERISTICAS.
El EXTRACTOR NEUMÁTICO DE SEGURO DE VÁLVULAS PARA
VEHICULOS LIVIANOS permite comprimir el resorte de la válvula de una
manera segura, rápida y eficaz.
 Construido la estructura con acero de gran resistencia, brinda
seguridad y garantía durante el trabajo a realizar.
 Gracias a este extractor podemos realizar el trabajo sin la
necesidad de hacer mucho esfuerzo físico y de la manera más rápida,
segura y reducir el tiempo de labor.

2.1.2 APLICACIÓN
 El extractor neumático está diseñado para culatas de vehículos
livianos multimarcas.

2.1.3 INSTRUCCIONES DE USO


 Antes de usar el extractor neumático de seguro de válvulas verificar
que no haya averías y desperfectos en este mecanismo.
 No exceda la presión especificada.

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 Usar los implementos de seguridad, como zapato de seguridad,
lentes y guantes.
 Posicionar el equipo sobre los resortes de la válvula y extraer los
seguros.
 Hacer el mantenimiento de culata.
 Colocar el equipo en el resorte de válvula y retirar los seguros.

2.1.4 INSTALACION
 Mantener el extractor neumático de seguro de válvulas en un lugar
adecuado libre de herramientas que lo pueden dañar.

2.1.5 INTRUCCIONES DE USO


 Posicionar bien el extractor neumático de seguro de válvulas en la
culata.
 Instalar el sistema de aire comprimido con el extractor neumático.
 Aplicar una presión neumática mínima, para aproximar con los
resortes.
 Aplicar la presión neumática alta para comprimir el resorte.
 Comprimir el resorte hasta que quede libre los seguros de válvulas.
 Extraer los seguros de válvulas.
 Descomprimir el resorte de válvula.
 Desmontar el resorte, válvula, verificar el estado de la válvula,
asiento y guía de válvula, para sustituir las válvulas por unos nuevos.
 Procedemos al montaje de las válvulas nuevas y demás
componentes.
 Ubicar el extractor neumático en la culata.
 Comprimir los resortes.
 Colocar los seguros de válvulas.
 Descomprimir el resorte de manera muy prudente.

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2.1.6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
 Aplicar pintura para evitar el óxido del acero
 Verificar el vástago del pistón.
 Verificar las válvulas de control.
 Usar aceite de hidrocarburo sintético/ jabón de calcio especial para
la lubricación del pistón neumático
 Aplicar grasa multipropósito para las partes móviles.

2.1.7 PRECAUCIONES
 Utilizar el extractor neumático de resortes de válvulas solo para las
especificaciones indicadas, ya que, si sobrepasa el nivel de compresión,
o se usa para otros fines no se garantiza seguridad al usuario.

2.2 SECUENCIAS Y PASOS DEL TRABAJO

 Paso 1.- Realizar dos cortes a los extremos de la plancha para la


estructura en “L”
 Paso 2.- Construir la estructura para montar el pistón neumático con
cuatro agujeros de 0.5mm de radio y un agujero en el centro de 2mm de
radio.
 Paso 3.- Realizar la estructura para el soporte inferior con un agujero
autoroscante de hilo milimétrico de paso 0.25 mm
 Paso 4.- Construir un soporte regulable con cabeza redonda de 2.5 mm
de radio y de una carrera de 100 mm de hilo milimétrico con paso de
0,25mm.
 Paso 5.- Unir la estructura del pistón con la estructura en “L” con
soldadura eléctrica.
 Paso 6. Unir la estructura del soporte con la estructura en “L” mediante
soldadura eléctrica.
 Paso 7.- Unir el pistón neumático con la estructura “L” con los tornillos.
 Paso 8.- Montar el mando de control a la estructura.
 Paso 9.- Unir la válvula de control con la estructura.

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 Paso 10.- Colocar las mangueras, racores y silenciadores a la estructura
de la válvula de control.
 Paso 11.- Lijar el extractor neumático de seguro de válvulas.
 Paso 12.- Masilla las partes deformadas.
 Paso 13.- Pintar la estructura.

2.3 CONCEPTOS TECNOLÓGICOS, AMBIENTALES,


SEGURIDAD, CALIDAD Y NORMAS TÉCNICAS

2.3.1 CONCEPTOS TECNOLOGICOS:


Materia prima que se utiliza en el proyecto de mejora de métodos

Acero:
Es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono
(alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros
elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel)
se agregan con propósitos determinados.
Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un
98%), su fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de
arrabio) el cual se convierte más tarde en acero.

PROPIEDADES DE MECANICAS DEL ACERO


El acero inoxidable se caracteriza por su alta resistencia a la corrosión, es
una mezcla de metales formado por hierro. Los cuatro tipos principales de
acero son: 1.- Austenitic: es el tipo de acero inoxidable más usado, con
un contenido mínimo de níquel del 7%.
2.- Ferri tic: tiene características similares al acero, suave, pero con mejor
resistencia a la corrosión. El contenido de cromo varía del 12% al 17% en
peso.
3.-Duplex: Es una mezcla del ferri tic y Austenitic. Incrementa su
resistencia y ductilidad.
4.- El acero inoxidable de Martens tic contiene cromo entre el 11 hasta
13%, es fuerte y duro y resistencia moderada a la corrosión.

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 Resistencia al desgaste. Es la resistencia que ofrece un material
a dejarse erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.
 Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber
energía sin producir fisuras (resistencia al impacto).
 Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse
penetrar. Se mide en unidades Brinell (HB) o unidades ROCKWEL C
(HRC), mediante test de mismo nombre.
 Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un material de permitir
el proceso de mecanizado por arranque de viruta.

Ventajas importantes del acero estructural son:


 Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios
tipos de conectores como un pin especial.
 Fabricado por el torno, la estructura y el modelo con un lado
roscado donde se aloja el pin.
 Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
 Rapidez de montaje.
 Gran capacidad de compresión y en gran cantidad de tamaños y
formas.

Desventajas del acero como material estructural:


 A mayor tensión del resorte mayor fuerza.

SOLDADURA ELÉCTRICA
También conocido como soldadura por resistencia es un proceso
termoeléctrico en el que se genera calor, mediante el paso de una
corriente eléctrica a través de las piezas, en la zona de unión de las partes
que se desea unir durante un tiempo controlado con precisión y bajo una
presión controlada. Los metales se unen sin necesidad de material de
aporte, es decir, por aplicación de presión y corriente eléctrica sobre las
áreas a soldar sin tener que añadir otro material.
En la electrosoldadura, las piezas de metal que van a unirse son
presionadas juntas por los electrodos de la máquina soldadora de manera

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que hagan un buen contacto eléctrico. Entonces pasa la corriente eléctrica
a través de ellos y los calienta hasta que empiecen a derretir en el punto
donde están en contacto. El metal fundido de las dos piezas fluye y las
piezas se unen; entonces la corriente se apaga y el metal fundido se
solidifica, formando una conexión metálica sólida entre las dos piezas.
Con este tipo de soldadura se unió la estructura del EXRACTOR
NEUMÁTICO DE SEGURO DE VÁLVULAS PARA VEHICULOS
LIVIANOS.

ELECTRODO PARA ACEROS AL CARBONO E 6010


Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, que permite una
velocidad de depósito mayor y una aplicación más fácil, junto con
propiedades mecánicas sobresalientes. La estabilidad del arco y el
escudo protector que da el revestimiento ayudan a dirigir el depósito
reduciendo la tendencia a socavar. Está diseñado según los últimos
adelantos técnicos para lograr óptimos resultados prácticos.

Características:
 Electrodo para acero al carbono
 Con hierro en polvo
 Toda posición
 Corriente continua, electrodo positivo (CCEP, CCEN)
 Revestimiento rojo (celulósico sódico)

CONCEPTO DE LA CULATA DE MOTOR


La culata, tapa de cilindros, cabeza del motor o tapa del bloque de
cilindros es la parte superior de un motor de combustión interna que
permite el cierre de las cámaras de combustión, que dentro que ellos van
montado el mecanismo de válvulas de admisión y escape con sus
respectivos ejes de levas.
Trabaja a temperatura de hasta 800° Celsius cada válvula se abre y se
cierra hasta 70 veces por segundo y durante la vida útil del motor soporta,
como término medio, 300 millones de recambios de la carga. Por lo

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general se distingue entre válvulas de admisión y de escape. Válvulas de
admisión como consecuencia de la circulación de los gases frescos, las
válvulas de admisión enfriadas deben soportar elevadas cargas
mecánicas sobre todo en el contacto con el asiento de la válvula. Válvulas
de escape adicionalmente a las elevadas solicitaciones, las válvulas de
escape están expuestas a elevadas cargas térmicas y corrosión química.
Por ello, se emplean materiales especiales y procesos de producción más
complejos durante su fabricación.

GUÍAS DE VÁLVULAS
Las guías de válvula centran la válvula en el anillo de asiento y compensan
las fuerzas laterales que actúan sobre el vástago de la válvula. Las guías
también se encargan de disipar el calor de la cabeza de la válvula a través
del vástago, hacia la culata. Por lo general, se diferencia entre las guías
de válvula que sirven solo para entrada o para salida y aquellas guías
pueden ser utilizar tanto por el lado de entrada como por el lado de salida.
Materiales de guías de válvulas se fabrican de materiales de fundición
gris, latón y metal sinterizado. Gracias a componentes de aleaciones
especiales se logra optimizar las propiedades de deslizamiento, desgaste
y conducción de calor.

Construcción
Aleación de Cu (cobre), Zn (zin) y Al (aluminio) con buena resistencia al
desgaste, buena resistencia a la fatiga y a la corrosión. Para uso en
entornos de esfuerzo moderado.

ANILLOS DE ASIENTO DE VÁLVULA


En el concepto global del accionamiento de una válvula en culatas de
aluminio, se les asigna una función central a los anillos de asiento de
válvula: su tarea principal es, junto con las válvulas, sellar la cámara de
combustión y derivar el calor generado en la culata. Debido a que las
propiedades de material de la culata de aluminio y sus aleaciones no son
suficientes para las tareas de un asiento de válvula, los anillos de asiento
de válvula, altamente resistentes, impiden el golpe de las válvulas en el

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blando material de las culatas. Los anillos de asiento de válvula están
adaptados perfectamente a sus esfuerzos y cumplen sus funciones tanto
por el material como también por su capacidad de mecanización por
arranque de viruta. Materiales Para cumplir con los elevados requisitos de
los motores modernos.

Construcción
Acero fundido resistente a altas temperaturas con una elevada proporción
de cromo (>10%) y molibdeno.

RESORTES DE VALVULAS
El resorte de válvula se construye con aleación de alta tecnología. Debe
tener la misma fuerza de recuperación a través de toda su vida útil. En
motores de competición los resortes de válvulas son piezas cruciales para
que el motor mantenga su sincronismo a máximas revoluciones.

TIPOS DE RESORTES
Los diseños y disposiciones más comunes son: 21

 Espiras de paso constante


 Espiras de doble resorte
 Espiras de paso variable.

LA NEUMATICA:
Podemos definir la neumática como una tecnología capaz de hacer uso
del aire comprimido para automatizar procesos. Por regla general, dichos
procesos suelen ser industriales, pero muy bien podrían ser de otra
naturaleza si lo reflexionamos detenidamente.
Hay que entender el aire comprimido como el aire que está bajo una
influencia superior al aire atmosférico, es decir, su presión es superior.
Asimismo, la composición química del aire es de oxígeno, anhídrido
carbónico, vapor de agua y nitrógeno.
Esta composición química resulta de gran importancia para nosotros
porque:
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1. Nos indica su nula volatilidad, deflagración o explosividad.
2. El vapor de agua oxida los elementos mecánicos que componen
cualquier circuito neumático.
3. La baja sensibilidad que tiene el aire al aumento de la temperatura.
4. La viscosidad del aire se incrementa cuando aumentamos su presión,
lo cual incide directamente en el rozamiento de los elementos mecánicos,
disminuyendo el rendimiento óptimo de toda la instalación neumática.
Existen unos límites óptimos para trabajar con aire, por así decir, que son
entre 6 y 8 bar.
5. La neumática al necesitar forzosamente un aire con una presión
superior a la atmosférica, resulta significativamente más cara que la
tecnología eléctrica para producir trabajo efectivo.
6. El aire comprimido además de transmitir vapor de agua, puede
transmitir otro tipo de sustancias también perjudiciales para el equipo
neumático. Asimismo, si dotamos al aire de partículas de aceite en
suspensión, estaremos engrasando los elementos mecánicos del circuito
neumático. Para acabar de invertir el problema de la transmisión,
podemos dotar al circuito neumático de filtros para recoger la suciedad del
aire.
7. El hecho de poder limpiar el aire comprimido convierte a la neumática
en una tecnología ideal para sectores como la alimentación o la
farmacológica, frente a otra tecnología como puede ser la hidráulica, ésta
es bastante más sucia en todos los sentidos. El aire se puede extraer al
exterior, mientras que el aceite hay que recogerlo, por citar un ejemplo.
8. El circuito principal de suministro de aire comprimido, no debe
sobrepasar los 1000 metros, porque aumentaría considerablemente las
pérdidas de aire comprimido, haciendo que la tecnología neumática no
resulte práctica.
9. Resulta provechoso y aconsejable hacer uso de un sistema de
almacenamiento de aire comprimido, sobre todo, en largas distancias, de
esta forma se elimina las posibles fluctuaciones que podamos tener en el
circuito neumático a consecuencia de la distancia, de pequeños vaivenes
del compresor, etc.

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ACOPLE NUEMATICO:

 Los acoples neumáticos se utilizan para aplicaciones neumáticas,


herramientas de conexión de aire, mangueras u otros instrumentos de
suministros de aire comprimido.

Calculo de la presión neumática


F= P x S
F= Es la fuerza expresada en kg fuerza.
P= Es la presión en metros cuadrados.
S=Es la superficie en cm2.
En la práctica, la fuerza real o necesaria es mayor, ya que existen fuerzas
de rozamiento con la estanquidad del cilindro. Por ello se considera que
la fuerza teórica del cilindro se ve reducida entre un 10-15 % para
presiones normales de trabajo entre 4-8 bar
El consumo de aire de un cilindro es el volumen de aire consumido para
un ciclo completo, es decir avance y retroceso del vástago. Este valor va
a ser proporcional a la presión del aire del sistema, a la carrera del cilindro
y a la superficie por ambos lados del pistón, lado vástago y opuestos
Consumo = presión x carrera x (superficie lado de empuje + superficie
lado retroceso o vástago)

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2.3.2 AMBIENTALES: CONTAMINACION AMBIENTAL POR
SOLDADURA
Los humos de la soldadura son una mezcla de partículas y gases
generados por el fuerte calentamiento de las sustancias presentes en el
entorno de soldadura.
 Las piezas de soldar.
 Los posibles recubrimientos de estas piezas.
 Los materiales utilizados en la soldadura.
 El aire en la zona y su posible contaminación.

DAÑOS QUE OCACIONA AL INHALAR HUMO DE SOLDADURA


La inhalación de humos de soldadura puede ocasionar daños para la
salud. Los órganos afectados y la gravedad de las lesiones dependen de
los contaminantes presentes en los humos y de la cantidad inhalada.
Cada contaminante tiene asignada una concentración en el aire, conocida
como valor límite ambiental por debajo del cual se considera que en base
de los conocimientos actuales sobre su toxicidad, la mayoría de los
trabajadores se exponen durante su vida laboral, no sufrirán trastornos en
su salud en la medida que superen estos límites aumentaran su

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probabilidad que los daños se manifiesten para algunos que pueden estar
en los humos de la soldadura, tales como el cromo, el cadmio, los
fluoruros, y el monóxido de carbono, por lo cual mediante análisis de
sangre y orina se hizo los muestras por motivos de accidente los cuales
son:
- Irritación del tacto respiratorio
- Asfixia química
- Irritación de los ojos.

2.3.3 SEGURIDAD Y CALIDAD: NORMAS DE SEGURIDAD AL


SOLDAR CON ARCO ELECTRICO

SEGURIDAD EN SOLDADURA ELÉCTRICA:


Recomendaciones de conexión:
 Si los terminales o enchufes están en mal estado, comunicarlo
inmediatamente a su superior. Conectar el primario de la máquina a una
red con enchufe fijo, en buen estado: fases, neutro y tierra (especial
cuidado puesto que los errores en esta toma de tierra pueden ser graves).
Revisar los aislamientos de los cables eléctricos al comenzar cada tarea
desechando todos aquellos que no están en perfecto estado.
 Se evitará que los cables descansen sobre objetos calientes,
charcos, bordes afilados o cualquier otro lugar que pudiera dañarlos.
 Se evitará que pasen vehículos por encima o que sean golpeados
o que las chispas de soldadura caigan sobre los cables.
 Cuando los cables de soldar opongan resistencia al manejarlos, no
se tirará de ellos.
 El cable de masa se conectará sobre la pieza a soldar, lo más cerca
que se posible al sitio de la soldadura.
 Antes de realizar cualquier modificación en la máquina de soldar se
cortará la corriente, incluso durante su traslado en distancias cortas.
 No dejar conectada la máquina de soldar en los momentos de
suspender, aun momentáneamente las tareas.

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PROTECCION PERSONAL:
 Caretas y protección ocular.
 Guantes de cuero de manga larga.
 Mandil de cuero.
 Gafas de seguridad.
 Zapatos de seguridad.
Recomendaciones en el uso de implementos de protección personal:
 Se comprobará que las caretas no estén deterioradas puesto que
si así fuera no cumplirían su función. Que el cristal de las caretas sea el
 adecuado para la tarea que se va realizar, teniendo en cuenta la
intensidad del calor.
 Para picar la escoria o cepillar la soldadura se protegerán los ojos
con gafas de seguridad.

PARA EL APARATO RESPIRATORIO


 Mascarilla desechable: Cuando esté en ambientes donde hay
partículas suspendidas en el aire tales como el polvo de algodón o
cemento y otras partículas derivadas del pulido de piezas.
 Respirador purificante (con material filtrante o cartuchos):
Cuando en su ambiente tenga gases, vapores, humos y neblinas. Solicite
cambio de filtro cuando sienta olores penetrantes de gases y vapores.
 Respiradores auto contenidos: Cuando exista peligro inminente
para la vida por falta de oxígeno, como en la limpieza de tanques o el
manejo de emergencias por derrames químicos.

PARA LOS OÍDOS


 Pres moldeados: Disminuyen 27 dB aproximadamente. Permiten
ajuste seguro al canal auditivo.
 Moldeados: Disminuyen 33 dB aproximadamente. Son hechos
sobre medida de acuerdo con la forma de su oído.
 Tipo Copa u Orejeras: Atenúan el ruido 33 dB aproximadamente.
Cubren la totalidad de la oreja

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PROTECTORES DE MANOS
 Guantes de plástico desechables: Protegen contra irritantes
suaves.
 Guantes de material de aluminio: Se utilizan para manipular
objetos calientes.
 Guantes dieléctricos: Aíslan al trabajador de contactos con
energías peligrosas.
Guantes resistentes a productos químicos: Protegen las manos contra
corrosivos, ácidos, aceites y solventes. Existen de diferentes materiales:
PVC, Neopreno, Nitrilo, Butyl, Polivinilo.

PROTECTORES PARA LOS PIES

UNE-EN ISO 20345:2005 “Equipos de protección individual – Calzado de


seguridad”. UNE-EN ISO 20346:2005 “Equipos de protección individual –
Calzado de protección”. UNE-EN ISO 20347:2005 “Equipos de protección
individual – Calzado de trabajo”.

PROTECTORES DE LA CABEZA
 Equipo de trabajo destinado a la protección de la cabeza del
usuario contra impactos, penetraciones, contactos eléctricos y
quemaduras objetos que caen o colisiones a alta velocidad.
 Cascos de protección contra choques o impactos.
 Cascos de seguridad (obras públicas y construcción, minas e
industrias diversas).
 Cascos de protección contra choques e impactos.
 Prendas de protección para la cabeza (gorros, gorras, sombreros,
etc., de tejido, de tejido recubierto, etc.).
 Cascos para usos especiales (fuego, productos químicos, etc.)
 Cascos anti-ruido: Son cascos que recubren la oreja, así como
una gran parte de la cabeza. Permiten reducir además la transmisión de

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ondas acústicas aéreas a la cavidad craneana, disminuyendo así la
conducción ósea del sonido al oído interno.

PROTECCIÓN TOTAL DEL CUERPO


 Prendas está diseñado para proteger frente a agresiones térmicas
(calor y/o fuego) en sus diversas variantes.
 Ropa de protección frente a riesgos químicos: La protección
frente a riesgos químicos presenta la particularidad de que los materiales
constituyentes de las prendas son específicos para el compuesto químico
frente al cual se busca protección.
 Ropa de protección frente a riesgos biológicos: Los campos de
actividad donde se suelen presentar los riesgos de tipo biológico son:
medicina, industria alimentaria y tratamiento de residuos.
 Ropa de protección frente a radiaciones: Las soluciones
adoptadas en el terreno de las radiaciones no ionizantes pasan por los
blindajes electromagnéticos y los tejidos con elevada conductividad
eléctrica y disipación estática, existiendo diversos productos comerciales
que aportan estas características.
 Equipos de protección contra las caídas de altura.
 Dispositivos anti caídas deslizantes
 Cinturones de sujeción.
 Dispositivos anti caídos con amortiguador.
 Ropa de protección.
 Ropa de protección contra las agresiones mecánicas
(perforaciones, cortes).
 Ropa de protección contra las agresiones químicas.
 Ropa de protección contra las proyecciones de metales en fusión y
las radiaciones infrarrojas.
 Ropa anti polvo.
 Ropa y accesorios (brazaletes, guantes) de señalización (retro
reflectantes, fluorescentes).

Puesta a tierra:

29
La instalación de las tomas de la puesta a tierra se debe hacer según las
instrucciones del fabricante. Es preciso asegurarse de que el chasis del
puesto de trabajo está puesto a tierra controlando en especial las tomas
de tierra y no utilizar para las tomas de la puesta a tierra conductos de
gas, líquidos inflamables o eléctricos.
La toma de corriente y el casquillo que sirve para unir el puesto de
soldadura a la fuente de alimentación deben estar limpios y exentos de
humedad. Antes de conectar la toma al casquillo se debe cortar la
corriente. Una vez conectada se debe permanecer alejado de la misma.
Cuando no se trabaje se deben cubrir con capuchones la toma y el
casquillo.
Conexiones y cables: Se debe instalar el interruptor principal cerca del
puesto de soldadura para en caso necesario poder cortar la corriente.
Instalar los principales cables de alimentación en alto y conectarlos
posteriormente.
Desenrollar el cable del electrodo antes de utilizarlo, verificando los cables
de soldadura para comprobar que su aislamiento no ha sido dañado y los
cables conductores para descubrir algún hilo desnudo. Verificar asimismo
los cables de soldadura en toda su longitud para comprobar su
aislamiento, comprobando que el diámetro del cable de soldadura es
suficiente para soportar la corriente necesaria. Hay que tener en cuenta
que a medida que la longitud total del cable aumenta, disminuye su
capacidad de transporte de corriente. Por tanto para según qué casos se
deberá aumentar el grosor del cable.
Se debe reemplazar cualquier cable de soldadura que presente algún tipo
de ligadura a menos de 3 m del porta electrodos. No utilizar tornillos para
fijar conductores trenzados pues acaban por desapretarse.

Montaje correcto del puesto de trabajo:


Recomendaciones:
 Se deben alejar los hilos de soldadura de los cables eléctricos
principales para prevenir el contacto accidental con el de alta tensión así
como cubrir los bornes para evitar un posible cortocircuito causado por un
30
objeto metálico y situar el material de forma que no sea accesible a
personas no autorizadas.
 Las tomas de corriente deben situarse en lugares que permitan su
desconexión rápida en caso de emergencia y comprobar que el puesto de
trabajo está puesto a tierra.
 El puesto de soldadura debe protegerse de la exposición a gases
corrosivos, partículas incandescentes provocadas por la soldadura o del
exceso de polvo; el área de trabajo debe estar libre de materias
combustibles. Si algún objeto combustible no puede ser desplazado, debe
cubrirse con material ignífugo. Debe disponerse de un extintor apropiado
en las proximidades de la zona de trabajo.

2.3.4 NORMAS TECNICAS PERUANAS PARA TRABAJO


CON SOLDADURA ELECTRICA

Arco eléctrico: Para unir dos metales de igual o parecida naturaleza


mediante soldadura eléctrica al arco es necesario calor y material de
aporte (electrodos). El calor se obtiene mediante el mantenimiento de un
arco eléctrico entre el electrodo y la pieza a soldar (masa) (fig. 1). En este
arco eléctrico a cada valor de la intensidad de corriente, corresponde una
determinada tensión en función de su longitud. La relación
intensidad/tensión nos da la característica del arco. Para el encendido se
necesita una tensión comprendida entre 40 y 110 V; esta tensión va
descendiendo hasta valores de mantenimiento comprendidos entre 15 y
35 V, mientras que la intensidad de corriente aumenta notablemente,
presentando todo el sistema una característica descendente, lo que unido
a la limitación de la intensidad de corriente cuando el arco se ha cebado
exige, para el perfecto control de ambas variables, la utilización de las
máquinas eléctricas de soldadura.

Equipos eléctricos de soldar: Están formadas por el circuito de


alimentación y el equipo propiamente dicho. Sirven para reducir la tensión
de red (220 o 380 V) a la Las NTP son guías de buenas prácticas. Sus

31
indicaciones no son obligatorias salvo que estén recogidas en una
disposición normativa vigente. A efectos de valorar la pertinencia de las
recomendaciones contenidas en una NTP concreta es conveniente tener
en cuenta su fecha de edición. Año: 1998 tensión de cebado (entre 40 y
100 V) y de soldeo (< 35 V) permitiendo regular la intensidad de la
corriente de soldadura, asegurando el paso de la tensión de cebado a la
de soldeo de forma rápida y automática. El circuito de alimentación está
compuesto por un cable y clavija de conexión a la red y funcionando a la
tensión de 220/380 V según los casos e intensidad variable.

Equipo de soldadura: En función del tipo de corriente del circuito de


soldeo el equipo consta de partes diferentes. En equipos de corriente
alterna, transformador y convertidor de frecuencia; en equipos de
corriente continua, rectificador (de lámparas o seco) y convertidor
(conmutatrices o grupos eléctricos). Los equipos eléctricos de soldar más
importantes son los convertidores de corriente alterna-continua y corriente
continua-continua, los transformadores de corriente alterna-corriente
alterna, los rectificadores y los transformadores convertidores de
frecuencia. Además de tales elementos existen los cables de pinza y
masa, el porta electrodos y la pinza-masa, a una tensión de 40 a 100 V,
que constituyen el circuito de soldeo.

Elementos auxiliares: Los principales son los electrodos,


 La pinza porta electrodos, la pinza de masa y los útiles.
 El electrodo es una varilla con un alma de carbón, hierro o metal de base
para soldeo y de un revestimiento que lo rodea. Forma uno de los polos
del arco que engendra el calor de fusión y que en el caso de ser metálico
suministra asimismo el material de aporte. Existen diversos tipos pero los
más utilizados son los electrodos de revestimientos gruesos o recubiertos
en los que la relación entre el diámetro exterior del revestimiento y el del
alma es superior a 1:3. El revestimiento está compuesto por diversos
productos como pueden ser: óxidos de hierro o manganeso,
ferromanganeso, rutilo, etc.; como aglutinantes se suelen utilizar silicatos
alcalinos solubles.
32
 La pinza porta electrodos sirve para fijar el electrodo al cable de
conducción de la corriente de soldeo. La pinza de masa se utiliza para
sujetar el cable de masa a la pieza a soldar facilitando un buen contacto
entre ambos.
 Entre los útiles, además de los martillos, tenazas, escoplos, etc. el
soldador utiliza cepillos de alambre de acero para limpieza de superficies
y martillos de punta para romper la cubierta de las escorias o residuos.
Riesgos de accidente: Los principales riesgos de accidente son los
derivados del empleo de la corriente eléctrica, las quemaduras y el
incendio y explosión.
El contacto eléctrico directo: Puede producirse en el circuito de
alimentación por deficiencias de aislamiento en los cables flexibles o las
conexiones a la red o a la máquina y en el circuito de soldadura cuando
está en vacío (tensión superior a 50 V).
El contacto eléctrico indirecto: puede producirse con la carcasa de la
máquina por algún defecto de tensión.
Las proyecciones en ojos: las quemaduras pueden tener lugar por
proyecciones de partículas debidas al propio arco eléctrico y las piezas
que se están soldando o al realizar operaciones de descascarillado La
explosión e incendio puede originarse por trabajar en ambientes
inflamables o en el interior de recipientes que hayan contenido líquidos
inflamables o bien al soldar recipientes que hayan contenido productos
inflamables.

RIESGOS HIGIÉNICOS
Básicamente son tres: las exposiciones a radiaciones ultravioleta y
luminosas, la exposición a humos y gases y la intoxicación por fosgeno.
Las exposiciones a radiaciones ultravioleta y luminosas son producidas
por el arco eléctrico.
 La inhalación de humos y gases tóxicos producidos por el arco eléctrico
es muy variable en función del tipo de revestimiento del electrodo o gas
protector y de los materiales base y de aporte y puede consistir en
exposición a humos (óxidos de hierro, cromo, manganeso, cobre, etc.) y
gases (óxidos de carbono, de nitrógeno, etc.).
33
 Finalmente, puede ocurrir intoxicación por fosgeno cuando se efectúan
trabajos de soldadura en las proximidades de cubas de desengrase con
productos clorados o sobre piezas húmedas con dichos productos.

34
CAPITULO III
PLANOS Y DIAGRAMAS DEL PROYECTO

35
3.1. Localización y perspectiva de la empresa

36
37
3.2. Esquemas de las acciones realizadas

38
39
40
41
42
CAPITULO IV

43
MATERIALES E INSUMOS EMPLEADOS EN LA
IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO

44
4.1. MATERIALES E INSUMOS EMPLEADOS LA
IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO

DENOMINACION DESCRIPCION
ITEM UNIDAD CANTIDAD
DE LOS BREVE
MATERIALES

1 Válvula de Aluminio Bar 01


control

2 Mando de 2 tiempos Unidad 01


control

3 Racores Aluminio Unidad 04


4 Mangueras Pvc Unidad 02

5 Pistón Carrera de 15 Cm 01
neumático

6 Silenciadores Bronce Unidad 02


7 Pernos ½” M10x1.25 Unidad 04

8 Pote de pintura Rojo claro Frasco 01


9 Plancha de 2.5 x 15 x 2.5 Cm 01
metal de diámetro

10 Pote de masilla Blanco Frasco 01

11 Lija de fiero N° 100 Plancha 01

12 Soldadura- Sellocord Kg 1
electrodos 6010

13 Hoja de sierra N° 18 Unidad 01

14 Manómetro Acero Bar/psi 01


digital inoxidable

15 Acoples Bronce Unidad 02

45
4.2. COSTO TOTAL EN LA EJECUCIÓN DEL PROYECTO

COSTO DIRECTOS:

Costos directos Total

Compra de materiales S/500.00

Comprar pistón neumático S/130.00

Manómetro S/100.00

S/730.00

COSTO INDIRECTOS:

PRECIO PRECIO TOTAL


Nº CARGO CANTIDAD MEDIDA
UNITARIO
Tornear fierro
1 4 5 S/.20.00 S/.100.00
de acero
Planos en
2 5 S/.15.00 S/.75.00
AutoCAD /3D
3 Máquina de
S/.10.00 S/.10.00
soldar
S/285.00

COSTO DEL PROYECTO:

Costos directos Costos indirectos Costo total

S/ 730.00 S/ 285.00 S/1015.00

46
4.3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Tiempo empleados o estimado para la aplicación.
FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
SEMANAS
N° TAREAS 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Búsqueda de
1 información X X
Entrega del

2 trabajo X X
Desarrollo del
Proyecto. X X
3 bosquejo
Esquematizar
el diagrama
Culminación X X
del diagrama

X X
4
3.2 Comprobar
materiales X
Diseñar partes
de extractor
neumático
Llevar al torno X

Soldar
componentes X X
y alinearlos
X X
Analizar
4.2 defectos,
5 Verificar X X
componentes
para su
corrección
Verificar
4.3 esquema para X
su corrección

Montar los
6 componentes X
del extractor
neumático
neumático
Masillado y
7 pintura X

5.2

47
Prueba del
8 proyecto
X X

Finalización del
9 proyecto
X

Entrega del X
10 proyecto

48
CONCLUSIONES

Tras la elaboración del proyecto se logró reducir el tiempo de 9 horas con 5


minutos a 53 segundos de trabajo al montar y desmontar válvulas, se facilitó las
operaciones reduciendo el mismo de estos

Se permitirá que en la utilización de esta herramienta (extractor neumático de


resorte de válvula) se reduce el esfuerzo, tiempo y los accidentes laborales. Así
como también nos permite realizar cambio de otros componentes sin mayor
riesgo.

49
BIBLIOGRAFIA

1. Toyota motor corporación: manual de motores, volumen 2 etapa 2, 1990

2. Mecánica automotriz: maquinado y reparación de motores por Gary


Lewis.1998

3. Neumática e hidráulica: Creus Solé, Antonio- 420 pág.1998

4. Circuitos básicos neumática LLandon.

5. https//todomotore.cl/index.htm.

6. https//todomotores.cl/culatas/culata.htm.

7. Manual de la técnica del automóvil', BOSCH. ISBN 3-934584-82-9.

8. Manual de Automóviles', M Arias-Paz, varias ediciones

50
ANEXOS

51
DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO (DAP) ACTUAL

EMPRESA: “JULIO TELLO”


DEPARTAMENTO / AREA: MECANICO AUTOMOTRIZ
REPARACION Y MANTENIMIENTO DE MOTORES A DIESEL Y
SECCION
GASOLINA
RESUMEN:EXTRACTOR NEUMATICO DE SEGUROS DE VALVULAS PARA VEHICULOS
LIVIANOS
ACTIVIDAD Método Método Diferenc. CUNYAS ALLCA, José
Actual Mejorado J.
Operación 04 OBSERVADOR(ES): CHOQUE HUAMAN,
Rubén.
Inspección 01 FECHA: 28 de febrero del 2018
Transporte 07
Actual X
METODO:
Demora 07 Mejorado
Almacenaje 00 CHOQUE
Operario
HUAMAN
Total 19
Distancia total 2. 123 Material
TIPO:
Tiempo total 9h.05
Maquina
min
Nº DESCRIPCION Dist. Tempos
(m)
1 Desmontaje la culata de vehículo x 1hrs
2 Llevar la culata a la mesa de trabajo x 10 min
3 Pedir repuestos x 2km 1hrs
4 Demora al traer los repuestos x 3hrs
5 Buscar la culata para el armado x 15min
6 Demora en recoger la culata a reparar x 30min
7 Regresar al taller de trabajo x 100m 30min
8 Ubicar la culata en la mesa de trabajo x 3min
9 Alistar la culata x 3m 1hrs
10 Verificar serie x 5min
11 Proceder con el armado x 40min
12 Buscar palancas x 10m 5min
13 Buscar desarmadores x 10m 5min
14 Hacer esfuerzo x 20min
15 Se pierde el seguro x x 10min

16 Buscar el seguro x x 10min

17 Comprar seguro x 30min

52
DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO (DAP) MEJORADO
EMPRESA: “JULIO TELLO”
DEPARTAMENTO / MECANICA AUTOMOTRIZ
AREA:
REPARACION Y MANTENIMIENTO D E M O T O R E S A
SECCION
DIESEL Y GASOLINA
RESUMEN: EXTRACTOR NEUMATICO DE SEGUROS DE VALVULAS PARA
VEHICULOS LIVIANOS
ACTIVIDAD Método Método Differen CUNYAS ALLCA JOSE
Actual Mejorado t c. OBSERVADOR: CHOQUE HUAMAN
Operacion 02 RUBEN
Inspección 01 FECHA: 15 de junio del 2018
Transporte 03
METODO: Actual
Demora 03 Mejorado x
00
Almacenaje Operario CHOQUE
TIPO: HUAMAN
Total 09
Distancia 41 Material
m.
Tiempo total 53m Maquina
in
Dist.
Nº DESCRIPCION Tiempo
(m)
1 Recepción de repuestos x 2min
2 Verificación de repuestos x 5min
3 Llevar los repuestos al área de x 2m 2min
trabajo
4 Técnico se dirige al área de x
1m 1min
trabajo
5 Ubicar la culata en el área de x
trabajo 2min

6 Lavar los elementos de la culata x 10m 10min


7 Proceder al armado de la culata x 15m 15min
8 Montaje de la culata al motor x 10m 10min
9 Verificar las instalación eléctrica x 3m 3min
10 Inspección del buen x
funcionamiento 3min
Total 53 min

53