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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN.

FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA


E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA
SEPARATA N° 13 FABRICACIÓN DE ARRABIO, TIPOS, CARGA, DEPURACIÓN DE
GASES DE APOYO AL CURSO DE SIDERURGIA I FECHA 2018 – I –
INDICE DE CONTENIDOS
1. FABRICACIÓN DE ARRABIO. 4. CARGA DEL H. A. SOPLANTES. ESTUFAS.
2. COMPOSICIÓN Y TIPOS DE HIERRO PRODUCIDO. 5. DEPURACIÓN DEL GAS DE TRAGANTE
3. HIERROS ALEADOS RESISTENTES AL DESGASTE 6. PRODUCTOS RESULTANTES DEL ALTO HORNO
DESARROLLO
1. FABRICACIÓN DEL ARRABIO.
La fabricación de arrabio, producto intermedio en la fabricación de acero. Se lleva a cabo en el Horno
Alto, instalación que supone un alto costo porque debe de ir acompañada de una serie de
instalaciones auxiliares complejas y costosas, tanto desde el punto de vista económico como
medioambiental. El primer paso en la fabricación de arrabio es el acopio de las materias primas
necesarias [minerales de hierro, carbones (hullas, antracitas, etc.), fundentes, etc.]. Posteriormente,
alguna de las materias primas debe someterse a diversas operaciones y procesos, para poder ser
utilizadas en el proceso de fabricación; entre otros, debemos obtener sinter y/o pellets para poder
utilizar los finos de mineral de hierro; coque a partir de hullas siderúrgicas para obtener el
combustible más utilizado en la producción de arrabio; carbón pulverizado (molido a granulometrías
inferiores a 75 micras); aire precalentado, etc.
Las materias primas, previamente homogeneizadas, se alimentan al Horno Alto y durante el proceso
se calientan a altas temperaturas con el objeto de que se produzcan las reacciones químicas
necesarias para la obtención del arrabio.
La temperatura media del proceso ronda los 1500ºC y además, de obtener arrabio, se obtiene,
también, escoria que aglomera la ganga y las impurezas del mineral junto con el fundente añadido.
El arrabio se “cuela” por las piqueras del horno y se conduce a un torpedo que lo transporta a la
Acería.
VACIADO DE ARRABIO EN CARRO TORPEDO En el LD se le quitarán al arrabio las impurezas
que todavía contiene y que lo hacen poco
adecuado para el uso industrial. Las escorias
obtenidas son empleadas en la fabricación de
abonos agrícolas, como materia prima en la
producción de cemento y en la fabricación de
aislantes térmicos y acústicos.
Hasta ahora hemos comentado como se
separa el arrabio por la parte inferior del horno
una vez que ya se ha formado. Pero recuerda
que lo que hemos alimentado al horno no es el
arrabio acompañado de escoria, por la parte
superior del horno se ha alimentado un mineral
de hierro. Lo que ocurre en las zonas
superiores del horno (vientre y cuba) son
procesos químicos complejos por los que el
CO producido en la zona de etalajes reacciona
con el mineral reduciéndolo y transformándolo
a medida que la carga baja a través del horno
en hierro metálico.

El arrabio se vierte en grandes recipientes llamados


cucharas, éstas pueden ser abiertas o cerradas (torpedo),
que es un vagón semicerrado recubierto en su interior por
ladrillos refractarios que mantienen el arrabio fundido,
mientras es transportado hasta el horno de afino LD.

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COMPOSICIÓN Y TIPOS DE HIERRO PRODUCIDO.
COMPOSICIÓN: El arrabio se vacía a uno o más carros torpedos para ser trasladado al área de Acería,
cada carro es capaz de contener 200 toneladas de Arrabio.
El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales básicos
empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. La ecuación de la reacción química
fundamental de un alto horno es: Fe2O3 + 3CO = 3CO2 + 2Fe
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y como
sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a
las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se
formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras
impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El
arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composición: un 92% de hierro, un 3
o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de
fósforo y algunas partículas de azufre.
Carga típica en Alto Horno Composición química del Arrabio
Componentes kg/t kg/carga Elementos %
Mineral de Fierro (Fe) 93,70
490 9.600
Hierro Carbono (C) 4,50
Pellets 995 19.600 Manganeso (Mn) 0,40
Chatarra 15 300 Silicio (Si) 0,45
Mineral de Mn 22 450 Fósforo (P) 0,110
Caliza 112 2.300 Azufre (S) 0,025
Cuarzo 12 250 Vanadio (V) 0,35
Coque 451 9.200 Titanio (Ti) 0,06
Petróleo + Temperatura en Alto Horno : 1.460ºC
44 899
Alquitrán
1.530
Aire Insuflado
m3/min
Temperatura
1.030ºC
Aire Insuflado
Una varilla de hierro comercial tiene un 0,1 a 0,25 % de carbono y pequeñas cantidades (impurezas)
de azufre, silicio, manganeso, fósforo etc. dependiendo de la norma bajo la cual esté fabricada.

TIPOS DE HIERRO PRODUCIDO


Debido a su bajo costo, el hierro fundido se considera un metal sencillo de producir y especificar.
Pero en realidad la metalurgia del hierro fundido es más compleja que del acero y otros materiales
conocidos de diseño. Los análisis del hierro fundido pueden producir varios tipos de hierro
diferentes por completo, Mediante.
1. Por la rapidez de enfriamiento.
2. Espesor de la pieza fundida.
3. Por el tiempo que permanezca la pieza en el molde.
Por el control de estas variables, la fundición puede producir una diversidad de hierros para usos en
los que se necesiten resistencia al calor o desgaste, o bien para componentes de alta resistencia
mecánica.
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Tipos de hierro fundido: Atendiendo a su fractura se clasifican en:
Fundición gris
Fundición blanca
Fundición atruchada
Fundición maleable
Fundición nodular, también llamada fundición con grafito esferoidal o fundición dúctil.
Hierro Dúctil (nodular). El hierro dúctil a veces llamado nodular, no se encuentra con tanta
facilidad como el hierro gris y es más difícil de controlar en la producción. Pero, este hierro se usa en
aplicaciones de cigüeñales debido a su maquinabilidad, resistencia a la fatiga y elevado módulo de
elasticidad; en los engranes de servicio pesado por su alta resistencia en el punto de fluencia y
resistencia al desgaste, y las bisagras de las puertas de automóviles en virtud de su ductilidad.
Hierro Gris. Es una solución sobresaturada de carbono en una matriz de hierro. El exceso de
carbón se precipita en la forma de escamas de grafito. Las aplicaciones del hierro gris incluyen el
mono bloques automotrices, volantes discos y tambores de frenos, base de máquinas y engranajes.
El hierro gris da buen servicio en cualquier aplicación en maquinarias debido a su resistencia a la
fatiga.
Hierro Blanco. El hierro blanco se produce mediante un proceso llamado templado, en el cual se
impide la precipitación del grafito. El hierro gris o el dúctil se pueden templar con el fin de producir
una superficie de hierro blanco. Sin embargo, en las piezas fundidas que son por completo de hierro
blanco, se selección la composición del hierro según el tamaño de la pieza para garantizar que el
volumen del metal que intervenga se puede templar con suficiente rapidez como para producir hierro
blanco. Este tipo de hierro es duro y quebradizo.
Hierro Maleable. Los hierros maleables son tipos especiales de hierros producidos por el
tratamiento térmico de la fundición blanca. Estas fundiciones se someten a rígidos controles y dan
por resultado un micro estructura en la cual la mayoría del carbono está en la forma combinada de
cementita, debido a su estructura la fundición blanca es dura, quebradiza y muy difícil de maquinar.
Se emplea profusamente para piezas de automóvil, tales como cajas de puente y soporte, y
accesorios para tubos.
Tabla Nº 1: Composición química de los hierros fundidos Fundición
C Si Mn P S
Gris (Corriente) 2.5 a 4 1.0 a 3.8 0.4 a 1 0.05 a 1 0.05 a 0.25
Gris (Alta resistencia) 2.8 a 3.3 1.4 a 2 0.5 a 0.8 0.05 a 0.15 0.05 a 0.12
Blanca 1.8 a 3.2 0.5 a 1.9 0.25 a 0.8 0.05 a 0.2 0.06 a 0.18
Maleable (Corazón blanco) 2.5 a 3,0 0.5 a 1.25 0.4 a 0.6 0.05 a 0.1 0.05 a 0.01
Maleable (Corazón negro) 2.5 a 2.75 0.5 a 1.2 0.4 a 0.6 0.05 a 0.1 0.05 a 0.01
Nodular (Proc. Cerio) 3.6 a 4.3 2.3 a 3.3 0.5 máx 0.05 a 0.1 0.02 máx.
Nodular (Proc. Mg ) 3.4 a 4.3 1.8 a 2.8 0.4 máx 0.05 a 0.1 0.02 máx.

HIERROS ALEADOS RESISTENTES AL DESGASTE


1. HIERRO FUNDIDO. CLASIFICACIÓN.
La industria de la producción de hierro fundido es una de las principales a nivel internacional. Se
producen piezas que son ensambladas y empleadas como componentes de equipos y maquinarias.
La producción de hierro fundido es el triple al resto de las producciones de metales ferrosos y no
ferrosos juntos, superado solo por la producción de acero laminado según datos obtenidos en
(Censo de Fundición del Mundo, 1990.)
El hierro fundido son aleaciones ferrosas que contienen más del 2% de carbono. Incluye al hierro
gris, maleable, dúctil (conocido como nodular por algunos autores), blanco, con elevado nivel de
aleación y con grafito compacto.

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El hierro gris más empleado, con una producción anual superior al resto de los metales fundidos. La
presencia de grafito laminar, proporciona características como la baja resistencia a la tracción, al
impacto y a la abrasión. Presenta propiedades excelentes como la colabilidad, facilidad para el
maquinado y la amortiguación de vibraciones.
Para mejorar la baja resistencia a la tracción del hierro gris, fue inventado el hierro maleable, el cual
se obtiene por tratamiento térmico del hierro blanco y donde el grafito aparece en forma de nódulos,
pero el costo de estas producciones es muy superior al del hierro gris.
2. HIERROS DE ELEVADA ALEACIÓN.
(Walton, 1981, Petty, 1968, ASTM A 352 y otros) clasifican a los hierros de elevada aleación como
un grupo independiente de aleaciones de hierro fundido, donde las propiedades dependen
directamente de la influencia de los elementos de aleación. En estas aleaciones de hierro fundido, el
contenido de aleación está bien por encima del 4% y consecuentemente no pueden ser producidos
por aleación en cuchara, como el resto de las aleaciones conocidas. Ellos usualmente son
producidos en fundiciones con equipamiento especializado para producir hierros de elevada
aleación. Sin embargo esta afirmación es solo aplicable cuando la suma total de los elementos de
aleación está muy por encima de 4%.
(Petty, 1968, Sy, 1959, Krause, 1969 y muchos otros, entre los que se encuentra un artículo 10 de
Key-to Steel, 2000) señalan que los elementos como el cobre y el níquel tiene un efecto grafitizante
durante la transformación eutéctica, sin embargo durante la transformación eutectoide dificultan la
difusión del carbono promoviendo la formación de carbono combinado; mientras otros elementos
como el cromo y el molibdeno son formadores de carburos y aumentan su estabilidad. El manganeso
favorece la formación de carbono combinado, además de tener una afinidad especial con el azufre,
lo cual le proporciona una aplicación insustituible.
Otro efecto de estos elementos es conducir el proceso de solidificación según los mecanismos de
transformación de la austenita en perlita, bainita o martensita y de ahí la formación de diferentes
microestructuras.
2.1 Hierro fundido aleado resistente al desgaste abrasivo.
En las especificaciones dadas por la ASTM A 352 clasifican a los hierros de alta aleación en un
grupo independiente y proponen entre ellos a: Hierros blancos al cromo-níquel, son conocidos
también como Ni-Hard (tipos del 1 al 4) y contienen contenidos de cromo bajos, (de 3 a 5% de níquel
y de 1 a 4% de cromo, con una modificación en la que el cromo se eleva de 7 a 11 % de cromo),
Hierros al cromo-molibdeno, que contienen de 11 a 23% de cromo y hasta 3% de molibdeno y
adicionalmente se adicionan níquel o cobre. Un tercer grupo de Hierros blancos aleados con elevado
contenido de cromo (de 25 a 28% de cromo) los cuales pueden ser aleados además con otros
elementos como el molibdeno y/o níquel hasta 1,5%.
 Hierros Blancos al Cromo-Níquel
El grupo más Viejo entre los hierros blancos de elevada aleación, con importancia industrial, es el
aleado con cromo y níquel, o Ni-Hard, los cuales han sido producidos durante más de 50 años con
un costo muy efectivo para la molida y trituración de materiales abrasivos.
En estos hierros blancos martensíticos, el níquel es elemento primario de aleación debido a que en
niveles entre 3 y 5% es muy efectivo, para suprimir la transformación de la austenita en perlita,
asegurando así que la estructura dura de la martensita (que usualmente contiene austenita retenida)
se desarrolle durante el enfriamiento en los moldes. El cromo se incluye en estas aleaciones en
niveles desde 1,4 a 4% para asegurar que se formen carburos durante la solidificación y
contrarrestar el efecto grafitizante del níquel.
 Hierros blancos con elevado cromo.
Los hierros blancos con elevado cromo tienen una excelente resistencia a la abrasión y son usados
efectivamente en bombas de lodos, moldes de ladrillos, molinos de carbón y equipos de sand
blasting, también se usan en la transportación, molida y trituración de minerales. En algunas
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aplicaciones de este tipo de hierro las piezas deben soportar cargas de impacto. Son reconocidos,
además como los de mayor combinación de resistencia y resistencia a la abrasión entre los hierros
blancos aleados.
En los hierros aleados con elevado contenido de cromo, como en los materiales resistentes a la
abrasión coexisten la tenacidad de la matriz y la resistencia al desgaste. Variando la composición
química y mediante tratamiento térmico, estas propiedades pueden ser ajustadas para alcanzar las
necesidades de la mayoría de las aplicaciones donde se necesite resistencia a la abrasión.
 Hierros Blancos con alto Cromo modificados con Molibdeno
La ASTM A532 establece las especificaciones en la clase II para hierros con alto cromo modificados
con molibdeno. Estas aleaciones muestran una combinación de la resistencia a la abrasión y
resistencia que no se obtienen en otros hierros blancos. Su uso se extiende exitosamente por la
industria minera.
Los tipos B y C poseen contenidos de cromo inferiores (14 a 18%) y el molibdeno se eleva hasta 3%.
[34] una composición de un hierro de este tipo se presenta a continuación:
%C 3,0-3,5 %Si 0,3-0,6 %Cr 15-18 %Mn 0,5-0,9 %Mo 2,8-3,3
La Clase II tipos D y E son hierros blancos resistentes a la abrasión con un contenido de cromo de
20%, un contenido de 1 a 2% de molibdeno, 1% de níquel o cobre, los cuales se añaden para
adecuar la templabilidad en las secciones más gruesas.
La matriz de los hierros blancos aleados con alto cromo y molibdeno es austenítica (510-520 HV10).
La adición de cobre o níquel impide la transformación a perlita, aun con altos contenidos de carbono
según Tian, 2002. Con tratamiento térmico la dureza de la matriz se incrementa hasta cerca de 800
HV10, debido a que es martensítica con alguna austenita retenida.
2.2 Otros trabajos realizados en la búsqueda de elevar la resistencia al desgaste
abrasivo en los hierros fundidos.
Ishikawa Shin y otros, 2001 propusieron un hierro fundido de elevado nivel de aleación, con el
objetivo de ser empleado en aplicaciones donde se requiere resistencia al desgaste, para lograrlo
emplean un hierro base con carbono entre 2 y 4%, silicio hasta 1,5% y manganeso hasta 1,2%. Se le
adiciona además cromo entre 6 y 20%, molibdeno ente 2 y 12% y vanadio entre 3 y 10% o un
contenido de wolframio hasta 20%. Establecen como condición que: %Mo + 0,5 %W sea mayor que
0,32 (0,5 %Cr + %V). Con este nivel de aleación obtuvieron carburos del tipo M6C en los límites de
los granos de los carburos primarios, con un tamaño de partícula hasta 3 μm y una densidad de 0,05
granos por mm2. Otros autores como Maedoro Hiroaki y otros, 2001, proponen hierros de elevado
nivel de aleación resistentes al desgaste, a partir de un hierro de elevado contenido de cromo,
hipereutéctico, con C entre 3,7 y 4,5% y con N entre 0,10 y 0,40%.
Autores como Yamamoto Masaaki y otros, 2001; proponen el uso de un hierro de elevado contenido
de cromo y alto carbono, pero la acción del wolframio y el niobio actúan en la región hipoeutéctica,
obteniéndose carburos de mayor dureza y con la tenacidad de los hierros aleados de elevado
contenido de cromo. Las piezas fundidas obtenidas con este material pueden presentar una dureza
del orden de 69 HRC. Para resolver el problema que se introduce con el maquinado algunos autores
entre los que se encuentran Fakir Mile, 1998; proponen el empleo de un hierro de baja aleación para
producir un árbol de levas, pero coloca enfriadores para que se forme una capa de hierro blanco en
la superficie de las piezas. Para lograr maquinar dicha pieza aplica un recocido para y luego obtiene
la dureza requerida mediante temple en un baño salino o mediante temple por llama. Este proceso
debido al alto consumo de energía encarece la aleación, aunque resuelva el problema del
maquinado. Y de que la aleación empleada es menos cara por el contenido de los elementos de
aleación empleado, respecto a la propuesta por el resto de los autores aquí mencionados.

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2.3 Efecto de los elementos de aleación en el hierro fundido.
La influencia de los elementos de aleación está relacionada fundamentalmente con el control de la
transformación de la austenita.
El carbono es sin lugar a dudas, después del hierro, el elemento más importante; se le puede
encontrar combinado con el hierro (carbono combinado) en forma de carburo (o cementita con 6,67%
C) o en el estado libre de grafito (carbono libre o grafítico).
Entre los factores que influyen en que el carbono se encuentre en una u otra forma están la
velocidad de enfriamiento y la presencia de elementos grafitizantes. Un enfriamiento lento y la
presencia de silicio, níquel, cobre, etc.; facilitan la formación de grafito, por lo que la solidificación se
puede explicar mediante el empleo del diagrama estable, como señala (Van de Velde, 1999).
2.4 Clasificación de los mecanismos de desgaste.
(ASM Volume 18, 1992; Sarkar, 1980, Vázquez, 1997)
En la práctica son cinco los mecanismos de desgaste que aparecen en pares sólido-sólido, ellos son;
desgaste abrasivo, adhesivo, por fatiga superficial, corrosivo mecánico y desgaste por frotamiento.
Por ser uno de los efectos que mayor pérdida de materiales y energía produce, se abordará en este
capítulo el desgaste abrasivo.
Desgaste por abrasión.
Es el desgaste producido por partículas abrasivas que se deslizan sobre la superficie metálica
produciendo desprendimiento de material, dislocaciones de cristales y ralladuras profundas. Este
desgaste se pone de manifiesto en equipos agrícolas, de construcción y minería. También se
observa en el equipamiento empleado en la preparación de las arenas de moldeo de fundición. En
una estructura determinada la intensidad de desgaste por abrasión depende de la forma, dureza y
tamaño de los granos y partículas abrasivas.
Destrucción por impacto.
Este tipo de destrucción se produce por la transferencia de energía cinética de un cuerpo simple
sobre una superficie de extensión apreciable. Produce deformación superficial y subsuperficial del
material que altera su forma y dimensión lo que puede devenir en la fractura por fatiga debido a
impactos repetidos. Surge como resultado de contactos de cuerpos generalmente metálicos aunque
no se excluyen rocas y minerales, que acompañados de determinada velocidad, originan choques
intermitentes contra la pieza.
2.5 Maquinabilidad en el hierro fundido
(Walton, 1981) señala que la maquinabilidad del hierro está relacionada directamente con su
microestructura, aunque se evalúa por la vida útil de las herramientas de corte y el acabado de las
superficie. Por ejemplo la presencia del grafito (estructura suave) favorece la maquinabilidad, aunque
la forma y tamaño de este influye en el acabado superficial. La microestructura alrededor del grafito
influye en la vida de la herramienta del corte y permite mayores velocidades de corte.
La dureza Brinell es un indicador de la maquinabilidad, pues la dureza depende fundamentalmente
de la microestructura, pero la maquinabilidad no se puede evaluar por la dureza únicamente.
La ferrita y la austenita son estructura de fácil maquinabilidad, a diferencia de la martensita y en
menor grado de la bainita que son más difíciles de maquinar.
Los carburos son constituyentes de elevada dureza y tienen un efecto muy dañino para la vida de las
herramientas de corte.
(Form y Wallace, 1962) propusieron una relación para calcular un índice de calidad llamado dureza
relativa (HR), para evaluar la maquinabilidad de un hierro fundido:
HR = HB/ (100 + (3,03.10-3Rt))
Donde:
HB dureza Brinell
Rt resistencia a la tracción.

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CARGA DEL H. A. SOPLANTES. ESTUFAS.
El horno se carga con materiales sólidos:
a) Carga metálica (aportante de hierro), que está constituida por una mezcla de minerales de hierro
calibrados, sinter y pellets, en proporciones variables según las condiciones técnicas económicas de
la operación en cada planta.
b) Coque, que actúa como combustible, generador del gas reductor (CO) y sostén de carga.
c) Fundente, cuya función es reaccionar con la ganga para eliminarlas en forma de escoria.
Usualmente es caliza ya que la ganga es de características ácidas.
También por las toberas se inyecta aire caliente para producir la combustión del coque.
En la Figura N° 1 puede verse un esquema simplificado del alto horno y sus instalaciones
complementarias.

Combustibles y elemento reductor.


• Cok, con las misiones de calentar y ser agente reductor.
• Carbón pulverizado, que actúa de combustible y es inyectado juntamente con el viento.(O2)
- Formadores de escoria (fundentes) (Caliza, Cuarzo y Dolomía)
Son los materiales encargados de formar una escoria líquida que atrapa las impurezas o ganga del
mineral. Se cargan conjuntamente con el mineral.
Aportador de oxígeno. Viento caliente, que aporta el oxígeno necesario para la combustión.
Este viento, además de servir de comburente, sostiene la carga evitando que se precipite al crisol.
Proceso. En el horno alto se cargan, por el tragante, en capas alternadas, mineral y fundente, y cok;
por las toberas, viento caliente y carbón pulverizado. El cok cargado sufre una combustión
incompleta desprendiéndose el gas CO, que al entrar en contacto con el mineral, reacciona con éste
apoderándose de su oxígeno, para formar gas CO2 y liberar el hierro en forma líquida, que se va
almacenando en el crisol.

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Por otra parte, las impurezas del mineral son atrapadas por los fundentes, que forman una escoria
líquida que flota sobre el arrabio al tener menor peso específico que éste.
Periódicamente, por un orificio practicado en el crisol, llamado piquera, se sacan el arrabio y la
escoria, que son separados en el sifón.
ESTUFAS COWPER
Son elementos destinados a precalentar el aire que se insufla por las toberas del horno hasta una
temperatura de alrededor de 1200°C -1300°C. Son grandes cuerpos cilíndricos cerrados en forma de
cúpula esférica en su parte superior, construidos de chapas de acero de hasta 30 mm de espesor.
Sus medidas son de hasta 11m de diámetro por 50 a 55m de altura, para los grandes altos hornos
de 5000m3 de volumen y hasta 11.000 t/día de producción de arrabio.
En su interior, una estructura de ladrillos refractarios en forma especial, ahuecados, con celdas de 45
x 45mm y paredes interceldas de 40 mm, ocupa el 80% de la superficie transversal de la estufa y su
misión es acumular el calor que le ceden los gases de combustión que se queman en un quemador
en la cámara de combustión que ocupa el 20% de la superficie restante. Este quemador funciona
con gas de alto horno (luego se explica el origen y el circuito de este gas) que al quemarse origina
gases de combustión a alta temperatura que asciende por la chimenea y luego desciende por entre
la estructura de ladrillos refractarios, que a tal efecto tiene una tobera central que beneficia el
movimiento descendente de esto gases calientes entregando estos su calor y saliendo finalmente
por los conductos a una chimenea externa.

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Cuando se alcanza una temperatura estipulada se hace ingresar aire frío a través del conducto
impulsado por los soplantes (número 5 en la Figura N°1); este aire asciende a través de la estructura
tobera caliente, toma su calor y desciende por la chimenea hasta un conducto que los dirige a las
toberas de inyección del alto horno. Durante este ciclo se habrá cerrado, desde luego el conducto (4)
del quemador y los conductos (6) de salidas de gases.
El calentamiento de la estufa Cowper dura dos veces más que el calentamiento del aire. Por ello
para el suministro continuo de aire al horno debe haber no menos de 3 estufas de aire. Muchas
veces se instalan 4 con una en reserva o siete para dos hornos. Como a medida que el aire se va
calentando, se van enfriando los refractarios de las estufas que les están cediendo calor, lo que se
hace es aprovechar el calentamiento hasta un valor superior al requerido para el normal
funcionamiento del horno y luego se lo mezcla con aire frío antes de su inyección al horno; cuando
este valor de operación ya no es alcanzado se pasa a otra estufa que se encontraba en ciclo de
calentamiento del refractario (Figura N° 2)

SOPLANTES
Son los encargados de impulsar el aire a través de las estufas. El volumen específico requerido por
un alto horno moderno alcanza a 2,4 m3 /min por cada m3 de volumen del horno. De manera que
alrededor de 5.000 m3 de volumen se requiere suministrar 12.000 m3/min de aire.
En una planta siderúrgica se cuenta con una planta especial de soplantes para el alto horno. Esta
está constituida por máquinas centrífugas turbosoplantes, accionadas por turbinas de gas o turbinas
de vapor, y son de varias etapas, con velocidades de rotación del orden de 3.000 rpm. Una máquina
puede suministrar hasta 7.000 m3 /min con una sobrepresión de 0,45Mpa.

DEPURACIÓN DEL GAS DE TRAGANTE


La MTD (mejores técnicas disponibles): Según la Directiva 2010/75/EU del Parlamento Europeo y
del Consejo de 24 de noviembre de 2010 sobre las emisiones industriales (prevención y control
integrados de la contaminación), las mejores técnicas disponibles. Consiste en utilizar el gas
extraído del horno alto como combustible.
Utilización del gas de horno alto para presurizar las tolvas del tragante.
Consiste en precalentar los gases del combustible de la estufa de horno alto o el aire de combustión
utilizando el gas residual de la estufa de horno alto y optimizar el proceso de combustión de la estufa
de horno alto.
La MTD para las estufas de horno alto consiste en reducir las emisiones utilizando gas excedente de
baterías de coque desulfurado y filtrado, gas de horno alto filtrado, gas de convertidor básico de
oxígeno filtrado y gas natural, por separado o de forma combinada funcionamiento de la estufa de
horno alto asistido por ordenador.
La MTD consiste en gestionar de forma controlada los residuos del horno alto que no puedan
evitarse ni reciclarse.
TERMOQUÍMICA Y SU APLICACIÓN EN METALURGIA
PRODUCTOS RESULTANTES DEL ALTO HORNO
Una vez finalizado, el proceso, se extraen tres tipos de productos:
* Humos y gases residuales. Se producen como consecuencia de la combustión del coque y
de los gases producidos en la reducción química del mineral de hierro que, en un elevado
porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno. Esta mezcla de
humos y gases, denominada gas de alto horno, está constituida por unos gases inertes, como son el
vapor de agua, el anhídrido carbónico y nitrógeno y otros combustibles como hidrógeno, monóxido
de carbono y óxidos de azufre.
El gas de alto horno se hace pasar por unos recuperadores de calor, para aprovechar su energía
calorífica en el calentamiento del aire que se tiene que inyectar por las toberas.
Mg. ING°. METALURGISTA CIP N° 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA

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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN. FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA
E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA
Posteriormente, puede ser utilizado como combustible en la misma factoría.
* Escoria. Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de subproducto, porque se
puede utilizar como material de construcción, bloques o como aislante de la humedad y en la
fabricación de cemento y vidrio. Su composición es variable, aunque predominan los silicatos.
Actualmente, es frecuente añadir parte de la escoria a la carga del horno para recuperar el hierro que
contiene.
* Fundición o hierro colado. Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y está
constituido por hierro con un contenido en carbono que varía entre el 2% y el 5%. Dentro de la masa
de hierro, el carbono puede encontrarse en tres formas o estados diferentes: en estado libre,
formando grafito; en estado combinado, formando carburo de hierro; o disuelto.
A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras fundiciones,
hierro dulce, acero.
PROBLEMAS
1. Calcular el calor de reacción estándar a 25°C y 1 atm de:
𝟑 < 𝑭𝒆𝑶 > +𝟐 < 𝑨𝒍 >=< 𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 > +𝟑 < 𝑭𝒆 >
Por mol de Al2O3 formado, por mol de Fe formado, por mol de FeO reactante, por mol de Al
reactante y por g de Fe formado, si sabe qué;

SOLUCIÓN
𝟑 < 𝑭𝒆𝑶 > +𝟐 < 𝑨𝒍 >=< 𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 > +𝟑 < 𝑭𝒆 > (𝟏)
El calor de reacción estándar de la ecuación (1) a 25°C y 1 atm, es;
0 (1) 0 0
∆𝐻298 = ∑ 𝐻298 , 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 − ∑ 𝐻298 , 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠
0 (1) 0 0 0 0
∆𝐻298 = ∆𝐻298 < 𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 > +𝟑∆𝐻298 < 𝑭𝒆 > −𝟑∆𝐻298 < 𝑭𝒆𝑶 > −𝟐∆𝐻298 < 𝑨𝒍 >
Nota. El contenido calorífico estándar de un elemento puro = 0
El contenido calorífico estandar de un compuesto = Calor de formación estandar.
0 (1) 0 0
∆𝐻298 = ∆𝐻298 < 𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 > −𝟑∆𝐻298 < 𝑭𝒆𝑶 >
𝟎
∆𝑯𝟐𝟗𝟖 (𝟏) = −𝟒𝟎𝟎, 𝟎 − 𝟑(−𝟔𝟑, 𝟑)
∆𝑯𝟎𝟐𝟗𝟖 (𝟏) = −𝟐𝟏𝟎, 𝟏 𝑲𝒄𝒂𝒍
Interpretación: cuando 3 moles de de FeO sólido reaccionan con 2 moles de Al sólido a 25°C
y 1 atm, forman 1 mol de Al2O3 sólido y 3 moles Fe, siempre a 25°C y 1 atm y el calor de
reacción del Al2O3 formado es de -210,1 Kcal. Debido que se forman 3 moles de Fe. El calor
de reacción es -210/3 = -70,03 Kcal/mol de Fe formado.
Simultaneamente, el calor de reacción es de -70,03 Kcal/mol de FeO reactivo y -105,05
Kcal/mol de Al reactivo. Para calcular el calor de reacción por g de Fe formado, el calor de
reacción por mol de Fe formado deberá ser dividido por su masa atómica.
Es decir:
−𝟕𝟎, 𝟎𝟑
= −𝟏, 𝟐𝟓𝟓 𝑲𝒄𝒂𝒍⁄𝒈 𝒅𝒆 𝑭𝒆 𝒇𝒐𝒓𝒎𝒂𝒅𝒐
𝟓𝟔

2.

Mg. ING°. METALURGISTA CIP N° 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA

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