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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN.

FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA


E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA
SEPARATA N° 09 PRINCIPIOS E INICIOS DE LA MECÁNICA DE FRACTURA DE GRIETAS Y
TENACIDAD DE FRACTURA. APOYO CURSO FRACTURA Y MECÁNICA DE FRACTURA FECHA 2018 – I –
INDICE DE CONTENIDOS
ELEMENTOS DE MECÁNICA DE LA FRACTURA. INTRODUCCIÓN. LA MECÁNICA DE LA FRACTURA. EFECTO DE LAS
ENTALLAS. NECESIDAD DE LA MECÁNICA DE FRACTURA. TEORÍA DE GRIFFITH. CRITERIO DE GRIFFITH.
INTERPRETACIÓN DEL RESULTADO. MODOS DE FRACTURA. TENACIDAD A LA FRACTURA. APLICACIÓN DE LA MECÁNICA
DE LA FRACTURA A LOS METALES. SOLUCIÓN DE PROBLEMAS.
DESARROLLO
ELEMENTOS DE MECÁNICA DE LA FRACTURA
INTRODUCCIÓN
La problemática de determinar características (parámetros) de un material no continuo (con
defectos), que pueden utilizarse para hacer los cálculos de resistencia, ha sido resuelta
recientemente. El estudio de los procesos de fractura por medio de una amplia generalización
matemática, llevó a la creación de una determinada tendencia científica:
LA MECÁNICA DE LA FRACTURA.- Se inicia con los trabajos de GRIFFITH (en los años 20), quien
demostró, que la rotura de los materiales de alta resistencia se debe a las grietas o defectos
semejantes a ellas que hay en el cuerpo. Desde el punto de vista de la mecánica de la fractura, se
puede definir la fractura como la culminación del proceso de deformación plástica.

5.1.- EFECTO DE LAS ENTALLAS


Conocer el efecto de las entallas en los elementos de máquina, es importante, porque éstos son
concentradores de tensiones. Ejemplo, la presencia de una entalla incrementa apreciablemente la
temperatura de transición dúctil-frágil de un acero.
Si la acumulación de dislocaciones es grande se puede originar una discontinuidad en el metal, es
decir, una grieta. Comúnmente las grietas surgen en las cimas de las acumulaciones de
dislocaciones cerca de algunas barreras: inclusiones no metálicas (INM) ejemplo SMn aglomeradas
en los límites de los granos, maclas, etc.
Esta grieta recién formada será un obstáculo para el movimiento de las dislocaciones y la
acumulación siguiente de estas últimas (es la continuación de la deformación plástica) ocasionará el
crecimiento de la grieta.
Los defectos de la estructura y la discontinuidad, son concentradores de tensiones, en los bordes de
un defecto las tensiones pueden diferenciarse mucho de su valor medio como puede verse en la
figura 5.1. La concentración de tensiones (K) será tanto mayor, cuando más agudo sea el defecto
(comparar las figuras 5.1. a y c) y mayor su longitud (compárense la figura 5.1. b) lo que se expresa
por medio de la fórmula siguiente:
l
K2 (5.1)
r
Donde:
l = es la longitud del defecto
r = es el radio de redondeo del vértice del mismo
La magnitud r puede ser muy pequeña si la grieta es muy aguda, pero no menor que 1 Å, es decir,
no menor que el diámetro de un átomo, pudiendo suponerse que el radio mínimo de la grieta sea
aproximadamente igual a 100 Å.
De aquí que para una grieta extremadamente aguda, la magnitud K será para:
1, mm 1 0.1 0.01
K 600 200 60
Esto quiere decir, que si una grieta extremadamente aguda llega a tener 1 mm de longitud, la tensión
en su vértice será 600 veces mayor que la medida. La figura 5.1 muestra la concentración de
esfuerzos según el tipo de entalla.
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FIGURA 5.1.- CONCENTRADORES DE TENSIONES: a) GRIETA b) ENTALLA AGUDA, c) ENTALLA


REDONDEADA. LA LÍNEA PUNTEADA REPRESENTA A m
Suponiendo que se tiene una plancha con una grieta en su seno, como indica la figura 5.2.

FIGURA 5.2.- GRIETAS EN EL SENO DE LA PLANCHA


𝒍
Las grietas representan agudos concentradores de tensiones: 𝝈𝒎á𝒙 = 𝟐𝝈𝒎 √𝒓 (𝟓. 𝟐)
A la relación
𝝈𝒎á𝒙 𝒍
= 𝟐√ = 𝑲, 𝒔𝒆 𝒍𝒆 𝒍𝒍𝒂𝒎𝒂 𝒄𝒐𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝒊𝒏𝒕𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒕𝒆𝒏𝒔𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔
𝝈𝒎 𝒓

Si se abre un hueco de radio r a través de una barra, se reduce la sección transversal de la misma.
El esfuerzo efectivo en la barra en el hueco será:
𝑷
𝝈𝒏𝒐𝒎 = (5.3)
(𝒘 − 𝟐𝒓)𝒕
Donde:
𝝈𝒏𝒐𝒎 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑷 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎
𝒘 = 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜
𝒕 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟

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FIGURA 5.3.- a) HUECO DE RADIO r EN UNA BARRA, b) SECCIÓN TRANSVERSAL DE LA BARRA


FIGURA 5.4.- COEFICIENTE DE INTENSIDAD DE TENSIONES VS EL GRADO DE SEVERIDAD (r/w)

Los defectos como éste, ha ocasionado falla desastrosa de muchos componentes que están bajo un
alto esfuerzo, especialmente en presencia de esfuerzos cíclicos. De hecho, el esfuerzo que se mide
en los lados del hueco no es el esfuerzo nominal, sino que es mucho mayor. Esto se debe a que los
esfuerzos que normalmente soportaría el material, que ocupaba el espacio del hueco, están
concentrados en el borde del hueco.
Adicionalmente, mientras menor sea la relación del radio del hueco respecto al ancho de la barra,
mayor será el coeficiente de intensidad de esfuerzos (tensiones), K.

1. Si se hace un hueco de radio r a través de una barra se reduce la sección transversal de la barra según la
figura:

𝑷
𝒔𝒏𝒐𝒎 = (𝒘−𝟐𝒓)𝒕 (b)
(a)
SOLUCIÓN. El esfuerzo efectivo de barra en el hueco es:
𝐹
𝜎(𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑔𝑡𝑒𝑛𝑖𝑒𝑟í𝑎) =
𝐴
𝑭 𝑭
𝝈= =
𝑨 (𝑾 − 𝟐𝒓)𝒕
Dónde: σ = Esfuerzo (nominal teórico o de ingeniería)
F = Carga w = Ancho t = Espesor
Área normal de barra = wt
Área de sección transversal del hueco = 2rt
El esfuerzo que se mide en los lados del agujero no es el esfuerzo verdadero o real. Porque esto es mucho mayor debido
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a que los esfuerzos que soporta el material están concentrados en los bordes del agujero.
APLICANDO FUERZAS EN LA BARRA DISEÑADA.
F = 20.000 lb-f r = 0,1 pulg. W = 1,0pulg. t = 1,0 pulg.

SOLUCIÓN:
𝑭 𝑭 𝟐𝟎, 𝟎𝟎𝟎
𝝈𝑵𝒐𝒎𝒊𝒏𝒂𝒍 = = = = 𝟐𝟓, 𝟎𝟎𝟎𝒍𝒃. 𝒇/𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐
𝑨 (𝑾 − 𝟐𝒓)𝒕 [𝟏 − 𝟐(𝟎, 𝟏)]𝟏

𝒓 𝟎, 𝟏
𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒔𝒆𝒗𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂𝒅 = = = 𝟎, 𝟏
𝒘 𝟏
Según la gráfica (C) = Kσ = 2,7
𝝈𝑹𝒆𝒂𝒍 = 𝟐, 𝟕 (𝟐𝟓, 𝟎𝟎𝟎𝒍𝒃𝒇⁄𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐 ) = 𝟔𝟕, 𝟓𝟎𝟎 𝒍𝒃⁄𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐

En clases anteriores hemos visto que en el punto de aplicación de la carga se presenta una
concentración de esfuerzos, una distribución atípica a la que siempre hemos venido trabajando
hemos
PROBLEMA
Suponiendo que la barra anterior tiene un ancho de 1 pulgada y un espesor también de 1 pulgada y
un orificio transversal redondo de radio 0.1 pulgada. Determinar el esfuerzo máximo en el borde
del hueco, si la carga a la cual está sometida la barra es de 20,000 lb.
SOLUCIÓN:
Datos: 𝝈𝒏𝒐𝒎 =
𝑷
=
𝟐𝟎, 𝟎𝟎𝟎 𝒍𝒃
= 𝟐𝟓𝟎𝟎𝟎 𝒍𝒊𝒃⁄𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐 = 𝟏𝟕𝟐, 𝟓𝑴𝑷𝒂
w = 1 pulg. (𝒘 − 𝟐𝒓)𝒕 [𝟏𝒑𝒖𝒍𝒈 − 𝟐(𝟎, 𝟏𝒑𝒖𝒍𝒈)]𝟏𝒑𝒖𝒍𝒈
𝒓
t = 1 pulg. = 𝟎, 𝟏 → 𝑲𝝈 = 𝟐, 𝟕 (𝝈𝒎á𝒙⁄𝝈𝒏𝒐𝒎 )
𝒘
r = 0.1 pulg.
El esfuerzo en el borde del hueco es = (𝟐, 𝟕)(𝟐𝟓𝟎𝟎𝟎)
P = 20,000 lb.
𝝈𝒏𝒐𝒎 = 𝟔𝟕𝟓𝟎𝟎 𝒍𝒊𝒃⁄𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐 = 𝟒𝟔𝟔 𝑴𝒑𝒂
Área normal de barra=wt
𝝈𝒎á𝒙 = 𝟒𝟔𝟔 𝑴𝒑𝒂
Área de sección 𝑭
transversal del hueco=2rt 𝝈(𝒏𝒐𝒎𝒊𝒏𝒂𝒍 𝒕𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒐 𝒐 𝒅𝒆 𝒊𝒏𝒈𝒕𝒆𝒏𝒊𝒆𝒓í𝒂) =
𝑨
σ = Esfuerzo (nominal teórico o de ingeniería)

El esfuerzo que se mide en los lados del agujero no es el esfuerzo verdadero o real. Porque esto es mucho mayor debido
a que los esfuerzos que soporta el material están concentrados en los bordes del agujero.

Esta es la razón por la cual muchas fallas por fatiga se inician en los huecos y en otros "elevadores
de esfuerzo" como roscas, muescas etc.
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5.2.- NECESIDAD DE LA MECÁNICA DE FRACTURA
La respuesta del material (comportamiento) a grandes esfuerzos localizados en gran parte,
determina la resistencia a la fractura o la tenacidad a la fractura del material.
Cuando un hueco o una muesca se aproxima a la geometría de una grieta aguda, no se puede medir
fácilmente el factor de concentración de esfuerzo K. Para grietas muy agudas, se debe recurrir a
los métodos de la Mecánica de la Fractura.
Si se realiza un ensayo de flexión a varillas de vidrio y de cobre, ambas de igual diámetro, y cada
una con una muesca de la misma profundidad, se obtendrán los siguientes resultados:

En Ambas probetas la deformación plástica fue considerable.


El cobre y el vidrio representan dos extremos en el comportamiento de fractura.
Se pueden obtener dos conclusiones importantes basadas en estas observaciones:

A) La habilidad de un defecto determinado o un concentrador de esfuerzo, para ocasionar falla


catastrófica depende de la tenacidad a la fractura, que es una propiedad del material.
B) La concentración del esfuerzo depende de la geometría del defecto y de la geometría del
componente, pero no depende de las propiedades del material.
Por lo tanto, para predecir la resistencia a la fractura de un componente, se debe conocer la
severidad de la concentración del esfuerzo y la tenacidad a la fractura del material.

5.3.- TEORÍA DE GRIFFITH


Considera una placa muy delgada y una grieta de forma elíptica. La energía elástica de deformación
por unidad de área (UE), es igual a.
C 2 2
UE =  (5.4)
E
Esta energía es liberada, donde E es el módulo de elasticidad del material.

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FIGURA 5.5.- ELEMENTO CON UNA GRIETA SUJETA A UNA CARGA


La energía superficial (US) debido a la presencia de la grieta, es igual a US = 4 CS donde S es la energía
superficial.
El cambio total en energía potencial debido a la creación de la grieta es
U = US + UE (5.5)
La figura 5.6 muestra la forma de la variación de la energía con el crecimiento de la grieta (según GRIFFITH).

FIGURA 5.6.- VARIACIÓN DE LA ENERGÍA CON EL CRECIMIENTO DE LA GRIETA.

CRITERIO DE GRIFFITH
"Una grieta se propagará y producirá fractura frágil, cuando un aumento diferencial en su longitud no cambie
la energía neta del sistema".

 ( U )  (U  U )   C  2 2

 E
 S
(  4C  )  0 (5.6)
c c c E s

2C 2
  cri    4 s  0 (5.7)
E

2 s E
  (5.8)
cri
C
Este criterio es válido para rotura frágil.

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INTERPRETACIÓN DEL RESULTADO
Si la tensión aplicada  es mayor que cri puede propagarse la grieta. El incremento de la longitud de la
grieta hace que disminuya el valor crítico de  por lo que una grieta, una vez iniciada, requiere cada vez
menor tensión para extenderse.
Para una placa gruesa, comparada con la longitud de la grieta (deformación plana).
2 s E EP
  = (5.9)
(1   )C C
Dónde:  = Coeficiente de Poisson

OROWAN demostró, que cuando la deformación plástica se concentra en un área cuyo espesor es pequeño
comparado con la longitud de la grieta, el trabajo requerido, para la deformación plástica, puede considerarse
como una contribución a la energía superficial efectiva de esta grieta.
P = Trabajo de deformación plástica en la punta de la grieta.
P = 105 a 106 ergios/cm2, mil veces mayor que s

PROBLEMA
La sílice fundida tiene una energía de superficie
s = 17.1x105 (pulg-lb/pulg2) = 4.32 J/m2
2
y un módulo de elasticidad de 10 X 106 lb/pulg (70,000 Mpa). Una placa grande de este material debe
2
resistir un esfuerzo normal de 5,000 lb/pulg = 35 Mpa. ¿Cuál es el defecto más grande que se puede tolerar
sin que ocurra la fractura?
SOLUCIÓN
Datos:
2
s = 17.1 x 105 (pulg-lb/pulg )
2
E = 10 x 106 lb/plg
 = 5000 lb/pulg2
2 E s
C  4.4 x10 5 p lg  1.1x10 4 cm
 2
cri

2C = 2.2m
Un defecto tan pequeño, es invisible al ojo humano, sin embargo es común en el vidrio comercial.

MODOS DE FRACTURA
De acuerdo a la forma en que actúa la carga aplicada al cuerpo, existen tres modos de fractura, los cuales son,
K1, KII, KIII. En la figura 5.7 se muestran.

FIGURA 5.7.- MODOS DE FRACTURA: MODO KI - tracción, Modos KII, y KIII - CORTANTE.

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5.4-. TENACIDAD A LA FRACTURA.
El parámetro análogo a la resistencia del material, es el factor crítico de intensidad de esfuerzo. (KC) también
llamado tenacidad a la fractura, el cual es un parámetro de extraordinaria importancia en la mecánica de la
fractura.
Por medio de ensayos o pruebas cuidadosamente controladas de un cierto material, se mide el factor de
intensidad de esfuerzo, según el cual se propagará una grieta. Esto corresponde al factor crítico de intensidad
de esfuerzo KC. Así pues, en el caso de un esfuerzo aplicado conocido que ocurra en un elemento en que existe
una grieta de longitud conocida o supuesta 2C, cuando la magnitud de K se hace igual a la de KC, ocurrirá la
K
propagación de la grieta. Por consiguiente, el factor de seguridad n para el diseñador es: n  C
K
La gran potencia de este método de análisis, es que capacita al diseñador para utilizar el valor de KC (que, por
lo general, se mide en una probeta con una sola muesca en el borde), para un material determinado en el
diseño de un elemento, que puede ser mucho más complejo que la muestra de ensayo original.
La figura 5.8 muestra el tipo de probeta utilizado para determinar la tenacidad a la fractura.

FIGURA 5.8.- PROBETA PARA LA TENACIDAD A LA FRACTURA


Se ha demostrado prácticamente que el espesor de la probeta b (figura 5.8) debe satisfacer la relación
siguiente:
2
 K IC 
b  2.5  (5.10)
  0 .2 
Esto también impone importantes limitaciones a la utilización del método.

La importancia práctica del parámetro KC, consiste en que, conociéndolo, puede determinarse el valor de las
tensiones de rotura (ver fig. 5.9) en dependencia de la forma y tamaño (l x m) del defecto y viceversa,
conociendo la tensión de trabajo de la pieza, puede predecirse, el tamaño de la grieta al llegar al cual se
producirá la rotura.

FIGURA 5.9.- TENSIONES DE ROTURA EN FUNCIÓN DEL TAMAÑO Y FORMA


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Papel del espesor de la muestra en la tenacidad a la fractura.


La tenacidad a la fractura mínima, a mayor espesor se llama KIC, el cual es una propiedad de cada material.

FIGURA 5.10.- TENACIDAD DE LA FRACTURA CON RESPECTO AL ESPESOR


APLICACIÓN DE LA MECÁNICA DE LA FRACTURA A LOS METALES
Con una pequeña modificación, el análisis de GRIFFITH se puede aplicar a la fractura de los metales. En los
metales, en la punta de la grieta hay deformación plástica.
K IC
  (5.11)
Y C
La obtención de esta ecuación es compleja.
Donde:
 = Esfuerzo nominal en la fractura.
KIC = Tenacidad a la fractura.
Y = Factor de corrección adimensional (geometría).

2 Es 2 Es 
1/ 2
   (5.12)
C C 1 / 2
Si Y = 1
2Es  K IC (5.13)
La relación entre la intensidad del esfuerzo KI y la tenacidad a la fractura KIC es semejante a la relación entre
el esfuerzo y la resistencia a la tracción.
La intensidad del esfuerzo (KI) representa el nivel de esfuerzo "en la raíz de la grieta en una muestra de ensayo
o en el componente que contiene la grieta (es función del esfuerzo) y la tenacidad a la fractura (KIC) es el
máximo valor de la intensidad de esfuerzo que la muestra puede soportar sin sufrir fractura (es función del
material).
K I   C (5.14)
Donde:
KI - Puede tener cualquier valor.
KIC - Es un valor específico, lo cual es muy similar a la relación existente entre cualquier
esfuerzo y esfuerzo específico (como en el caso del esfuerzo correspondiente a la resistencia a la
tracción).

La mecánica de la fractura y el diseño


La aplicación de la mecánica de fractura, al diseño de estructuras resistentes a la fractura y a la
predicción de fallas catastróficas en estructuras existentes, depende de la determinación de tres
parámetros importantes,
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1. La tenacidad a la fractura KIC ó KC (se determina ASTM E-399).
2. La longitud de la grieta existente (2C), mediante Ensayos No Destructivos.
3. Esfuerzo de operación, Determinación de la distribución del esfuerzo nominal.

La determinación de cualquiera de estos dos parámetros, determina el tercero a través de su


interdependencia dada en la ecuación KC = Y
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS.
La solución del problema fundamental de la mecánica de la fractura en el caso lineal - elástico,
consiste esencialmente en evaluar, para un cuerpo agrietado dado, el valor del factor de intensidad
de tensiones, por ejemplo KI aplicado en el vértice de la fisura y comparar este valor con el
correspondiente valor crítico de dicho parámetro, es decir, con la fracto-tenacidad del material.
La ecuación fundamental a resolver en el caso lineal - elástico será, para el modo I de solicitación.
KI  KIC (5.15)
Evidentemente, la igualdad corresponde a la condición crítica, que produce la propagación de la
grieta, mientras que la desigualdad corresponde a situaciones de estabilidad en la que la grieta no
crece. Para resolver un problema asociado a un estado de agrietamiento dado (pronosticar) es
necesario conocer, la configuración geométrica y dimensiones del sistema, características del
material, valor y distribución de las cargas aplicadas. La figura 5.11 muestra un caso común de
agrietamiento.

FIGURA 5.11.- UN CUERPO CON UNA GRIETA DE PROFUNDIDAD a, EN DONDE W >> a


El coeficiente de intensidad de tensiones KI para este caso se puede determinar, mediante la
a
siguiente función: K I   a Y  
 w
Donde:
a
0.857  0.265 
4
a  a  w
Y    0.2651    (5.16)
 w  w
1/ 2
 a
1  
 w
a
Si W>>a, Y    1.12
 w
Es decir: K I  1.12 a (5.17)
En la práctica se trabaja con gráficos que simulan los casos concretos de agrietamiento. En el caso
anterior, se puede decir que KI /K0 = Y, en este caso
K0   a y Y =1.12 (5.18)
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1. Comparando las dimensiones críticas de las grietas interna y externa en una lámina gruesa
sometida a tensión, según la figura 5.12.

FIGURA 5.12.- LÁMINA GRUESA SOMETIDA A TENSIÓN CON GRIETA INTERNA Y EXTERNA.
Para la grieta externa:
K IC  1.12 lcri (5.19)
Para la grieta interna:
lcri
K IC   0.2  (5.20)
2
Considerando que la longitud crítica de la grieta se determina por la condición KI = KIC y la tenacidad
a la fractura es la misma tanto en el centro de la lámina y en sus extremos, por esta razón.
K IC  1.12 lC ext (5.21)

K IC   lC int/ 2 (5.22)


Donde:
l int
c  2.51l cext
En general un defecto interno, es menos peligroso que uno superficial. En las figuras 5.13 y 5.14 se
pueden obtener las relaciones entre KI/K0 y a/b.

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FIGURA 5.13.- RELACIONES ENTRE KI / K0 y a / b

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FIGURA 5.14.- RELACIONES ENTRE KI / K0 y a / b


Del control no destructivo, se espera no solo una definición segura del tamaño del defecto, sino
también de su morfología.
PROBLEMA.
1. Un componente estructural de un recipiente a presión está sometido a 450 MPa de tensión. Si
se usa en su construcción un acero que posee una tenacidad a la fractura de 50 MPa. ¿Cuál
es el mayor tamaño de defecto interno que este material puede soportar?
SOLUCIÓN

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