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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN.

FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA


E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA
SEPARATA N° 12 FUNDAMENTOS DE LA REDUCCIÓN OXIDOS Y DIAGRAMAS
BOUDOUARD Y CHAUDROM. DE APOYO AL CURSO DE SIDERURGIA I FECHA 2018 – I –
CONTENIDO:
1. FUNDAMENTOS REDUCCIÓN DE LOS ÓXIDOS DE Fe.
2. DIAGRAMAS DE BOUDOUARD Y DE CHAUDRON EN LA REDUCCIÓN DEL OXIDO DE HIERRO.
3. FUNDAMENTOS Y BREVE DESCRIPCIÓN DEL HORNO ALTO.
4. EL ALTO HORNO PARA HIERRO, PARTES, REACCIONES PRINCIPALES ALTO HORNO
DESARROLLO
1. FUNDAMENTOS REDUCCIÓN DE LOS ÓXIDOS DE HIERRO.
REDUCCIÓN DE LOS ÓXIDOS DE HIERRO (ÓXIDO-REDUCCIÓN)
Oxidación: Proceso en que una especie química pierde electrones, y aumenta el nº de oxidación.
Reducción: Proceso en el cual la especie química gana electrones, disminuyendo el nº de
oxidación.
Agente Reductor: es la especie química (átomo o grupo de átomos o ion) que al reaccionar cede
electrones, es la especie que se oxida. En el caso de siderurgia (CO)
Agente Oxidante: es la especie química (átomo o grupo de átomos o ion) que al reaccionar gana
electrones, es la especie que se reduce. (Fe2O3)
Los agentes reductores extraen el O2 de los óxidos metálicos.
En un A. H. los minerales oxidados se reducen a metal por acción del agente reductor → (CO)
1. Zona de precalentamiento.
Fe2O3 . nH2O → FeO3 + nH2O Se desprende vapor de agua.
2. Zona de Reducción
3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2↑
Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2↑
3. Zona de Carburación
3FeO + 3CO → 3Fe + 3CO2↑
3Fe + C → Fe3C
Los procesos que se desarrollan en el Alto Horno se explican de la siguiente manera:
1. En la zona de precalentamiento del mineral se desprende H2O y Azufre.
2. En la zona de reducción, el mineral es reducido a óxido de hierro (II) por la acción del CO
ascendente.
3. En la zona de carburación tiene lugar otra reducción a hierro metálico. Al mismo tiempo el
hierro absorbe C, Si, Mn, S, y P.
4. En la zona de fusión se funde completamente el mineral. Las impurezas se combinan con
CaO para formar la escoria. Por la diferencia de densidades la escoria (más ligera) se ubica
en la parte superior del hierro bruto líquido en el crisol.
A determinados intervalos de tiempo se deja salir “sangrar” el caldo por una abertura llamado
Piquera. Igual que la escoria se le deja salir por una abertura llamado Bigotera.
La ecuación de reducción es la siguiente:
Fe3O4 + CO → 3 FeO + CO2↑
3 FeO + 3 CO → 3 Fe + 3 CO2↑

ACCIÓN REDUCTORA DEL CO


El proceso más importante es la reducción de los óxidos de hierro. La acción reductora es debida al
CO y tiene lugar al entrar en contacto las dos corrientes que se desplazan en sentido opuesto.
Las reacciones que tiene lugar son: C + O2 = CO2
El aire que es soplado por las toberas origina la combustión del carbón. El CO 2 formado se desplaza
en sentido ascendente y pasa por una capa de carbón al rojo reduciéndose: CO 2 + C = 2CO
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Este CO interviene en la reducción de los óxidos de hierro. Los procesos que tiene lugar de arriba
abajo, conforme aumenta la temperatura es la reducción de Fe 2O3 ➯ Fe3O4 ➯ FeO ➯ Fe°
Los fundamentos termodinámicos de la reducción de minerales de hierro con CO a temperaturas
relativamente bajas comparadas con las temperaturas presentes en los procesos de fusión. Explica
la dependencia entre estos procesos y las curvas de Boudouard y Chaudron los que permiten
determinar cuál será el comportamiento de los óxidos de hierro en diferentes condiciones de
temperatura y concentración de reductor. Las condiciones que favorecen la formación de CO y CO2
hacen referencia a la reducción de hierro líquido y la formación de burbujas en los procesos de
elaboración de acero.
La mayor parte de las reacciones pirometalúrgicas son heterogéneas, la interacción entre sustancias
se encuentran en diferentes fases. La combustión del carbón en los hornos y la reducción de los
óxidos de hierro por los gases del horno son ejemplo de este tipo de reacciones.
La característica distintiva de todos los procesos heterogéneos es su carácter complejo y
multietápico
El proceso consta, como mínimo, de tres etapas:
1. La transferencia de las sustancias reaccionantes a la interfase, es decir, a la zona de la reacción.
2. El acto químico de la interacción propiamente dicho.
3. La evacuación de todos los productos de la zona de reacción.
CALORES DE REACCION EN LA REDUCCIÓN DE LOS ÓXIDOS.
Reducción con monóxido de carbono (CO):
3 Fe2O3 + CO = 2 Fe3O4 + CO2 ∆ H = - 37.574 kcal/t Fe *
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 ∆ H = + 5 1.979
Fe2O3 + CO = 2 FeO + CO2 ∆ H = + 14.405
FeO + CO = Fe + CO2 ∆ H = - 73.250
Fe2O3 + 3CO = 2 Fe + 3CO2 ∆ H = - 58.845
Reducción con Hidrogeno (H2):
3Fe2O3 + H2 = 2 Fe3O4 + H2O ∆ H = - 8.263 kcal/t Fe *
Fe3O4 + H2 = 3FeO +H2O ∆ H = + 110.600
Fe2O3 + H2 = 2 FeO + H2O ∆ H = + 102.337
FeO + H2 = Fe + H2O ∆ H = + 102.614
Fe2O3 + 3H2 = 2 Fe + 3H2O ∆ H = + 204.951
*Reacción exotérmica, HEMATITA → MAGNETITA
Etapa crítica que sucede a Bajas Temperaturas en las reacciones de reducción.
REDUCCIÓN DE LOS OXIDOS DE HIERRO POR EL MONOXIDO DE CARBONO
La reducción del hierro por el CO comienza por el mayor estado de oxidación del hierro. La
Fe2O3 ocurre en 3 estadios, a temperaturas por encima de 570°C:
Fe2O3 → Fe3O4 → FeO → Fe°
Estas tres reacciones, como sus calores de reacción a 25°C son:
3Fe2O3 + CO ➙ 2Fe3O4 + CO2 ∆H = - 12, 636 kcal (01) exotérmica
Fe3O4 + CO ➙ 3 “FeO” + CO2 ∆H = 8, 664 kcal (02) endotérmica
“FeO” + CO ➙ Fe + CO2 ∆H = - 4, 136 kcal (03) exotérmica

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2. DIAGRAMAS DE BOUDOUARD Y DE CHAUDRON EN LA REDUCCIÓN DEL OXIDO DE HIERRO.
CURVA DE BOUDOUARD

Fig. 1. EFECTO DE VARIACION DE LA PRESION SOBRE EL QUILIBRIO DE REACCION DE BOUDOUARD

REACCIÓN DE BOUDOUARD: CO2 + C = 2CO ∆H = + 41,220 KCAL


La curva de Boudouard señala las proporciones teóricas de CO y CO2 que pueden existir en
equilibrio a la presión atmosférica y a diferentes temperaturas, en un recinto, cuando se
encuentran mezclados esos dos gases en presencia de un exceso de carbono.
Ejemplo, según la curva de Boudouard, a 500 C, el equilibrio corresponde aproximadamente
a: CO 5% y CO2 95 %; a 800 °C hay equilibrio con CO 85 % y CO 2 15 %. En términos generales
puede decirse, que a temperaturas inferiores a 400 °C son estables grandes porcentajes de
CO2, los que son inestables a altas temperaturas. En cambio, importantes porcentajes de CO
son estables a temperaturas superiores a 900 °C, e inestables a bajas temperaturas.
Si en un momento y a una temperatura determinada hay un exceso de CO 2 sobre el porcentaje
teórico, marcado por la curva de Boudouard, el equilibrio se alcanza al reaccionar el CO2 con
el carbono:
CO2 + C = 2CO ∆H = + 41,2 kcal (1)
Si el exceso es de CO, el equilibrio se alcanzará al descomponerse el CO 2 de acuerdo con la
siguiente reacción: 2 CO = CO2 + C + 41,2 kcal ∆H = - 41,2 kcal (2)
Esta reacción se acelera en presencia de algunas partículas de hierro.
La formación de CO es favorecida por: * Incremento de la temperatura. * Disminución de
la presión * Baja relación CO/CO2.
La formación de CO2 es favorecida por: * Disminución de la temperatura. * Aumento de la
presión. * Alta relación CO/CO2.
Etapas de auto-reducción: Las etapas en que se divide el auto reducción se muestra. Fig. 2.

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Fig. 2 Etapas de auto-reducción


El comportamiento en la reducción depende de la T°, tanto termodinámica como cinética.
La Fig. 3 se muestra las curvas de Chaudron, y las posibles reacciones teóricas que se
pueden producir a diversas temperaturas entre los óxidos de hierro Fe 2O3, Fe3O4 y FeO con
diferentes proporciones de CO y CO2. Estas curvas señalan las proporciones de CO que se
deben rebasar para que se pueda producir a diversas temperaturas la reducción de los
diferentes óxidos de hierro.
A temperaturas superiores a 555 °C, la reducción de los óxidos de hierro por la acción de
mezclas de CO y de CO2 se realiza en tres etapas sucesivas: 3Fe2O3 → 2Fe3O4 → 6FeO → 6Fe

FIG 3. Diagrama de Chaudron


La reducción de los óxidos de hierro con CO se puede llevar a cabo sólo a temperaturas
mayores de 700°C. El proceso de reducción es inicialmente controlado por la superficie de la
partícula de óxido, posteriormente el mecanismo es difusivo. La energía de activación del
proceso depende de la presión, temperatura, morfología del óxido y naturaleza del agente
reductor.
Algunos autores también sugieren que la reactividad de los sólidos es influenciada por sus
imperfecciones, pero realmente no se han realizado estudios que muestren el
comportamiento de las dislocaciones en los óxidos de hierro en función de la temperatura.

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FIG. 4 CURVAS BOUDOUARD Y CHAUDRON


La fig. 4 muestra que bastan pequeñísimos porcentajes de CO en los gases, inferiores a 0.003%,
casi despreciables, para que en el intervalo 400 - 900 °C se verifique a diversas temperaturas, las
transformaciones 3Fe2O3 → 2Fe3O4 → 6FeO → 6Fe de acuerdo con la figura son:
Fe2O3 ⇛ Fe3O4 ⇛ Fe
A 500°C concentraciones CO, % 0,0005 48
Fe2O3 ⇛ Fe3O4 ⇛ FeO ⇛ Fe
A 700°C concentraciones CO, % 0,0015 38 60
A 900°C concentraciones CO, % 0,0030 25 68
A 700°C, por ejemplo, para que teóricamente se produzca la reducción Fe2O3 ⇛Fe3O4 ⇛FeO,
hay que sobrepasar la proporción de 38% de CO en los gases; y para que se complete la reducción
FeO ⇛ Fe, hay que rebasar la proporción de 60 % de CO.
A 900 °C para que se realice la transformación Fe3O4 ⇛ FeO, teóricamente, hace falta
sobrepasar la proporción de 25 % de CO en los gases; y para la reducción FeO ⇛ Fe, el
porcentaje de CO debe ser superior a 68 %.

FIGURA 5. CURVAS DE CHAUDRON Y COMPOSICIÓN DE LOS GASES DEL ALTO HORNO.


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Estudio combinado de las reacciones correspondientes a las curvas de
Boudouard y de Chaudron
En la fig. 5 muestra un montaje de las curvas de Boudouard y de Chaudron. Con su ayuda, se puede
tener una idea de lo que ocurre en la reducción de los óxidos de hierro por mezclas de CO y CO2
cuando hay en su presencia un exceso de carbono, como ocurre en cierto modo en el alto horno. La
parte en la curva de Boudouard en la zona de 400 a 700°C, está dibujada con trazos interrumpidos,
con el fin de mostrar que, para que teóricamente se produzca la reducción Fe3O4 ⇛ Fe, hay que
rebasar porcentajes de CO de 40 a 60 %. Estos porcentajes son superiores a los máximos que
permite, a cada temperatura, la curva de Boudouard, que son a 600°C, 25 %; a 650°C 45 %, y a
700°C, 60 % de CO.
Se comprende que en estas condiciones, en esa zona teóricamente no se puede producir la
reducción de los óxidos de hierro, por ser necesarios porcentajes de CO mayores que los que
realmente puede haber, según la curva de Boudouard. En cambio a temperaturas superiores a
700°C, teóricamente no hay dificultades, ya que a esas altas temperaturas, según la curva de
Boudouard, es posible la formación de atmósferas con proporciones superiores a 65 – 80 % de CO,
que son porcentajes superiores a los necesarios a esas temperaturas para la reducción de FeO a Fe.

En el alto horno, en cambio, la reducción de los óxidos de hierro en la zona de 400-700 °C sí se


puede producir, porque los gases ascendentes del alto horno en esa zona de temperatura tienen
realmente contenidos en CO superiores a los que corresponden a las curvas de Boudouard y
Chaudron.
Sin embargo en los altos hornos hay una zona de temperaturas de 800 a 1000 °C, en la que la
proporción de CO en los gases es muy próxima a la del equilibrio FeO → Fe, y en la que no se llega
a alcanzar con suficiente holgura las proporciones de CO necesarias en las curvas de Chaudron
para la reducción del FeO.
En el alto horno hay una zona central con 950 °C de temperatura, aproximadamente, donde hay una
cierta paralización en el avance de la reducción de los óxidos de hierro, que consiste en la
separación de oxigeno de los óxidos.
Experimentalmente, se ha comprobado que una parte muy importante de la reducción FeO a Fe no
se verifica, prácticamente, hasta que los óxidos de hierro sobrepasan los 1000 °C y alcanzan los
1050 a 1350°C. En esa zona llamada zona de elaboración se acelera la reducción final del mineral.
Pero, al verificarse a esas temperaturas elevadas la reducción de FeO, se forma CO 2 que es
inestable a estas elevadas temperaturas, según indica la Ley de Boudouard. Se producen, por lo
tanto, las siguientes reacciones:
FeO + CO = Fe + CO2 + 3,2 kcal ∆H = - 3,2 kcal (8)
CO2 + C = 2CO - 41,2 kcal ∆H = + 41,2 kcal (9)
FeO + C = Fe + CO - 38 kcal ∆H = + 38 kcal (10)
Se puede afirmar, entonces, que el FeO que en su descenso llega a alcanzar temperaturas muy
elevadas (superiores a 1000 °C) sin haber sido reducido, sufre la transformación mostrada en la
reacción FeO + C = Fe + CO - 38 kcal ∆H = + 38 kcal (10) denominada reducción directa
del óxido ferroso por el carbono con formación de CO.
Conviene insistir, en que la reducción del FeO se realiza realmente por el gas CO porque la
reducción del FeO por el carbono sólido prácticamente no se realiza por la dificultad que hay en que
dos sustancias sólidas reaccionen entre sí. Esa reacción, que explica el conjunto de fenómenos que
se producen en esta zona, tiene extraordinaria importancia térmica, por ser fuertemente endotérmica,
y por poseer una gran transcendencia económica por el consumo de calor y por la pérdida de
carbono (coque) que ocasiona.

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3. FUNDAMENTOS Y BREVE DESCRIPCIÓN DEL HORNO ALTO
El horno alto es esencialmente un horno de cuba en el cual se verifica un proceso de reducción en
contracorriente entre una carga descendente de sólidos y una ascendente de gas reductor.
La carga descendente está compuesta de un conjunto de minerales de hierro, fundentes y coque,
mientras que el gas reductor es esencialmente CO/CO2, desarrollándose entre carga y gas un
proceso de intercambio, tanto térmico como material.

Los dos elementos de este proceso son carga y gas, cada uno de ellos con características propias.
El gas reductor se produce en la parte baja del horno, a partir de la combustión del coque y otros
combustibles auxiliares en presencia del oxígeno existente viento soplado (aire introducido a presión)
por las toberas. El gas generado en dichas toberas llega alcanzar temperaturas de 2200/2400°C.
(Temperatura adiabática de llama), y al salir del horno por su parte superior, el tragante, se ha
enfriado drásticamente, su temperatura es en general inferior a 150/200 °C.
Este gas está compuesto esencialmente de O2, N2, CO, CO2, en proporciones variables.
MEDIDAS ORIENTATIVAS EN METROS DE UN HORNO ALTO

PARTES, MEDIDAS Y TEMPERATURAS APROXIMADAS DE UN ALTO HORNO


FIGURA 6. COMPOSICIÓN DEL GAS EN FUNCIÓN DE LA DISTANCIA A LA TOBERA

Si consideramos que la velocidad del gas ascendente es de unos 3 m/s, y que la distancia Toberas—
tragante oscila entre los 20 y 30 metros, según el tamaño del horno, se deduce que el gas tarda de 7
a 10 segundos en ceder su gran potencial calorífico a la carga descendente. Claramente vemos aquí
la importancia del horno alto como intercambiador de calor.

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La carga está compuesta esencialmente de mineral de hierro, carbón de coque y fundentes que
ayudan en el proceso reductor. Los minerales de hierro están constituidos por menas de este metal
(óxidos), ganga y trazas de otras impurezas. Al bajar a lo largo del horno ceden de forma progresiva
el oxígeno asociado al hierro al gas reductor ascendente (se reducen), cambiando su estado de
oxidación hasta convertirse en hierro metálico. En esencia el proceso sigue las etapas siguientes:
Hemetitas (Fe2O3), → magnetitas (Fe3O4), → Wustita (FeO), → Hierro metálico (Fe°)
El arrabio, que es el estadio final en la evolución del material de hierro cargado en el horno, es un
producto formado esencialmente por hierro, al que se le han ido incorporando, de forma controlada o
no, algunas impurezas, como carbono, silicio, manganeso, fósforo, azufre y otros elementos.
Este producto es el conocido también como “hot metal’, y se usa como producto base para la
fabricación de aceros. La composición media del arrabio es aproximadamente:
Fe: 94 % C: 4,5% Si + Mn + P + S: 1,5%
La escoria contiene toda la ganga sin reducir del mineral, los óxidos de los fundentes y las cenizas
de coque junto con la mayoría de las impurezas, y va evolucionando de un estado pastoso inicial a
uno final líquido.
Los usos de la escoria construcción de carreteras, substrato en cultivos agrícolas últimamente se
están desarrollando proyectos muy interesantes que diversifican su utilización, a la vez que
disminuyen de forma radical su impacto ambiental.
4. EL ALTO HORNO PARA HIERRO, PARTES, REACCIONES PRINCIPALES ALTO HORNO
El ALTO HORNO es virtualmente una planta química reduce continuamente el Fe del mineral.
Desprende el O2 del óxido de hierro existente en el mineral para liberar el Fe.
H, A. formado por una cápsula cilíndrica de lámina de acero por fuera 1/4 o 3/8 de espesor y
recubierta interiormente con material no metálico resistente al calor, como ladrillos refractarios y
placas refrigerantes. El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en
un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. A nivel del crisol se ubican
la toberas por donde se fuerza el paso del O2 precalentado. Cerca del fondo se encuentra un orificio
por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero
debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya
altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno.
Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un
elevador inclinado situado en el exterior del horno.
La parte superior tragante, cuba, etalaje. El crisol, es cilíndrica, donde se encuentre el orificio de
salida para el metal fundido. La parte superior de la cuba, llamada tragante, se mantiene cerrada
herméticamente por medio de una tapa metálica de forma cónica. Esta se baja mecánicamente al
descargarse sobre ella la vagoneta de mineral, carbón o fundente, y por la acción de un contrapeso
vuelve a cerrarse impidiendo el escape de los gases. Más abajo del tragante existe un grueso caño
que recoge los gases producidos en el horno para llevarlos al depurador y luego al recuperador.

REFRIGERACIÓN PARTE EXTERNA A.H.


El Horno Alto 1 construido en 1959 es hoy uno de los pocos testimonios que ilustran lo que fue en
su momento el fin de la siderurgia tradicional (con los hornos bajos), y el próspero inicio de un nuevo
sistema de fundición indirecto o alto horno.

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Altos Hornos 1 y 2. Fuente: Diputación de Bizkaia/Santi Yaniz. Este horno tiene una base circular de 6 metros, una altura de
25 m con una capacidad de 720 m3 y 14 toberas.
El horno en el momento de su combustión adquiere gran temperatura, llegando hasta los 900º, lo
que obligó a utilizar materiales refractarios que impidieran su deterioro. Para este fin se utilizó ladrillo
aluminoso en la cuba y masa de carbono en el crisol, estando ambas partes protegidas por una
coraza exterior de chapas soldadas.

Las materias primas que transforma el alto horno se almacenan en silos ubicados junto al alto horno.
Doce para el almacenamiento de carbón de cok, diez para el mineral sinterizado y los nueve
restantes para minerales gruesos y fundentes. El carbón de cok, mineral y fundentes se introducen
en el alto horno a través de unos cartuchos o skip de carga (1) que son ascendidos mediante un
plano inclinado o cinta corredera hasta los tragantes (2), que eran giratorios para asegurar la óptima
distribución de la carga en el interior del horno.
La carga cae en la parte inferior o crisol (3) de esta gran cubera cilíndrica donde se va quemando y
reduciendo, gracias a la inyección de aire caliente (4) que a su vez se ha ido calentando por unas
estufas. En este momento y en el crisol se inicia el proceso de la fundición de los minerales que se

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transforman en estado líquido. Por una parte aparece como una capa superior la escoria y por otra
parte, la capa de arrabio (el metal fundido). Estas dos capas -la escoria y el arrabio- se evacuan por
canales o piqueras separadas.
La escoria se carga en vagones-cono (5) que la transportan a las instalaciones de granulación para
su posterior utilización en la industria cementera.
El arrabio (6) por su parte, se carga en cucharas-torpedo de 180 tns. de capacidad para su traslado a
la planta de desulfuración.

Los gases producidos por la combustión son recogidos por cuatros tubos superiores y se utilizan
para calentar las estufas encargadas del insuflar aire al horno alto (7).
Un sistema de refrigeración se encarga de que el exterior de las estructuras no se caliente en
extremo. El forro del horno se enfría con agua salada de la ría mientras que las estufas con
agua dulce (8).

La temperatura del agua salada es más fría porque la sal le roba energía al agua al disolverse y
formar el agua salada. El agua salada no se congela a la ...
La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:
Al nivel de las toberas el O2 reacciona con el coque dando la reacción global:
Fe2O3 + 3 CO —-> 2 Fe + 3 CO2
Óxido Férrico (Hematita) + Monóxido de carbono —> Hierro + Anhídrido carbónico
La caliza, carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y como
sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a
las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se
formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras
impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El
arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de
carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y
algunas partículas de azufre.

Las materias primas se cargan en la parte superior del horno. El aire, es precalentado hasta 1.030ºC,
entra por toberas del horno para quemar el coque. El coque en combustión genera el intenso calor
requerido para fundir el mineral y produce los gases En forma muy simplificada las reacciones
son:

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Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se
divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y
15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio
se sangra cinco veces al día.
El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada de 1.030 ºC. El
calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El
ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape
que salen de la parte superior del horno. Después se apaga la llama y se hace pasar el aire a
presión por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las demás
materias primas.
Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atracción por el oxígeno
presente en el mineral de hierro (Fe2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionará con él para
liberarlo. Químicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta
temperatura, la piedra caliza fundida se convierte en cal, la cual se combina con el azufre y otras
impurezas. Esto forma una escoria que flota encima del hierro derretido.
Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada o a un
carro de metal caliente, entre 150 a 375 toneladas de arrabio. Luego se transportan a un horno de
fabricación de acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en el horno se drena separadamente.
Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al
recipiente. A continuación, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fábrica siderúrgica
(Acería).
Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos básicos de oxígeno o
convertidores al oxígeno, y a veces con hornos de crisol abierto, más antiguos, como parte de una
única planta siderúrgica. En esas plantas, los hornos siderúrgicos se cargan con arrabio. El metal
fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de
convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los
hornos.
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