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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

INTRODUCCIÓN.

Aunque esta de “Producción y Mantenimiento trabajando en equipo para


mejorar la eficiencia, la calidad y la seguridad”.

La adaptación de la filosofía Lean, en empresas intensivas en maquinaria,


se ha acuñado con el nombre de TPM (Mantenimiento Productivo Total).

El TPM se fundamenta en la búsqueda permanente de la mejora de la


eficiencia de los procesos y los medios de producción, por una implicación
concreta y diaria de todas las personas que participan en el proceso productivo.
Cero defectos, cero accidentes, cero paradas. Nominación (Total Productive
Maintenance, TPM) surge y se desarrolla en Japón con un enfoque cercano al
análisis de calidad de la producción y de estudios de rendimiento, lo cierto es
que su difusión ha ido alterando la idea original hasta el punto que no existe una
definición universal precisa para este tipo de mantenimiento, tampoco existe,
incluso, demasiado acuerdo sobre la designación más apropiada que debe tener.

Fig. 2: Alcance del TPM.

En cualquier caso, con el Mantenimiento Productivo Total (MPT) se


intenta recoger y aplicar las tendencias más recientes en cuanto a la planificación
participativa integral de todas las tareas del mantenimiento, incluyendo las
técnicas utilizadas y su gestión, la administración del mantenimiento, el control
de los distintos índices asociados al funcionamiento de los equipos y al conjunto
de las instalaciones (fiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad), la calidad de la
producción, y finalmente, su repercusión en la economía de la empresa. Por
tanto, esta filosofía de mantenimiento implica a todos los estamentos y niveles
de la producción, con una estructura de planificación jerárquica que, partiendo
de los objetivos últimos de la explotación, vaya desglosándose en tareas
concretas hasta llegar al operador y a las actuaciones específicas sobre cada
máquina y componente de las instalaciones.
Mediante el TPM se intenta, pues, abarcar una visión más amplia del
mantenimiento, que recoja todos aquellos aspectos que inciden de alguna
manera en la utilización de los equipos e instalaciones, y por tanto en la
capacidad de producción. Dicho asi la relación del TPM con otras areas como se
explica en la figura 3.
- Dirección (como promotor del proyecto).
- Producción (como parte activa y responsable de la fiabilidad de los
equipos).
- Ingeniería (como responsable de la estandarización).
- Mantenimiento (en sus tareas adicionales de formar al personal y ser
formado para adquirir nuevas competencias).

Fig. 3: Relación del TPM con otras áreas de la empresa.

OBJETIVOS DEL TPM.

Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los


sistemas de producción.
Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante
la vida entera del sistema de producción.
Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y
desarrollo.
Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios
de planta, en un mismo proyecto.
Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero
accidentes y cero defectos, apoyándose en las actividades de pequeños
grupos de mejora.
LAS BASES DEL TPM.

TÉCNICA DE LAS 5S, para la mejora de la organización, orden y


limpieza de las áreas de trabajo. Es el cimiento en el que después se sustentan
los pilares.

IMPLANTACIÓN DEL INDICADOR OEE (MEJORA DE EFICIENCIA),


que permitirá conocer la eficiencia con que trabajan máquinas y procesos,
y ante todo nos permitirá conocer y cuantificar las pérdidas.

LOS OCHO PILARES DEL TPM.

MEJORAS ENFOCADAS. Grupos de trabajo interdisciplinares formados


en técnicas para la mejora continua y la resolución de problemas. Estos grupos
enfocarán su trabajo a la eliminación de las pérdidas y la mejora de la
eficiencia.

MANTENIMIENTO PLANIFICADO, actividades de mantenimiento


preventivo, predictivo y correctivo orientadas a la prevención y eliminación de
averías.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO, basado en operaciones de inspección


y pequeñas actuaciones sencillas, realizadas por los operarios de las
máquinas.

MANTENIMIENTO DE CALIDAD, basado en actuaciones preventivas


sobre las piezas de las máquinas que tienen una alta influencia en la calidad
del producto.

PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO, basado en la gestión temprana


de las condiciones que deben reunir los equipos o las instalaciones, para
facilitar su mantenibilidad en su etapa de uso.

MANTENIMIENTO ÁREAS SOPORTE, buscando el apoyo necesario


para que las actividades de TPM, aseguren la eficiencia y la implicación global.

MEJORA DE LA POLIVALENCIA Y HABILIDADES DE OPERACIÓN.


Formación continua del personal de producción y mantenimiento para mejorar
sus habilidades y aumentar su polivalencia y especialización.

SEGURIDAD Y ENTORNO, la seguridad y prevención de efectos


adversos sobre el entorno son temas importantes en las industrias
responsables. La seguridad se promueve sistemáticamente en las actividades
de TPM.
Fig. 4: Los pilares del TPM.

IMPLANTACIÓN DEL TPM.

Implantar el TPM implica generalmente un cambio de mentalidad en la


organización. Tradicionalmente las funciones de “Producción” y “Mantenimiento” están
desligadas.
Sólo en caso de incidencias muy sencillas y personal con experiencia cabe esperar
una intervención propia de Mantenimiento realizada por personal ajeno a
Mantenimiento. Aun así el límite entre Mantenimiento y Producción puede no estar del
todo claro en estos casos, y puede dar lugar a conflictos. Para conseguir el cambio de
mentalidad que supone el TPM es importante partir de:
- Un conocimiento suficiente de la metodología del TPM.
- Una experiencia que ayude a afianzar la nueva forma de proceder
Puede ser conveniente trabajar previamente en la implantación de las 5S (lo cual en sí
implica también formación y estandarización). Esto tendrá dos ventajas importantes
para el TPM:
- Se lleva a cabo una limpieza integral de los equipos con la intención de sacar los
problemas a la superficie.
- Se definen estándares de orden y limpieza. Y además se pone en marcha un plan
de auditorías que pretende identificar y corregir desviaciones del estándar.
Existen estadísticas, como las proporcionadas por la VDMA (Asociación Alemana de
Fabricantes de Maquinaria) en 2001, que señalan la suciedad como causa origen
principal de las averías:
- Suciedad (40%) – filtros sucios en motores eléctricos y bombas hidráulicas, virutas
de mecanizado, etc.
- Fallos humanos (33%) – falta de formación, falta de motivación, instrucciones
inadecuadas, etc.
- Desgaste/Rotura de herramientas (25%).
Fig. 4: Origen de las averías.

Estos datos reafirman la conveniencia de implantar las 5S. Si bien es conveniente


contemplar las 5S no como un fin en sí, sino como una base sólida para la
implantación posterior de otros sistemas que pueden contribuir a un cambio profundo
de la organización.

En cualquier caso, si se tiene éxito con las 5S hay mucho ganado con respecto al
TPM. El TPM implica la participación de TODOS, pero no a todos le cambia la vida
como al operario. En niveles avanzados del TPM, el operario se vuelve responsable de
la disponibilidad de los medios de producción. Esto quiere decir que se espera de él:
- Que realice operaciones básicas de mantenimiento preventivo
- Que sea capaz de resolver averías sencillas en los equipos (mantenimiento
correctivo básico)
- Que lleve a cabo una continua inspección de los equipos para predecir futuros
problemas (apoyo al mantenimiento predictivo)

Se espera por tanto que el operario lleve a cabo funciones adicionales a las propias de
la producción. Esto tiene sentido por la habilidad que le confiere el contacto continuo
con las máquinas; y por otra parte porque realmente “es capaz de hacerlo”:
Podemos considerar que, en la mayoría de los casos, más de la mitad de las
operaciones que habitualmente realiza el personal de Mantenimiento puede realizarlas
el propio operario. Algunas de ellas sin ni siquiera formación adicional, otras requieren
formación y a veces también herramientas específicas. Luego el papel de
Mantenimiento es importante a la hora de definir qué tipo de operaciones son
trasladables al personal de Producción y en qué condiciones. Finalizado esto, ¿qué
cabe esperar del Departamento de Mantenimiento? ¿Es prescindible? No. La idea es
aprovechar la capacidad extra obtenida para especializar al personal de
Mantenimiento, de modo que se pueda reducir la dependencia de personal exterior. Es
decir, de modo que haya un mayor conocimiento interno de los equipos.

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