Informe Terminado Suelos 1

UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO
VILLARREAL
MECANICA DE SUELOS I
2017-1
Profesor: Ing. Juan Sánchez Guando
Estudiantes:
 Sánchez Núñez Johan Jefferson

 Chura Mejía wilver Wilson
 Díaz Burgos Roberto Luis
 Bravo Andrade Nino Danilo
 Mendoza Molina María Cristina
 Gil Quispe Ingrid
 Nalvarte Aguilar Nadia Lisset
 Torres Granados Junior Enrique
 Linares Panduro Luis Felipe
 Zevallos Gutierrez Jimmy Carter
UNFV - FIC Página 1

“Quien solo conoce la teoría de la mecánica de suelos y carece de práctica, puede
ser un peligro público”, Dr. Karl V. Terzaghi (Fundaron de la mecánica de suelos).

INTRODUCCIÓN
Karl Terzaghi, reconocido universal mente como le padre de la mecánica de suelos,

nación en Praga el 2 de octubre de 1883, y murió el 25 de octubre de 1963, en
Winchester Massachusetts. Su carrera profesional la dedico a la búsqueda del método
racional, para bordar los problemas de la ingeniería de suelos y cimentaciones. Sus
esfuerzos se vieron coronados, con la publicación en 1925, de su famoso libro
Erdbaumechanik, la cual se considera en la actualidad como el nacimiento de la mecánica
de suelos.
En su trabajo práctico, el ingeniero civil, enfrenta diferentes problemas en los terrenos,

sobre los cuales tiene la necesidad de construir estructuras. Por ello, en estos apuntes, se
intenta enunciar en forma clara los principios fundamentales de las propiedades
mecánicas de los suelos, como una forma teórica, la cual se complementa con pruebas
de laboratorio, que en su conjunto será una herramienta en la mecánica de suelos para
los alumnos de la carrera de ingeniería civil.
Estos apuntes se deben de considerar como tal, como las notas que debe escribir un
alumno que cursa la materia de suelos I. En cada uno de los temas se realizó un
resumen, de tal manera que los apuntes tengan un alcance muy limitado, con respecto al
conocimiento de la mecánica de suelos como ciencia. Ya que únicamente abarca los
fundamentos más importantes de esta ciencia y con el intento de emplear un nivel
descriptivo que sea de fácil compresión.

INDICE
I. ENSAYOS DE CALIDAD DE AGREGADOS

1. BREVE DESCRIPCION Y DONDE SE EMPLEAN LAS SIGUINETES
ACTIVIDADES.
- AFIRMADO
- SUBASE GRANULAR
- CONCRETO ASFALTICO
- CONCRETO CEMENTO PORTLAND
2. TIPO DE ENSAYOS QUE SE REQUIEREN PARA CADA UNOS DE LOS

ENSAYOS.
3. DEFINICION CORTA DE ENSAYOS
4. RESUMEN DE LOS ENSAYOS E INTERPRETACION DE LOS
RESULTADOS.
5. PARAMETROS DE ACEPTACIONES DE LOS RESULTADOS
(ESPECIFICACIONES)
II. ESTUDIO DE LOS SUELOS PARA EDIFICACIONES Y CARRETERAS
1. DISTACIAN Y UBICACIÓN DE LAS CALICATAS (CRITERIO DE

MUESTREO).
2. QUE ENSAYOS DE DEBEN DE EFECTUAR.
3. CRITERIOS PARA MEJORAMIENTO DE SUELOS.
4. CRITERIO PARA CALCULO DE ESPESORES.

AFIRMADO
El afirmado es una mezcla de tres tamaños o tipos de material: piedra, arena y finos o arcilla. Si no
existe una buena combinación de estos tres tamaños, el afirmado será pobre.
El afirmado requiere de un porcentaje de piedra para soportar las cargas. Asimismo necesita un
porcentaje de arena clasificada, según tamaño, para llenar los vacíos entre las piedras y dar
estabilidad a la capa y, necesariamente un porcentaje de finos plásticos para cohesionar los
materiales de la capa de afirmado.
Es importante indicar que todos los materiales para afirmados no son los mismos, en tal sentido, la
calidad del material debe determinarse mediante ensayos.
Usos y aplicaciones
Hay dos principales aplicaciones en el uso de afirmados:

 Superficie de rodadura en caminos no pavimentados
 Capa inferior granular o como colchón anticontaminante.
Tipos de ensayos que se requieren
 Granulometría
 Límites de consistencia
 Abrasión Los Ángeles
 CBR
 Densidad – Humedad
 Compactación

Resumen de los ensayos requeridos
A. Granulometría
Sirve para hallar cuantitativamente los tamaños de las partículas de agregados gruesos y finos de
un material, por medio de tamices de abertura cuadrada.
B. Humedad natural
Es la relación entre el peso de agua de una partícula de suelo y el peso solido de esta partícula,
sirve para determinar las relaciones volumétricas de la muestra de arcilla ensayadas en
laboratorio para así saber las condiciones en la cual se encuentra nuestra muestra
C. Límites de consistencia
Es la facilidad con que el suelo puede fluir y deformarse. Esto se subdivide en dos:
C.1. Limite Líquido: es el contenido de agua del material en el límite superior de su

estado plástico.
C.2. Límite plástico: es el contenido de agua del material, en el límite inferior de su

estado plástico.
D. Abrasión de los Ángeles

El procedimiento consiste en determinar el desgaste por abrasión de agregado grueso mayor a 1
1/2“( 37.5mm) utilizando la máquina de Los Ángeles.
E. Equivalente de arena
Determinación del contenido de polvo fino nocivo (sucio) en un material o medidor de la cantidad
de limo y arcilla según el ensayo respectivo.
F. Compactación Próctor Modificado
Que relacione el peso unitario seco (densidad) y el contenido de agua del suelo para un
determinado esfuerzo de compactación.
G. CBR – CALIFORNIA BEARING RATIO
El índice de california CBR es una medida de la resistencia al esfuerzo cortante de un suelo bajo
condiciones de densidad y humedad cuidadosamente controladas. Se usa en el proyecto de
pavimentos flexibles auxiliándose de curvas empíricas. Se expresa en porcentaje como, la razón de
la carga unitaria que se requiere para introducir un pistón dentro del suelo.
H. Porcentaje de caras fracturadas
Este método describe la determinación del porcentaje, en peso, de una muestra de agregado
grueso que presenta una, dos o más caras fracturadas.
I. Porcentaje de partículas chatas y alargadas
Determinación de los porcentajes de partículas p l a n a s
(Chatas) / Partículas alargadas en agregados gruesos.
J. Peso específico
Es la relación entre el peso en el aire de un cierto volumen de solidos a una temperatura dada y el
peso en el aire del mismo volumen de agua destilada, a la misma temperatura.
K.- Humedad- Densidad
Abarca los procedimientos de compactación usados en laboratorios, para determinar la relación

entre el contenido de agua y peso unitario seco de los suelos compactados.

L.- Módulo resiliente
Determina el Modulo Elástico dinámico (de resilencia) de los suelos.
M.- Pesos Unitarios y Vacíos
Determina el peso unitario suelto compactado y el porcentaje de los vacíos de los agregados, ya
sean finos, gruesos o una mezcla de ambos.
N.- Porcentaje de partículas livianas
Determina el porcentaje de partículas livianas en los agregados pétreos, mediante separación por
suspensión, en un líquido de peso específico elevado (opcional).
O.- Contenido de sales totales
Establece el procedimiento analítico de cristalización para determinar el contenido de

cloruros y sulfatos, solubles en agua, en los agregados pétreos empleados en bases mezclas
bituminosas.
Resumen de ensayos
A. Granulometría
 Aparatos
 Balanza con sensibilidad menor al 0.1% del peso de la muestra que va ser ensayada.
 Tamices seleccionados de acuerdo con las especificaciones del material que va a ser
ensayado
 Estufa de tamaño adecuado, capaz de mantener una temperatura de 110° +- 5°C (230° +-
9° F)
 Muestra
 Agregado fino, mínimo 300gr
 Agregado grueso, ver cuadro

Maximo tamaño nominal con Peso mínimo de la
aberturas cuadradas muestra de ensayo
mm (pulg) kg
9 (3/8)" 1
12.5 (1/2)" 2
19 (3/4)" 5
25 (1)" 10
37.5 (1 1/2)" 15
50 (2)" 20
63 (2 1/2)" 35
75 (3)" 60
90 (3 1/2)" 100
100 (4)" 150
112 (4 1/2)" 200
125 (5)" 300
150 (6)" 500
Preparación de la muestra
1. Se saca la muestra a una temperatura de 110° +5°C (230° + 9° F), hasta obtener peso
constante
Procedimiento
1. Tomar una muestra de grava de 5kg

2. Dicha muestra la expondremos a el filtro de las mallas para reducir esta muestra de modo
manual; agitando el material hasta que el restante no pase por dicha malla.
3. Se hará este procedimiento para cada malla y se irá pesando cada retención en gramos, al
final se añadirá el peso restante en la charola
4. Realizar un diagrama de relación de numero de malla y el peso que retuvo esta
5. Hacer una gráfica del comportamiento de la grava para cada caso donde se limita el
máximo de la malla.
6. Realizar este procedimiento para la muestra de arena, cuyo caso son 500 gramos.
B. Humedad natural
Aparatos
 Tara
 Muestra de arcilla
 Balanza de precisión
 Horno

Procedimiento
1. Se pesa una tara vacía.

2. Se coge una muestra de suelo arcilloso.
3. Se coloca la muestra en la tara y se mide su masa con ayuda de una balanza.
4. Se lleva la tara a un horno durante 24 hrs.
5. Se saca la muestra del horno y se vuelve a medir su masa.
6. Con los datos obtenidos se halla el contenido de agua que contenía la muestra.
7. Por último se halla el contenido de humedad del suelo.
C. Límites de consistencia
LÍMITE LÍQUIDO
Aparatos
 Aparato para el limite liquido (Casagrande)

 Acanalador
 Espátula
 Llenador de baterías
 Balanza de tres escalas
 Platos para mezclar
 Hornillo de gasolina
 Tamiz #40
 Estufa
 Recipientes
Muestra
 200gr. Que pasa el tamiz N°40
Procedimiento
1. Mezclar la muestra con agua y dejar remojar durante 24 horas.

2. Colocar una porción de esta pasta en la copa Casagrande.
3. Nivelar con espátula y quitar el exceso de pasta.
4. Se pasa con el ranurador por el medio de la pasta.
5. Se acciona la Casagrande a razón de 2 golpes por segundo, contando el número de golpes
necesarias para que cierre hasta alcanzar ½”.

6. Tratando de coger la parte que se unió se retira con la espátula la mezcla de la copa y esta
se pone a la vasija para inmediatamente pesarlo.
7. Luego secar en el horno durante 24 horas
8. Pesarlo y calcular el contenido de agua en la muestra.
9. El número de capsulas debe ser por lo menos 3.
10. Luego interpolar la gráfica en el punto de 25 golpes cuánta agua se requiere. Esto nos
indica el límite líquido.
LÍMITE PLÁSTICO
Aparatos
 Espátula de hoja flexible

 Balanza con aprox. a 0.01g
 Horno o estufa
 Tamiz #40
 Agua destilada
 Vidrios de reloj
 Superficie de rodadura (vidrio grueso esmerilado)
Procedimiento
1. Tomamos una muestra de pasta.

2. Rolar la muestra sobre la placa de vidrio con la mano hasta alcanzar un diámetro de 3 mm,
donde presente desmoronamiento y agrietamiento.
3. Al llegar al límite señalada determinar el contenido de agua, pesando la muestra y
llevando la muestra al horno durante 24 horas.
4. Repetimos este procedimiento nuevamente (mínimo dos veces).
D. Abrasión de los ángeles
Aparatos
 Balanza con aprox. 1g

 Estufa
 Tamices de los siguientes tamaños: 3”, 2 ½”, 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, ¼”, Nº4, Nº8. Un
tamiz Nº12 para el cálculo del desgaste
 Máquina Los Ángeles

Muestra
 Agregado limpio por lavado y secado a un temperatura entre 105 y 110 °C
Procedimiento
1. La muestra se coloca en la maquina Los Ángeles y se hace girar el cilindro a una velocidad
entre 30 y 33 rpm, hasta alcanzar 500 vueltas.
2. Una vez que se ha dado las 500 vueltas se descarga la muestra y se pasa por la malla #12 y
lo que quede en esta malla #12 se lava y se seca en el horno a T° entre 105 y 110°C y se
pesa con precisión de 1g.
E. Equivalente de arena
Aparatos
 Dos probetas cilíndricas graduadas

 Pistón tarado
 Regla graduada de 500 mm
 Tamiz de 2 mm (o 4 mm)
 Dos cronómetros
 Balanza de 0,1 g de precisión (mínimo)
 Reactivos
 Tubo lavador y embudo
 Máquina de agitación
 Bandejas, cepillos, tapones de caucho.
Procedimiento
1. Preparación de los reactivos:

2. Solución concentrada compuesta de:Cloruro de cálcio cristalino, CaCI2.6H20 o cloruro de
cálcio anhidro, CaCI2, glicerina y solución de formaldehído
3. Para su preparación se disuelven 219 ± 2 g de cloruro de calcio cristalino (219g de
CaCI2.6H2O equivalen a 111g de CaCI2) en 350 ± 50ml de agua destilada o
desmineralizada, se enfría a temperatura ambiente y si es necesario se filtra con un papel
de filtro de poro medio.
4. Se añaden 480 ± 5g de glicerina y 12,5 ± 0,5g de solución de formaldehído
5. Se diluye hasta 1l con agua destilada o desmineralizada, mezclando enérgicamente, no
obstante, existen empresas que suministran la solución concentrada, preparada para su
uso.

1. Por el sifón verter 102±3 mm. De solución de trabajo de cloruro de calcio, en la probeta.
2. Con ayuda del embudo verter en la probeta, 85±5 cm3 del suelo preparado.
3. Golpear la parte baja del cilindro varias veces con la palma de la mano para desalojar las
posibles burbujas de aire y para humedecer completamente la muestra. Dejar reposar
durante 10±1 min.
4. Transcurridos los 10 min., tapar la probeta con un tapón; suelte el material del fondo
invirtiendo parcialmente el cilindro y agitándolo a la vez.
F. Proctor modificado
Aparatos
 Balanza de torsión
 Balanza de tres escalas
 Cajas metálicas
 Molde de compactar
 Pisón de compactar
 Estufa
 Hornillo
 Tamiz ¼”
 Espátula
 Regla de acero
1. Se seca al aire una muestra representativa que contenga entre 2 y 2 1/2kg de material
seco menor de ¼ pulgadas
2. Se disgregan los terrones de material fino pasándoles el rodillo sobre una superficie plana
3. Se criba a través del tamiz ¼ de pulgada, desechando la porción retenida
Procedimiento
1. Se amasa a fondo la muestra con agua suficiente para formar una mezcla húmeda que se
desmenuza cuando se suelta, después de haber sido estrujada en la mano. Procurar no
hacer esta mezcla inicial demasiado húmeda
2. Se divide la mezcla húmeda en cinco porciones aproximadamente iguales
3. Se pesa el molde de compactar en la balanza de torsión con una aproximación de 5
gramos; luego se le une la placa de base y el anillo de extensión y se coloca sobre un
apoyo firme.

4. Se pone una porción de la mezcla húmeda en el molde, nivelando la superficie con la
mano
5. Se coloca el pisón de compactar con guía sobre el material, dentro del molde, se eleva
luego el mango hasta que el pisón alcanza la parte superior de la guía, entonces se suelta
aquél, permitiendo que el pisón caiga sobre la muestra.
6. Se cambia la posición de la guía y otra vez se deja caer el pisón, se repite el proceso
cubriendo sistemáticamente la superficie entera de muestra, hasta que el pisón haya caído
25 veces.
7. Se saca el pisón del molde, se pone otra porción de la muestra en el y se apisona como
antes. Se repite con las otras porciones que quedan.
8. Se quita el anillo y con un cuchillo se recorta la muestra hasta enrasar con los bordes del
molde de compactación. Comprobar la nivelación con la regla
9. Se quita la placa de base y se pesa el molde que contiene la muestra compactada con una
aproximación de 5gramos
10. Se toman muestras de contenido de humedad (10 a 25 gramos cada una) de la parte alta
del molde.
11. Se saca el suelo compactado del molde, se vuelve a pulverizar con el rodillo y se le coloca
en un recipiente
12. Se añaden a 60c.c. (para suelos arenosos) a 120c.c. (para limos arenosos y arcillas) de agua
y se mezclan a fondo
13. Se repiten los pasos del 3 al 11
14. Se hacen algunas determinaciones más añadiendo en cada periodo un poco de agua hasta
que el peso de la muestra compactada muestra un decrecimiento.
G. California Bearing Ratio – CBR
Procedimiento
1. Se prepara la muestra necesaria. Previamente se debe haber efectuado el ensayo proctor

modificado.
2. Se calcula una cantidad suficiente para moldear tres muestras.
3. Los moldes se compactan con el óptimo contenido de humedad obtenido con el ensayo
proctor modificado
4. Se preparan los tres moldes CBR y se colocan a las placas de base. Hay que colocar un
disco espaciador sobre la placa de la base de cada molde.
5. Se compacta cada molde a diferente energía de compactación.
6. La energía de compactación se controla con el N° de golpes y serán de 56, 25 y 10 golpes
por capa respectivamente.
Luego de compactado, se enrasa y se retira de la placa de base.

Se gira el molde de modo que la parte superior quede abajo, se retira el disco espaciador y
queda un espacio para luego colocarla sobrecarga.
Se fija de nuevo a la placa de base. Luego la muestra está preparada para la etapa de
saturación.
Se coloca un papel filtro sobre la parte superior de la muestra. Luego se sitúa la placa
perforada con vástago ajustable y sobre ella se coloca las pesas de sobrecarga.
El trípode con el cuadrante medidor de deformaciones se coloca sobre el canto del molde
y se ajusta al vástago de la placa perforada. Se registra la lectura y se quita el trípode.
Se sumerge el molde en un recipiente con agua y se deja saturar durante cuatro días.
Colocar el soporte de trípode sobre la muestra todos los días y tomar nota la lectura de la
expansión.
Después de cuatro días, se saca el molde, se deja drenar durante 15 minutos

aproximadamente.
Se quitan las pesas, la placa perforada y el papel filtro.
Se colocan nuevamente las pesas de sobrecarga y se prepara para la etapa de penetración.
Se coloca el molde sobre el soporte de carga de la prensa y se ajusta de manera que el

pistón quede centrado con la muestra.
Se coloca en cero el indicador de presión del anillo de carga y el dial de deformación.
La velocidad de penetración del pistón en el suelo es de 0.05 de pulgada por minuto.
La velocidad se controla por tiempo con un cronómetro.
Se registran las lecturas de la presión a 0.025, 0.050, 0.075, 0.100, 0.200, 0.300, 0.400, y
0.500 pulgadas de penetración.
Luego de terminada la prueba, se retira las sobrecargas, se recupera el suelo ensayado y se

toma muestra para determinar la humedad final
H. Porcentaje de caras fracturadas
Aparatos
 Balanza. De 5 Kg. y sensibilidad al gramo

 Tamices.
 Partidor de muestras
 Espátula

 Secar la muestra, cuartearla teniendo cuidado de obtener una masa representativa.
 La muestra para el ensayo tendrá una cantidad mayor a los pesos mostrados en la
siguiente tabla:
Tamaño Máximo Peso mínimo para el

Nominal ensayo (gr)
3/8” 200
½” 500
¾” 1 500
1” 3 000
1 ½” 7 500
2” 15 000
2 ½” 30 000
3” 60 000
3 ½” 90 000
Procedimiento
 Lavar la muestra sobre la malla designada y remover cualquier fino. Secar

 Determinar la masa de la muestra con una aproximación de 0.1%.
 Extender la muestra seca sobre una superficie plana, limpia y lo suficientemente grande
como para permitir una inspección. Para verificar si la partícula alcanza o cumple el
criterio de fractura, sostener el agregado de tal manera que la cara sea vista directamente.
Si la cara constituye al menos ¼ de la máxima sección transversal, considerarla como cara
fracturada.
 Usando la espátula separar en tres categorías. 1.- Partículas fracturadas dependiendo si la
partícula tiene el número requerido de caras fracturadas; 2.- Partículas que no reúnen el
criterio especificado; y 3.- Partículas cuestionables. Si el número requerido de caras
fracturadas no se consigue en las especificaciones, la determinación será hecha sobre la
base de un mínimo de una cara fracturada. Determinar el porcentaje en peso de cada una
de las categorías. Si sobre cualquiera de los porcentajes más del 15% del total es
cuestionable, repita la evaluación hasta que no más del 15% se repita en esta categoría.
I. Porcentaje de partículas chatas y alargadas
Aparatos
 Calibrador de aplanamiento y alargamiento.

 Tamices. 2 ½”; 2”, 1 ½”, 1”, ¾”; ½”; 83”; ¼”.
 Bandejas
 Cuarteador

 Balanza. Sensibilidad de 0.1% el peso de la muestra que se ensaya.
 Separar por cuarteo una muestra representativa

 Tamizar por las mallas indicadas y determinar el peso retenido entre dos mallas
consecutivas. Wi
 Separar el material retenido en cada malla para ser ensayado.
Procedimiento
 Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador de espesores en la
ranura cuya abertura corresponda a la fracción que se ensaya.
 Pesar la cantidad de partículas de cada fracción, que pasaron por la ranura
correspondiente, aproximación al 0.1% del peso total de la muestra de ensayo. Pi
 Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador de longitud por la
separación entre barras correspondiente a la fracción que se ensaya.
 Pesar la cantidad de partículas de cada fracción, retenida entre las dos barras
correspondientes, aproximación al 0.1% del peso total de la muestra de ensayo. Ri
J. PESO ESPECÍFICO
PARÁMETROS
Los requisitos de calidad que deben cumplir los materiales, deberán ajustarse a alguna de las
siguientes franjas granulométricas, según lo indicado en la siguiente tabla.

Además deberán satisfacer los siguientes requisitos de calidad:
 Desgaste Los Ángeles: 50% máx. (MTC E 207)
 Límite Líquido: 35% máx. (MTC E 110)
 Índice de Plasticidad: 4-9% (MTC E 111)
 CBR (1): 40% mín. (MTC E 132)
 Equivalente de Arena : 20% mín ( MTC E 114 )
Referido al 100% de la Máxima Densidad Seca y una Penetración de Carga de 0,1”

(2,5 mm)
La humedad de trabajo no debe variar en ±2,0% con respecto del Óptimo Contenido de Humedad,
obtenido con el Próctor Modificado.
En caso de no cumplirse estos términos se rechazará el tramo. Siempre que sea necesario, se
efectuarán las correcciones por presencia de partículas gruesas, previamente al cálculo de los
porcentajes de compactación.
Muy importante es el Índice de Plasticidad, que podrá llegar hasta un máximo de 12
y no debe ser menor de 4. La razón es que la capa de rodadura en su superficie
necesita un mayor porcentaje de material plástico y las arcillas naturales, le darán la
cohesión necesaria y por lo tanto una superficie cómoda para la conducción vehicular. Esto puede
ser crítico durante el periodo seco, pues necesitará riego de agua; en cambio durante periodo
húmedo en la superficie pueden aparecer pequeñas huellas que después de la lluvia rápidamente
se secarán y endurecerán, por efecto del sol y el viento. En cambio sí la capa de afirmado presenta
una gran cantidad de finos plásticos, esta grava causará problemas si es que la humedad llega a
este nivel pues esta capa inferior perderá resistencia y estabilidad, causando
ahuellamiento profundo o la falla total de la capa granular de rodadura.
INTERPRETACIÓN
Los trabajos de afirmado terminados deberán presentar una superficie uniforme y justarse a las
dimensiones, rasantes y pendientes establecidas en el Proyecto.

El comportamiento de la capa de afirmado dependerá en gran parte de su ejecución,
especialmente de la compactación que se le haya dado. La compactación reducirá los vacíos y
aumentará el número de puntos de contacto entre partículas y el correspondiente rozamiento. La
capa de afirmado debe ser compactada por lo menos, al 100% de la densidad máxima,
determinada según el método AASHTO T180.

CONCRETO ASFÁLTICO EN CALIENTE
I. BREVE DESCRIPCION Y DONDE SE EMPLEA
Sustancia negra, pegajosa, sólida o semisólida según la temperatura ambiente; a la temperatura

de ebullición del agua tiene consistencia pastosa, por lo que se extiende con facilidad. Se utiliza
para revestir carreteras, impermeabilizar estructuras, como depósitos, techos o tejados, y en la
fabricación de baldosas, pisos y tejas. No se debe confundir con el alquitrán, que es también una
sustancia negra, pero derivada del carbón, la madera y otras sustancias. El asfalto es procesado en
plantas, existen dos tipos de plantas, Plantas tipo Batch y Plantas Continuas.
 Plantas Tipo Batch

En una planta tipo Batch, el agregado es descargado, en un orden determinado, desde los bines
calientes hacia una caja de pesada, en las proporciones requeridas para realizar un “bache”
(terceo o mezclado). La caja sostiene el agregado temporalmente luego sus compuertas a prueba
de fugas se abren y dejan caer el agregado dentro de la mezcladora.
La caja de pesada, que se encuentra cubierta por una capa que la protege del polvo, está
suspendida de los brazos o vigas de la balanza en tal forma que garantiza el libre movimiento.
 Planta Tipo Continuo

En una planta de tipo continuo el agregado y el asfalto se introducen continuamente en la
mezcladora y la mezcla se descarga continuamente. Los dispositivos que aportan el asfalto y el
agregado están sincronizados para mantener automáticamente la porción correcta. El material
alimentado durante una revolución del mecanismo propulsor o en cualquier período de tiempo
determinado, se considera como una unidad, y la proporción de cada ingrediente se calcula de la
misma manera que se calcula en una planta tipo Batch.
Unas de las cosas más importantes en las plantas son el Muestreo y los Ensayos. Los datos
obtenidos de estos ensayos son los instrumentos con los cuales se controla la calidad del
producto.
Por esta razón, se debe tener mucho cuidado para seguir correctamente los procedimientos de
muestreo y de ensayo. El muestreo es especialmente importante. Una de las fallas más comunes

radica en que las muestras analizadas en los ensayos no son representativas del lote de donde
provienen.
 Origen del asfalto

El asfalto se encuentra en depósitos naturales, pero casi todo el que se utiliza hoy es artificial,
derivado del petróleo. Para pavimentar se emplean asfaltos de destilación, hechos con los
hidrocarburos no volátiles que permanecen después de refinar el petróleo para obtener gasolina y
otros productos. En la fabricación de materiales para tejados y productos similares se utilizan los
asfaltos soplados, que se obtienen de los residuos del petróleo a temperaturas entre 204 y 316°C.
Una pequeña cantidad de asfalto se craquea a temperaturas alrededor de los 500°C para fabricar
materiales aislantes.
El asfalto natural se utilizaba mucho en la antigüedad. En Babilonia se empleaba como material de
construcción. “En el Antiguo Testamento en los libros del Génesis y el Éxodo” hay muchas
referencias a sus propiedades impermeabilizados como material para calafatear barcos. Los
depósitos naturales de asfalto suelen formarse en pozos o lagos a partir de residuos de petróleo
que rezuman hacia la superficie a través de fisuras en la tierra. Entre ellos destacan el lago
Asfaltitos o mar Muerto, en Palestina, los pozos de alquitrán de La Brea, en Los Ángeles, en los
cuales se han encontrado fósiles de flora y fauna prehistóricas, el lago de asfalto (Pitch Lake), en la
isla de Trinidad, y el lago Bermúdez, en Venezuela. También se aprovechan los depósitos de rocas
asfálticas o rocas impregnadas de asfalto. Otro tipo de asfalto de importancia comercial es la
gilsonita, que se encuentra en la cuenca del río Uinta, al suroeste de Estados Unidos, y se utiliza en
la fabricación de pinturas y lacas.

USOS MÁS COMUNES DEL ASFALTO
 Concreto Asfáltico. Es una mezcla en caliente, de alta calidad y perfectamente controlada,

de cemento asfáltico y agregados de buena calidad bien gradados, que se debe compactar
perfectamente para formar una masa densa y uniforme, tipificada por las mezclas Tipo IV
del instituto del Asfalto.
 Sello con Lechada de Emulsión Asfáltica. Es una mezcla de asfalto emulsionado de rotura
lenta, agregado fino y un mineral de relleno, a la que se le añade agua para darle
consistencia de lechada.
 Sello Negro de Asfalto. Es una aplicación ligera de emulsión asfáltica de rotura lenta
diluida en agua. Se utiliza para renovar superficies asfálticas viejas y para sellar grietas y
pequeños vacíos de la superficie.
 Carpeta Asfáltica de Nivelación. Es una capa (mezcla de agregado y asfalto) de espesor
variable utilizada para eliminar irregularidades de la superficie existente antes de cubrirla
con un tratamiento nuevo o con una carpeta de recubrimiento.
 Carpeta Asfáltica de Recubrimiento. Consiste en una o más capas asfálticas aplicadas
sobre el pavimento existente. La carpeta de recubrimiento generalmente consiste de una
carpeta de nivelación, para corregir las irregularidades del pavimento viejo, seguida por
una o varias carpetas de grosor uniforme, hasta obtener el espesor total necesario.
 Pavimentos Asfálticos. Son pavimentos compuestos por una capa superficial de agregado
mineral recubierto y aglomerado con cemento asfáltico, colocada sobre superficies de
apoyo tales como bases asfálticas, piedra triturada o grava; o sobre un pavimento de
concreto de cemento Portland, de ladrillo o bloques.
 Capa de Imprimación Asfáltica. Se llama así a la aplicación de un asfalto líquido de baja
viscosidad a una superficie absorbente. Se suele utilizar para preparar una base no tratada
que vaya a ser recubierta con una carpeta asfáltica.
 Capa de Sello Asfáltico. Es un tratamiento superficial consistente en la aplicación de una
capa delgada de asfalto para impermeabilizar y mejorar la textura de la carpeta asfáltica
superficial.
 Tratamientos Asfálticos Superficiales. Son aplicaciones a cualquier tipo de carretera,
superficie o pavimento, de materiales asfálticos con o sin recubrimiento de agregado
mineral, de espesor no mayor de 25 cms.

 Capa de Pega Asfáltica. Es una aplicación muy ligera de asfalto liquido sobre una
superficie de cemento portland. El tipo de asfalto preferido es la emulsión asfáltica diluida
en agua. Se emplea para asegurar la adhesión de la nueva carpeta de la superficie que se
va a pavimentar.
II. TIPOS DE ENSAYOS
1. ENSAYO DE AGREGADOS PARA PAVIMENTOS
a) ENSAYO DE ABRASIÓN POR MEDIO DE LA MÁQUINA DE LOS ÁNGELES ASTM

C-131.
Para determinar la resistencia al desgaste de los agregados se emplea el ensayo en la máquina de

Los Ángeles, de acuerdo con la norma ASTM C-131.Este ensayo consiste básicamente en colocar el
agregado dentro de un cilindro rotatorio con una carga de bolas de acero por un periodo de
tiempo especificado, después de lo cual se determina el porcentaje de desgaste sufrido. El
agregado grueso ensayado a desgaste no deberá mostrar una pérdida mayor del 50 por ciento en
peso.
Resultados de la norma ASTM C-131S. Se tamizó una cantidad representativa del material y según
los porcentajes retenidos en cada tamiz se clasificó el tipo de desgaste como “A”.
Al realizar el ensayo utilizando la máquina de Los Ángeles se obtuvo un desgaste del 65 por ciento,
la norma establece que no debe ser más del 50 por ciento, por lo tanto no se cumple e indica que
se tiene un agregado grueso con poca dureza y tenacidad no apto para concreto estructural.
b) ÍNDICE DE APLANAMIENTO Y ALARGAMIENTO DE AGREGADOSPARA

CARRETERAS. MTC E221-1999.

En esta norma se define como el “Índice de Aplanamiento” de una fracción del agregado grueso, al
porcentaje en peso de las partículas que la forman, cuya dimensión mínima (espesor), es inferior a
3/5 de la dimensión media de la fracción. Asimismo, se define al “Índice de Alargamiento” de una
fracción del agregado grueso, como el porcentaje en peso de las partículas que la forman, cuya
dimensión máxima (longitud), es inferior a 9/5 de la dimensión media de la fracción.
Para las determinaciones de los Índices de Aplanamiento y de Alargamiento, utiliza dos
calibradores metálicos: uno de ranuras para calibrar espesores y uno de barras para calibrar
longitudes.
El tamaño mínimo del agregado que se utiliza con este método de ensayo es de ¼”.
La expresión de resultados en esta norma es para cada fracción ensayada o para el total de la
muestra, pero considerando por separado a los Índices de Aplanamiento y de Alargamiento
c) PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS EN LOS AGREGADOS ASTM D 5821-

95
Algunas especificaciones técnicas contienen requisitos relacionados al porcentaje de agregado

grueso con caras fracturadas con el propósito de maximizar la resistencia al esfuerzo cortante con
el incremento de la fricción entre las partículas. Otro propósito es dar estabilidad a los agregados
empleados para carpeta o afirmado; y dar fricción y textura a agregados empleados en
pavimentación.
La forma de la partícula de los agregados puede afectar la trabajabilidad durante su colocación, así
como la cantidad de fuerza necesaria para compactarla a la densidad requerida y la resistencia de
la estructura del pavimento durante su vida de servicio.
Las partículas irregulares y angulares generalmente resisten el desplazamiento (movimiento) en el
pavimento, debido a que se entrelazan al ser compactadas. El mejor entrelazamiento se da,
generalmente, con partículas de bordes puntiagudos y de forma cúbica, producidas, casi siempre
por trituración.
d) EQUIVALENTE DE ARENAS Y AGREGADOS FINOS ASTM D-2419

Indicar, bajo condiciones estándar, las proporciones relativas de arcillas, finos plásticos y polvo
presente en suelos granulares y agregados finos que pasan el tamiz N° 4 (4.75mm).
MUESTRA DE ENSAYO
La muestra se obtiene de acuerdo al procedimiento de ensayo D 75.
Se cuartea el material de acuerdo al procedimiento C 702.
Obtener al menos 1500g del material que pasa el tamiz Nº 4 (4.75mm), disgregando con la mano
los terrones arcillosos, las cuales se añadirán al material que pasó la malla 4.75mm el material
retenido en la malla se eliminará. Continuar el tamizado durante 1 minuto hasta no más de 1% de
peso del material pase el tamiz.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA PROCEDIMIENTO “A”
1. Si es necesario, humedezca el material para evitar la pérdida del material fino al tamizarlo.
Adicione cuidadosamente humedad para mantener el libre de movimiento del material.
2. Usando el cilindro de hojalata, sumerja cuatro de estas medidas de la muestra de ensayo.
Cada vez que una medida llena de la muestra es sumergida, golpee suavemente el borde
de la medida sobre una mesa de trabajo o una superficie dura al menos cuatro veces y
empuje lentamente una medida llena de material consolidado a ras del borde.
3. Se determina y registra la cantidad de material contenido en cualquiera de las cuatro
medidas por pesaje o por volumen en un cilindro plástico seco.
4. Se cuartea el material de la muestra con el procedimiento descrito en el método C
702, y se obtiene una cantidad adecuada para la muestra de ensayo.
5. Se seca la muestra en el horno hasta obtener un peso constante a una temperatura de 230
± 9°F (105±5°C) y se deja enfriar a temperatura ambiente.
e) ENSAYO DE DURABILIDAD ASTM C-88

Es el porcentaje de pérdida de material en una mezcla de agregados durante el ensayo de
durabilidad de los áridos sometidos al ataque con sulfato de sodio o sulfato de magnesio. Este
ensayo estima la resistencia del agregado al deterioro por acción de los agentes climáticos durante
la vida útil de la obra. Puede aplicarse tanto en agregado grueso como fino.
El ensayo se realiza exponiendo una muestra de agregado a ciclos alternativos de baño de
inmersión en una solución de sulfato de sodio o magnesio y secado en horno. Una inmersión y un
secado se consideran un ciclo de durabilidad. Durante la fase de secado, las sales precipitan ellos

vacíos del agregado. En la reinversión las sales se rehidratan y ejercen fuerzas de expansión
internas que simulan las fuerzas de expansión del agua congelada. El resultado del ensayo es el
porcentaje total de pérdida de peso sobre varios tamices para un número requerido de ciclos. Los
valores máximos de pérdida son aproximadamente de 10 a 20% para cinco ciclos de inmersión-
secado.
2. ENSAYOS PARA MEZCLAS ASFÁLTICAS
a) CALIDAD DE AGREGADOS PARA MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE
Mineralogía
Los agregados usados en construcción de carreteras se obtienen de rocas naturales locales. Las
rocas naturales se clasifican geológicamente en tres grupos dependiendo de su origen: ígneas,
sedimentarias y metamórficas. Otro tipo de agregados, algunas veces usados en mezclas asfálticas
en caliente, son los agregados livianos, producto de arcillas calentadas a temperaturas muy altas y
escorias de altos hornos. Estos dos agregados proporcionan buena resistencia al patinaje cuando
se utilizan en mezclas asfálticas en caliente.
En la siguiente tabla se resumen propiedades deseables de rocas para agregados utilizados en
Mezclas Asfálticas en Caliente.

*Agregados hidrofílicos tienden a separar más fácilmente las películas de asfalto.
**Es un mineral que se forma por alteración de las rocas ultra básicas
La mayoría de los agregados están compuestos por varios minerales. El ensayo de residuo de ácido
insoluble (ASTM D-3042) se usa como medida de la cantidad de materiales duros presentes en los
carbonatos de los agregados. Algunos departamentos de carreteras especifican un mínimo de 10%
de ácidos insolubles que aseguran propiedades aceptables de fricción. Otras agencias usan
ensayos de pulido (ASTM D-3319 ó E660 y E303) o exámenes petrográficos (ASTM C-295).
Los agregados con sustancias deletéreas no son deseables en Mezclas Asfálticas en Caliente y no
deberían usarse a menos que la cantidad de la matriz se reduzca por lavado u otro medio. Las
especificaciones para agregados normalmente enumeran una lista de materiales deletéreos
(terrones de arcilla, lutita, partículas blandas). Otras agencias especifican un mínimo de
Equivalente de Arena (ASTM D-2419) o Índice Máximo de Plasticidad (ASTM D-4318). AASHTO M-
283 sugiere que la capa en agregados después de humedecidos no deben exceder el 0.5% al ser
ensayados.
Propiedades Físicas de los Agregados

Los agregados para Mezclas Asfálticas en Caliente son usualmente clasificados por tamaños en
agregados gruesos, agregados finos, o filler mineral. ASTM define a los agregados gruesos como
las partículas retenidas en la malla Nº4 (4.75 mm); y filler mineral como el material que pasa la
malla Nº200 (75µm) en un porcentaje mínimo de 70%.
Las especificaciones de agregados gruesos, finos, y filler mineral se dan en ASTM D-692, D-1073 y
D-242, respectivamente. Los agregados adecuados para su uso en Mezclas Asfálticas en Caliente
se determinan evaluándolos para las siguientes características mecánicas:
1. Tamaño y gradación
2. Limpieza / materiales deletéreos
3. Tenacidad / dureza
4. Durabilidad / resistencia
5. Textura superficial
6. Forma de partículas
7. Absorción

8. Afinidad por el asfalto
Limpieza
El ensayo de Equivalente de Arena, desarrollado por la California División of Highways descrito en
ASTM D-2419 es un método para determinar la proporción relativa de polvo o arcilla en la porción
de agregado que pasa la malla Nº4.
b) TENACIDAD Y RESISTENCIA A LA ABRASIÓN
Los agregados sufren desgaste abrasivo durante su construcción, colocación y compactación de

mezclas asfálticas para pavimentos. Los agregados también están sujetos a abrasión por efecto de
la carga de tránsito. Los agregados de la superficie requieren mayor tenacidad que los agregados
de capas menores que reciben cargas disipadas.
El ensayo de abrasión de Los Ángeles mide el desgaste o resistencia a la abrasión del agregado
mineral. El equipo y procedimiento se detallan en AASHTO T-96 y ASTM C-131.
El ensayo de prueba da rangos de 10% para rocas ígneas muy duras a 60% para calizas areniscas. El
máximo desgaste para agregados gruesos usados en carreteras de primera categoría con Mezclas
1
Asfálticas en Caliente se limita el porcentaje de desgaste a 40% y otras agencias en 60% . ASTM D-
1073 no especifica el porcentaje máximo de pérdida por abrasión.
c) DURABILIDAD Y RESISTENCIA
Los agregados deben ser resistentes a la falla o desintegración por efectos del humedecimiento-
secado y hielo-deshielo. El ensayo ASTM C-88 es una medida empírica que pretende indicar la
durabilidad debido a variaciones del clima, no se encontraron registros históricos por ser una
nueva fuente para evaluar agregados.
d) ENSAYO DE ADHERENCIA DE LOS LIGANTES BITUMINOSOS A LOS

AGREGADOS GRUESOS ASTM D 1664
Todos los agregados son porosos, y algunos son más que otros. La porosidad se determina
sumergiendo los agregados en un baño y determinando la cantidad de líquido que absorbe.
La capacidad de un agregado para absorber agua (o asfalto) es un factor importante que debe ser
cuantificado en el diseño de mezclas asfálticas. Si un agregado es altamente absorbente, entonces
continuará absorbiendo asfalto después del mezclado inicial, disminuyendo la cantidad de asfalto

para ligar las demás partículas de agregado. Por ello, un agregado más poroso requiere cantidades
mayores de asfalto que las que requiere un agregado con menos porosidad.
Los agregados altamente porosos y absorbentes normalmente no son usados, a menos que
posean características que los hagan deseables. Algunos ejemplos de dichos materiales son la
escoria de alto horno y ciertos agregados sintéticos. Estos materiales son altamente porosos, pero
también son livianos en peso y poseen alta resistencia al desgaste.
El concepto de adherencia en el diseño de mezclas asfálticas está relacionado a la afinidad del
agregado por el asfalto, es la tendencia del agregado a aceptar y retener una capa de asfalto .Las
calizas y las dolomitas tienen alta afinidad con el asfalto sin embargo también son hidrofobias
(repelen el agua) porque resisten los esfuerzos del agua por separar el asfalto de sus superficies.
Los agregados hidrofílicos (que atraen el agua) tienen, por otro lado, poca afinidad por el asfalto
.Por consiguiente, tienden a separarse de las películas de asfalto cuando son expuestas al agua.
Los agregados silíceos (cuarcita y algunos granitos) son ejemplos de agregados susceptibles al
desprendimiento y deben ser usados con precaución.
Como se ha explicado el concepto de adherencia no está necesariamente ligado al concepto de
porosidad. Los agregados usados en construcción de carreteras se obtienen del abastecimiento de
rocas naturales locales. Las rocas naturales son clasificadas geológicamente en tres grupos
dependiendo de su origen: ígneas, sedimentarias y metamórficas. Otro tipo de agregados usados
en mezclas asfálticas en caliente son los agregados livianos, producto de arcillas calentadas a
temperaturas muy altas, y escorias de altos hornos. Estos dos agregados proporcionan buena
resistencia al patinaje cuando se usan en mezclas asfálticas en caliente.
En la siguiente tabla se resumen propiedades deseables de rocas para agregados utilizados en
Mezclas Asfálticas en Caliente.
e) ADHESIVIDAD DE LOS LIGANTES BITUMINOSOS A LOS ARIDOS FINOS

(PROCEDIMIENTO RIEDEL WEBER)
La arena que forma parte de una mezcla asfáltica debe tener propiedades químicas adecuadas que
permitan la elaboración de una mezcla uniforme, que cumpla con todos los requisitos de
durabilidad; una de ellas es medir la adhesividad de los gigantes bituminosos respecto de una
arena, natural o de machaqueo, cuando la mezcla árido-ligante se somete a la acción de
soluciones de carbonato de sodio a concentraciones crecientes.

f) DESTILACIÓN DE ASFALTOS LÍQUIDOS ASTM D-402 92-100
El ensayo de destilación se emplea para determinar las proporciones relativas de cemento
asfáltico y disolventes presentes en el asfalto líquido. Durante el proceso de ensayo se podrá
medir las cantidades de disolvente que destilan a diversas temperaturas, dando un indicativo de
las características de evaporación del mismo. Estas, a su vez, indican la velocidad a que el material
curará después de su aplicación.
g) MÉTODO MARSHALL PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS ASTM D-1559

Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse para determinar la densidad Bulk y el
porcentaje de vacíos para cada serie de muestras asfálticas, mediante el cálculo y análisis de los
diferentes pesos y volúmenes.
Aparato
 Equipo Marshall
Procedimiento
 Se promedian los pesos específicos “bulk” de todas las probetas elaboradas con el
mismo porcentaje de asfalto, descartando las que se alejen demasiado del promedio.
 Se calcula la gravedad específica bulk promedio de agregados, mediante la expresión.
100
Gagr 
P1 P 2 P3
   .....
G1 G 2 G3
Donde:
P1 , P2 , P3 … = Porcentaje en peso de cada una de las fracciones de material que intervienen en el
total del agregado.
G1 , G2, G3….. = Pesos específicos de los materiales a los que corresponden las fracciones
anteriormente mencionadas.

 Se calcula la gravedad específica máxima teórica de la muestra para cada porcentaje de
asfalto, el cual corresponde al que teóricamente se obtendría si fuera posible comprimir
la muestra hasta obtener una masa de asfalto y agregados carente de vacíos con aire.
Este valor se calcula así:
100
Gagr 
%agregados %cementoasfaltico

Gagr Gasf
Donde:
%agregados = 100 - % asfalto
Gagr = gravedad especifica promedio de agregados
 Se determina el volumen mediante la siguiente expresión:
Donde:
Peso aire SSS = Peso de la muestra en aire en estado SSS
Peso agua SSS = Peso de la muestra en el agua en estado SSS.
 Se calcula el peso específico de la mezcla asfáltica suelta RICE, mediante la expresión:
A
Gmm 
A D  E
Donde:
A = peso de la muestra
D = peso del envase (matraz + agua)
E = peso del envase (matraz + agua+muestra)
 Se calcula el porcentaje en volumen de los agregados, para cada porcentaje de cemento

asfáltico utilizado, mediante la fórmula:

Gmb * Ps
%Vagr 
Gsb
Donde:
Gmb = Bulk promedio de las 3 briquetas
Gsb = gravedad especifica bulk del agregado
Ps = % agregados = % total - % asfalto utilizado
 Se determina el porcentaje total de vacíos con respecto al volumen total de la probeta

mediante la expresión:
Gmm  Gmb
Pa  100 *
Gmm
Donde:
Gmm = Rice
Gmb = Bulk promedio de las 3 briquetas
 Se calcula el volumen de asfalto como porcentaje del volumen total de la probeta.
Va  100  %Vagregados  Pa
Donde:
%Vagregados = % volumen de agregados
Pa = % total de vacíos con respecto al volumen total de la probeta
 Se determina el porcentaje de vacíos en los agregados minerales en la mezcla

compactada.
Vam  100  %Vagr

Dónde:
%Vagr = % volumen de agregados
 Se determina el volumen efectivo de asfalto en la mezcla compactada con la expresión:

Va
Vea  *100
Donde: Vam
Va = Volumen de asfalto
Vam = % vacíos en agregados minerales
 Se determina el contenido de asfalto efectivo con respecto al peso de la mezcla.

asfaltoabsorbidoagregados
Ae  % asfalto  * % agregados
100
Gse  Gsb
Pba  100 * * Gb
Gsb * Gse
Pmm  Pb
Gse 
Pmm Pb

Gmm Gb
CORRECCION DE LOS VALORES DE ESTABILIDAD
Volumen de la briqueta Espesor aproximado Factor de corrección

cm3 de la briqueta en cm
200-213 2.54 5.56
214-225 2.70 5.00
226-237 2.86 4.55
238-250 3.02 4.17
251-264 3.17 3.85
2.65-276 3.33 3.57
277-289 3.49 3.33
290-301 3.65 3.03
302-316 3.81 2.78
317-328 3.97 2.50
329-340 4.13 2.27
341-353 4.29 2.08
354-367 4.44 1.92
368-379 4.60 1.79

390-392 4.76 1.67
393-405 4.92 1.56
406-420 5.08 1.47
421-431 5.24 1.39
432-443 5.40 1.32
444-456 5.56 1.25
457-470 5.71 1.19
471-482 5.87 1.14
483-495 6.03 1.09
496-508 6.19 1.04
509-522 6.35 1.00
523-535 6.51 0.96
536-546 6.67 0.93
547-559 6.82 0.89
560-573 6.98 0.86
574-585 7.14 0.83
586-598 7.30 0.81
599-610 7.46 0.78
611-625 7.62 0.76
CORRECCIÓN DE LOS VALORES DE ESTABILIDAD

 En base al volumen de la briqueta se calcula la estabilidad corregida de acuerdo a la tabla
dada, mediante la expresión :
 Ec = Dial* Factor de corrección * Constante del anillo
Donde: Conste anillo = 51.621+10.003*Dial
Los valores obtenidos para aquellas muestras que no tengan exactamente la altura 2.5”
deben corregirse, aplicando factores de corrección ya ante mencionados en la tablas
dadas.

 Los valores de Estabilidad corregida para grupo de muestras elaboradas con el mismo
contenido de asfalto, se promedian, tomándose dicho promedio como valor de estabilidad
para ese contenido de asfalto.
 Debe excluirse del promedio aquel valor que se encuentre notoriamente alejado de los
demás.
 Los valores de flujo obtenidos para todas las muestras elaboradas con determinado
contenido de cemento asfáltico, se promedian, deberá también descartarse aquel valor
que difiera notablemente del promedio si lo hay.
Se dibujan gráficos que establezcan las siguientes relaciones
 Densidad Vs % de cemento asfáltico
 Estabilidad Vs % de cemento asfáltico
 Flujo Vs % cemento asfáltico

 %de vacíos con aire en la mezcla total Vs % cemento asfáltico
 % de vacíos en los agregados minerales Vs % de cemento asfáltico
IV. PARÁMETROS
 La densidad aumenta con el contenido de asfalto hasta un máximo después del cual
comienza a decrecer.
 La curva de Estabilidad es similar al de la densidad, salvo que la máxima estabilidad ocurre
normalmente (no siempre) a un contenido de asfalto ligeramente inferior al de la máxima
densidad.
 Los valores de flujo aumentan con los incrementos en el contenido de asfalto.
 El % de vacíos con el aire en la mezcla total disminuye al incrementar el contenido de
asfalto, tendiendo hacia un mínimo.
 El % de vacíos en los agregados minerales disminuye al incrementarse el contenido de
asfalto, hasta alcanzar un mínimo a partir del cual comienza a aumentar.

V. INTERPRETACIÓN
 No se debe exagerar en el tiempo del calentado de la mezcla asfáltica, porque esta se

hace quebradiza. Es recomendable calentarla de 3 a 5 minutos.
 La temperatura mínima a la cual la mezcla debe llegar al sitio de la obra debe ser de
120°C, caso contrario se corre el riesgo de al ser compactada adquiera una superficie
porosa, esto aumenta la posibilidad de oxidación y envejecimiento prematura del
concreto asfáltico.

CONCRETO DE CEMENTO PORTLAND
El cemento Portland ha intervenido en elementos que constituyen la estructura de los pavimentos

en los últimos años, distinguiéndose por la cantidad de aglomerante utilizado.
Antes de continuar con el cemento Portland, se conoce que los pavimentos se clasifican en rígidos
y flexibles.
1. Pavimentos flexibles:
 Capas con materiales de reducida cohesión

 Presentan una baja rigidez a flexión.
 Permite la transmisión de mayores niveles de esfuerzos en profundidad, por acción de las
cargas aplicadas sobre su superficie.
Ejemplo: pavimentos asfálticos.
2. Pavimentos Rígidos:
 Elemento estructural principal: losa de concreto de cemento Portland

 Presentan una elevada rigidez a flexión que permite reducir el nivel de esfuerzos en
profundidad por acción de las cargas aplicadas sobre su superficie.
Este trabajo consiste en la elaboración o fabricación de mezclas de concreto hidráulico con

cemento Portland y su colocación, con o sin refuerzo, sobre una superficie debidamente
preparada, de acuerdo con estas especificaciones y de conformidad con el Proyecto.
Concreto hidráulico
Estará conformado por una mezcla homogénea de cemento, agua, agregado fino y
grueso y aditivos, cuando estos últimos se requieran. Los materiales deberán cumplir con los
requisitos básicos que se indican a continuación:

1. Cemento
El cemento utilizado será Portland, de marca aprobada oficialmente. Si los documentos del
Proyecto o una especificación especial no señalan algo diferente, se empleará el denominado Tipo
I.
Por ningún motivo se permitirá el uso de cemento endurecido o cuya fecha de vencimiento haya
expirado.
2. Adiciones
Si el Proyecto lo considera, se podrá utilizar cemento con adiciones, asimismo deberán ser
incorporadas en la fábrica del cemento.
Si la adición está constituida por cenizas volantes o puzolanas crudas o calcinadas, estas deberán
cumplir los requisitos de las clases C, F ó N, excepto que las pérdidas por ignición para las clases F
ó N no podrán exceder de 6%. Si se trata de escoria de alto horno, molida y granulada, deberá
cumplir lo exigido para los grados 100 ó 120. Tanto si se emplea cemento Portland tipo I como
adicionado, el Contratista deberá presentar los resultados de todos los ensayos físicos y químicos
relacionados con él, como parte del diseño de la mezcla.
3. Agua
Cuando se empleen otras fuentes o cuando se mezcle agua de 2 o más procedencias, el agua
deberá ser calificada mediante ensayos.

Requisitos de performance del concreto para el agua de mezcla
Ensayo Límites Método de ensayo

pH 5.5 - 8.5 NTP 339.073
Resistencia a compresión,
90 NTP 339.034
mínimo, % de control a 7 días
Tiempos de fraguado,
De 1 h más temprano a 1,5 h
desviación respecto al NTP 339.082
más tarde
control,horas: minutos
4. Agregado fino
Se considera como tal, a la fracción que pasa el tamiz de 4.75 mm (Nº. 4). Provendrá de arenas
naturales o de la trituración de rocas, gravas, escorias siderúrgicas u otro producto que resulte
adecuado, de acuerdo al Proyecto.
El porcentaje de arena de trituración no podrá constituir más del 30% de la masa del agregado
fino.
El agregado fino deberá la Tabla Granulometría para el agregado fino en pavimentos de concreto
Portland.
Granulometría para el agregado fino para pavimentos de concreto Portland
Tamiz Porcentaje que

Normal Alterno pasa
9.5 mm 3/8 “ 100
4.75 mm N° 4 95 – 100
2.36 mm N° 8 80 - 100
1.18 mm N° 16 50 – 85
600 µm N° 30 25 – 60
300 µm N° 50 10 – 30
150 µm N° 100 2 - 10

Si el agregado fino no cumple con los requisitos de la Tabla de los agregados finos para el
contenido de materia orgánica, este se podrá aceptar, si al ser ensayado en relación con el efecto
de las impurezas orgánicas sobre la resistencia del mortero, se obtiene una resistencia relativa a 7
días no menor de 95%, calculada de acuerdo con el procedimiento descrito en la norma NTP
400.013 (ASTM C 87): Efecto de las Impurezas Orgánicas en Agregado Fino sobre la Resistencia en
mortero.
Ensayo Norma MTC Norma NTP Requisito

Durabilidad
Pérdidas en ensayo Sulfatos de sodio MTC E 207 NTP 400.016 10
de solidez en
sulfatos, % máximo Sulfato de
≥ 3000 msnm MTC E 209 NTP 400.016 15
magnesio
Limpieza
Índice de plasticidad, % máximo MTC E 111 NTP 339.129 No plástico
f’c≤21 MPa (210
MTC E 114 NTP 339.146 65
Equivalente de kg/cm2)
arena, % mínimo
f’c>21 MPa (210 MTC E 114 NTP 339.146 75
kg/cm2)
Terrones de arcillas y partículas
MTC E 212 NTP 400.015 3
deleznables, % máximo
Carbón y lignito, % máximo MTC E 211 NTP 400.023 0.5
Material que pasa el tamiz de 75 µm

MTC E 202 NTP 400.018 3
(N.º 200), % máximo
Contenido de materia orgánica

Igual a muestra
Impurezas orgánicas (Color más oscuro MTC E 213 NTP 400.024
de patrón
permisible)
Características químicas
Contenido de sulfatos, expresado como
- NTP 400.042 1.2
SO4, % máximo
Contenidos de cloruros, expresado como
- NTP 400.042 0.1
Cl, %máximo
Absorción
Gravedad específica y absorción de agua,
MTC E 205 NTP 400.022 4
% máximo

Cemento Portland
Requisitos del agregado fino para pavimentos de concreto hidráulico
5. Agregado grueso
Se considera como tal, la porción del agregado retenida en el tamiz de 4.75 mm (Nº. 4).
Dicho agregado deberá proceder fundamentalmente de la trituración de roca o de grava o
por una combinación de ambas; sus fragmentos deberán ser limpios, resistentes y
durables, sin exceso de partículas planas, alargadas, blanas o desintegrables. En general,
todo tipo de agregado debe cumplir ciertos requisitos:
Deben ser partículas duras, limpias resistentes y libres de sustancias químicas absorbidas.
Así como libres de arcilla o limos. Evitar partículas deleznables o susceptibles a
resquebrajarse que puedan afectar la calidad de la mezcla. Permitirá la utilización de
agregado grueso proveniente de escorias de alto horno.
El tamaño máximo nominal del agregado no deberá superar un tercio del espesor de
diseño del pavimento. El agregado grueso deberá cumplir los requisitos para pavimentos
de concreto hidráulico.
Siempre que se requiera la mezcla de dos o más agregados gruesos para obtener la
granulometría de diseño, los requisitos indicados en la Tabla 438-06 para dureza,
durabilidad y contenido de sulfatos deberán ser satisfechos de manera independiente por
cada uno de ellos. La limpieza y las propiedades geométricas, se medirán sobre muestras
del agregado combinado en las proporciones definidas en la Fórmula de Trabajo

Pavimento en concreto
Ensayo Norma MTC Norma NTP Requisito

Dureza
Desgaste en la máquina de Los NTP 400.019
MTC E 207 40
Ángeles NTP 400.020
Durabilidad
Pérdidas en Sulfatos de sodio MTC E 209 NTP 400.016 12
ensayo de solidez
en sulfatos, % Sulfato de
MTCE 209 NTP 400.016 18
máximo ≥ 3000 magnesio
msnm
Limpieza
Terrones de arcillas y partículas
MTC E 212 NTP 400.015 3
deleznables, % máximo
Carbón y lignito, % máximo MTC E 211 NTP 400.023 0.5
Geometría de partículas

Caras fracturas, % mínimo MTC E 210 D - 5821 (*) 60
Partículas chatas y alargadas (5:1),

- NTP 400.040 15
%máximo
Contenido de materia orgánica
Igual a
Color más oscuro permisible MTC E 213 NTP 400.024 muestra de
patrón
Características químicas
Contenido de sulfatos, expresado
- NTP 400.042 1
como SO4, % máximo
Contenidos de cloruros, expresado
- NTP 400.042 0.1
como Cl, %máximo
Requisitos del agregado grueso para pavimentos de concreto hidráulico
Tipos de ensayos
 En agregados finos
A. Equivalente de arena
Determina la proporción relativa del contenido de polvo fino nocivo, material arcilloso, en los
suelos o agregados finos. Es un procedimiento rápido del campo.
B. Material que pasa el tamiz de 75 µm (N° 200)

Determina, por lavado, la cantidad de material fino que pasa el tamiz 75 mm (N°200) en un
agregado, tales como: arcillas, agregados muy finos y materiales solubles en el agua.
C. Gravedad específica y absorción de agregados finos

Determina el peso específico aparente y real a 23/23 °C (73.4/73.4 °F), además evalúa la absorción
después de 24 horas de sumergidos en agua, de agregados con tamaño inferior a 4.75 mm (tamiz
N° 4).

 En agregados gruesos
D. Desgaste en la máquina de Los Ángeles

D.1. Desgaste de los agregados gruesos de tamaños menores de 37.5 mm (1 ½ “)
mediante la máquina de Los Ángeles.
D.2. Desgaste de los agregados gruesos de tamaños mayores de 19 mm (3/4”) mediante la
máquina de Los Ángeles.
E. Caras fracturadas en los agregados
Determina el porcentaje, en peso, del material que presenta una, dos o más caras
fracturadas de las muestras de agregados pétreos.
F. Partículas chatas y alargadas (5:1)
Determina los porcentajes de partículas chatas o alargadas en el agregado grueso.
 En agregados finos y gruesos
G. Pérdidas de ensayo de solidez en sulfatos (sodio y magnesio)

Determina la resistencia de los agregados a la desintegración por medio de soluciones
saturadas de sulfato de sodio o sulfato de magnesio.
Este método suministra información útil para juzgar la calidad de los agregados que están
sometidos a la acción de agentes atmosféricos.
H. Terrones de arcillas y partículas desmenuzables

Determinación aproximada de los terrones de arcilla y de las partículas desmenuzables
(friables) en los agregados.
I. Contenido de sulfatos (SO4) y cloruros (Cl)

Determina el contenido de cloruros y sulfatos solubles en agua de los agregados,
empleados en la elaboración de mezclas de concreto y morteros.
I.1. Contenido de ion cloruro soluble en agua mediante el método volumétrico de Mohr.
I.2. Contenido de ion sulfato soluble en agua mediante el método gravimétrico.
J. Impurezas orgánicas en el agregado

Determina la presencia y el contenido de materia orgánica en el agregado fino usando en
la preparación morteros o concretos de cemento hidráulico.
K. Carbón y lignito
Establece el método para determinar el porcentaje de partículas livianas en los agregados
pétreos, mediante separación por suspensión, en un líquido peso específico elevado.
Resumen de ensayos
A. Equivalentes de arena
Aparatos:
 Cilindro graduado de plástico, con base transparente.
 Tapón
 Tubo irrigador de acero inoxidable Cu y/o Br). Las caras laterales tienen 2 orificios
de 1 mm de diámetro.
 Tubo flexible de plástico con pinza que corte el paso del líquido.
 2 botellas de 3785 l, uno para el Cl y el otro para la solución Stock
 Embudo
 Cronómetro
 Agitador

1. Obtener como mínimo 1500 g de material que pase N°4
2. Para determinar la cantidad del material para el cuarteo, determinar peso y volumen de
una porción igual a 4 moldes de medida.
3. Preparar el número deseado de especímenes de la muestra de ensayo.
Procedimiento
1. Verter la solución de cloruro de calcio en el cilindro graduado con ayuda del sifón.
2. Con el embudo, verter la muestra de ensayo, Golpear el fondo del cilindro con la palma
de la mano para liberar burbujas de aire, hasta remojar.
3. Tapar el cilindro y agitarlo.
4. Colocar el cilindro verticalmente y remover el tapón
5. Irrigación
6. Mantener el cilindro en reposo por 20 min. Mida el tiempo después de retirar el tubo
irrigador.
7. Anotar el nivel de la parte superior de la suspensión arcillosa. Determinar la lectura de
la arena
B. Material que pasa el tamiz de 75 µm (N° 200)
Aparatos
 Balanza de 0.1 % del peso de la muestra.
 2 tamices (N° 200 y N°16)
 Recipientes
 Estufa capaz de mantener una temperatura constante.
1. Tomar la muestra de agregado.
2. Reducir la muestra por cuarteo
Tamaño nominal máximo de tamices Peso mín. aprox. De la

muestra (g)
4.75 mm N° 4 300
9.5 mm 3/8 “ 1000
19 mm ¾“ 2500

37.5 mm 1½“ 5000
Procedimiento
1. Secar la muestra a una temperatura que no exceda los 110°C y pesar.
2. Colocar la muestra en el recipiente y agregar suficiente agua. Agitar y verter sobre los
tamices.
3. Agitar bien para una buena separación de partículas más finas que N°200, hasta tener
una muestra limpia.
C. Gravedad específica y absorción de agregados finos

Aparatos
 Balanza con un capacidad mín. de 1000 g. y sensibilidad de 0.1 g
 Matraz aforado(0.1 cm3)
 Molde cónico
 Varilla para apisonado
 Bandeja de zinc
 Dispositivo que proporcione corriente de aire.
Procedimiento
1. Homogeneizar la muestra y eliminar material (N°4), seleccionar 1 kg. Por cuarteo y
secar a 110°C . Luego, pesarlo hasta lograr el peso constante.
2. Cubrir la muestra y dejarla sumergida durante 24 horas.
3. Extender la muestra sobre la bandeja, comenzando a desecar la superficie con una
corriente de aire caliente, mientras se agita continuamente.
4. Echar al interior del molde cónico, si es que se conserva el exceso de humedad, se
continúa agitado hasta el primer desmoronamiento que significa que ha alcanzado la
condición de superficie seca.
5. Introducir 500 g. de agregado fino en el matraz, tarado. Añadir agua (90%) para eliminar
el aire atrapado se rueda el matraz sobre una superficie plana. Agitarlo, seguidamente un
baño de temperatura entre 21° y 25°C durante 1 hora.
6. Se determina el peso: matraz, muestra y agua, con aproximación de 0.1 g.

7. Sacar el agregado fino del matraz y secarlo, hasta llegar a un peso constante.
Determinar su peso seco.
D. Desgaste en la máquina de Los Ángeles
D.1. Desgaste de los agregados gruesos de tamaños menores de 37.5 mm (1 ½ “) mediante

la máquina de Los Ángeles.
Aparatos
 Balanza
 Estufa
 Tamices
 Máquina de Los Ángeles: cilindro hueco.
 Carga abrasiva: esferas de acero. Esta depende la granulometría de ensayo A, B, C o D.
Granulometría de ensayo N° de esferas Peso Total g.
A 12 5000
B 11 4584
C 8 3330
D 6 2500
1. La muestra debe ser lavada y secada en horno.
2. Trituración de la muestra
Procedimiento
1. Colocar la muestra en la máquina y girar a velocidad de 30 y 33 rpm (500 vueltas).

2. Separar en el tamiz N° 12 y la fracción más gruesa se lava y seca para luego pesarlo.
D.2. Desgaste de los agregados gruesos de tamaños mayores de 19 mm (3/4”) mediante la

máquina de Los Ángeles.
Aparatos
 Carga abrasiva: 12 esferas de fundición.

1. Tamizar, luego lavar y secar.
2. Elegir la gradación más parecida al agregado que se va a usar en obra
Tamaño del tamiz Pesos y granulometrías de la muestra en el

ensayo (g)
Pasa Retiene E F G
75 mm (3”) 63 mm (2 ½”) 2500
63 mm (2 ½”) 50 mm (2”) 2500
50 mm (2”) 37.5 mm (1 ½”) 5000
37.5 mm (1 ½”) 25 mm (1”) 5000 5000
25 mm (1”) 19 mm (3/4”) 5000 5000
10000 10000 10000
Procedimiento
1. Pesar 10000 g. de muestra seca, con precisión de 5 g y colocar junto a la carga abrasiva
dentro del cilindro, haciéndolo girar (100 vueltas).
2. Separación: el material más grueso se lava y seca para luego pesarlo Con 5 g
aproximadamente.
3. La relación de pérdida después de 20 revoluciones a pérdida después de 1000, no debe
exceder en más de 0.20 para materiales de dureza firme.
E. Caras fracturadas en los agregados
Aparatos
 Balanza : 5000 g de capacidad
 Tamices: 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”
 Cuarteador
 Espátula
1. Hacer el cuarteo de la muestra
2. Tamizar: 1 ½”, 3/8”. Descartar el resto.
Tamaño del agregado Peso total de la

muestra (g)
1 ½” - 1” 2000
1” - ¾ 1500
¾” - ½” 1200
½” - 3/8” 300
Procedimiento
1. Preparar 3 recipientes y separar con una espátula las redondeadas y las que tengan una,
o más de dos caras fracturadas.
2. Las fracturas deben ser recientes mediante procedimientos mecánicos, no naturales.
(Partícula fracturada: 25% o más del área de superficie aparece fracturada)
F. Partículas chatas y alargadas (5:1)
G. Pérdidas de ensayo de solidez en sulfatos (sodio y magnesio)

Aparatos
Tamices serie Tamices serie

fina gruesa
N°100 5/16”
N°50 3/8”
N°30 ½”
N°16 5/8”
N°8 ¾”
N°5 1”
N°4 1 ¼”
1 ½”
200”
2 ½”
 Recipientes: canastas de tela metálica

 Regulador de temperatura
 Balanzas: agregado fino (500 g.), agregado grueso (5 kg)
 Estufa con circulación de aire

Soluciones necesarias
1. Sulfato de Sodio. Se prepara disolviendo el peso necesario de sal de tipo comercial, en
agua (25 a 30°C), añadir sal hasta asegurar que esté saturada y tenga un exceso de
cristales. Agitarla antes de usarla con un peso específico ente 1.151 y 1.174. Si presenta
impurezas debe volver a comprobarse.
2. Sulfato de magnesio. Se repite el mismo proceso pero el peso específico varía en 1.295
y 1.302
Procedimiento
1. Inmersión de las muestras en solución
2. Secado de las muestras después de la inmersión
3. Número de ciclos
H. Terrones de arcillas y partículas desmenuzables

Aparatos
 Balanza
 Recipientes, resistentes a oxidación
 Tamices
 Estufa que permita la libre circulación de aire
1. Se determina el material que pasa por N°200.
2. Separar el material por el tamiz N°4 y las muestras correspondientes deberán
prepararse así:
Tamaño de las partículas entre los Peso mínimo de la

tamices muestra de ensayo g.
4 - 3/8” 1000
3/8” - ¾” 2000
¾” – 1 ½” 3000
Mayores a 1 ½” 5000

Procedimiento
1. Pesar y extender en una capa delgada sobre el fondo del recipiente. Cubrir con agua
destilada y dejar remojando durante 24 horas.
2. Rodar las partículas hasta romperlas. Las que se rompen con los dedos en movimientos
finos son terrones de arcilla o partículas desmenuzables. Separa el desperdicio de el
restante, mediante tamizado húmedo.
Intervalos de tamaños de las partículas Tamaño del tamiz para remover el

que forman la muestra residuo de terrones de arcilla y partículas
desmenuzables
Agregado fino sobre el tamiz N°16 N° 20
4” - 3/8” N°8
3/8” – ¾” N° 4
3/4” – 1 ½” N° 4
Mayor a 1 ½” N° 4
3. Remover el tamiz de las retenidas.

I. Contenido de sulfatos (SO4) y cloruros (Cl)
J. Impurezas orgánicas en el agregado

Aparatos
 Frasco de vidrio (350 ml)

 Reactivos (solución de hidróxido de Na y solución normal de referencia).
1. Muestra secada en aire, se toma 500 g, mediante cuarteo
Procedimiento
1. Colocar el agregado fino en el frasco (130 ml). Añadir solución de hidróxido de Na, hasta
que el volumen y el líquido después de agitarse sea igual a 200 ml.
2. Tapar el frasco, agitar y dejar reposar
Determinación del color

1. Llenar un frasco con la solución normal (75 ml), que debió de ser preparado horas antes
y así compararlo con el líquido que contiene el agregado fino.
2. Comparar los frascos y notar si el frasco con agregados finos es más claro que el otro.
K. Carbón y lignito
Aparatos
 Balanzas: agregados finos (500g de sensibilidad), agregados gruesos (5000 g de

sensibilidad).
 Recipientes
 Tamices: N°4, N°50
 Estufa
 Colador con malla de alambre N°50
 Reactivos: Líquido de elevado peso específico
Tamaño máximo del Peso mínimo de la

agregado muestra
N°4 (agregado fino) 200 g
¾” 3000 g
1 ½” 5000 g
3” 10000 g
K.1. AGREGADO FINO: Enfriar la muestra y pasar por el tamiz N°50 hasta que menos de
1% del retenido, pase.
K.2. AGREGADO GRUESO: Enfriar muestra y pasar por el tamiz N° 4
Procedimiento
 Agregado fino:

1. Colocar la muestra (peso específico alto) en el recipiente, cuyo volumen mín. sea tres
veces el del agregado. Verter el líquido que rebosa en otro recipiente teniendo en cuenta
que solo las partículas que flotan se viertan en el tamiz.
2. Devolver el líquido recogido en el segundo recipiente al primero, después de agitar.
 Agregado grueso:
1. Colocar la muestra (peso específico alto) en el recipiente, cuyo volumen mín. sea tres
veces el del agregado.
2. Retirar las partículas que suban a la superficie, usar el colador, hasta que ninguna
partícula suba más.
3. Lavar las partículas retiradas hasta remover de ella el líquido de peso específico alto.
Dejar secar y pesar.
7. Aditivos
Se podrán usar aditivos de reconocida calidad para modificar las propiedades del
concreto, con la finalidad de adecuarlo a las condiciones especiales del pavimento por
construir.
Por ello, se definirá mediante ensayos efectuados con antelación a la obra, con las
dosificaciones que garanticen el efecto deseado, sin que se perturben las propiedades
restantes de la mezcla, ni representen peligro para la armadura que pueda tener el
pavimento.
Los aditivos por usar pueden ser los siguientes:
 Inclusores de aire
El agente inclusor de aire deberá ser compatible con cualquier aditivo reductor de agua que se
utilice.
 Aditivos químicos
Pueden ser reductores de agua, acelerantes y retardantes de fraguado.
Los aditivos reductores de agua se deberán incorporar en la mezcla separadamente de los

inclusores de aire, de conformidad con las instrucciones del fabricante.

PARÁMETROS
 Para la base de concreto hidráulico poroso

La proporción de cemento de la mezcla varía del 5 al 10% del peso del agregado seco, y la relación
agua/cemento no puede superar el valor de 0,45.
Transporte y colocación: El material se extenderá en una sola capa entre 12 cm y 24 cm de

espesor compactado. Espesores superiores a 24 cm deberán extenderse en capas, de manera que
ninguna sobrepase de 24 cm de espesor una vez compactada.
Compactación y terminación de la superficie: El Supervisor determinará la consolidación de la

base colocada, de acuerdo con la norma AASHTO T 310.
Juntas de construcción: La colocación de la base de concreto hidráulico poroso, sólo deberá
reiniciarse después que el Supervisor hubiere aprobado la disposición de las juntas de
construcción, curado, mantenimiento y construcción de la capa superior.
 Para la base de concreto hidráulico

De los Equipos para la elaboración del concreto. La descarga de la tolva de pesada deberá estar
protegida contra una eventual apertura antes que la masa de agregado en la tolva, difiera
Criterios de diseño de la mezcla para la base de concreto hidráulico
Para cada dosificación ensayada, se controlarán la consistencia.
Las resistencias a compresión a 7 y 28 días y el contenido de aire incluido. Los ensayos de
resistencia se llevarán a cabo sobre probetas procedentes de cuatro amasadas diferentes de
concreto, confeccionando series de 4 probetas por amasada. De cada serie se ensayarán dos
probetas a 7 días y 2 a 28 días, obteniéndose los valores promedio de cada grupo de resultados.
Calidad del cemento

El Supervisor verificará que el cemento, cumpla con lo especificado en las normas NTP 334.009 ó
NTP 334.090, y cuente con las certificaciones de calidad vigentes del fabricante.
Calidad de los agregados

De cada procedencia de los agregados y para cualquier volumen previsto, se tomarán 4 muestras y
de cada fracción de ellas se determinarán:
· El desgaste en la máquina de Los Ángeles.
· Las pérdidas en el ensayo de solidez (durabilidad) en sulfato de magnesio.
· El equivalente de arena del agregado fino.

· El contenido de materia orgánica del agregado fino mediante el ensayo colorimétrico.
· Pruebas de detección de sustancias perjudiciales.
Pavimento de adoquines de concreto o piedra

Requerimientos de construcción: La arena se colocará seca y en un espesor uniforme tal que,
luego de nivelado el pavimento, tenga un espesor entre 3 cm y 5 cm.
Los adoquines se colocarán directamente sobre la capa de arena nivelada, a tope unos con otros,
de manera que generen juntas que no excedan de
3 mm.
La unidad de medida del pavimento de adoquines de concreto y de piedra será el metro cuadrado
(m2), de pavimento colocado y terminado de acuerdo con esta especificación, aceptado y
aprobado por el Supervisor.
El área se determinará multiplicando la longitud real, medida a lo largo del eje vial, por el ancho
especificado en el Proyecto y aprobado por el Supervisor.
No se incluirá en la medida, ninguna área por fuera de estos límites.
INTERPRETACIÓN
1. En la elaboración de Concreto Portland para Bases no se podrá descargar más de una tolva al
mismo tiempo.
- El orden de descarga no podrá ser distinto al previsto.
- La tolva de pesada no se podrá descargar hasta que haya sido depositada en ella la
cantidad requerida de cada uno de los agregados y estén cerradas todas las descargas de
las tolvas.
2. La base de concreto hidráulico poroso no deberá mezclarse o colocarse cuando la temperatura

ambiental sea menor que 6°C.
- De cada serie se ensayarán dos probetas a 7 días y 2 a 28 días, obteniéndose los valores
promedio de cada grupo de resultados.
BASE GRANULAR

La Base Granular es una capa de material selecto y procesado que se coloca entre la parte superior
de la Subbase o de la Subrasante.
Su función principal es sostener, distribuir y transmitir las cargas ocasionadas por el tránsito a la
Subbase Granular para así reducir los esfuerzos inducidos.
Esta capa será de material granular drenante (CBR ≥80%) o será tratada con asfalto, cal o cemento.
Su principal empleo es en la estructuración de los pavimentos (flexibles y rígidos)
Tipos de ensayos
Para materiales granulares que van a usarse en la Base Granular, los ensayos se deberán realizar
sobre materiales procesados. Bien sea en planta o en laboratorio según MTC:
Material o Propiedades Método de Norma Norma Frecuencia Lugar de

Producto Características Ensayo ASTM AASHTO Muestreo
Granulometría MTC E 204 C136 T 27 7500 m³ Cantera
Límite Líquido MTC E 110 D 4318 T 89 750 m³ Cantera
Índice de plasticidad MTC E 111 D 4318 T 90 750 m³ Cantera
Abrasión Los Ángeles MTC E 207 C 131 T 96 2000 m³ Cantera
Equivalente de Arena MTC E 114 D 2419 T 176 2000 m³ Cantera
Sales Solubles MTC E 219 2000 m³ Cantera
CBR MTC E 132 D 1883 T 193 2000 m³ Cantera
Partículas Fracturadas MTC E 210 D 5821 2000 m³ Cantera
Base Partículas Chatas y MTC E 221 D 4791 2000 m³ Cantera
Granular Alargadas
Durabilidad al Sulfato MTC E 209 C 88 T 104 2000 m³ Cantera
de Magnesio
Densidad y Humedad MTC E 115 D 1557 T 180 750 m³ Pista
Compactación MTC E 117 D 4718 T 191 250 m² Pista
MTC E 124 D 2922 T 238
A. Ensayo Granulométrico por tamizado

Determina la distribución de partículas de agregados grueso y fino en una muestra
seca de peso conocido. El método de ensayo a emplear será: “Cantidad de material
fino que pasa el tamiz de 75 µm (N°200) por lavado”.
B. Ensayo del Límite Líquido

Es el contenido de humedad de un suelo expresado en porcentaje, para el cual el suelo
se halla en el límite entre los estados líquido y plástico.Se designa como el contenido
de humedad al cual el surco separador de dos mitades de una pasta de suelo se cierra
a lo largo de su fondo en una distancia de ½ pulg cuando se deja caer la copa 25 veces
desde una altura de 1 cm a razón de 2 caídas por segundo.
C. Ensayo de Límite Plástico

Se determina y calcula el índice de Plasticidad (I.P.), si se conoce el Límite de Líquido
(L.L.) del mismo suelo. Se denomina limite plástico a la humedad más baja con la que
pueden formarse barritas de suelo de unos 3.2mm (1/8”) de diámetro, rodando dicho
suelo entre la palma de la mano y una superficie lisa (vidrio esmerilado), sin que dichas
barritas se desmoronen.
D. Ensayo de Abrasión en la máquina de los Ángeles

Se refiere al procedimiento que se debe seguir para realizar el ensayo de desgaste de
los agregados gruesos hasta 37.5mm (1 ½”) por medio de la máquina de los Ángeles. El
método se emplea para medir la resistencia al desgaste de agregados naturales o
triturados, empleando la citada maquina con una carga abrasiva.
E. Ensayo de Equivalente de arena

Determina la proporción relativa del contenido de polvo fino nocivo, o material
arcilloso, en los suelos o agregados finos. Es un procedimiento rápido del campo.
F. Ensayo del Contenido de sales totales

Establece el procedimiento analítico de cristalización para determinar el contenido de
cloruros y sulfatos, solubles en agua, en los agregados pétreos empleados en bases
mezclas bituminosas. Este método sirve para efectuar controles en obra, debido a la
rapidez de visualización y cuantificación de la existencia de sales.
G. Ensayo de CBR de muestras compactadas

Describe el índice de resistencia de los suelos denominado valor de relación de
soporte, que es muy conocido, como CBR (California Bearing Ratio). Este método se

usa para evaluar la resistencia potencial de subrasante, subbase y material de base,
incluyendo materiales reciclados para usar en pavimentos de vías y de campos de
aterrizaje.
H. Ensayo de partículas fracturadas

Describe el procedimiento para determinar el porcentaje, en peso del material que
presente una, dos o más caras fracturadas de las muestras de agregados pétreos.
I. Ensayo partículas chatas y alargadas de los agregados

Se define como índice de aplanamiento el porcentaje en peso de las partículas que las
forman cuya dimensión mínima (espesor) es inferior a 3/5 de la dimensión media de la
fracción. Y también se define como índice de alargamiento de una fracción de
agregado, el porcentaje en peso de las partículas que la forman cuya dimensión
máxima (longitud) es superior a 9/5 de la dimensión media de la fracción. No es
aplicable al agregado inferior a 6.3mm (1/4”) o mayores de 63mm (2 ½”).
J. Ensayo de Durabilidad en sulfato de sodio y en sulfato de Magnesio

Determina la resistencia de los agregados a la desintegración, por la acción de
soluciones saturadas de sulfatos de sodio o de magnesio. Este método es útil para
juzgar la calidad de los agregados que han de estar sometidos a la acción de los
agentes atmosféricos, sobre todo cuando no se dispone de datos sobre el
comportamiento de los materiales que se van a emplear, en las condiciones climáticas
de las obra.
K. Ensayo de relación Humedad-Densidad

Abarca los procedimientos de compactación usados en laboratorios, para determinar
la relación entre el contenido de agua y peso unitario seco de los suelos compactados
en un molde de 4 ó 6” de diámetro con un pisón de 10lbf (44.5N) que cae a una altura
de 18” (457 mm), produciendo una energía de compactación de 2700kN-m/m3.
L. Ensayo de Compactación
Determina la densidad y peso unitario del suelo in situ mediante el método del cono
de arena.
Resumen de los ensayos

A. Ensayo Granulométrico por tamizado
Determinar los tamaños de las partículas de los agregados que formaran la base granular, por
medio de tamices normalizados.
Aparatos
 Balanza con aproximación de 0.1 g

 Tamices normalizados
 Horno capaz de mantener una temperatura de uniforme de 110º C + 5º.
Muestra
1. Las muestras para el ensayo se obtendrán por medio de cuarteo, manual o mecánico. El
agregado debe estar completamente mezclado y tener suficiente humedad para evitar
pérdida de finos. No está permitido seleccionar la muestra a un peso determinado.
Procedimiento
 Secar la muestra a temperatura de 110 ± hasta obtener un peso constante.

 Echar la muestra al grupo de tamices.
 Efectuar el proceso de tamizado, ya sea por medio de un tamizado a mano o mecánico. Se
debe cuidar de que todo el material en un tamiz tenga contacto con las aberturas durante
el tiempo que dure el tamizado, además el peso de la muestra en cada tamiz no debe
causar deformación en ésta.
 El tamizado se debe realizar con la mano en una posición ligeramente inclinada, golpear
un lado del tamiz, con un movimiento hacia arriba contra la palma de la otra mano, a
razón de 150 veces por minuto, girando el tamiz aproximadamente 1/6 de vuelta en cada
intervalo de 25 golpes.
 En el caso de mezclas de agregados finos y gruesos, la porción de muestra más fina que el
tamiz de 4.75 mm (N°4) puede distribuirse entre dos o más tamices, para prevenir
sobrecarga de los tamices individuales.
 Determinar el peso retenido de la muestra en cada tamiz con la balanza.
Interpretación
La interpretación de resultados se hace a través del cálculo del porcentaje que pasa, porcentaje
total retenido, o porcentaje sobre cada tamiz con aproximación de 0.1% sobre la base del peso
total de la muestra inicial seca.

Dependiendo de las especificaciones para uso del material que está siendo ensayado, el informe
debe incluir:
-Porcentaje total del material que pasa cada tamiz.
-Porcentaje total del material retenido en cada tamiz.
-Porcentaje del material retenido entre dos tamices consecutivos.
Reportar los porcentajes en números enteros, excepto si el porcentaje que pasa tamiz de 74
µm (N°200) es menor del 10%, que se aproximará al 0.1% más cercano.
Conclusiones:
 El ensayo de granulometría es uno de los ensayos que se utilizan para clasificar

suelos. En el caso particular de la base granular, servirá para determinar la
gradación de los agregados de una determinada muestra. Si resulta que los
agregados presentan una gradación que cumple con los parámetros de aceptación
de resultados, entonces pueden ser considerados para ser utilizados en el diseño y
construcción de bases granulares para pavimentos.
 Este ensayo es fundamental en el control de calidad de agregados, no solo por los

resultados que se pueden obtener de este, sino también porque es un ensayo
previo para realizar los demás ensayos necesarios en el estudio de materiales para
base granular.
Determinar el límite líquido del suelo.
Aparatos
 Copa de Casagrande
 Acanalador
 Balanza
 Espátula
 Agua Destilada
 Recipientes
 Horno de 110 ± 5°C

Muestra
1. Tomar una muestra que pese 150-200g, que se encuentre totalmente mezclado y pase el
tamiz de 425 µm (N°40).
Procedimiento:
 Colocar La muestra de suelo en un recipiente y mezclar con 15 a 20 ml de agua,

agitándola, amasándola y tajándola con una espátula en forma alternada y repetida.
 Cuando haya sido mezclada lo suficiente con agua, colocar una porción de la mezcla
en la copa de bronce, y extenderla, cuidando de que no se forme demasiadas burbujas
de aire. Nivelar la muestra del suelo, con la ayuda de la espátula, hasta conseguir una
altura de 1cm en el punto de espesor máximo. El exceso de muestra debe ser devuelta
a la vasija de porcelana.
 Dividir la muestra con el acanalador por la mitad, de modo que se forme una ranura
limpia y de dimensiones apropiadas.
 Elevar y golpear la copa de bronce, girando la manija a una velocidad de 1,9 a 2,1
golpes por segundo, hasta que las dos mitades de la muestra, estén en contacto en la
base de la ranura, una longitud de 13mm aproximadamente. Anotar el número de
golpes para lograr esto.
 Sacar una tajada de suelo del ancho de la espátula aproximadamente y colocarlo en un
recipiente apropiado.
 Pesar, colocar en una pesa filtro, y colocarlo en un horno a la temperatura de 110° C,
hasta obtener peso constante.
Cálculos
 Calcular el contenido de humedad, con la siguiente fórmula:
 Trace una curva de fluidez, que represente la relación entre el contenido de humedad y el
correspondiente número de puntos.
El límite líquido corresponde a la intersección de la curva de fluidez con la ordenada de 25 golpes.

C. Ensayo de Limite Plástico
Determinar el límite plástico de un suelo y el cálculo del índice de plasticidad (I.P), si se conoce el
límite líquido (L.L).
Aparatos
 Espátula de hoja flexible.
 Balanza
 Horno
 Tamiz N° 40
 Agua destilada
 Superficie de rodadura
Muestra
Se toma 20 g de la muestra que pase el tamiz N° 40. Se amasa con agua destilada hasta que pueda
formarse una esfera de masa de suelo con facilidad. Se toma una porción de 1,5 g a 2 g como
muestra.
Procedimiento
 Se moldea la mitad de la muestra formando cilindros de un diámetro de 3.2 mm, esto se

hace rodando con los dedos de la mano la muestra, sobre la superficie de rodadura.
 Si antes de llegar al diámetro indicado, se desmorona la muestra, se vuelve a repetir el
proceso, cuantas veces sea necesario, hasta que se desmorone aproximadamente con ese
diámetro.
 La porción obtenida se coloca en pesa filtros, se repite el proceso hasta conseguir unos 6g
de suelo, y se determina la humedad.
 Se repite con la otra mitad de la muestra los procesos anteriores.
Cálculos
Calcular el promedio de dos contenidos de humedad. Repetir el ensayo si la diferencia entre los
dos contenidos de humedad es mayor que el rango admisible.
El límite plástico es el promedio de las humedades de ambas determinaciones. Se expresa como:

INDICE DE PLASTICIDAD:
Se puede definir matemáticamente al índice de plasticidad de un suelo como la diferencia entre

su límite líquido y su límite plástico.
El índice Plástico se calcula con la siguiente ecuación:
I.P=LL-L.P
Donde:
L.L=límite líquido
L.P= límite plástico
Observaciones:
 Cuando el límite líquido o plástico no puedan determinarse, el índice de plasticidad se

informará con la abreviatura N.P (no plástico).
 Cuando el limite plástico resulte igual o mayor que el limite líquido, se informará como
N.P.
Especificaciones Técnicas:
Ensayo Norma MTC Requerimientos Altitud

<de 3000 msnm
> de 3000 msnm
INDICE DE PLASTICIDAD
MTC E 111 4 % máx. 2% máx.

D. Ensayo de abrasión en la máquina de los ángeles
Este ensayo pretende determinar la resistencia al desgaste de los gruesos que conforman un
suelo, brindándonos un indicador de la calidad de los agregados menores de 37.5 mm (1 ½) y
mayores de 19 mm (3/4”) que se emplearan en la construcción de la base granular.
RESISTENCIA AL DESGASTE PARA AGREGADOS MENORES DE 1 ½ “DE DIAMETRO
Determinar la resistencia al desgaste de los agregados naturales o triturados, empleando la

máquina de los Ángeles.
Aparatos
 Balanza con aproximación de 1g.
 Horno
 Tamices
 Máquina de los Ángeles
Nota: La carga abrasiva consistirá en esferas de acero o fundición de un diámetro entre 46.38mm
y 47.63 mm, y un peso comprendido entre 390 g y 445 g. La carga abrasiva dependerá de la
granulometría de ensayo A, B, C o D, según se indica:
Granulometría Número de Peso Total (g)

de Ensayo Esferas
A 12 5000 +25
B 11 4584+25
C 8 3330 +20
D 6 2500+-15
Muestra
 La muestra consiste en un agregado limpio por lavado y secado en horno a una

temperatura constante comprendida entre 105ºC y 110°C, separados y recombinados
con una de las granulometrías indicadas en la tabla. La muestra antes de ser ensayada
debe ser pesada con aproximación a 1 g.
 Cuando se triture la muestra en el laboratorio debe ser colocado en el informe.
Procedimiento
 La muestra y carga abrasiva, se coloca en la máquina de Los Ángeles, y se hace girar el
cilindro a una velocidad de 30 a 33 rpm. El número total de vueltas deberá ser 500.

 Se descarga el material del cilindro y se procede con una separación preliminar
con el tamiz # 12.
 El material más grueso que el tamiz de 1.70 mm (#12), se seca en el horno, a una
temperatura comprendida entre 105°C a 110°C, hasta conseguir un peso
constante.
Cálculos
El resultado del ensayo(% desgaste) recibe el nombre de coeficiente de desgaste de los Ángeles, y
se calcula así:
%Desgaste=100(P1-P2)/P1
P1=peso muestra seca antes del ensayo.
P2=peso muestra seca después del ensayo, previo lavado sobre el tamiz N° 12.
E. Ensayo de equivalente de arena
Se pretende que esta prueba sirva como una prueba rápida de campo para investigar la presencia
de materiales finos o de apariencia arcillosa, que sean perjudiciales para los suelos y para los
agregados pétreos.
Aparatos
 Cilindro graduado de plástico.

 Tapón macizo de caucho o goma, que ajuste en el cilindro.
 Tubo flexible de caucho o plástico de 4,7 mm de diámetro y de 1, 20 m de largo.
 Dos botellas de 1 galón de capacidad.
 Recipiente metálico de 57 mm de diámetro con una capacidad de 85 +- 5 ml.
 Reloj o cronometro
 Agitador
Muestra
 Obtener aproximadamente 1500 g del material que pasa el tamiz N°4.

 Separar la muestra mediante el tamizado a mano o mecánico.
 Desmenuzar todos los terrones de material fino.

 Para determinar la cantidad de la muestra para el cuarteo, se pesara o se determinara el
volumen de una porción de material igual a 4 moldes de medida.
Procedimiento
 Verter la solución de trabajo de cloruro de calcio en el cilindro de plástico con la ayuda

de un sifón, hasta una altura de 101,6 mm.
 Con ayuda del embudo, verte la muestra de ensayo en el cilindro graduado. Golpear
varias veces el fondo con la palma de la mano, y dejar reposar durante 10 minutos.
 Al finalizar los 10 minutos, tapar el cilindro con un tampón e invertir su posición.
 Agitar el cilindro con el agitador mecánico o manual.
 Después de la agitación, colocar el cilindro verticalmente sobre la mesa y retirar el

tapón.
 Colocar el tubo irrigador en la parte superior del cilindro, aflojar la manguera y lavar el
material de las paredes del cilindro, a medida que baja el irrigador.
 Cuando el cilindro este lleno a la altura de 381 mm, levantar el tubo irrigador
suavemente sin que se pierda solución.
 Dejar el contenido reposando en el cilindro durante 20 minutos, luego de esto leer y

anotar la lectura de la suspensión arcillosa. Este valor se denomina “lectura de Arcilla”.
 Introducir dentro del cilindro, el conjunto del disco, la varilla y el sobrepeso, y bajar
suavemente el conjunto hasta que llegue a la arena.
 Leer y anotar la lectura de arena. Si la lectura se hace con el disco indicador, restar 254
mm del nivel indicado por el borde superior del indicador.
 Cuando el nivel de las lecturas de arcilla o arena este entre líneas de graduación, se
anotara la lectura correspondiente a la siguiente graduación.
 Después de tomar las lecturas, sacar el conjunto del cilindro, tapar este con su
tampón, sacudir y vaciar el contenido. Luego enjuagar con agua dos veces el cilindro.
 El equivalente de arena se calcula con la siguiente ecuación:
Si el equivalente de arena no es un número entero, se aproxima al entero superior.

Especificaciones Técnicas

<de 3000 msnm
> de 3000 msnm
EQUIVALENTE DE ARENA MTC E 114 35% min. 45% min.
F. Ensayo de sales solubles
Estableces el procedimiento analítico de cristalización para determinar el contenido de cloruros y

sulfatos, solubles en agua, de los agregados pétreos usados en bases.
Aparatos
 Balanza
 Mecheros
 Matraces aforados
 Vasos de precipitado
 Pipetas
 Agua destilada
 Horno
 Tubos de ensayo
Muestra
La muestra se debe extraer y preparar previamente, según la tabla:
Agregado Pétreo Cantidad Mínima Aforo mínimo

Grava 50-20 mm 1000 g 500
Grava 20-5 mm 500 g 500
Arena 5 mm 100 g 500
Procedimiento
1. Secar la muestra en el horno a una temperatura de 110°C, hasta peso constante,

registrando esta masa como A.

2. Colocar la muestra en un vaso de precipitado, agregar agua destilada hasta que alcance los
3 cm. y calentar hasta ebullición.
3. Agitar durante un minuto, repetir la agitación, hasta completar cuatro agitaciones en un
periodo de 10 minutos.
4. Determinar en dos tubos de ensayo. Las sales solubles con los respectivos reactivos
químicos. La presencia de cloruros se detecta con unas gotas de nitrato de plata y los
sulfatos con unas gotas de cloruro de bario.
5. Repetir los pasos anteriores, hasta que no se detecte la presencia de sales.
6. Todos los líquidos sobrenadantes se vacían a un matraz aforado y se enrasa con agua
destilada. Registrar el aforo como B.
7. Tomar una alícuota de un volumen entre 50 y 100 ml. De la muestra previamente
homogenizada en el matraz aforado, y registrar su volumen como C.
8. Cristalizar la alícuota en el horno a una temperatura de 100°C y anotar la masa constante
como D.
Cálculos
El porcentaje de sales solubles se calcula como:
Especificaciones Técnicas
AGREGADO GRUESO

<de 3000 msnm
> de 3000 msnm
SALES SOLUBLES MTC E 219 0.55% máx. 0.5% máx.
AGREGADO FINO

<de 3000 msnm
> de 3000 msnm

G. Ensayo de CBR de muestras compactadas
El Ensayo CBR mide la resistencia al esfuerzo cortante de un suelo y para poder evaluar la calidad
del terreno. Se efectúa bajo condiciones controladas de humedad y densidad.
Este es uno de los parámetros necesarios obtenidos en los estudios geotécnicos previos a la
construcción.
Aparatos
 Prensa similar a las usadas en ensayos de compresión
 Molde de metal cilíndrico
 Pisón de compactación
 Tanque con la capacidad necesaria para la inmersión de los moldes en agua.
 Horno
 Balanzas
 Tamices
Muestra
1. Se utiliza para el ensayo, aquella muestra que representa más del 75 % de la muestra total
y pasa por el tamiz ¾.De la muestra se extrae la cantidad necesaria para el apisonado más
unos 5 kg por cada molde de CBR.
2. Se determina la humedad óptima y la densidad máxima por medio del ensayo de
compactación elegido. Se compacta un número suficiente de especímenes con variación
en su contenido de agua, con el fin de establecer definitivamente la humedad óptima y el
peso unitario máximo. Dichos especímenes se preparan con diferentes energías de
compactación.
3. Se determina la humedad natural del suelo mediante secado en estufa, según la norma
MTC E 108.
4. Se le añade la cantidad de agua que le falte para alcanzar la humedad fijada para el
ensayo.
Procedimiento
a. ELABORACIÓN DE ESPECÍMENES

1. Se pesa el molde con su base, se coloca el collar y el disco espaciador y, sobre este, un
disco de papel filtro grueso del mismo diámetro.
2. Se compacta el espécimen en su interior, aplicando un sistema dinámico de compactación,

pero utilizando en cada molde la promoción de agua y la energía necesarias para que el
suelo quede con la humedad y densidad deseadas.
3. Se quita el collar y se enrasa el espécimen por medio de un enrasador o cuchillo de hoja

resistente y bien recta.
4. Se desmonta el molde y se vuelve a montar invertido, sin disco espaciador, colocando un

papel filtro entre el molde y la base. Se pesa.
b. INMERSIÓN
1. Se coloca sobre la superficie de la muestra invertida la placa perforada con vástago, y,

sobre esta, los anillos necesarios para completar una sobrecarga.
2. Se toma la primera lectura para medir el hinchamiento colocando el trípode de medida

con sus patas sobre los bordes del molde, haciendo coincidir el vástago del dial con el de la
placa perforada.
3. Se anota su lectura, el día y la hora.
4. Se sumerge el molde en el tanque con la sobrecarga colocada dejando libre acceso al agua
por la parte inferior y superior de la muestra.
5. Se mantiene la probeta en estas condiciones durante 96 horas (4dias).
6. Al final se vuelve a leer el deformímetro para medir el hinchamiento. La expansión se

calcula como un porcentaje de la altura del espécimen.
7. Después del periodo de inmersión se deja escurrir el molde durante 15 minutos en su

posición normal y a continuación se retira la sobrecarga y la placa perforada.
c. PENETRACIÓN
1. Se aplica una sobrecarga que sea suficiente, para producir una intensidad de carga igual al
peso del pavimento (con ± 2.27 Kg. de aproximación), pero no menor de 4.54 Kg. (10 lb.).
2. Se monta el dial medidor de manera que se pueda medir la penetración del pistón y se
aplica una carga de 50N (5 Kg.) para que el pistón asiente.

3. Se sitúan en cero las agujas de los diales medidores, el del anillo dinamometrito, u otro
dispositivo para medir la carga, y el de control de la penetración.
4. Se aplica la carga sobre el pistón de penetración mediante el gato o mecanismo

correspondiente de la prensa, con una velocidad de penetración uniforme de 1.27 mm.
(0.05”) por minuto.
5. Finalmente, se desmonta el molde y se toma de su parte superior, en la zona próxima a

donde se hizo la penetración, una muestra para determinar su humedad.
Cálculos
Humedad de compactación: El tanto por ciento de agua que hay que añadir al suelo con su
humedad natural para que alcance la humedad prefijada, se calcula como sigue:
% de agua a añadir = H-h x 100

100 + h
Donde: H = humedad prefijada
h = humedad natural
 Densidad o peso unitario: La densidad se calcula a partir del peso del suelo antes
de sumergirlo y de su humedad, de la misma forma que en los métodos de ensayo
citados. Proctor normal o modificado, para obtener la densidad máxima y la
humedad óptima.
 Agua absorbida:
- Diferencia entre las humedades antes de la inmersión y después de ésta.

- Utilizando la humedad de la muestra total contenida en el molde. Se calcula a
partir del peso seco de la muestra (calculado) y el peso húmedo antes y después
de la inmersión.
 Presión de penetración: se calcula la presión aplicada por el penetró metro y se

dibuja la curva para obtener las presiones reales de penetración a partir de los
datos de prueba; el punto cero de la curva se ajusta para corregir las
irregularidades de la superficie, que afectan la forma inicial de la curva.
 Expansión: la expansión se calcula por la diferencia entre las lecturas del

deformímetro antes y después de la inmersión. Este valor se refiere en tanto por
ciento con respecto a la altura de la muestra en el molde, que es de 127 mm. (5”).

Es decir:
% Expansión = (L2 – L1) x (100/127)
Siendo L1 = lectura inicial en mm.
L2 = lectura final en mm.
 Valor de la relación de soporte (índice resistente CBR): Se llama valor de la relación de

soporte (índice CBR), al tanto por ciento de la presión ejercida por el pistón sobre el suelo,
para una penetración determinada, en relación con la presión correspondiente a la misma
penetración en una muestra patrón. Las características de la muestra patrón son las
siguientes:
H. ENSAYO DE PARTÍCULAS FRACTURADAS EN LOS AGREGADOS
Describir el procedimiento para determinar el porcentaje en peso, del material que presente una o
más caras fracturadas.
Aparatos
 Balanza de 5 Kg. de capacidad.
 Tamices de 1”,1 ½ ,3/4, ½,·3/4
 Cuarteador
 Espátula
Muestra
 La muestra para el ensayo debe ser obtenida por cuarteo y sometida al ensayo de
granulometría.

 Separar la muestra comprendida entre 37.5mm (1 ½) y 9.5 mm (3/8), el resto será
descartado.
El peso total de la muestra dependerá del tamaño del agregado
Tamaño del Agregado Peso

37.5 a 25 mm (1 ½” a 1”) 2000
25.4 a 19 mm (1 ½” a 1”) 1500
19 a 12.5 mm (1 ½” a 1”) 1200
12.5 a 9.5 mm (1 ½” a 1”) 300
Procedimiento
1. Extender la muestra sobre un área grande, e inspeccionar cada partícula.
2. Preparar tres recipientes: separar con una espátula, las partículas redondeadas y las que
tengan una o más fracturas. Una partícula se considera fracturada cuando más del 25 %
del área de la partícula aparece fracturada.
3. Pesar los dos recipientes con las partículas fracturadas y anotar los valores.
4. Anotar en la columna el peso exacto de la muestra tomada para el ensayo.
5. En la columna B anotar el peso del material con una cara fracturada para cada tamaño.
6. La columna C representa el porcentaje del material con una cara fracturada para cada
tamaño.
 Registrar en la columna D los valores correspondientes del análisis granulométrico.

 Calcular la columna E=CxD y sumar los valores de cada columna. El porcentaje de caras
fracturadas se obtiene con la siguiente ecuación, con una aproximación de 1 %:

 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
I. Ensayo del partículas chatas y alargadas
Describe el procedimiento que debe seguirse para la determinación de los índices de

aplanamiento y de alargamiento, de los agregados que se van a emplear en la construcción de
carreteras.
Aparatos
 Tamices de 1/4”, 3/8”, ½”, 3/4”, 1”, 1 ½”, 2” y 2 ½”

 Balanza con una sensibilidad mínima de 0,1%
 Calibradores metálicos.
 Horno que mantenga la temperatura a 110 ± 5ºC.
 Cuarteador de agregados, bandejas, etc.
Procedimiento

1. El material recibido en el laboratorio, se reduce por cuarteo hasta obtener una muestra
representativa.
2. Una vez así separada la muestra para ensayo, se seca en el horno a 110 ± 5ºC hasta peso
constante y luego se procede a determinar su análisis granulométrico.
3. Al porcentaje del peso retenido entre cada dos tamices consecutivos de los utilizados en el
ensayo se le denomina Ri, siendo la i la luz del tamiz de abertura menor. Las fracciones del
agregado cuyo peso sea inferior al 10% de la muestra no se ensayan.
4. Ejecución del ensayo.
5. Para separar el material con forma aplanada de cada una de las fracciones de ensayo, se
hace pasar cada partícula por la ranura del calibrador de grosores.
6. La cantidad total de partículas de cada fracción que pasa por la ranura correspondiente, se
pesa (Pi) con aproximación del 0,1% del peso total de la muestra en ensayo.
7. Para separar el material con forma alargada de cada una de las fracciones de ensayo, se
hace pasar cada partícula en el calibrador de alargamiento.
8. La cantidad total de partículas de cada fracción retenida entre las dos barras
correspondientes, se pesa (Pi) con aproximación del 0,1% del peso total de la muestra de
ensayo.
Cálculos
 El índice de aplanamiento de cada fracción de ensayo se calcula, en tanto por ciento,

mediante la relación entre el peso de las partículas, Pai, que pasa a través de la
correspondiente ranura y el peso inicial, Pi, de dicha fracción.
𝑷𝒂i
 Í𝐧𝐝𝐢𝐜𝐞 𝐝𝐞 𝐚𝐩𝐥𝐚𝐧𝐚𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐟𝐫𝐚𝐜𝐜𝐢ó𝐧 (𝐥𝐚𝐢) = 𝑷i
𝒙𝟏𝟎𝟎
 El índice de alargamiento de cada fracción de ensayo se calcula, en tanto por ciento,

mediante la relación entre el peso de las partículas, Pli, retenidas entre las
correspondientes barras y el peso inicial, Pi, de dicha fracción.
𝑷𝒍i
 Í𝐧𝐝𝐢𝐜𝐞 𝐝𝐞 𝐚𝐥𝐚𝐫𝐠𝐚𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐟𝐫𝐚𝐜𝐜𝐢ó𝐧 (𝐥𝐥𝐢) = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑷i
 El valor obtenido para cada fracción ensayada, tanto del porcentaje de aplanamiento
como del porcentaje de alargamiento, se redondeará al número entero más próximo.
J. Ensayo de durabilidad en sulfato de sodio y en sulfato de magnesio

Establecer un método de ensayo para determinar la resistencia de los agregados a la
desintegración por medio de soluciones saturadas de sulfato de sodio o sulfato de
magnesio.

Aparatos
 Tamices. Se usarán con aberturas cuadradas de los siguientes tamaños, que cumplan con
la norma sobre tamices de ensayo normalizado según NTP 350.001.
 Envases. Utilizados para sumergir las muestras de agregados en la solución de acuerdo con
el procedimiento descrito en este método.
 Regulación de la temperatura. Se proveerán medios adecuados para regular la
temperatura de las muestras durante la inmersión en la solución de sulfato de sodio o
sulfato de magnesio.
 Balanzas. Se usará una balanza con capacidad no menos de 500 g y con sensibilidad de por
lo menos 0,1 g.
 Horno de secado. El horno será tal, que se pueda calentar continuamente entre 105 a 110
ºC y la velocidad de evaporación alcance un promedio de por lo menos 25 g por hora.
 una temperatura de 21 ± 2 ºC. Estos vasos irán colocados dentro del horno vacío, en cada
esquina y en el centro de cada parrilla.
 Medida del Peso Específico. Deberá disponerse de equipo adecuado para la medida del
peso específico de las soluciones.
Reactivos
 Solución de sulfato de sodio. Se prepara una solución saturada de sulfato de sodio

químicamente puro disolviendo la sal en agua a una temperatura de 25 ºC a 30 ºC. Se
agrega suficiente sal de la forma anhidra (Na2SO4) o la forma cristalina (Na2SO4.10H20),
para asegurar la saturación con la presencia de cristales en exceso cuando la solución esté
lista para ser usada en los ensayos.
 Solución de sulfato de magnesio. Se prepara una solución saturada de sulfato de magnesio
químicamente puro disolviendo la sal en agua a una temperatura de 25 ºC a 30 ºC. Se
agrega suficiente sal (Nota 2) de la forma anhidra (MgSO4) o la forma cristalina
(MgSO4.7H2O), para asegurar la saturación con la presencia de cristales en exceso cuando
la solución esté lista para ser usada en los ensayos.
Muestra
 Agregado fino. El agregado fino para el ensayo se pasará por un tamiz normalizado 9,50
mm (3/8”). La muestra será de un peso tal, que una vez tamizada queden por lo menos
100 g.
 Agregado grueso: El agregado grueso para el ensayo será el material retenido en el tamiz
normalizado 4,75 mm (Nº 4).
 Cuando se ensaya un agregado que contiene apreciables cantidades de agregado fino y
grueso, que tengan una graduación de más del 10% en peso mayor que el tamiz 9,5 mm
(3/8) y más del 10% en peso menor de 4,75 mm (Nº 4).
 Preparación de la muestra de ensayo:

 Agregado fino. Se lava completamente la muestra de agregado fino sobre un
tamiz normalizado 300 μm m (Nº 50), se seca hasta peso constante a 105 ºC ó 110
ºC, y separa en diferentes tamaños.
 Agregado grueso. Se lava y seca completamente las muestras de agregado grueso
hasta peso constante a 105ºC a 110ºC y se separará en los diferentes tamaños
indicados.
Procedimiento
1. Inmersión de las muestras en la solución: Se introducirán las muestras en la

solución de sulfato de sodio o sulfato de magnesio, durante no menos de 16 h ni
más de 18 h, de una manera tal, que la solución las cubra a una profundidad de
por lo menos 1,5 cm.
2. Secado de las muestras después de la inmersión. Después del periodo de
inmersión se saca la muestra de agregado de la solución, se deja escurrir durante
15 min ± 5 min y se coloca en el horno de secar. Previamente, se llevará la
temperatura del horno a 105ºC ó 110ºC.
3. Después de haber conseguido el peso constante, enfríe la muestra a la
temperatura ambiente y luego se sumerge en la solución.
4. Número de ciclos: Se repite el proceso alternado de inmersión y secado hasta que
se obtenga el número de ciclos requeridos.
Cálculos
 Examen cuantitativo
 Después de completar el ciclo final y enfriado la muestra a temperatura ambiente

se lava cada fracción por separado para eliminar el sulfato de sodio o sulfato de
magnesio. Los últimos lavados serán hechos con agua destilada y mediante la
reacción con cloruro de bario (BaCl2) podrá comprobarse si el agua de lavado está
libre de las sales anteriores.
 Después que ha sido eliminado el sulfato de sodio o sulfato de magnesio, se seca
cada fracción de la muestra hasta peso constante a 105ºC ó 110ºC y luego se
anota. Se tamiza el agregado fino a través del mismo tamiz en el cual estaba
retenido antes del ensayo.
 El agregado grueso se tamizará para cada tamaño apropiado de partícula, a través
del cedazo que se indica a continuación.
 El método y duración del tamizado del agregado fino será el mismo de la
preparación de la muestra. El tamizado del agregado grueso será realizado a
mano, con una agitación suficiente solamente para asegurar que el material de
menor medida pase la malla.

 Examen Cualitativo. Se realizará el examen cualitativo de las muestras mayores de
19,0 mm (3/4”) como sigue (Nota 4). Separe en grupos las partículas de cada
muestra, de acuerdo a la acción producida por el ensayo.
Informe
 Peso de cada fracción de cada muestra antes de ensayo.

 Material de cada fracción de la muestra más fina que la malla indicada en 7.1.1.2
para tamizado después del ensayo expresado como porcentaje del peso original
de la fracción.
 Pesada promedio calculada de acuerdo con el Modo Operativo MTC E 204-2013
del porcentaje de pérdida de cada fracción, basada sobre la gradación de la
muestra tal como se recibió, o preferiblemente, sobre la granulometría promedio
del material de la porción de suministro del cual la muestra es representativa.
 el cálculo de los promedios, considerar los tamaños considerados en que
contengan menos del 5% de la muestra que tenga la misma pérdida que la
próxima más pequeña y más grande.
 Reporte los porcentajes de pérdida al entero más cercano.
 En el caso de las partículas mayores de 19,0 mm (3/4”) antes del ensayo: a) El
número de partículas de cada fracción antes del ensayo, y b) El número de
partículas afectadas, clasificadas según el tipo de efecto.
 Clase de solución (Sulfato de Sodio o Magnesio) y si la solución empleada fue
fresca o utilizada previamente.
K. ENSAYO DEL ÍNDICE DE APLANAMIENTO Y DE ALARGAMIENTO DE LOS AGREGADOS
Describe el procedimiento que debe seguirse para la determinación de los índices de

aplanamiento y de alargamiento, de los agregados que se van a emplear en la construcción de
carreteras.
Finalidad y alcance
 Este modo operativo se aplica a los agregados de origen natural o artificial,
incluyendo los agregados ligeros y no es aplicable a los tamaños de partículas
menores de 6.3mm (1/4”) o mayores de 63mm (2 ½”).
 Se define como índice de aplanamiento de una fracción de agregado el porcentaje
en peso, de las partículas que la forman, cuya dimensión mínima (espesor) es
inferior a 3/5 de la dimensión media de la fracción.

 Se define como índice de alargamiento de una fracción de agregado el porcentaje
en peso, de las partículas que la forman, cuya dimensión máxima (longitud) es
superior a 9/5 de la dimensión media de la fracción.
 Este modo operativo no intenta indicar todo lo concerniente acerca de la
seguridad que se debe tener al momento de realizar la prueba.
Referencias normativas
 NTL - 354: Índice de lajas y agujas de los áridos para carreteras
Aparatos
 Tamices. De los siguientes tamaños de abertura: 6,3 mm (1/4”); 9,5 mm (3/8”);
12,5mm (1/2”); 19 mm (3/4”); 25 mm (1”); 37,5 mm (1 ½”); 50 mm (2”) y 63 mm
(2 ½”)
 Balanza. Con una sensibilidad mínima de 0,1% del peso de la muestra del
agregado a ensayar.
 Calibradores metálicos. Dos juegos de calibradores metálicos, uno de ranuras
(calibrador de espesores) y otro de barras (calibrador de longitudes).
 Horno ventilado. Horno regulado por un termostato que mantenga la temperatura
a 110 ± 5ºC. 4.1.5 Material auxiliar y general de laboratorio. Cuarteador de
agregados, bandejas, etc.
Procedimiento
1. El material recibido en el laboratorio, se reduce por cuarteo hasta obtener una
muestra representativa, en cantidad suficiente para la realización del ensayo.
entre 63,0 mm (2 ½”) y 6,3 mm (1/4”)), en función del tamaño nominal de la
muestra.
2. Una vez así separada la muestra para ensayo, se seca en el horno a 110 ± 5ºC
hasta peso constante y luego se procede a determinar su análisis
granulométrico.
3. Al porcentaje del peso retenido entre cada dos tamices consecutivos de los
utilizados en el ensayo se le denomina Ri, siendo la i la luz del tamiz de
abertura menor..
4. Ejecución del ensayo.
5. Para separar el material con forma aplanada de cada una de las fracciones de
ensayo, se hace pasar cada partícula por la ranura del calibrador de grosores.
6. La cantidad total de partículas de cada fracción que pasa por la ranura
correspondiente, se pesa (Pi) con aproximación del 0,1% del peso total de la
muestra en ensayo.
7. Para separar el material con forma alargada de cada una de las fracciones de
ensayo, se hace pasar cada partícula en el calibrador de alargamiento.

8. La cantidad total de partículas de cada fracción retenida entre las dos barras
correspondientes, se pesa (Pi) con aproximación del 0,1% del peso total de la
muestra de ensayo.
Cálculos
 El índice de aplanamiento de cada fracción de ensayo se calcula, en tanto por

ciento, mediante la relación entre el peso de las partículas, Pai, que pasa a
través de la correspondiente ranura y el peso inicial, Pi, de dicha fracción.
𝑷𝒂i
Í𝐧𝐝𝐢𝐜𝐞 𝐝𝐞 𝐚𝐩𝐥𝐚𝐧𝐚𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐟𝐫𝐚𝐜𝐜𝐢ó𝐧 (𝐥𝐚𝐢) = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑷i
 El índice de alargamiento de cada fracción de ensayo se calcula, en tanto por
ciento, mediante la relación entre el peso de las partículas, Pli, retenidas entre
las correspondientes barras y el peso inicial, Pi, de dicha fracción.
𝑷𝒍i
Í𝐧𝐝𝐢𝐜𝐞 𝐝𝐞 𝐚𝐥𝐚𝐫𝐠𝐚𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐟𝐫𝐚𝐜𝐜𝐢ó𝐧 (𝐥𝐥𝐢) = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑷i
 El valor obtenido para cada fracción ensayada, tanto del porcentaje de
aplanamiento como del porcentaje de alargamiento, se redondeará al número
entero más próximo.
Informe
 Los resultados obtenidos mediante esta norma pueden expresarse para cada
fracción ensayada o para el total de la muestra.
 La expresión de los índices de aplanamiento y alargamiento de cada fracción
serán los obtenidos directamente en el ensayo.
 Para expresar los índices de aplanamiento y alargamiento totales, se calcula el
promedio ponderado de los respectivos índices de todas las fracciones
ensayadas.
Ɛ(𝒍ai 𝒙 𝑹i )
Í𝐧𝐝𝐢𝐜𝐞 𝐝𝐞 𝐚𝐩𝐥𝐚𝐧𝐚𝐦𝐢𝐞𝐧 (𝐈 𝐚 ) =
Ɛ𝑹i
Ɛ(𝒍li 𝒙 𝑹i )
Í𝐧𝐝𝐢𝐜𝐞 𝐝𝐞 𝐚𝐥𝐚𝐫𝐠𝐚𝐦𝐢𝐞𝐧 𝐈l=
Ɛ𝑹i
Donde:
Iai = Índice de aplanamiento de la fracción i
Ili = Índice de alargamiento de la fracción i
Ri = Porcentajes retenidos en cada fracción i

L. ENSAYO DEL CONTENIDO DE SALES TOTALES
Estableces el procedimiento analítico de cristalización para determinar el contenido de cloruros y

sulfatos, solubles en agua, de los agregados pétreos usados en bases.
Aparatos
 Balanza
 Mecheros
 Matraces aforados
 Vasos de precipitado
 Pipetas
 Solución de nitrato de plata
 Solución de cloruro de bario
 Agua destilada
 Horno
 Tubos de ensayo
Muestra
La muestra se debe extraer y preparar previamente, según la tabla:
Agregado Pétreo Cantidad Mínima Aforo mínimo

Grava 50-20 mm 1000 g 500
Grava 20-5 mm 500 g 500
Arena 5 mm 100 g 500
 Procedimiento
 Secar la muestra en el horno a una temperatura de 110°C, hasta peso constante,

registrando esta masa como A.
 Colocar la muestra en un vaso de precipitado, agregar agua destilada hasta que alcance los
3 cm. y calentar hasta ebullición.
 Agitar durante un minuto, repetir la agitación, hasta completar cuatro agitaciones en un
periodo de 10 minutos.
 Decantar 10 minutos hasta que el líquido se aprecie transparente.
 Determinar en dos tubos de ensayo. Las sales solubles con los respectivos reactivos
químicos. La presencia de cloruros se detecta con unas gotas de nitrato de plata y los
sulfatos con unas gotas de cloruro de bario.
 Repetir los pasos anteriores, hasta que no se detecte la presencia de sales.

 Todos los líquidos sobrenadantes se vacían a un matraz aforado y se enrasa con agua
destilada. Registrar el aforo como B.
 Tomar una alícuota de un volumen entre 50 y 100 ml. De la muestra previamente
homogenizada en el matraz aforado, y registrar su volumen como C.
 Cristalizar la alícuota en el horno a una temperatura de 100°C y anotar la masa constante
como D.
 Cálculos:
 El porcentaje de sales solubles se calcula como:
 Especificaciones Técnicas:
AGREGADO GRUESO

<de 3000 msnm
> de 3000 msnm
AGREGADO FINO

<de 3000 msnm
> de 3000 msnm
M. Ensayo de relación Humedad-Densidad

Establece el método de ensayo para la compactación del suelo en laboratorio utilizando una
energía modificada. Este ensayo se aplica sólo para suelos que tienen 30% o menos en peso de sus
partículas retenidas en el tamiz de 19 mm (3/4”).
Aparatos
 Ensamblaje del Molde (molde de 4” y 6”)

 Pisón o martillo
 Extractor de muestras
 Balanza
 Horno de secado 110 ± 5°C
 Regla metálica
 Tamices de 3/4”, 3/8” y N°4
 Herramientas de mezcla (cucharas,espátulas)
Muestra
La masa de la muestra dependiendo el método a escoger puede ser de 16 kg o 29 kg de

suelo seco. Debido a esto, la muestra de campo debe tener un peso húmedo de al menos
23 kg y 45 kg respectivamente.
Determinar el porcentaje de material retenido en la malla N°4, 3/8” o 3/4” para escoger el
método.
Procedimiento
1. Seleccionar el molde de compactación de acuerdo con el método a ser usado. Determinar

la masa del molde y el plato de la base.
2. Ensamblar y asegurar el molde y el collar al plato base
3. Compactar la muestra en cinco capas, después de la compactación cada capa debe tener
el mismo espesor
4. Compactar cada capa con 25 golpes para el molde de 4” o 56 golpes para el molde de 6 “.
Aplicar los golpes en una relación de 25 golpes/minuto.
5. Después de la compactación de la última capa, remover el collar y el plato de la base y con
el cuchillo, arreglar el suelo adyacente al collar.
6. Con la regla, enrasar la muestra compactada a través de la parte superior e inferior del
molde para formar una superficie plana.
7. Determinar la masa de la muestra con aproximación al gramo.
8. Remover el material del molde. Obtener una muestra para determinar el contenido de
agua utilizando toda la muestra o una porción representativa.
Cálculos

 Calcular el peso unitario seco y contenido de agua para cada muestra compactada, plotee
los valores y dibuje la curva de compactación como una curva suave a través de los
puntos.
 Plotee el Peso Unitario seco con aproximación 0.2 KN/m3 y contenido de agua
aproximado a 0.1%
 En base a la curva de compactación, determine el Óptimo contenido de agua y el Peso
unitario seco máximo.
a) P
e
s
o
u
n
i
t
a
r
i
o
s
e
c
o
:

N. ENSAYO DE COMPACTACION
La compactación de suelos en general es el método más barato de estabilización disponible. La

estabilización de suelos consiste en el mejoramiento de las propiedades físicas indeseables del
suelo para obtener una estructura, resistencia al corte y relación de vacíos, deseables..
Procedimiento
Para realizar el ensayo de compactación se realiza los pasos siguientes:

1. Primero se desmenuza los terrones con ayuda del mortero y su mango.
2. Tamizamos la muestra en el tamiz Nº4
3. Teniendo ya la muestra se procede a determinar el porcentaje de humedad del suelo para
lo cual se toma una muestra representativa y se lo hace secar con ayuda de un horno
moviendo constantemente para que el secado sea uniforme.
4. Para ver si la muestra está seca o no se coloca un pedazo de vidrio sobre la muestra, si el
vidrio se humedece con vapor querrá decir que aún hay humedad en el suelo se realizara
este proceso hasta que el vidrio quede seco sin vapor alguno.
5. Cuando ya se tiene el porcentaje de humedad se procede a calcular el porcentaje de
humedad a aumentar, mientras se prepara la muestra de 3 kilos en una bandeja y re
realiza un cráter si vale el término, para realizar una mezcla homogénea.
6. Ya determinada la cantidad de agua, se procede a adicionarla a la muestra
uniformemente.
7. Se empieza a mezclar la muestra para llegar a humedad homogénea, Se desmenuzan los
terrones formados por el suelo seco y el agua añadida, El laboratorista ya observara
cuando la humedad este uniformemente distribuida, para proceder con el ensayo.
8. Teniendo ya la muestra de suelo con la humedad correspondiente se procede a preparar
los equipos, Martillo pistón y molde a utilizarse en el ensayo de compactación, en nuestro
caso se utilizara el molde de 4 pulgadas de diámetro. Se procede a hacer la división de la
muestra para ir colocándola en el molde tratando uniformemente de colocar una capa y la
otra.
9. Con ayuda del martillo se lo va acomodando primeramente la muestra en el molde.
10. Se procede a compactar uniformemente las 5 capas del molde, tratando de realizar los
golpes continuos.

11. Una vez compactada la última capa esta debe exceder ligeramente, el nivel del molde
llegando hasta el anillo de extensión, el exceso no deberá ser mayor a 6 mm caso
contrario descartar la muestra. Tomar el peso del molde más la muestra compactada lo
más exacto posible.
12. Extraer suelo de la parte superior, media e inferior de la muestra compactada, con el
propósito de determinar la humedad de compactación.
13. Se pesa primeramente la tara vacía y después con la muestra compactada, tomando los
datos adecuadamente, para la determinación de la humedad.
Conclusiones
La capa base y subbase están principalmente relacionadas con los pavimentos flexibles de
superficie asfáltica, de superficie adoquinada o empedrada. Constituyen un elemento
estructural muy importante. Muchos de esos pavimentos deben su adecuado
comportamiento y su larga vida, a la calidad y espesor de esas capas, principalmente de la
base, que es el corazón de los pavimentos flexibles.

PARÁMETROS DE ACEPTACIÓN DE LOS RESULTADOS:
Los materiales para base granular solo provendrán de canteras autorizadas y será obligatorio el
empleo de un agregado que contenga una fracción producto de trituración mecánica.
La composición final de la mezcla de agregados presentará una granulometría continua y bien
graduada (sin inflexiones notables) según una fórmula de trabajo de dosificación aprobada por el
Supervisor y según uno de los requisitos granulométricos que se indican en la Tabla. Para las zonas
con altitud de 3000 msnm se deberá seleccionar la gradación "A".
REQUERIMIENTOS GRANULOMÉTRICOS PARA BASE GRANULAR (ASTM D1241)
Tamiz Porcentaje que Pasa en Peso

Gradación A Gradación B Gradación C Gradación D
50 mm (2”) 100 100 --- ---
25 mm (1”) --- 75 – 95 100 100
9.5 mm (3/8”) 30 – 65 40 – 75 50 – 85 60 – 100
4.75 mm (Nº 4) 25 – 55 30 – 60 35 – 65 50 – 85
2.0 mm (Nº 10) 15 – 40 20 – 45 25 – 50 40 – 70
4.25 um (Nº 40) 8 – 20 15 – 30 15 – 30 25 – 45
75 um (Nº 200) 2–8 5 – 15 5 -15 8 – 15
El material de Base Granular deberá cumplir además con las siguientes características físico-
mecánicas y químicas que a continuación se indican:
Tráfico Ligero y Medio Mín 80%

Valor Relativo de Soporte, CBR (1)
Tráfico Pesado Mín 100%
Agregado Grueso.

Se denominará así a los materiales retenidos en la Malla N° 4, los que consistirán de partículas
pétreas durables y trituradas capaces de soportar los efectos de manipuleo, extendido y
compactación sin producción de finos contaminantes. Deberán cumplir las siguientes
características:
REQUERIMIENTOS AGREGADO GRUESO
Ensayo Norma Norma Norma Requerimientos

MTC ASTM AASHTO Altitud
< Menor de > 3000 msnm
3000 msnm
Partículas con una cara MTC E 210 D 5821 80% min. 80% min.
fracturada
Partículas con dos caras MTC E 210 D 5821 40% min. 50% min.
fracturadas
Abrasión Los Ángeles MTC E 207 C 131 T 96 40% máx. 40% máx.
Partículas Chatas y MTC E 221 D 4791 15% máx. 15% máx.
Alargadas (1)
Sales Solubles Totales MTC E 219 D 1888 0.5% máx. 0.5% máx.
Pérdida con Sulfato de MTC E 209 C 88 T 104 -.- 12% máx.
Sodio
Pérdida con Sulfato de MTC E 209 C 88 T 104 -.- 18% máx.
Magnesio
(1) La relación a emplearse para la determinación es: 1/3 (espesor/longitud)
Agregado Fino.
Se denominará así a los materiales pasantes la malla Nº 4 que podrá provenir de fuentes naturales
o de procesos de trituración o combinación de ambos.

REQUERIMIENTOS AGREGADO FINO
Ensayo Norma Requerimientos

< 3 000 m.s.n.m. > 3 000 m.s.n.m
Índice Plástico MTC E 111 4% máx. 2% máx.
Equivalente de arena MTC E 114 35% mín. 45% mín.
Sales solubles totales MTC E 219 0,55% máx. 0,5% máx.
Índice de durabilidad MTC E 214 35% mín. 35% mín.

SUB-BASE GRANULAR
Subbase es la capa que se encuentra entre la base y la subrasante en un pavimento asfáltico. Esta
capa está conformada por materiales pétreos seleccionados, partículas duras y durables, o
fragmentos de piedra o grava, provenientes de la Base granular existente, así como de la
incorporación del material proveniente del fresado de la carpeta asfáltica en caliente.
Las funciones principales de la subbase son proporcionar un apoyo uniforme a la base de una
carpeta asfáltica o una losa de concreto hidráulico, soportar las cargas que estas transmiten
aminorando los esfuerzos inducidos y distribuyéndolos adecuadamente a la capa inmediatamente
inferior, y prevenir la migración de los finos hacia las capas superiores.
Las subbases en los pavimentos de concreto, tienen una función complementaria de una mala
subrasante y se les asigna poco valor estructural, siendo su uso en los siguientes casos:
 Si el pavimento va a tener transito intenso, de categorías 3, 4 y 5.

 Si el suelo de la subrasante es fino y plástico, los últimos suelos de la categoría “Regular” y
todos los de la “Pobre”.
En los pavimentos rígidos de concreto, se incluye una capa subbase para:
 Prevenir falla por bombeo de la subrasante.

 Para proteger de las heladas a la subrasante.
 Para contrarrestar los cambios volumétricos (expansión y contracción) de la subrasante.
 Para aumentar la capacidad soportante de la subrasante.
 Como auxiliar en la construcción
TIPOS DE ENSAYOS
 Granulometría
 Abrasión
 CBR
 Limite liquido
 Limite plástico
 Equivalente de arena
 Sales solubles

 Partículas chatas y alargadas
A. Ensayo Granulométrico,
El objetivo es de determinar la cantidad y la distribución de tamaños de partículas de suelo. Esta norma
describe el método para determinar los porcentajes de suelo que pasa por los distintos tamices de la serie
empleada en el ensayo, hasta el de 74mm.

Es el contenido de humedad de un suelo expresado en porcentaje del suelo secado en el horno,
cuando esta se llena en el límite entre el estado plástico y el estado líquido. El valor calculado debe
aproximarse al centésimo.
C. Ensayo de Límite Plástico

Se determina y calcula el índice de Plasticidad (I.P.), si se conoce el Límite de Líquido (L.L.) del
mismo suelo. Se denomina limite plástico a la humedad más baja con la que pueden formarse
barritas de suelo de unos 3.2mm (1/8”) de diámetro, rodando dicho suelo entre la palma de la
mano y una superficie lisa (vidrio esmerilado), sin que dichas barritas se desmoronen.
D. Ensayo de CBR de muestras compactadas

Se describe el índice de resistencia de los suelos denominado valor de relación de soporte, que es muy
conocido, como CBR (California Bearing Ratio). El ensayo se toma normalmente sobre el suelo preparado en
el laboratorio en condiciones determinadas de humedad y densidad; pero también puede operarse en
forma análoga sobre muestras inalteradas tomadas del terreno.

Se determina la proporción relativa del contenido de polvo fino nocivo, o material arcilloso, en los suelos o
agregados finos. Es un procedimiento rápido del campo.
F. Ensayo de Abrasión Los Ángeles

Se refiere al procedimiento que se debe seguir para realizar el ensayo de desgaste de los agregados gruesos
hasta 37.5mm (1 ½”) por medio de la máquina de los Ángeles. El método se emplea para medir la resistencia
al desgaste de agregados naturales o triturados, empleando la citada maquina con una carga abrasiva.
G. Ensayo de Durabilidad en sulfato de sodio y en sulfato de Magnesio

Se determina la resistencia a la desintegración de los agregados, por la acción de soluciones saturadas de
sulfatos de sodio o de magnesio. Este método es útil para juzgar la calidad de los agregados que han de estar
sometidos a la acción de los agentes atmosféricos, sobre todo cuando no se dispone de datos sobre el
comportamiento de los materiales que se van a emplear, en las condiciones climáticas de las obra.
H. Ensayo del Índice de aplanamiento y de alargamiento de los agregados

Se define como el porcentaje en peso de las partículas que las forman cuya dimensión mínima (espesor) es
inferior a 3/5 de la dimensión media de la fracción. Y también se define como índice de alargamiento de una
fracción de agregado, el porcentaje en peso de las partículas que la forman cuya dimensión máxima
(longitud) es superior a 9/5 de la dimensión media de la fracción. No es aplicable al agregado inferior a
6.3mm (1/4”).

A. Ensayo Granulométrico
Objetivos
Determinar los tamaños de las partículas de los agregados que formaran la subbase granular, por
medio de tamices normalizados.
Aparatos
 Balanza, con sensibilidad de por lo menos 0.1 % del peso de la muestra que va a
ser ensayada.
 Tamices seleccionados de acuerdo a las especificaciones del material.
 Un horno, capaz de mantener una temperatura de uniforme de 110º C + 5º.
Muestra
Las muestras para el ensayo se obtendrán por medio de cuarteo, manual o mecánico. El agregado
debe estar completamente mezclado. No está permitido seleccionar la muestra a un peso
determinado.
Secar la muestra en el horno, hasta obtener un peso constante.
Procedimiento
1. Seleccionar un grupo de tamices de tamaños adecuados y colocarlos en forma

decreciente, con respecto al tamaño de la abertura.
2. Echar la muestra al grupo de tamices.
3. Efectuar el proceso de tamizado, ya sea por medio de un tamizado a mano o mecánico. Se
debe cuidar de que todo el material en un tamiz tenga contacto con las aberturas durante
el tiempo que dure el tamizado, además el peso de la muestra en cada tamiz no debe
causar deformación en ésta.
4. El tamizado se debe realizar con la mano en una posición ligeramente inclinada, golpear
un lado del tamiz, con un movimiento hacia arriba contra la palma de la otra mano, a
razón de 150 veces por minuto, girando el tamiz aproximadamente 1/6 de vuelta en cada
intervalo de 25 golpes.
5. En el caso de mezclas de agregados finos y gruesos, la porción de muestra más fina que el
tamiz de 4.75 mm (#4) puede distribuirse entre dos o más tamices, para prevenir
sobrecarga de los tamices individuales.
6. Para partículas mayores a 75 mm (3 “) el tamizado debe realizarse a mano.
7. Una vez terminado el tamizado, determínese el peso retenido en cada tamiz con la
balanza.

8. Calcular el porcentaje que pasa, el porcentaje total retenido con una aproximación del 0.1
%, con base en el peso total de la muestra.
9. Cuando sea necesario calcular el módulo de finura y el modulo granulométrico.
El resultado de los porcentajes se expresa redondeando al entero más próximo.
Interpretación
La interpretación de resultados se hace a través del grafico de una curva, conocida como
curva granulométrica.
La gráfica siguiente corresponde al agregado fino y al grueso, en las que aparecen áreas
sombreadas con las que se indican los límites permisibles de gradación para los respectivos
agregados, según se especifican en la ASTM C33.
Si con los datos que se obtiene al realizarse el ensayo de granulometría, resulta una curva que no
encuentra dentro del área sombreada, entonces la muestra resultaría mal graduada, es decir no
existe una variación lineal de sus componentes. Puede que consista en materiales muy
homogéneos, o con grandes diferencias con respecto a las dimensiones.
Conclusiones
 El ensayo de granulometría es uno de los ensayos que se utilizan para clasificar suelos. En el
caso particular de la sub-base granular, servirá para determinar la gradación de los agregados
de una determinada muestra. Si resulta que los agregados presentan una gradación que
cumple con los parámetros de aceptación de resultados, entonces pueden ser considerados
para ser utilizados en el diseño y construcción de bases granulares para pavimentos.
 Este ensayo es fundamental en el control de calidad de agregados, no solo por los resultados
que se pueden obtener de este, sino también porque es un ensayo previo para realizar los
demás ensayos necesarios en el estudio de materiales para base granular.
 Se recomienda realizar el ensayo de granulometría, siguiendo el procedimiento con orden y
habilidad, cuidando de no perder muestra durante algún proceso. El resultado dependerá
también de los instrumentos que se emplearon, por eso antes de realizar el ensayo, también
se debe verificar el buen estado de los equipos y materiales a emplear.
B. Ensayo del Limite Liquido
Objetivo
Determinar el límite líquido del suelo.
Aparatos
 Recipiente de almacenaje
 Espátula
 Copa o cuchara Casagrande
 Acanalador

 Calibrador
 Balanza
 Agua Destilada
 Recipientes o pesa filtros, resistente a la corrosión y a la variación de la temperatura
 Horno
MÉTODO MULTIPUNTO
Muestra
Tomar una muestra que pese 150-200g, que se encuentre totalmente mezclado y pase el
tamiz de 0.425 mm (N°40).
Procedimiento
1. Colocar La muestra de suelo en un recipiente y mezclar con 15 a 20 ml de agua,
agitándola, amasándola y tajándola con una espátula en forma alternada y repetida.
2. Cuando haya sido mezclada lo suficiente con agua, colocar una porción de la mezcla en la
copa de bronce, y extenderla, cuidando de que no se forme demasiadas burbujas de aire.
Nivelar la muestra del suelo, con la ayuda de la espátula, hasta conseguir una altura de
1cm en el punto de espesor máximo. El exceso de muestra debe ser devuelta a la vasija de
porcelana.
3. Dividir la muestra con el acanalador por la mitad, de modo que se forme una ranura limpia
y de dimensiones apropiadas.
4. Elevar y golpear la copa de bronce, girando la manija a una velocidad de 1,9 a 2,1 golpes
por segundo, hasta que las dos mitades de la muestra se junten en el fondo de la ranura, a
lo largo de 13mm aproximadamente. Anotar el número de golpes para lograr esto.
5. Sacar una tajada de suelo del ancho de la espátula aproximadamente y colocarlo en un
recipiente apropiado.
6. Pesar, colocar en una pesa filtro, y colocarlo en un horno a la temperatura de 110° C, hasta
obtener peso constante.
Cálculos
Calcular el contenido de humedad, con la siguiente fórmula:

Trace una curva de fluidez, que represente la relación entre el contenido de humedad y el
correspondiente número de puntos.
El límite líquido corresponde a la intersección de la curva de fluidez con la ordenada de 25 golpes.
C. Ensayo de Limite Plástico
INDICE DE PLASTICIDAD:
Se puede definir matemáticamente al índice de plasticidad de un suelo como la diferencia entre su

límite líquido y su límite plástico. Se denomina límite plástico a la humedad más baja con la que pueden
formarse barritas de suelo de unos 3,2 mm (1/8”), de diámetro, rodando dicho suelo con la palma de la
mano y una superficie de vidrio, sin que dichas barritas se desmoronen.
Aparatos
 Espátula de hoja flexible.

 Recipiente de almacenaje
 Balanza
 Horno
 Tamiz N° 40
 Agua destilada
 Vidrios de reloj
 Superficie de rodadura
Muestra
Se toma 20 g de la muestra que pase el tamiz N° 40. Se amasa con agua destilada hasta que
pueda formarse una esfera de masa de suelo con facilidad. Se toma una porción de 1,5 g a 2 g
como muestra.
Procedimiento
1. Se moldea la mitad de la muestra formando cilindros de un diámetro de 3.2 mm, esto se
hace rodando con los dedos de la mano la muestra, sobre la superficie de rodadura.
2. Si antes de llegar al diámetro indicado, se desmorona la muestra, se vuelve a repetir el
proceso, cuantas veces sea necesario, hasta que se desmorone aproximadamente con ese
diámetro.
3. La porción obtenida se coloca en vidrios de reloj o pesa filtros, se repite el proceso hasta
conseguir unos 6g de suelo, y se determina la humedad.
Se repite con la otra mitad de la muestra los procesos anteriores.

Cálculos
Calcular el promedio de dos contenidos de humedad. Repetir el ensayo si la diferencia entre los
dos contenidos de humedad es mayor que el rango admisible.
El límite plástico es el promedio de las humedades de ambas determinaciones. Se expresa como:
 El índice Plástico se calcula con la siguiente ecuación:
I.P=LL-L.P
Donde:
L.L=límite líquido
L.P= límite plástico
Observaciones
 Cuando el límite líquido o plástico no puedan determinarse, el índice plástico se informara

con la abreviatura N.P (no plástico).

 Cuando el limite plástico resulte igual o mayor que el limite líquido, se informará como
N.P.
Especificaciones Técnicas:
Ensayo Norma MTC Requerimientos

Altitud
<de 3000 msnm
> de 3000 msnm
INDICE DE
PLASTICIDAD MTC 4 % 2% máx.
E máx.
111
ABRASIÓN
Este ensayo pretende determinar la resistencia al desgaste de los gruesos que conforman un
suelo, brindándonos un indicador de la calidad de los agregados menores de 37.5 mm (1 ½) y
mayores de 19 mm (3/4”) que se emplearan en la construcción de la base granular.
RESISTENCIA AL DESGASTE PARA AGREGADOS MENORES DE 1 ½ “DE DIAMETRO
Objetivos
Determinar la resistencia al desgaste de los agregados naturales o triturados, empleando
la máquina de los Ángeles.
Aparatos
 Balanza con aproximación de 1g.
 Horno
 Tamices
 Máquina de los Ángeles

Nota: La carga abrasiva consistirá en esferas de acero o fundición de un diámetro entre 46.38mm
y 47.63 mm, y un peso comprendido entre 390 g y 445 g. La carga abrasiva dependerá de la
granulometría de ensayo A, B, C o D, según se indica:
Granulometría de Número de Esferas Peso Total (g)

Ensayo
A 12 5000 +25
B 11 4584+25
C 8 3330 +20
D 6 2500+-15
Muestra
 La muestra consiste en un agregado limpio por lavado y secado en horno a una
temperatura constante comprendida entre 105ºC y 110°C, separados y recombinados con
una de las granulometrías indicadas en la tabla. La muestra antes de ser ensayada debe
ser pesada con aproximación a 1 g.
 Cuando se triture la muestra en el laboratorio debe ser colocado en el informe.
Procedimiento
1. La muestra y carga abrasiva, se coloca en la máquina de Los Ángeles, y se hace

girar el cilindro a una velocidad de 30 a 33 rpm. El número total de vueltas deberá
ser 500.
2. Se descarga el material del cilindro y se procede con una separación preliminar con
el tamiz # 12.
3. El material más grueso que el tamiz de 1.70 mm (#12), se seca en el horno, a una
temperatura comprendida entre 105°C a 110°C, hasta conseguir un peso
constante.
Cálculos
 El resultado del ensayo(% desgaste) recibe el nombre de coeficiente de desgaste de los
Ángeles, y se calcula así:
%Desgaste=100(P1-P2)/P1

P1=peso muestra seca antes del ensayo.
P2=peso muestra seca después del ensayo, previo lavado sobre el tamiz N° 12.
D. Ensayo de CBR
EL CBR es nada más y nada menos que la relación entre la carga vs la penetración en un
espécimen con una muestra de suelo con una humedad y densidad dada que podemos conseguir
de un patrón (Próctor).
No sobra destacar que hay diferentes formas de este ensayo, que son las siguientes:
CBR:
- En suelos inalterados.
- En suelos alterados.
- In situ.
Aparatos
 Molde de diámetro de = 6”, altura de 7” a 8” y un collar de 2”.

 Disco espaciador de acero diámetro 5 15/16” y una altura 2.5”
 Martillo con un peso de 10 lb. Y una altura de caída de 18”.
 Trípode y dial deformímetro con aprox. 0.001”.
 Pesas de anulares de 5 lbs c/u (2 pesas).
Se va a obtener:
- Determinación de la densidad y humedad.
- Determinación de las propiedades expansivas del material.
-Determinación de la resistencia a la penetración.
Procedimiento
1. Secar el material al sol o en un horno a una temperatura de 60°c

2. Desmenuzar los terrones (podemos usar un mazo con cabeza de hule) debemos cuidar de
no romper las partículas individuales en la muestra.
3. Cuarteamos y conseguimos aproximadamente 20 kg. De material. (basado en una curva de
3 puntos)
4. Tamizamos por el tamiz ¾”,el material retenido en el tamiz ¾” lo pesamos y
reemplazamos por material retenido entre ¾” y #4 (debemos tamizar aparte otra cantidad
de material por el tamiz ¾” y el #4 para tener material para reemplazar)
5. Con la ayuda de una espátula ancha mezclamos todo muy bien

6. Obtenemos la humedad que tiene el material en ese momento
7. Llevar el material a la condición de humedad optima conseguida con el Próctor.
Nota importante: la humedad de la muestra a compactar no deberá variar más de 2% de la

humedad del Próctor.
MOLDEANDO LAS MUESTRAS
1. En el cilindro con su collar colocamos el espaciador y el papel filtro,
Llenamos el molde en 5 capas compactamos con los golpes necesarios para cada
espécimen, conservar material para verificar la humedad del espécimen.
2. Tenemos que hacer uno con 10, 25,56 golpes por capa
3. Quitamos el collar y enrasamos bien
4. Volteamos el molde
5. Quitamos el disco espaciador y el filtro
6. Determinamos la densidad y la humedad de la muestra
7. Ponemos el filtro sobre la superficie enrasada y esta va a ser la parte inferior de la muestra
8. En la parte donde estaba el espaciador colocamos otro filtro y
9. El plato con un vástago graduable
10. Sobre este plato se colocan las sobrecargas necesarias (mínimo 4.5 Kg)
11. Se coloca el molde dentro de un recipiente con agua suficiente para que pueda cubrir por
completo el molde
12. Se monta el trípode con un extensómetro y se toma una lectura inicial y se tomará cada 24
horas
13. Después de 96 horas o antes, depende si el material es expansivo o no se tomara la
última lectura para calcular el hinchamiento.
RESISTENCIA A LA PENETRACIÓN
1. Luego de que ya hemos hecho todo esto (saturación)
Sujetamos bien el plato que pusimos sobre el espécimen y lo inclinamos para drenar la
muestra por aproximadamente 15 minutos y
2. Removeos el plato disco, filtro y los contrapesos
3. Pesamos la muestra
4. Se ponen los contrapesos necesarios para semejar el peso del pavimento (generalmente
podemos usar los contrapesos utilizados en la saturación)
5. Colocamos el espécimen en una prensa y aplicamos una carga de 10 lb para asentar el
pistón.

6. Ajustamos el dial de carga y el deformímetro a ceros.
7. Iniciamos la penetración a una rata de velocidad de .05”/min Hacemos lecturas cada
0.025” de penetración y anotamos la carga que se ha conseguido en cada punto.
8. Cuando lleguemos a 0.5” paramos de leer y soltamos la carga,
9. Retiramos el espécimen de la prensa y determinamos la humedad (superior, medio,
inferior de la muestra)
Cálculos
Las lecturas tomadas, tanto de las penetraciones como de las cargas, se representan gráficamente en
un sistema de coordenadas como se indica en la Fig. 4.
Si la curva esfuerzo - penetración que se obtiene es semejante a la del ensayo No. 1 de la Fig. 4, los valores
anotados serán los que se tomen en cuenta para el cálculo de CBR.
En cambio, si las curvas son semejantes a las correspondientes a los No. 2 y 3, las curvas deberán
ser corregidas trazando tangentes en la forma indicada en la Fig. 4. Los puntos A y B, donde dichas
tangentes cortan el eje de abscisas, serán los nuevos ceros de las curvas.
Las cargas unitarias y penetraciones

se determinaran a partir de estos ceros. Si
analizamos la curva del ensayo No. 3 tendremos que
le esfuerzo correspondiente a la penetración
corregida de 0.1” será de 300 lb/pulg2 en lugar de
120 lb/pulg2, que es la correspondiente
a la lectura inicial sin corregir de 0.1”.
Si los CBR para 0.1” y 0.2” son semejantes,

se recomienda usar en los cálculos, el CBR
correspondiente a 0.2”. Si el CBR correspondiente
a 0.2” es muy
superior al CBR correspondiente al 0.1”, deberá
repetirse el ensayo.
Objetivos
Se pretende que esta prueba sirva como una prueba rápida de campo para investigar la
presencia de materiales finos o de apariencia arcillosa, que sean perjudiciales para los
suelos y para los agregados pétreos.
Aparatos
 Cilindro graduado de plástico, con diámetro interior de 31,75 mm +- 0.381 mm y altura de
431, 8 mm. La base del cilindro debe ser de plástico transparente.

 Tapón macizo de caucho o goma, que ajuste en el cilindro.
 Tubo irrigador, de acero inoxidable, de cobre o bronce de 6, 35 mm de espesor y 508mm
de longitud.
 Tubo flexible de caucho o plástico de 4,7 mm de diámetro y de 1, 20 m de largo, con una
pinza que permita cortar el paso del líquido a través del mismo.
 Dos botellas de 1 galón de capacidad. Uno para contener la solución de cloruro de calcio y
el otro destinado a contener la solución Stock.
 Dispositivo para tomar lecturas. Este dispositivo está destinado a la toma de lecturas del
nivel de arena y tendrá un peso total de 1 Kg.
 Recipiente metálico de 57 mm de diámetro con una capacidad de 85 +- 5 ml.
 Embudo de boca ancha, de 100 ml.
 Reloj o cronometro
 Agitador
Soluciones
La solución Stock tipo cloruro de calcio (CaCl2) se prepara de la siguiente forma:
 454 g de cloruro de calcio anhídrido.
 2050 g de glicerina
 47 g de formaldehido (al 40 % en volumen)
 Se disuelve la cantidad indicada de cloruro de calcio en ½ galón de agua destilada. Se deja

enfriar esta solución y se pasa por el papel filtro. A la solución resultante se le agrega
2050g de glicerina y la cantidad indicada de formaldehido. Se mezcla bien y se diluye hasta
conseguir 1 galón de volumen.
 La solución de trabajo de cloruro de calcio se obtiene con 88 ml de la solución stock.
Materiales y equipos
 Obtener aproximadamente 1500 g del material que pasa el tamiz N°4.
1. Separar la muestra mediante el tamizado a mano o mecánico.
2. Desmenuzar todos los terrones de material fino.
 Para determinar la cantidad de la muestra para el cuarteo, se pesara o se determinara

el volumen de una porción de material igual a 4 moldes de medida.

Procedimiento
1. Verter la solución de trabajo de cloruro de calcio en el cilindro de plástico con la ayuda de

un sifón, hasta una altura de 101,6 mm.
2. Con ayuda del embudo, verte la muestra de ensayo en el cilindro graduado. Golpear varias
veces el fondo con la palma de la mano, y dejar reposar durante 10 minutos.
3. Al finalizar los 10 minutos, tapar el cilindro con un tampón e invertir su posición.
4. Agitar el cilindro con el agitador mecánico o manual.
5. Después de la agitación, colocar el cilindro verticalmente sobre la mesa y retirar el tapón.
6. Colocar el tubo irrigador en la parte superior del cilindro, aflojar la manguera y lavar el
material de las paredes del cilindro, a medida que baja el irrigador.
7. Cuando el cilindro este lleno a la altura de 381 mm, levantar el tubo irrigador suavemente
sin que se pierda solución.
8. Dejar el contenido reposando en el cilindro durante 20 minutos, luego de esto leer y
anotar la lectura de la suspensión arcillosa. Este valor se denomina “lectura de Arcilla”.
9. Introducir dentro del cilindro, el conjunto del disco, la varilla y el sobrepeso, y bajar
suavemente el conjunto hasta que llegue a la arena.
10. Leer y anotar la lectura de arena. Si la lectura se hace con el disco indicador, restar 254
mm del nivel indicado por el borde superior del indicador.
11. Cuando el nivel de las lecturas de arcilla o arena este entre líneas de graduación, se
anotara la lectura correspondiente a la siguiente graduación.
12. Después de tomar las lecturas, sacar el conjunto del cilindro, tapar este con su tampón,
sacudir y vaciar el contenido. Luego enjuagar con agua dos veces el cilindro.
El equivalente de arena se calcula con la siguiente ecuación:
*Si el equivalente de arena no es un número entero, se aproxima al entero superior.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Ensayo Norma MTC Requerimientos
Altitud
<de 3000 msnm
> de 3000 msnm
EQUIVALENTE DE MTC E 114 35% min. 45% min.
ARENA
REQUERIMIENTOS GRANULOMÉTRICOS PARA SUB-BASE GRANULAR (FUENTE: ASTM D

1241)
Tamiz Porcentaje que Pasa en Peso
Gradación A (1) Gradación B Gradación C Gradación D
50 mm (2”) 100 100 --- ---
25 mm (1”) --- 75 – 95 100 100
9.5 mm (3/8”) 30 – 65 40 – 75 50 – 85 60 – 100
4.75 mm (Nº 4) 25 – 55 30 – 60 35 – 65 50 – 85
2.0 mm (Nº 10) 15 – 40 20 – 45 25 – 50 40 – 70
4.25 um (Nº 40) 8 – 20 15 – 30 15 – 30 25 – 45
75 um (Nº 200) 2–8 5 – 15 5 – 15 8 – 15
 La curva de gradación "A" deberá emplearse en zonas cuya altitud sea igual o
superior a 3000 m.s.n.m.
 La curva granulométrica SB-3 deberá usarse en zonas con altitud mayor de 3 500
m.s.n.m.
 Sólo aplicable a SB-1.
REQUERIMIENTOS DE ENSAYOS ESPECIALES
Ensayo Norma MTC Norma Norma Requerimiento

ASTM AASHTO < 3000 msnm > 3000 msnm
Abrasión MTC E 207 C 131 T 96 50 % máx. 50 % máx.
CBR (1) MTC E 132 D 1883 T 193 40 % mín. 40 % mín.
Límite Líquido MTC E 110 D 4318 T 89 25% máx. 25% máx.
Índice de Plasticidad MTC E 111 D 4318 T 89 6% máx. 4% máx.

Equivalente de Arena MTC E 114 D 2419 T 176 25% mín. 35% mín.
Sales Solubles MTC E 219 1% máx. 1% máx.

Partículas Chatas MTC E 211 D 4791 20% máx. 20% máx.
y Alargadas (2)
 Referido al 100% de la Máxima Densidad Seca y una Penetración de Carga de 0.1"(2.5mm)

 La relación a emplearse para la determinación es 1/3 (espesor/longitud)
Para prevenir segregaciones y garantizar los niveles de compactación y resistencia exigidos por la
presente especificación, el material que produzca el Contratista deberá dar lugar a una curva
granulométrica uniforme y sensiblemente paralela a los límites de la franja, sin saltos bruscos de la
parte superior de un tamiz a la inferior de un tamiz adyacente y viceversa.

MUESTREO DE SUELOS Y ROCAS
Objeto
Es el muestreo e investigación de suelos y rocas con base en procedimientos normales, mediante

los cuales deben determinarse las condiciones de los suelos y rocas.
Finalidad y alcance
Establecer los procedimientos adecuados de muestreo de suelos y rocas, que permitirán la

correlación de los respectivos datos con las propiedades del suelo, tales como plasticidad,
permeabilidad, peso unitario, compresibilidad, resistencia y gradación; y de la roca, tales como
resistencia, estratigrafía, estructura y morfología.
ASTM D 420: Standard Guide to Site Characterization for Engineering Design and Construction
Purposes
Equipo
El equipo requerido para una investigación por debajo de la superficie, depende de varios factores,
tales como el tipo de material a investigar, profundidad de exploración, naturaleza del terreno, y
utilización de la información. Entre ellos se indica los siguientes:
 Barrenos manuales, excavadoras y palas, para depósitos superficiales de suelo hasta

profundidades de 3 -15 pies (1-5 m).
 Equipos de percusión y lavado.
 Barrenos y taladros rotatorios motorizados, con formas adecuadas, muestreadores y tubos
saca núcleos, para la investigación y muestreo tanto de rocas como de suelos.
 Aparatos geofísicos utilizados para la investigación sub superficial que pueden ser:
- Instrumentos sísmicos, con recepción simple o múltiple mediante geófonos, de señales

originadas por golpes de martillo, explosivos u otras fuentes de energía.
- Aparato de resistividad de suelos, para medir la resistencia del suelo o roca al paso de una
corriente continua o alterna.
- Aparatos nucleares, para medir humedad y peso unitario de suelos o rocas.
- Muestreadores de turba, para investigar áreas compuestas por suelos orgánicos.

 Herramientas manuales pequeñas, tales como llaves de tubo y palas, constituyen parte del
equipo necesario. Para determinados suelos finos plásticos de la selva, los denominados
"posteadores”.
 Frascos de cierre hermético, para humedad de muestras (aproximadamente de 4 a 8
onzas) de capacidad, de vidrio, metal o plástico, que puedan sellarse; además, recipientes
herméticos o bolsas de tejido cerrado, libres de material contaminante, de manera que no
haya pérdida de partículas finas y que tengan una capacidad de por lo menos 16 kg (35 lb);
también cajas apropiadas para muestras de núcleos de roca.
 Accesorios complementarios: Brújula, inclinómetro, nivel de mano, cámara fotográfica,
estacas y cinta métrica.
 Instrumentos para medir asentamientos y movimientos del terreno in situ.
Reactivos
Ácido clorhídrico normal diluido con gotero, para la determinación de carbonatos al identificar
minerales en rocas y suelos.
Muestra
Deben obtenerse muestras representativas de suelo o roca, o de ambos, de cada material que sea
necesario para la investigación. El tamaño y tipo de la muestra requerida, depende de los ensayos
que se vayan a efectuar y del porcentaje de partículas gruesas en la muestra, y las limitaciones del
equipo de ensayo a ser usado.
Nota 1. El tamaño de las muestras alteradas, en bruto, puede variar a criterio del responsable de la
investigación, pero se sugiere las siguientes cantidades:
 Clasificación visual: 0,50 kg – 50 – 500 g.

 Análisis granulométrico y constantes de suelos no granulares: 0,50 a 2,5 kg.
 Ensayo de compactación y granulometría de suelo-agregado granular: 20 - 40 kg.
 Producción de agregados o ensayo de propiedades de agregados: 50 - 200 kg.
5.4.2 Debe identificarse cuidadosamente cada muestra con la respectiva perforación o calicata y
con la profundidad a la cual fue tomada. Colóquese una identificación dentro del recipiente o
bolsa, ciérrese en forma segura, protéjase del manejo rudo y márquese exteriormente con una
identificación apropiada. Guárdense muestras para la determinación de la humedad natural en
recipientes de cierre hermético para evitar pérdidas de la misma. Cuando el secado de muestras
puede afectar la clasificación y los resultados de los ensayos, las muestras deben ser protegidas
para la pérdida de humedad.
Deberá tomarse muestras de suelo y agua para determinar la acidez, el pH y el contenido de

compuestos metálicos del material, cuando pueda esperarse que causen un cambio inaceptable
en su medio ambiente. El tamaño de la muestra no deberá ser menor de 2,5 kg.

Clasificación del material
Las muestras para ensayos de suelos y rocas deberán enviarse al laboratorio para los ensayos de
clasificación física y mecánica respectiva, de acuerdo con las instrucciones del especialista
geotécnico.
Las muestras tomadas, deben servir como mínimo para realizar los siguientes ensayos de
laboratorio:
 Análisis granulométrico por tamizado MTC E 107.

 Análisis granulométrico por hidrómetro MTC E 109
 Humedad natural MTC E 108
 Determinación del límite líquido MTC E 110
 Determinación del límite plástico MTC E 111
 Determinación del límite de contracción, si se encuentra alta actividad de los finos MTC E
112.
 Gravedad específica de los suelos MTC E 113.
Las muestras tomadas deben servir para la realización de los siguientes ensayos en construcción
de terraplenes:
- Los mencionados en el numeral 5.4.2 que antecede.

- Relación humedad-densidad compactada a la energía Proctor Modificado MTC E 115.
- CBR de materiales compactados MTC E 132.
- Módulo Resiliente sobre muestras compactadas a la energía Proctor Modificado MTC E
128.
- Compresión triaxial no consolidada, no drenada (Cu) y consolidada no drenada con
medida de presión de poros (MTC E 131), para materiales compactados a la energía
Proctor Modificado, que se van a utilizar en terraplenes mayores de 7,00 m de altura.
Las muestras tomadas deben servir para la realización de los siguientes ensayos para subrasantes:
· Los mencionado en el numeral 5.4.2 que antecede.
· Relación humedad-densidad compactada a la energía de Proctor Modificado MTC E 115.
Nota 2. Si se ha realizado la determinación de CBR in situ (MTC E 133) no se considerará necesario

la ejecución de la prueba de laboratorio. Sólo se permitirá la prueba in situ cuando los suelos de
subrasante tengan un tamaño máximo de 19,1mm (3/4”).
Las muestras para materiales granulares a utilizarse en capas de base y sub base, deben provenir
de materiales procesados en planta o laboratorio.

Las muestras de los materiales a usarse en la evaluación de concretos hidráulicos que deben
provenir de materiales procesados en planta o laboratorio.
Las muestras para los materiales pétreos a utilizarse en la elaboración de concretos asfálticos,
deben provenir de materiales procesados en planta o laboratorio.
Procedimiento
1. Los procedimientos recomendados para el muestreo en el sitio, la identificación de

muestras y los ensayos a realizar, son los siguientes:
· Calicatas y trincheras: Excavaciones a cielo abierto, hasta la profundidad deseada, tomando las
precauciones necesarias para evitar el desprendimiento de material de las paredes que pueda
afectar la seguridad del trabajador o contaminar la muestra que se espera obtener.
· Investigación y muestreo del suelo mediante barrenos y muestreadores: Procedimiento útil para
la determinación del nivel freático. La profundidad con esta clase de barreno está limitada por las
condiciones agua-suelo, las características del suelo y el equipo empleado.
· Ensayo de penetración estándar (SPT) y muestreo de suelos: Procedimiento para obtener

muestras y medir la resistencia del suelo a la penetración de un muestreador normalizado,
fundamentalmente para suelos no cohesivos, pudiendo ser usado en suelos cohesivos para
recuperar muestras o para determinar un valor cualitativo de la resistencia.
· Método para muestreo de suelos con tubo de pared delgada, MTC E 120: Procedimiento para
recobrar muestras de suelo relativamente inalteradas, adecuadas para ensayos de laboratorio.
· Ensayo de corte con veleta en suelo cohesivo, MTC E 122: Procedimiento para medir in situ la
resistencia al corte de suelos cohesivos blandos, mediante la rotación de una veleta de cuatro
hojas en un plano horizontal.
2. La investigación del suelo y roca comprenderá entre otros lo siguiente:
· Revisión de cualquier información disponible sobre la geología y la formación de la roca o del

suelo, o de ambas, sobre las condiciones del nivel freático en el sitio y en las vecindades.
· Determinación del nivel freático y del material de fundación firme, bien sea roca o suelos de
adecuada capacidad de soporte.
· Investigación en el sitio de los materiales superficiales y del subsuelo mediante perforaciones de

percusión y lavado, rotación, barrenos manuales o mecánicos de espiral, calicatas y métodos
geofísicos.
· Identificación del suelo y de los tipos de roca en el terreno con registros de la profundidad a la
cual se presentan y de la localización de sus discontinuidades estructurales.

· Recuperación de muestras representativas inalteradas y remoldeadas para ensayos de
caracterización del suelo o de la roca, y de los materiales para la construcción.
· Evaluación del comportamiento de instalaciones existentes en la vecindad inmediata del sitio

propuesto, con respecto al material de fundación y el medio ambiente.
· Instrumentación en el sitio para medir movimientos por medio de inclinómetro, placa de

asentamiento, etc.
3. Determinación del perfil de suelos
a. Un perfil detallado de suelos deberá desarrollarse únicamente donde la relación continua entre
profundidades y datos de los diferentes tipos de suelo y roca, sea económicamente justificable
para el proyecto en cuestión.
b. Perforaciones y afloramientos, y para interpolar entre los hoyos. Los métodos sísmicos y de
resistividad eléctrica, pueden resultar particularmente valiosos cuando las diferencias nítidas en
las propiedades de materiales sub superficiales contiguas están indicadas. El método de refracción
sísmica es especialmente útil para determinar la profundidad a la cual se halla la roca o en sitios
donde estratos sucesivamente más densos son encontrados.
El método de resistividad eléctrica es igualmente útil para determinar la profundidad de la roca,

evaluando formaciones estratificadas donde un estrato más denso descansa sobre uno menos
denso, y en la investigación de canteras de arena-grava o de otros materiales de préstamo. Las
investigaciones geofísicas pueden ser una guía útil para programar los sitios de perforaciones y
calicatas. En lo que sea posible, la interpretación de estudios geofísicos deberá ser verificada por
perforaciones o excavaciones de prueba.
c. La profundidad de las calicatas o perforaciones para carreteras, aeropuertos, o áreas de

estacionamiento, deberá ser al menos de 1,5 m (5 pies) por debajo del nivel proyectado para la
subrasante, pero circunstancias especiales pueden aumentar o disminuir esa profundidad.
Los sondeos para estructuras o terraplenes deberán llevarse por debajo del nivel de influencia de
la carga propuesta, determinado mediante un análisis su superficial de transmisión de esfuerzos.
Donde el drenaje pueda ser afectado por materiales permeables, acuíferos o materiales
impermeables que lo puedan obstaculizar, las perforaciones deberán prolongarse suficientemente
dentro de estos materiales para determinar las propiedades hidrogeológicas y de ingeniería,
relevantes para el diseño del proyecto.
En todas las zonas de préstamo, las perforaciones deberán ser suficientes en número y
profundidad, para obtener las cantidades requeridas de material que cumpla los requerimientos
de calidad especificada.

d. Los registros de perforaciones deberán incluir:
· Descripción de cada sitio o área investigada, con cada hueco, sondeo o calicata, localizado
claramente (horizontal y verticalmente) con referencia a algún sistema establecido de
coordenadas o a algún sitio permanente.
· Perfil estratigráfico de cada hueco, sondeo o calicata, o de una superficie de corte expuesta, en la
cual se muestre claramente la descripción de campo y localización de cada material encontrado,
mediante símbolos o palabras.
· Fotografías en colores de núcleos de roca, muestras de suelos y estratos expuestos, pueden ser
de gran utilidad. Cada fotografía deberá identificarse con fecha y un número o símbolo específico,
una fecha y escala de referencia.
· La identificación de todos los suelos deberá basarse en las presentes normas para la clasificación
de los suelos y de los suelos-agregados para construcción de carreteras, en la norma sobre
descripción mediante procedimientos manuales y visuales, o en la de identificación de rocas.
· Las áreas acuíferas, drenaje subterráneo y profundidad del nivel freático hallado en cada
perforación, calicata o hueco.
· Los resultados de ensayos en sitio (in situ), donde se requieran, como los de penetración o los de
veleta u otros ensayos para determinar propiedades de suelos o rocas.
· Porcentaje de recuperación de núcleos e Índice Calidad de Roca en perforaciones de núcleo.
· Representación gráfica de campo y laboratorio y su interpretación facilita el entendimiento y

comprensión de condiciones superficiales.
4. Perfil subsuperficial
Los perfiles del subsuelo se deben dibujar únicamente en base a perforaciones reales o datos de
los cortes. La interpolación entre dichos sitios deberá hacerse con extremo cuidado y con la ayuda
de toda la información geológica que se tenga disponible, anotando claramente que tal
interpolación o continuidad asumida de estratos, es tentativa.
Cálculos e informe
La extrapolación de datos en áreas locales no investigadas puede hacerse de manera tentativa,

únicamente cuando se conozca que existe geológicamente una disposición sub superficial
uniforme del suelo y de la roca siendo la interpretación de responsabilidad del especialista. Las
propiedades de los suelos y rocas de proyectos importantes, no deberán predecirse solamente con
base en la simple identificación o clasificación en el terreno, sino que deberán comprobarse

mediante ensayos de laboratorio y de terreno. Las recomendaciones de diseño deben ser
formuladas por especialistas en geotecnia o por ingenieros de carreteras familiarizados con los
problemas comunes en dichas áreas.
ANEXO
“SIMBOLOS GRAFICOS PARA SUELOS”
Tanto en los perfiles como en los registros estratigráficos se deberán usar los símbolos que se
muestran a continuación.

I. MUESTREO POR PERFORACION CON BARRENOS HELICOIDALES (VASTAGO HUECO)
Objeto
Es el muestreo de suelos mediante perforación con barrenos helicoidales o también conocido

como vástago hueco. Puede aplicarse cuando se requieran muestras representativas o muestras in
situ, o ambas, siempre que la formación del terreno sea de naturaleza consolidada, que permita
tal tipo de perforación.
Finalidad y alcance
Este ensayo tiene por finalidad obtener muestras representativas in situ mediante la utilización de
barrenos helicoidales (vástago hueco), para la realización de los ensayos, análisis o investigaciones
de laboratorio que requiera un proyecto.
Puede ser aplicado en lugar del revestimiento para el muestreo o para la toma de núcleos, o de
ambos, en cualquier formación de naturaleza tal que permita la perforación con barreno, y cuando
no se desee información alguna relacionada con resistencia al hincado, del revestimiento o del
tubo guía.
ASTM D 1452: Standard Practice for Soil Exploration and Sampling by Auger Borings.
Equipo

Barrenos con vástago hueco, fabricados de acero-carbono, de aleaciones de acero, o de ambos.
Deberán clasificarse como pequeños, medianos y largos. Un dispositivo de barreno helicoidal con
vástago hueco se muestra en la Figura 1.
· Tamaño mínimo. Los diámetros interiores deberán ser de 57,2 mm (2,25"), 82,6 mm (3,25") y
95,2 mm (3,75"). Son aceptables tamaños adicionales y mayores, con tal de que cumplan el
requisito del párrafo siguiente para la luz libre del “muestreador.”
· La holgura del “muestreador” deberá ser tal, que ningún “muestreador” o tubos saca núcleos sea
operado en, o a través de un barreno con vástago hueco, cuyo diámetro de dicho hueco sea
menor del 108% del diámetro exterior del “muestreador”.
El barreno con vástago hueco podrá avanzar y tomar núcleos, conducida por cualquier máquina
de perforación que tenga suficiente fuerza de torsión y de hincado, para hacerla girar y forzar
hasta la profundidad deseada, con tal de que la máquina esté equipada con los accesorios
necesarios para tomar la muestra o el núcleo requerido.
Muestra Según sean las características de los materiales a muestrear.

Procedimiento
PROCEDIMIENTO A
Hágase avanzar el barreno de vástago hueco con tapón, hasta la profundidad de muestreo
deseada. Retírese el tapón, sacando las varillas centrales de perforación y reemplácese con las
herramientas requeridas para el muestreo o toma de los núcleos. Bájese la herramienta de
muestreo a través de la barrena con vástago hueco, y asiéntese sobre el material inalterado en el
fondo de la perforación. Procédase con la operación de muestreo, mediante rotación, presión o
hincamiento de acuerdo con el método normal o el autorizado, que rija el uso de la herramienta
particular de muestreo. Retírese el “muestreador” cargado sacando las varillas centrales.
Reemplácese el “muestreador” con el tapón y retórnese al fondo del hueco. Hágase avanzar la
barrena de vástago hueco hasta la siguiente profundidad a la que se va a muestrear. Repítase la
secuncia para cada muestra deseada.
II. REDUCCION DE MUESTRAS DE CAMPO A TAMAÑOS DE MUESTRAS DE ENSAYO
Objeto
Es la reducción de las muestras obtenidas en el campo a los tamaños de muestras requeridas para
los ensayos, empleando procedimientos que minimizan la variación en la medición de las
características entre las muestras de ensayo y las muestras de campo.
La reducción de muestras se obtiene mediante los siguientes tres métodos:
 Método A: Cuarteador mecánico Método

 Método B: Cuarteo Método
 Método C: Pilas cónicas (agregado fino húmedo)
Finalidad y alcance
La finalidad es el reducir las muestras obtenidas en el campo a las porciones requeridas para
someterlas a ensayos. Las muestras más grandes tienden a ser más representativas de la muestra
total.
Los métodos indicados tienen por finalidad reducir el tamaño de la muestra obtenida en el campo
a tamaños convenientes para realizar varios ensayos a fin de describir el material y medir su
calidad, de tal manera que la porción de muestra de ensayo más pequeña no deje de ser
representativa de la muestra más grande y por lo tanto de la total suministrada. Los errores que se
cometen en un seguimiento no cuidadoso de los métodos, conducirán a la obtención de muestras
no representativas para su uso en ensayos posteriores.

ASTM C 702: Standard Practice for Reducing Samples of Aggregate to Testing Size.
Equipo
METODO A: CUARTEADOR MECÁNICO
Divisor de muestras: Los divisores de muestras deberán tener un número par de cajuelas con
planos inclinados de igual ancho, pero no menor que ocho para suelos gruesos, o veinte para
suelos finos, con descargas alternativas a cada lado del divisor. El ancho mínimo de la cajuela debe
ser aproximadamente 1,5 veces el diámetro de la partícula de mayor tamaño contenida en la
muestra a ser dividida. El divisor debe estar equipado con dos recipientes para recibir las dos
mitades de la muestra dividida. Asimismo, debe estar equipado con una tolva, la cual tiene un
ancho igual o ligeramente menor que el ancho total de la cajuela, por la cual la muestra debe ser
depositada a una velocidad controlada a las cajuelas. El equipo y sus accesorios deben ser
diseñados para que la muestra fluya suavemente sin restricciones o pérdidas de material. Ver
Figura 1.
METODO B: CUARTEO
El aparato consiste de un cucharón metálico, pala o badilejo y una lona para cubrir
aproximadamente 2 m x 2,5 m. Ver Figura 2.

METODO C: PILAS CONICAS (Agregado fino húmedo)
El equipo consiste de un cucharón metálico, pala o badilejo para mezclar y un muestreador

(pequeño cucharón o pala). Ver Figura 3
Tipos de ensayos
 Granulometría
 Límites de consistencia.
 Humedad natural.
 Clasificación de suelos (SUCS/AASHTO)
 Pesos específicos.
 Clasificación de suelos(SUCS)
 Límites de contracción.
 Ensayo de compactación de proctor modificado.
 Relaciones volumétricas.
- Relación de vacíos
- Porosidad
- Grado de saturación
 Corte directo.
 Triaxiales.
 Contenido de sulfatos solubles en suelos y aguas subterráneas
CLASIFICACION UNIFICADA DE SUELOS (SUCS)
NPT339.134 (ASTM D2487)

Divisiones mayores Símbolo Nombre del grupo
del grupo
Suelos Grava grava limpia menos GW grava bien

granulares > 50% de la fracción del 5% pasa el graduada, grava
gruesos gruesa retenida en el tamiz nº200 fina a gruesa
más del 50% tamiz nº4 (4.75 mm)
retenido en el
tamiz nº200 GP grava pobremente
(0.075 mm) graduada
grava con más de GM grava limosa

12% de finos
pasantes del tamiz
nº 200 GC grava arcillosa
Arena Arena limpia SW Arena bien

≥ 50% de fracción graduada, arena
gruesa que pasa el fina a gruesa.
tamiz nº4
SP Arena pobremente
graduada
Arena con más de SM Arena limosa

12% de finos
pasantes del tamiz
nº 200 SC Arena arcillosa
Suelos de grano limos y arcillas inorgánico ML limo

fino límite líquido < 50
más del 50%
pasa el tamiz CL arcilla
No.200
orgánico OL Limo
orgánico, arcilla
orgánica
limo y arcilla inorgánico MH limo de

alta plasticidad,

límite líquido ≥ 50 limo elástico
CH Arcilla de alta
plasticidad
orgánico OH Arcilla orgánica,

Limo orgánico
Suelos altamente orgánicos Pt turba
SISTEMA DE CLASIFICACION DE SUELOS (AASHTO)

ENSAYO DE CORTE DIRECTO
NPT 339.171(ASTM D3080).
La finalidad de los ensayos de corte, es determinar la resistencia de una muestra de suelo,

sometida a fatigas y/o deformaciones que simulen las que existen o existirán en terreno producto
de la aplicación de una carga. Para conocer una de estas resistencias en laboratorio se usa el
aparato de corte directo, siendo el más típico una caja de sección cuadrada o circular dividida
horizontalmente en dos mitades. Dentro de ella se coloca la muestra de suelo con piedras porosas
en ambos extremos, se aplica una carga vertical de confinamiento (Pv) y luego una carga
horizontal (Ph) creciente que origina el desplazamiento de la mitad móvil de la caja originando el
corte de la muestra.
ENSAYO TRIAXIAL
El ensayo de compresión triaxial es el más usado para determinar las características de esfuerzos-
de deformaciones y de resistencia al esfuerzo cortante de los suelos. El ensayo consiste en aplicar
esfuerzos laterales y verticales diferentes, a probetas cilíndricas de suelo y estudia su
comportamiento.
El ensayo se divide en 2 etapas:
1. En la que la probeta de suelo es sometida a una presión hidrostática de fluido, con esfuerzos
verticales iguales a los horizontales. Durante esta etapa, se dice que la probeta es “consolidada” si
se permite el drenaje del fluido de los poros. Alternativamente, si el drenaje no puede ocurrir se
dice que la probeta es “no consolidada”.
2. En la segunda etapa, llamada la aplicación del esfuerzo desviador, se incrementan los esfuerzos
verticales (desviadores) a través del pistón vertical de carga, hasta la falla. En esta etapa el
operador tiene también la opción de permitir el drenaje y por lo tanto eliminar la presión neutra o
mantener la válvula correspondiente cerrada sin drenaje. Si la presión neutra es disipada se dice
que el ensayo es “drenado”, en caso contrario se dice que el ensayo es “no drenado”.
Así los ensayos pueden ser clasificados en:
 No consolidados-no drenados (UU) o rápidos (Q).

NPT 339.164(ASTM D2850)

Se impide el drenaje durante las dos etapas del ensayo.
 Consolidados - no drenados(CU) o consolidados-rápidos (RC)

NPT 339.166(ASTM D4767).
Se permite el drenaje durante la primera etapa solamente.
Consolidados-drenados (CD) lentos (S). Se permiten el drenaje durante todo el ensayo, y no se

dejan generar presiones neutras aplicando los incrementos de carga en forma pausada durante la
segunda etapa y esperando que el suelo se consolide.
CRITERIOS PARA MEJORAMIENTO DE SUELOS
ESTABILIZACIÓN DE SUELOS EN CARRETERAS
Es el mejoramiento de las propiedades físicas de un suelo, a través de procedimientos mecánicos e

incorporación de productos químicos, naturales o sintéticos, con la finalidad de aumentar la
resistencia mecánica del suelo y hacer que estas propiedades perduren en el transcurso del
tiempo, garantizando la obtención de vías trabajables, económicas y perennes.
Por lo general, los suelos de subrasante pobre, base granular o sub-base granular se estabilizan
con cemento, cal, asfalto, entre otros. Existen diferentes tipos de agentes y técnicas estabilizantes,
que siempre son complementados con procesos de compactación.

Criterios geotécnicos para establecer la estabilización de suelos:
1. Los materiales aptos para las capas de subrasante deben poseer un CBR>_6%. En caso
contrario el ingeniero responsable debe realizar estudios para la estabilización,
mejoramiento, reemplazo del suelo o cambio del trazo de la vía. Existen estabilizaciones
mecánicas, con aditivos, con geosintéticos, capas de arena, entre otros.
2. Si la subrasante es arcillosa o limosa y si al humedecerse puede contaminar la capa granular,
entonces se deberá colocar un material anticontaminante de 10cm de espesor o un
geotextil, dependiendo de los estudios del ing. Responsable.
3. La superficie de la subrasante debe quedar encima del nivel de la napa freática como
mínimo a 0.60 m cuando se trate de una subrasante extraordinaria y muy buena; a 0.80 m
cuando se trate de una subrasante buena y regular; a 1.00 m cuando se trate de una
subrasante pobre y, a 1.20 m cuando se trate de una subrasante inadecuada. En caso
necesario, se colocan subdrenes o capas anticontaminantes y/o drenantes o se elevará la
rasante hasta el nivel necesario.
4. En zonas sobre los 4,000 msnm, se evaluará la acción de las heladas en los suelos. El
congelamiento del suelo está relacionado con la profundidad de la napa freática y la
susceptibilidad del suelo. El suelo limoso es susceptible al congelamiento.
Si respecto al nivel de la subrasante, la profundidad de la napa freática> 1.2m, la acción de

congelamiento no sobrepasará la subrasante.
Si en los últimos 0.6m de la capa superior a la subrasante existen suelos susceptibles al
congelamiento, se debe remplazar este suelo con nuevo espesor o sino levantar la restante con
un relleno granular.
Suelos con tamaño inferior a 0.02mm> 3% de su peso total, son susceptibles al
congelamiento; con excepción de las arenas finas uniformes que, aunque contienen hasta el
10% de materiales de tamaño inferior a los 0.02mm. En general, son suelos no susceptibles los
que contienen menos del 3% de su peso de un material de tamaño inferior a 0.02mm.
 Para establecer un tipo de estabilización de suelos es necesario determinar el tipo de

suelo existente. Los suelos que predominantemente se encuentran en este ámbito son:
los limos, las arcillas, o las arenas limosas o arcillosas.
 Los factores que se considerarán al seleccionar el método más conveniente de
estabilización son: tipo de suelo a estabilizar, uso propuesto del suelo estabilizado, tipo

de estabilizador, experiencia en el tipo de estabilizador que se aplicará, disponibilidad de
tipo de aditivo estabilizador, disponibilidad del equipo adecuado y costos comparativos.
Estabilización de bases y sub-bases
Determinar la aplicación
Determinación del tipo de suelo existente y

contenido de humedad
Seleccionar el aditivo
Estabilizador de suelos y proceso
Encontrar alternativa de tipo de

aditivo de estabilizador de suelos
Comprobar las condiciones climáticas de
la zona de aplicación
Verificación -Cumplimiento de requisitos

Inaceptable
Aceptable
Estabilización

Procedimiento para determinar el método apropiado de estabilización
Tipos de estabilización de suelos:
1. Estabilización mecánica de suelos
Este tipo de mejoramiento se da sin cambiar la estructura y composición de los suelos; es decir,
se da el uso de la compactación para determinar el volumen de vacíos que posea el suelo.
2. Estabilización por combinación de suelos
Este tipo de mejoramiento se da por la mezcla de suelo existente con un suelo de préstamo o
de aporte.
Se removerá el suelo existente en unos 15 cm de profundidad, para vaciar el suelo de préstamo.
Luego se humedecerá o aireará y se eliminarán las partículas menores de 75 mm para poder
hacer un próximo mezclado y compactación de los suelos; cumpliendo con las exigencias de
densidad y espesores hasta el nivel de subrasante fijado en el proyecto.
3. Estabilización por sustitución de suelos
Existen 2 tipos de sustituciones, en el primero se da la sustitución encima del suelo existente y

en el segundo se excava cierta distancia, para luego completarlo con el material de sustitución.
En el primer caso se airea, conforma y compacta el suelo existente a una profundidad de 15 cm.
Luego se dará la colocación del material de sustitución con un espesor.
Diseñado para la subrasante, se aireará o humedecerá, se conformará y se hará la compactación

adecuada, para luego hacer la densificación.
En el segundo caso se da un mejoramiento total con el material de sustitución, iniciando con la

excavación del suelo existente de acuerdo con el espesor indicado, para luego continuar con la
compactación del suelo existente y el rellenamiento del suelo de sustitución por capas, hasta
alcanzar las cotas necesarias.
4. Estabilización de suelos con cal

Conocido como suelo-cal, que proviene de la combinación del suelo cal (viva o hidratada9 y agua.
Uno de los efectos más importantes de la cal en el suelo, es el de cambiar apreciablemente su
plasticidad. Por ejemplo suelos de plasticidad IP < 15, aumentan tanto el LL como el LP, y también
muy ligeramente su IP; en cambio, en los suelos de plasticidad con IP>15 , disminuye el IP.
Propiedades que se obtienen después de una estabilización con cal:
- Obtención de un material más trabajable y fiable como producto de la reducción del contenido
de agua en los suelos (rotura fácil de grumos).
- la cal ayuda a secar los suelos húmedos lo que acelera su compactación.
- Incremento de la resistencia a la tracción del suelo.
- Incremento de la capacidad portante del suelo (CBR).
5. Estabilización de suelos con cemento
Conocido como suelo- cemento, que proviene de la combinación de cemento, agua y otras
adiciones, seguidas por compactación y curado. A diferencia del concreto, sin embargo los granos
de los suelos no están envueltos en pasta de cemento endurecido, sino que están puntualmente
unidos entre sí. Por ello, el suelo -cemento tiene una resistencia inferior y un módulo de
elasticidad más bajo que el concreto.
Los suelos más adecuados para estabilizar con cemento son los granulares tipo a-1, A-2 y A-3 con
finos de plasticidad baja o media (LL<40, IP<18).
6. Estabilización de suelos con escoria
Actualmente el uso de las escorias de acería o de altos hornos ha crecido gracias a su practicidad y
trabajabilidad , lo que permite su uso como material de base y subbase en pavimentos,
estabilización de subrasantes , también como ligante bituminoso.
En caso de escasez de finos, se podrá efectuar una mezcla de escoria, arena fina y cal. No
obstante, en este caso no se admitirá el uso de cal viva, porque podría causar expansión en el
suelo.
En los suelos estabilizados con escoria y cal en el porcentaje estimado en peso de cal se encuentra
en 1.5 y 3% y de la escoria entre 35%- 45% en volumen.
7. Estabilización con productos asfálticos
Los materiales asfalticos empleados son las emulsiones asfálticas y los asfaltos fluidificados de
viscosidad media.
Las características de aglomerante de los productos asfálticos permiten un aumento de estabilidad

en las partículas del suelo, así como también la impermeabilización de este.

Se tienen emulsiones de fraguado lento, medio y rápido, de acuerdo al porcentaje de cemento
asfaltico que se emplea.
Este tipo de aglutinantes puede usarse casi con cualquier tipo de material aunque por economía se
recomienda que se emplee en suelos gruesos o en materiales triturados que no presenten un alto
índice de plasticidad; puede usarse también con las arcillas pero solo le da impermeabilidad.
El proceso de curado en la estabilización con asfalto tiene una gran importancia, depende de
muchas variables, como cantidad de asfalto aplicado, humedad y viento, cantidad de lluvias y la
temperatura ambiente; razón por la cual es fundamental considerar el curado de estas capas
estabilizadas o tratadas con asfalto.
8. Estabilización con geosintéticos
Los geosintéticos proporcionan resistencia a la tracción y mejoras en el rendimiento y

construcción de pavimentos.
Existen 3 tipos de geosintéticos usados: los geotextiles (que tienen función drenante y
anticontaminante), las geomallas (que tienen función de armado y refuerzo del terreno) y las
geomembranas (que impermeabilizan y protegen los pavimentos). La combinación de geotextil y
geomalla se puede usar en la subrasante inadecuada. La geomalla se puede utilizar para el
refuerzo de la capa base de un pavimento flexible.
Los geotextiles se pueden usar en la interfase sub-base-base , para el drenaje de la capa sub-base
o de la capa base.
Los suelos con un CBR menor a 3% suelen ser húmedos y saturados, por lo que se debe filtrar el
agua necesariamente y esto se puede hacer a través de los geosintéticos sin transportar sólidos.
ESTABILIZACIÓN DE TERRENOS
La estabilización de suelos de terrenos para el mejoramiento de las cimentaciones es una técnica

que ha sido usada desde varios años atrás.
Este mejoramiento tiene la finalidad de disminuir el asentamiento del suelo. A diferencia de las
cimentaciones profundas que buscan un estrato competente para poder transmitir sus cargas, el
mejoramiento de terrenos busca poder estabilizar el suelo blando a una profundidad menor que
las cimentaciones profundas, para que pueda resistir la misma o mayor transmisión de cargas.
La mejora del terreno es una técnica que posee grandes beneficios. Normalmente son usados
cuando presentan los siguientes problemas:
- Suelos blandos de estratos delgados o no muy profundos.

- Suelos blandos de gran potencia con cargas medias o bajas.
- Cargas superficiales.
- Obras lineales o superficiales para disminuir asentamientos.
Las técnicas de mejora de suelos más empleadas son las siguientes:
a. PRECARGA:
Esta técnica consiste en sobrecargar el terreno existente, mediante suelos colocados en forma de
|terraplén. De esta manera se dará un asentamiento considerable, dejando un asentamiento
residual aceptable.
Las desventajas de este proceso es que son lentos, ya que se requieren periodos largos para el
asentamiento, ya sean meses o años.
b. DRENES MECHA:
Es una técnica que ayuda a la liberación de agua y acelera la consolidación de los suelos saturados
de baja permeabilidad. Normalmente se aplica cuando las cargas a transmitir no son elevadas.
Este tipo de proceso puede ir asociado con la precarga.
Este es un proceso largo que inicia con la introducción de drenes delgados sintéticos en forma de
cintas de 10 cm de ancho y 4-5 mm de espesor con forma de malla triangular generalmente de 1 a
2 metros de lado.
c. COMPACTACIÓN DINÁMICA:
El objetivo de este método es aumentar la capacidad portante del terreno disminuyendo el

volumen de vacíos que posee el suelo y por consiguiente aumentando su densidad. Este proceso
se da por la acción de esfuerzos dinámicos producidos por el aplastamiento del suelo.
El inconveniente principal de este proceso es el espesor a tratar, especialmente en presencia de

niveles freáticos elevados, así como el tiempo de tratamiento que es difícil de asegurar a priori al
ser un tratamiento que se da por aproximaciones sucesiva hasta la consecución del objetivo
geotécnico marcado.
d. COLUMNAS DE GRAVA:
Este método consiste en introducir en el suelo blando una columna de grava compactada en
forma de pilote. Esta columna le da capacidad portante y de drenaje al terreno tratado.
En el pasado este método era muy costoso y era casi exclusivo para grandes infraestructuras,
debido a la necesidad de equipos y materiales empleados en vía húmeda.

Con la aparición de equipos de vibración por vía seca con descarga de grava en el interior se ha
vuelto en un sistema muy empleado por su versatilidad, economía y ahorro de tiempo.
Secuencias en la ejecución de las columnas de grava, por vía seca y descarga inferior
CRITERIO PARA CÁLCULO DE ESPESORES
Espesores mínimos de cada capa
El espesor obtenido para cada capa se compara con el espesor mínimo especificado para el nivel
de tránsito de proyecto establecido. Si el espesor calculado es menor al mínimo especificado, se
toma dicho espesor mínimo como espesor de proyecto, y se disminuyen los espesores de las capas
inferiores, de acuerdo con los coeficientes estructurales de esas capas.
Los espesores mínimos especificados para las capas de base y sub-base se fijan por
consideraciones constructivas, fundamentados en el comportamiento de carreteras en
condiciones reales de servicio.
Espesores mínimos de las capas de pavimento, en cm

Capa Tránsito
I II III IV
Carpeta * 0 5 5 5
Base * 15 15 15 15
Sub-base * 15 15 15 15
Subrasante ** 20 30 30 30
Subrasante *** 30 40 40 40
Notas.
Aplicable a caminos normales y carreteras de altas especificaciones (*)

Aplicable a caminos normales (**)
Aplicable a carreteras de altas especificaciones (***)
Se estima que los caminos con tránsito equivalente menor de un millón de ejes estándar pueden
construirse con un tratamiento superficial, sobre una base de buena calidad. Para tránsitos
mayores es conveniente la colocación de una carpeta de concreto asfáltico, o base asfáltica con un
tratamiento superficial.
Al terminar esta etapa se presenta al proyectista el diseño por deformación, tanto el calculado sin
restricción de espesores, como el recomendado por espesores mínimos. Si el proyecto incluye una
carpeta asfáltica se pregunta al proyectista si desea continuar el análisis por fatiga. Se recomienda
que el proyectista continúe ese camino, ya que es indispensable para realizar el análisis estructural
completo.
Si el proyectista decide no continuar el análisis por fatiga por no tener carpeta asfáltica, sino
simplemente un riego de sello, el programa finaliza con el diseño por deformación permanente
acumulada, dando oportunidad al usuario de imprimir el resultado.

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UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO

Profesor: Ing. Juan Sánchez Guando

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(Chatas) / Partículas alargadas en agregados gruesos.

K.- Humedad- Densidad

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Determina el Modulo Elástico dinámico (de resilencia) de los suelos.

M.- Pesos Unitarios y Vacíos

N.- Porcentaje de partículas livianas

O.- Contenido de sales totales

Establece el procedimiento analítico de cristalización para determinar el contenido de

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1. Tomar una muestra de grava de 5kg

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1. Se pesa una tara vacía.

 Aparato para el limite liquido (Casagrande)

 200gr. Que pasa el tamiz N°40

1. Mezclar la muestra con agua y dejar remojar durante 24 horas.

UNFV - FIC Página 10

 Espátula de hoja flexible

1. Tomamos una muestra de pasta.

D. Abrasión de los ángeles

 Balanza con aprox. 1g

UNFV - FIC Página 11

 Agregado limpio por lavado y secado a un temperatura entre 105 y 110 °C

 Dos probetas cilíndricas graduadas

1. Preparación de los reactivos:

UNFV - FIC Página 12

UNFV - FIC Página 13

G. California Bearing Ratio – CBR

1. Se prepara la muestra necesaria. Previamente se debe haber efectuado el ensayo proctor

Luego de compactado, se enrasa y se retira de la placa de base.

UNFV - FIC Página 14

Después de cuatro días, se saca el molde, se deja drenar durante 15 minutos

Se quitan las pesas, la placa perforada y el papel filtro.

Se colocan nuevamente las pesas de sobrecarga y se prepara para la etapa de penetración.

Se coloca el molde sobre el soporte de carga de la prensa y se ajusta de manera que el

Se coloca en cero el indicador de presión del anillo de carga y el dial de deformación.

La velocidad de penetración del pistón en el suelo es de 0.05 de pulgada por minuto.

La velocidad se controla por tiempo con un cronómetro.