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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN. FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA
E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA
SEPARATA N° 01 PRESENTE Y FUTURO DE LA INDUSTRIA SIDERURGICA
DE APOYO AL CURSO DE SIDERURGIA I FECHA 2018 – I –
INDICE DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN A LA ASIGNATURA. DEFINICIÓN, FINALIDAD Y ANTECEDENTES. PRESENTE Y FUTURO DE LA INDUSTRIA
SIDERÚRGICA. MATERIAS PRIMAS PROCESOS SIDERÚRGICOS. PRODUCTOS. SUBPRODUCTOS.
DESARROLLO
INTRODUCCIÓN. SIDERURGIA (PLANTA SIDERÚRGICA)
SIDERURGIA: Ciencia y técnica del beneficio, extracción y producción del hierro y del acero .

Historia de la metalurgia del hierro: En la prehistoria, el hierro se obtenía directamente del mineral,
reduciéndolo en hornos bajos mediante carbón vegetal. El metal se obtenía en estado pastoso, y la
escoria debía eliminarse en la forja. En la antigüedad y hasta la edad media, el procedimiento de
obtención del hierro continuó siendo fundamentalmente el mismo: se utilizaba los hornos de cuba, la
forja catalana y los hornos bajos. En el siglo XIV aparecieron los primeros hornos continuos para la
producción de fundición líquida, que pueden considerarse los antecesores de los modernos altos
hornos. El gran consumo de carbón vegetal en los procedimientos metalúrgicos, que dañaba
considerablemente la riqueza forestal, hizo que los gobiernos de muchos países impusieran medidas
restrictivas a su uso. Entonces el carbón vegetal fue sustituido por el carbón mineral, y,
posteriormente, cuando se conoció su destilación, por el coque, 1735. A finales del siglo XVIII, el
procedimiento del pudelado permitió la fabricación de hierro puro. En el S. XX, este procedimiento ha
sido sustituido gradualmente por los modernos procedimientos de fabricación de acero.
El hierro es una sustancia relativamente abundante en el Perú; pero, sus depósitos no fueron
explotados en la época incaica, ni durante la Colonia. La explotación de hierro en el Perú se inicia en
1953 con los trabajos emprendidos en el depósito Marcona. A la fecha es la única mina de hierro en
producción, cuyo promedio anual, período 1968 - 1972, es del orden de 10 millones Ton. Métricas.
DEFINICIÓN, FINALIDAD Y ANTECEDENTES
Se denomina siderurgia al conjunto de operaciones mediante las cuales se obtiene un metal ferroso.
El proceso abarca desde la extracción del mineral de hierro hasta su posterior transformación en
acero con una presentación comercial determinada.
PRODUCCIÓN DEL ACERO: Actualmente la producción de acero se canaliza por los siguientes
métodos:
SIDERURGIA INTEGRAL: Es aquella que partiendo de la extracción del hierro a partir de los
minerales de hierro sigue la secuencia del Alto horno. Obtenido el arrabio es transportado hacia la
planta de acero para conversión en acero, usa convertidor BOF y aplica metalurgia secundaria,
obtenido el acero líquido es transportado mediante cucharas a colada continua o vaciados
convencional (lingoteras) hasta obtener productos solidificados de acero.
Entonces es un conjunto de operaciones que permite obtener un primer producto denominado
arrabio a partir de los minerales de hierro siguiendo las secuencias del 1. Alto Horno, 2. Conversión,
3. Metalurgia secundaria 4. Acero líquido. Colada Continua o convencional obtención productos de
acero. Una planta integral tiene todas las instalaciones necesarias para la producción de acero en
diferentes formatos.
SIDERURGIA NO INTEGRAL: Parte de la chatarra o prereducidos como materia prima fundamental,
usa los Hornos Eléctricos y la metalurgia secundaria para obtener EL ACERO. Más o menos el 33%
de la producción mundial se produce de esta manera.
Específicamente es la fabricación de acero a partir de chatarra, ferroaleaciones y, en algunos casos,
arrabio y prereducidos. Para transformar la chatarra en acero es necesario fundirla en hornos
especiales. Los hornos modernos del siglo XXI son los EAF y hornos de inducción.
1 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA
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HORNOS DE COQUE: producen carbón coque y gas.
CARBÓN COQUE: se obtiene por medio de un coquizado en las baterías de hornos de coque. Consiste
en calentar la hulla triturada a 1000°C en ausencia de aire (Pirolisis). Así se eliminan sustancias
volátiles (impurezas) y se obtiene el carbón de coque con un 90% de Carbono. Luego es rociado con
agua porque prende espontáneamente al contacto con Oxigeno. Antes de ser introducido al A. H. es
calentado a 1200°C durante 24h. Esto produce un carbón constituido por carbono casi puro, coque posteriormente
será introducido a los hornos altos.
Hornos altos: convertir el mineral en hierro fundido (arrabio)
Acería: conversión del hierro fundido o el arrabio en acero.
Moldeado: producir grandes lingotes (tochos o grandes piezas de fundición de acero).
Trenes de laminación desbastadores: En el cual los lingotes en caliente pasan por una serie de
cilindros giratorios de gran potencia, reduciendo el tamaño de los lingotes y los transforma en
blooms y slabs.

El Bloom es una especie de plancha cuadrada y el slabs es una plancha fina de acero.
Del proceso anterior se puede pasar a un tren estructural en el cual los blooms en caliente se
deforman para obtener perfiles estructurales, carriles, barras, etc.
También se puede pasar a trenes de laminación en el cual los blooms en caliente se transforman y
son deformados para obtener barras, alambres, redondos calibrados, telas metálicas, etc.)
Trenes de laminación de acabado: estructuras y chapas en caliente.
Trenes de laminación en frío: chapas y flejes.
Las materias primas para una planta integral son mineral de hierro, caliza, coque y oxígeno.
Estos materiales son cargados en capas sucesivas y continúas en un alto horno donde la
combustión del carbón ayudada por soplado de aire y la presencia de caliza funde el hierro
contenido en el mineral, que se transforma en hierro líquido con un alto contenido en carbono.
A intervalos, el hierro líquido acumulado en el alto horno es transformado en lingotes de arrabio o
llevado líquido directamente en contenedores refractarios a las acerías. Históricamente el proceso
desarrollado por Henry Bessemer ha sido la estrella en la producción económica de acero, pero
actualmente ha sido superado en eficacia por los procesos con soplado de oxígeno, especialmente
los procesos conocidos como Acerías LD.
El acero fundido puede seguir dos caminos: la colada continua o la colada clásica. En la colada
continua el acero fundido es colado en grandes bloques de acero conocidos como tochos. Durante el
proceso de colada continua puede mejorarse la calidad del acero mediante adiciones como, por
ejemplo, aluminio, para que las impurezas “floten” y salgan al final de la colada pudiéndose cortar el
final del último lingote que contiene las impurezas. La colada clásica pasa por una fase intermedia
que vierte el acero líquido en lingoteras cuadradas o rectangulares (petacas) según sea el acero se
destine a producir perfiles o chapas. Estos lingotes deben ser recalentados en hornos antes de ser
laminados en trenes desbastadores para obtener bloques cuadrados (blooms) para laminar perfiles o
planos rectangulares (slabs) para laminar chapas planas o en bobinas pesadas.
Debido al coste de energía y a los esfuerzos estructurales asociados con el calentamiento y coladas
de un alto horno, estas instalaciones primarias deben operar en campañas de producción continua
de varios años de duración. Incluso durante periodos de caída de la demanda de acero no es posible
dejar que un alto horno se enfríe, aun cuando son posibles ciertos ajustes de la producción.
Las siderúrgicas integrales son rentables con una capacidad de producción superior a los 2.000.000
de toneladas anuales y sus productos finales son, generalmente, grandes secciones estructurales,

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chapa pesada, redondos pesados, rieles de ferrocarril y, en algunos casos, palanquillas y tubería
pesada.
Un grave inconveniente ambiental asociado a las siderúrgicas integrales es la contaminación
producida por sus hornos de coque, elemento esencial para la reducción del mineral de hierro en el
alto horno.
Por otra parte, con el fin de reducir costes de producción las plantas integrales pueden tener
instalaciones complementarias características de las acerías especializadas: hornos eléctricos,
coladas continuas, trenes de laminación comerciales o laminación en frío.
La capacidad mundial de producción de acero en plantas integrales está cerca de la demanda
global, así la competencia entre productores hace que sólo sean viables los más eficaces. Sin
embargo, debido al alto nivel de empleo de estas instalaciones, los gobiernos a menudo las ayudan
financieramente antes de correr el riesgo de enfrentarse a miles de parados. Estas medidas llevan,
internacionalmente, a acusaciones de prácticas comerciales incorrectas (dumping) y a conflictos
entre países.
EL CUBILOTE. Ha sido un horno muy empleado para la obtención de hierro de segunda fusión, pero
en la actualidad ya casi no se emplea. Su materia prima es la chatarra y, algunas veces, arrabio del
alto horno.
FINALIDAD DE LA SIDERURGIA. La finalidad de la siderurgia es producir arrabio de excelente calidad
para producir acero. Por tanto La Industria Siderúrgica involucra todos aquellos procesos destinados
a la manufactura de elementos de Acero, desde la trasformación del mineral de Hierro y/o Chatarra
hasta la comercialización de los elementos por ella producida, la Industria Siderúrgica se identifica
con un alto horno para que la producción de Hierro a partir del mineral de Hierro, sea
económicamente rentable, porque requiere un volumen importante de producción para amortizar la
inversión en vista de que la competencia en la fabricación de Hierro es muy reñida especialmente
por las altas producciones que tiene países como Japón, EU, Rusia y Alemania, entre otros, ya que
desafortunadamente este tipo de hornos son muy costosos y requieren de una inversión inicial muy
fuerte, por lo cual el manejo del proyecto dentro del esquema financiero debe ser muy meticuloso.
¿Qué tipo de reactor es el Alto Horno, cuantas paradas tiene al año (mantenimiento) y porque,
qué tipo debe personal debe seleccionarse?
El alto horno no puede parar por lo cual se programa su mantenimiento, usualmente de manera
anual, mientras tanto deberá funcionar las 24 horas al día durante los 365 días al año, debido a la
cantidad de carbón que se requiere para llevarlo a la temperatura de operación suele ser muy
grande, y el tiempo requerido para dicho efecto también es grande.
No debe dejarse a un lado la cuidadosa selección del personal porque en este tipo de industrias es
usual encontrar “artesanos” de la Fundición los cuales más que una capacitación formal requieren
amplia experiencia y gran entrenamiento.
Si se requiera fabricar Hierro a partir de Chatarra no se requiere un alto horno, basta trabajar con
hornos de inducción o los llamados cubilotes los mismos que funcionan en base de los mismos
de los primeros pero en tamaños más manejables.
En el futuro, la industria siderúrgica puede ser determinada por procesos de bajo costo de operación
y capital; pudiendo ser las dos principales rutas para la producción del acero, el reciclaje de chatarra
y la reducción de mineral virgen.

La alta confiabilidad y el bajo precio del mineral de hierro son los factores que han llevado a
desarrollar EL PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA. En esta decisión, el gas natural es una solución
económica para la producción de productos de reducción directa, briquetas y hierro esponja.
SIDERURGIA EN EL PERÚ
El Perú un país muy rico en recursos minerales y la explotación de sus minas lo ubican en los
primeros lugares de las estadísticas mundiales de no-ferrosos tales como plata, zinc, estaño, cobre y
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oro; metales que los peruanos desde tiempos remotos han trabajado con gran dominio de la
metalurgia y exquisito arte.
Sin embargo, en la metalurgia del hierro no tuvimos desarrollo en el pasado, salvo algunas
referencias de fabricación de hierro por los campas en Cancamazo en el valle de Chanchamayo que
sita Antonio Raimondi.
La actividad siderúrgica en el Perú tiene su comienzo con el descubrimiento de afloraciones de
mineral de hierro que en 1904 descubrió el ingeniero Federico Fuchs en el cerro Tunga, próximo a
San Juan de Marcona, las que en el año 1914 conjuntamente con el ingeniero Roberto Letts son
estudiados y dados a conocer.
Luego, el 9 de mayo de 1956 se crea la Sociedad de Gestión de la Planta Siderúrgica de Chimbote-
SOGESA, que tenía como objetivo utilizar el mineral de hierro de Marcona, el carbón mineral de la
región del Santa y el potencial hidroenergético del río Santa. Se inauguraron sus instalaciones el 21
de abril de 1958. Posteriormente, fue denominada Empresa Siderúrgica del Perú S.A.-SIDERPERU.
Habían trascurrido 54 años entre el descubrimiento del mineral de hierro en Marcona hasta que se
fabricó por primera vez acero con mineral de hierro peruano.

PRODUCCIÓN. La producción de acero del Perú en el año 2007 fue de 881 mil toneladas, ocupando
el séptimo lugar en Latinoamérica que produjo 67,2 millones de toneladas; mientras que la del
mundo fue 1,202 millones de toneladas (Fuente: Ilafa). Porcentualmente, significan el 1,311% y el
0,07329% respectivamente, cifras que lo ubican en una posición muy modesta dentro del contexto
internacional.
El consumo per cápita de acero en el Perú es poco más de 50 kg, bastante bajo comparado con
algunos países de la región, que superan los 100 kg. Consecuentemente, sus 28 millones de
habitantes necesitaron más de un millón y medio de toneladas de productos siderúrgicos para
satisfacer sus necesidades, los cuales fueron cubiertos parcialmente por la industria nacional,
debiéndose importar más de 700 mil toneladas.
RECURSOS NATURALES Y CHATARRA
Las alternativas para proyectar el desarrollo de la industria siderúrgica y de la fundición de hierro en
el país deberán tomar en cuenta la realidad nacional en cuanto a mercado, recursos minerales y
energéticos.
 Existen importantes yacimientos de mineral de hierro, el de Marcona en explotación y varios
otros ya prospectados, que tienen un potencial que garantiza el suministro para el desarrollo
de la industria siderúrgica.
 Los recursos hidroenergéticos en potencial son abundantes, aunque la capacidad de
generación de las centrales eléctricas instaladas no se abastecen para satisfacer la demanda
y se tiene que recurrir a combustibles fósiles para operar las plantas térmicas para completar
la carga necesaria para atender las necesidades actuales.
 En cuanto a hidrocarburos, las reservas probadas de petróleo son muy limitadas y no deben
ser tomadas en cuenta para proyectos siderúrgicos. Las reservas de gas natural parecen ser
suficientes en el plazo de 50 años. En cuanto a termo reductores, disponemos de antracita en
yacimientos andinos de los departamentos de Ancash y La Libertad, principalmente, los que
pueden ser utilizados en Reducción Directa de minerales de hierro, cubilotes y es probable que en
forma parcial o total se pueda utilizar en altos hornos . Son escasos los yacimientos de carbón
bituminoso, por lo que no debe ser considerado como recurso en potencial, mientras no se
descubran yacimientos con dimensiones y calidad aptos para uso siderúrgico.

La disponibilidad de chatarra es muy limitada para la operación de las plantas siderúrgicas y para las
fundiciones instaladas en el país, las que encontrarán por esta razón una barrera infranqueable para
su desarrollo, si es que no cuentan el suministro de carga metálica para sus hornos.
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Parte de la solución a esta limitación puede ser mediante la producción de hierro esponja,
como ya se está haciendo en las dos plantas siderúrgicas que hay instaladas en el país y la otra vía
será ineludiblemente por medio de altos hornos.
Recientemente se ha tomado conciencia que el carbón vegetal es un valioso recurso cuando
proviene de bosques o biomasas renovables, en donde se rompe el viejo mito de hacer carbón a
costa de destrucción de bosques y afectando el medio ambiente.
Hasta algunos años atrás, la utilización de carbón vegetal para fines siderúrgicos estuvo en
declinación, con tendencia a desaparecer en las plantas siderúrgicas integradas y con futuro
solamente en las plantas de producción de arrabio independientes.
Es a partir del año 2006 que se cristalizaron importantes proyectos en el Brasil que han originado
una inflexión en la curva de consumo de este insumo.
Las circunstancias que han motivado el cambio interesan a empresarios, universidades y
autoridades del país, porque en el Perú existen las condiciones para instalar altos hornos a carbón
vegetal porque hay déficit de acero, escasez de chatarra y la necesidad de reforestar grandes
extensiones de tierras improductivas en la costa y sierra.
La explotación de bosques bajo condiciones ambientales es un buen negocio por el retorno seguro a
mediano y largo plazo y por el beneficio en pro del medio ambiente.
PRESENTE Y FUTURO DE LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA EN EL PERÚ
El acero no es un metal químicamente hablando, sino una aleación entre un metal (hierro) y un
metaloide (carbono) que mantiene las características metálicas del primero e incorpora propiedades
notablemente mejoradas en función a la adición del segundo y de otros elementos metálicos y no
metálicos. De esta forma, el término acero en realidad se aplica a un conjunto muy numeroso de
aleaciones metálicas (dependiendo de la adición de otros elementos como el nitrógeno, hidrógeno,
boro, oxígeno, cromo, níquel, titanio, manganeso, vanadio, cobre, entre otros) que adquieren así
diferentes propiedades de resistencia y maleabilidad, en función de los múltiples usos y aplicaciones
que se demanden.
El mercado siderúrgico en el Perú tiene una considerable importancia, tomando en cuenta que
satisface muchas de las necesidades de insumos para el mantenimiento y reposición de los bienes
de capital que utilizan las industrias locales, así como para el proceso productivo de los bienes de
consumo que éstas fabrican. De esta forma, la producción de la industria siderúrgica local
representa el 3% del PBI del sector manufacturero, el cual a su vez equivale al 14.8% del PBI global.
Dicha producción es llevada a cabo por dos empresas: la Empresa Siderúrgica del Perú S.A.A.
(Siderperú) y Corporación Aceros Arequipa S.A.A. En términos del valor bruto de producción, la
industria produce alrededor de US$240 millones al año, mientras que el valor producido por el sector
manufacturero total es de US$ 8,020 millones.

MATERIAS PRIMAS PROCESOS SIDERÚRGICOS, PRODUCTOS, SUBPRODUCTOS.


LA INDUSTRIA MINERA: Tiene como materia prima los minerales.
La Industria Metalúrgica. Esta industria elimina las impurezas de los minerales para
convertirlos en concentrados y barras
La Industria Siderúrgica. El acero es elemento indispensable en la fabricación de
numerosos productos y proviene de la industria siderúrgica.
La Industria Metal-Mecánica. Esta industria se encuentra en pleno proceso de desarrollo. Se
dedica a la fabricación de diversos productos, que van desde herramientas muy sencillas o
artefactos para el hogar hasta la fabricación de artefactos para el hogar hasta la fabricación
de maquinarias de distintas calidades y magnitudes. Su materia prima básica es el acero.
La Industria de Materiales de Construcción. La construcción de viviendas requiere de una
serie de productos que deben fabricarse previamente, como son: el cemento, el yeso, el
ladrillo, las losetas y mosaicos, los artefactos sanitarios.
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PROCESO DE PRODUCCIÓN
El acero es una aleación de hierro y carbono. Se produce en un proceso de dos fases. Primero el
mineral de hierro es reducido o fundido con coque y piedra caliza, produciendo hierro fundido que es
moldeado como arrabio o conducido a la siguiente fase como hierro fundido. La segunda fase, la de
acería, tiene por objetivo reducir el alto contenido de carbono introducido al fundir el mineral y
eliminar las impurezas tales como azufre y fósforo, al mismo tiempo que algunos elementos como
manganeso, níquel, cromo o vanadio son añadidos en forma de ferro-aleaciones para producir el tipo
de acero demandado.
En las instalaciones de colada y laminación se convierte el acero bruto fundido en lingotes o en
laminados; desbastes cuadrados, planos y posteriormente en perfiles o chapas, laminadas en
caliente o en frío.
PROCESOS EN ACERÍAS ESPECIALIZADAS
Son plantas de producción secundaria de aceros comerciales o aceros especiales. Generalmente
obtienen el hierro del proceso de chatarra de acero, especialmente de automóviles, y de
subproductos como sinterizados o pellets de hierro (DRI). Estos últimos son de mayor coste y menor
rentabilidad que la chatarra de acero por lo que su empleo se trata siempre de reducir a cuando sea
estrictamente necesario para lograr el tipo de producto a conseguir por razones técnicas. Una acería
especializada debe tener un horno eléctrico y “cucharas” o hornos al vacío (convertidores) para
controlar la composición química del acero. El acero líquido pasa a lingoteras ligeras o a coladas
continuas para dar forma sólida al acero fundido. También son necesarios hornos para recalentar los
lingotes y poder laminarlos.
Trenes de laminación, (Tren de alambrón) de perfiles comerciales o chapa fría. Además las láminas
contienen un bajo porcentaje de carbono.
Productos:
 Barras
1. Alambrón en rollo con acero limpio.
2. Barras gruesas para la molienda de minerales.
3. Barras de hormigón CAP
 Planos
1. Laminados en caliente en rollos negros o decapados.
2. Laminados en frío: Rollos o planchas cortadas
3. Hojalata electrolítica en rollos o planchas cortadas.
4. Planchas de acero zincalum (Este producto consiste en una delgada lámina de acero,
revestida por ambas caras por una capa de Aluminio y Zinc (Al-Zn), planchas revestidas que
poseen la resistencia del acero, y la capacidad del aluminio de resistir a la corrosión
atmosférica en el largo plazo).
 Subproductos: Caliza y Cal viva
MINERAL DE HIERRO PARA LA INTRODUCCIÓN AL A.H.
MINERAL DE HIERRO: Formado principalmente por óxidos de hierro hematita el más importante. El
mineral es molido hasta formar granos de 10 mm como máximo, se introduce en la planta de
sinterización junto con coque a más de 1200 °C y da como resultado el sinter.
El mineral de hierro se extrae de minas. A pesar de la abundancia de mineral de hierro en la
naturaleza, solo se aprovechan dos tipos en la industria: los óxidos y el carbonato. Normalmente,
el mineral, no se encuentra en estado puro, sino combinado con otros elementos químicos. De este
modo se requieren una serie de procesos para la separación de la ganga (parte despreciable) y
mena (parte útil).
El primer tratamiento al que se debe someter el mineral de hierro, una vez extraído, consiste en una
trituración y molienda con el fin de adoptar un tamaño que permita una mejor selección.
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Posteriormente se realiza la separación de la ganga mediante magnetismo, flotación, tamizado,
etc. Finalmente una vez separada la mena se procederá a su clasificación, siendo el método más
empleado el que la clasifica por su aspecto. Tabla 1:
Proporción en
Mineral Nombre Clasificación hierro del Características
mineral puro (%)
Color gris-negro
Óxidos Magnetita Fe3O4 Mena negra 72,4
magnético
Color rojizo, gris hasta
Hematites Fe2O3 Mena roja 70
negro
Limonitas
Mena parda 60
Fe2O3·H2O
Por último se procede al lavado y se aglomera la mena en pellets, nódulos, sinters o briquetas, con
el fin de mejorar su manipulación.
CARBÓN COQUE: FUNCIONES PRINCIPALES DEL COQUE.
 Producir, por combustión, el calor necesario para las reacciones químicas de reducción
(eliminación del oxígeno) así como fundir la mena dentro del horno alto.
 Soportar las cargas (mezcla de carbón de coque, fundente y mineral de hierro) dentro del alto
horno.
 Producir un gas reductor (CO) que transforme los óxidos en arrabio.
 Dar permeabilidad a la carga del alto horno y facilitar el paso del gas.
El coque de los altos hornos debe de tener una dimensión de ocho a doce centímetros, con un
contenido de cenizas 9,8% - 10,2% y del 0,9% - 1,2% de azufre.

Fundentes:
Pese a que el mineral de hierro ya ha sufrido un tratamiento preliminar en el que se he reducido la
ganga existente, siempre quedan impurezas unidas al mineral que es preciso eliminar. Estas
impurezas van a reaccionar químicamente con el fundente y formar la escoria, que flotara sobre el
metal fundido.
La función principal del fundente, formado por piedra caliza, es la siguiente:
 Bajar el punto de fusión de la ganga haciendo que la escoria se mantenga liquida.
 Reaccionar químicamente con las impurezas (ganga) que contiene la mena, en el momento
en que se encuentre en estado líquido dentro del alto horno, arrastrándolas hacia la parte
superior, y formando lo que se denomina escoria.
FUNCIONAMIENTO DEL ALTO HORNO
La función del alto horno es reducir el mineral de hierro, principalmente sus óxidos, mediante el
monóxido de carbono que se forma por combustión del carbono del coque y el oxígeno de la
corriente de aire que se introduce en el horno. Este se carga con mena de hierro, coque y fundentes
en proporción de:
1.- Mineral de hierro……………. 2 Tm
2.- Carbón de coque…………….. 1 Tm
3.- Fundente…………………….. ½ Tm
Los altos hornos, una vez encendidos, están funcionando ininterrumpidamente hasta que sea
necesario hacerles una reparación. Para evitar el escape de humos a la atmósfera (con la
consiguiente contaminación) en el momento de introducir las cargas por la parte superior, disponen
de unos sistemas de apertura especiales. El aire necesario para el trabajo del horno alto entra por

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las toberas y procede de un cinturón de viento que recibe este de máquinas sopladoras. Los gases
escapan por conductos laterales.
A medida que baja la carga, su temperatura aumenta hasta que llega al etalaje donde se llegan a
producir temperaturas del orden 1.650ºC, suficientes para que al mineral de hierro (mena) se
transformen gotas de hierro que se depositan en el fondo (crisol), cuya temperatura ronda los
1.600ºC.
La caliza (fundente) reacciona químicamente con las impurezas formando la escoria, que flota sobre
el hierro fundido. Por un agujero, (bigotera) o piquera de escoria, es extraída, aproximadamente,
cada dos horas.
Periódicamente se sangra el horno, es decir, se vacía el crisol por un orificio practicado en la parte
baja del mismo, denominado piquera de arrabio. El hierro liquido (arrabio) se conduce por unas
regueras de arena hasta colarlo en las cucharas, que pueden ser abiertas o cerradas (cuchara
torpedo). Estas últimas permiten conservar el calor del caldo durante el transporte o durante los
tiempos de espera.
Al producto que se obtiene del alto horno se le denomina arrabio, hierro colado o hierro de primera
fusión. El problema que tiene el arrabio es que posee un exceso de impurezas, que lo hacen
demasiado frágil y poco adecuado para el uso industrial en la fabricación de diferentes piezas.
ALTO HORNO. El objeto del alto horno es la reducción del mineral de hierro. Reducción: es la
separación de todas las substancias extrañas que acompañan al metal especialmente del oxígeno.
Esta operación es indispensable, pues los minerales, tales como se encuentran en las minas, no
podrían ser trabajados y no tendrían directas aplicación.
Tampoco los lingotes de arrabio o de primera fusión obtenidos en el alto horno, podrían ser utilizados
de inmediato en el taller, debido a la gran cantidad de carbono que contiene y por su poca
homogeneidad. Sin embargo es indispensable que los minerales pasen previamente por el alto
horno para poderse transformar luego en hierro, en acero o fundición.
DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES: La parte superior recibe el nombre de cuba y la parte intermedia es
el etalaje. La inferior, el crisol, es cilíndrica y termina con la dama, donde se encuentre el orificio de
salida para el metal fundido. La parte superior de la cuba, llamada tragante, se mantiene cerrada
herméticamente por medio de una tapa metálica de forma cónica. Esta se baja mecánicamente al
descargarse sobre ella la vagoneta de mineral, carbón o fundente, y por la acción de un contrapeso
vuelve a cerrarse impidiendo el escape de los gases. Más abajo del tragante existe un grueso caño
que recoge los gases producidos en el horno para llevarlos al depurador y luego al recuperador. En
lo alto del crisol hay unas hileras de toberas por donde penetra el aire comprimido que debe activar
la combustión. Un poco más abajo se halla la salida para las escorias.
CARGA DEL ALTO HORNO:
La carga del horno se hace con potentes montacargas dotados de fuertes cajas, cuya parte inferior
se abre, o bien con vagonetas volcables. La forma del tragante permite que los materiales que entra
se distribuyan más uniformemente. En un alto horno moderno, por cada tonelada de mena (parte del
filón o yacimiento que contiene minerales útiles en mayor proporción que rocas sin valor económico)
se carga media tonelada de carbón de coque metalúrgico y un cuarto de tonelada de fundente, de lo
que se obtienen media tonelada de fundición bruta, media tonelada de escoria y tres cuartos de
productos volátiles, denominados gases de alto horno. El objeto del fundente es formar con la
ganga un compuesto fácilmente fusible y más liviano que la misma fundición, para que
sobrenadando se desborde y corra al exterior por un plano inclinado.

PRODUCTOS DE ALTO HORNO


FUNDICIÓN GRIS: Se utilizan para moldear objetos y piezas en los talleres de fundición. 1.25-
4.25%Mn 0.5-1.3% P 0.3% S
ARRABIO. Para obtención del acero.
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FUNDICIÓN ESPECIAL. Ferroaleaciones; hierros fundidos con alto contenido de silicio ó
manganeso. Se utilizan como adiciones especiales para producir acero y piezas de hierro.
ESCORIA. Se utilizan en producción de ladrillos, bloques y hormigón; material de aislamiento
térmico, balasto para vías de ferrocarril o se reviste de asfalto para carreteras.
GAS DE ALTO HORNO. Se utiliza como combustible en los recuperadores, calderas de vapor.

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Crude steel = acero bruto, mills = molinos, iron / steel foundrles = hierro y acero fundidos, home scrap =
chatarra casera, Iron and steel industry products = Productos Industriales de hierro y acero

Ship building = construcción naval, metal goods=artículos de metal, cans boxes = cajas de lata Boillers /
drums. = Calderas / tambores. I y S in new goods = hierro y acero en nuevos artículos, goods in use = bienes
en uso, prompt and end of life scrap = chatarra rápida y final de la vida, disposal = disposición
PROBLEMA
1. Un mineral de hierro es reducido en un alto horno de acuerdo con la siguiente ecuación:
Fe2O3 + 9CO = 2Fe + 3CO2 + 6CO
El CO necesario es obtenido por la combustión del coque en el fondo del horno. El coque contiene
90%C, del cual el 4% es absorbido por el hierro reducido y el 86% es quemado a CO; no se forma
CO2 en la combustión.
CALCULAR
A) Volumen de CO necesario para obtener 1 Ton métrica de Fe, tal como es requerido por la ecuación.
B) El peso teórico de coque requerido para reducir una tonelada métrica de hierro.
C) El volumen de aire utilizado en quemar esta cantidad de coque.
10 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA
Mg. ING°. METALURGISTA CIP N° 144416
Gas

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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN. FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA
E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA
SOLUCIÓN
a) Fe = 1000 kg.
CO = 1000 (9x 22,4/2 x 56) = 1800 m3
CO necesario = 1800 m3/ton. De Fe
b) C en CO = 1800 (12/22.4) = 964,3 Kg.
Coque = 964,3/ 0,86 = 1121,3 kg.
Coque = 1121,3 kg/ton, de Fe
c) C + ½ O2 CO
O2 = 1800/2 = 900 m3
Aire = 900/0,21 = 4285,7 m3
Aire = 4285,7 m3
FUNDAMENTOS: 1 mol de cualquier gas ocupa en C.N., 22, 4 litros. Es decir, a una T° de 0ºC y a una P de 1
atmósfera, “ley de Avogadro”
Un mol de gas, expresada en kilogramos, ocupa 22.4 m3
Densidad del Fe 7,85 g/cm3
1 Litro = 1 dm3
1 m³= 1000 dm³ = 1000 litros.
Recuerda es importante distinguir entre las medidas de volumen y capacidad, así te evitarás sorpresas en próximos
exámenes.

CONOCIMIENTOS EXTRAIDOS DE LOS LINK SIGUIENTES


 http://html.rincondelvago.com/el-acero-y-sus-aplicaciones.html
 http://www.articuloz.com/negocios-articulos/industria-siderurgica-505530.html
 http://mineriaonline.com.pe/pagedeta.asp?idtipo=4&idpage=1006

11 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA


Mg. ING°. METALURGISTA CIP N° 144416