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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

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USO DE LA
HERRAMIENTA
SMED

Lean Manufacturing Página 1

ESCUELA PROFESIONAL INGENIERÍA INDUSTRIAL


UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SANCHEZ


CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL, SISTEMAS


E INFORMÁTICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ASIGNATURA: LEAN MANUFACTURING

USO DE LA HERRAMIENTA
SMED
DOCENTE: ING. MANRIQUE QUIÑONEZ, Javier Alberto
INTEGRANTES:
DAVILA RETUERTO, Angelica
ORDOÑEZ HUERTA, Nicole
ESPINOZA CASTILLO, Rubi
NICHO MENDOZA, Ángela
QUIROZ MUÑOZ, Jean Pierre
RUIZ MARCOS, Annia
RICCI MELCHOR, Hevelyn
VALVERDE HUARANGA, Ariana
VALLE FAGARDO, Raul
CICLO: VII

HUACHO – PERÚ
2018

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INDICE
CAPITULO I: MARCO TEORICO…………………………………………………..4
1.1 ¿Qué es SMED?...........................................................................................................4
1.2 ¿Para qué sirve el SMED?...........................................................................................4
1.3 ¿Cómo funciona el SMED?.........................................................................................5
CAPITULO II: OBJETIVO GENERAL Y ESPECÍFICO………………………….9
2.1. OBJETIVO GENERAL………………………………………………………….…9
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS……………………………………………………….9
CAPITULO III: PROCEDIMIENTO………………………………………………...9

3.1. MATERIALES………………………………………………………………………..……..9

3.2 ACTIVIDADES……………………………………………..………………………9

CAPITULO IV: CUESTIONARIO……………………………………………….....13

CAPÍTULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES…………………..17

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CAPITULO I: MARCO TEORICO


1.1 ¿Qué es SMED?

El sistema SMED(Single Minute Exchange of die) nace como un conjunto de conceptos


y técnicas que pretenden reducir los tiempos de preparación hasta poderlo expresar en
minutos utilizando solo un digito. El cambio de un numero de parte a otro en una
maquina o serie de máquinas en el área de producción siempre tiene sus contratiempos;
para minimizar el tiempo de cambio se utiliza SMED. El tiempo de cambio se define
como el tiempo entre la ultima pieza producida del producto “A” y la primera pieza
producida del producto “B”, que cumple con las especificaciones dadas.

1.2 ¿Para qué sirve el SMED?

El SMED sirve para reducir el tiempo de cambio y para aumentar la fiabilidad del
proceso de cambio, lo que reduce el riesgo de defectos y averías.

La reducción del tiempo de cambio de referencia puede aprovecharse de dos maneras:

Para incrementar el OEE y la Productividad. Manteniendo tanto la frecuencia de


cambio de las referencias como el tamaño de los lotes.

Para reducir el stock en proceso. Incrementando la frecuencia de cambio de las


referencias y reduciéndose el tamaño de los lotes.

Desde el punto de vista del Lean Manufacturing siempre interesará reducir los niveles
de stock.

El incremento del OEE y Productividad quedará vinculado a lo justa que vaya nuestra
capacidad para satisfacer la demanda del cliente.

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1.3 ¿Cómo funciona el SMED?

SMED

En 1969 el padre del SMED, el Dr.Shigeo Shingo, definió sus fundamentos al conseguir
reducir el tiempo de cambio de una prensa de 1000 toneladas de 4 horas a 3 minutos, de
ahí surgió lo de “menos de 10 minutos”.

Aunque en la definición de SMED se hable de reducir los tiempos de preparación en


menos de 10 minutos, esto no siempre será posible.

La realización del SMED sigue 7 pasos:

 Preparación Previa
 Analizar la actividad sobre la que se va a centrar el taller SMED.
 Separar lo interno de lo externo.
 Organizar actividades externas.
 Convertir lo interno en externo.
 Reducir los tiempos de actividades internas.
 Realizar el seguimiento.

Veamos las con más detalle:

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1) Preparación Previa:

Esta etapa consta de dos partes:

1-1) INVESTIGAR:

Conocer el producto, la operación, la máquina, la distribución en planta (layout), las


instrucciones de la preparación existentes…

Obtener datos históricos de los tiempos de preparación (estos datos serán sólo útiles si
la situación en la que se tomaron es comparable a la de partida).

Observar la preparación insitu.

1-2) CREAR UN EQUIPO:

Se trata de constituir un equipo, darle la formación necesaria sobre los fundamentos del
SMED y darle a su vez los medios necesarios para poder realizarlo.

Sobre el equipo deberá estar constituido por:

Persona/s con experiencia en la preparación.

Persona/s con capacidad para hacer modificaciones técnicas

Persona/s con capacidad para hacer modificaciones organizativas.

Sobre los medios:

Videocámara con baterías y tarjetas de memoria suficientes.

Plano de la distribución en planta con un tamaño que permita ser manejado.

Papel y lápiz.

Calculadora.

Una lugar de reunión para analizar en equipo todos los datos y que permita poder
visualizar las grabaciones.

2) Analizar la actividad sobre la que va a centrar el taller SMED:

Se trata de filmar en detalle todas y cada una de las actividades que se realizan durante
el proceso de cambio de referencia. En el caso de que intervengan en él varias personas
todas deberán ser grabadas.

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El inicio de la grabación se dará tras el fin de fabricación de la última pieza de la


referencia saliente y el final de grabación se dará con el inicio de fabricación de la
primera pieza OK de la referencia entrante.

Si la máquina no extrae una pieza OK se considera que seguimos dentro de la


preparación y en estos casos, la comprobación de la calidad de la primera pieza
fabricada puede ser considerada como la última operación de la preparación.

Una vez realizadas las grabaciones y ya en una sala, el equipo del taller SMED usará las
grabaciones para detallar todas las actividades de las que consta el proceso de cambio de
referencia, indicando a su vez su duración. De esta forma se obtiene el tiempo de ciclo
estándar del proceso.

3) Separar lo interno de lo externo

En esta fase todos los miembros del equipo van repasando todas y cada una de las
anteriores actividades para identificar aquellas que pueden ser externas.

En este punto conviene recordar lo indicado al inicio de este post. Una actividad externa
es aquella que se puede realizar con la máquina en marcha y por tanto su tiempo de
ejecución no afecta al tiempo de ciclo total del proceso.

De ahí la importancia de convertir cuantas más actividades se puedan del proceso de


cambio de referencia en externas.

4) Organizar las actividades externas

Como las actividades externas se pueden hacer con la máquina parada, en esta etapa el
equipo debe de hacer un ejercicio de planificación con el objeto de que todas las
actividades externas estén preparadas en el momento vaya a comenzar el proceso de
cambio de referencia.

El resultado de esta etapa suele ser una CHECK-LIST a realizar en la zona donde se
está haciendo el taller SMED.

Algunas de las consideraciones que suele recoger esta lista :

¿qué preparaciones necesitan ser hechas de antemano?; ¿qué herramientas y piezas


necesitan estar a mano de los operarios que hacen el cambio?; ¿dónde deben colocarse
las herramientas y piezas?; ¿están las herramientas y piezas en buenas

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condiciones?; ¿dónde deben colocarse el elemento (útil, matriz, etc) después de


desmontarse?;¿Cómo serán transportadas las herramientas y piezas?, etc.

5) Convertir lo interno en externo

Para cada una de las actividades que se han decidido convertir en externas el equipo
debe definir el PLAN DE ACCIÓN a seguir para lograr esa conversión.

De esta forma para cada actividad se debe indicar que se va hacer, quien lo va hacer y
cuando debe tenerlo terminado.

6) Reducir los tiempos de las actividades internas

En esta fase el equipo debe de plantear ideas de mejora para reducir los tiempos de
ejecución de las actividades internas.

Una vez que se ha definido una idea de mejora y esta ha sido aceptada por todos, el
equipo debe definir el PLAN DE ACCIÓN a seguir para implementar esa idea de
mejora.

De nuevo: que se va hacer, quien lo va hacer y cuando debe tenerlo terminado.

7) Realizar el Seguimiento

Una vez terminado el taller SMED por primera vez es vital realizar el seguimiento para
ver si el nuevo estándar definido sufre desviaciones y en caso de que así sea, poder
tomar acciones correctoras.

De esta forma el seguimiento que se suele hacer se apoya en 2 soportes:

Registrar todas las incidencias que se han dado durante la semana. Sobre la Check-list
se puede hacer.

Registrar todos los tiempos de cambio que se dan durante la semana para luego, en una
gráfica, representar los valores máximo, mínimo y medio de cada semana. La evolución
de los datos desvela las desviaciones.

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CAPITULO II: OBJETIVO GENERAL Y ESPECÍFICO

2.3. OBJETIVO GENERAL


Desarrollar los conocimientos en la práctica del curso Lean Manufacturing.

2.4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS


 Conocer el uso de la herramienta SMED y su implementación.

 Identificar los tiempos de preparación de maquinarias.

CAPITULO III: PROCEDIMIENTO

3.1. MATERIALES

-Hojas bond papel cuadriculado tamaño A4

-Caratulas para las agendas tamaño carta, A5 y A6

-Espirales para anillado

-Micas para anillados del tamaño A4

-Tijera para corte de anillo espiral

-Maquina espiraladora

-Maquina para corte de papel A4

3.2 ACTIVIDADES

Se fabricarán los siguientes productos:

Tipo de productos Descripción


Producto A Agenda de apuntes tamaño carta de 20 hojas
Producto B Agenda de apuntes tamaño A5 de 15 hojas
Producto C Agenda de apuntes tamaño A6 de 10 hojas

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 Las actividades para la fabricación de agendas son:


 Entrega de materiales por parte del almacén de materiales
 Preparación de máquinas y ambiente de trabajo
 Cortado de hojas (para el producto A, para el producto B y para el producto C)
 Perforado de hojas
 Anillado

La actividad de perforado de hojas requiere que la carta, A4, A5 o A6 se coloque a la


mitad de la parte inferior de la perforadora utilizando el tope lateral.

La profundidad del anillado depende del tipo de producto:

Producto Profundidad
Producto A 3
Producto B 2
Producto C 1
Los lotes a fabricar se componen de un numero determinado de cada producto y se
presentan en la tabla siguiente:

PRODUCTO LOTE 1 LOTE 2 TOTAL


Sin SMED Con SMED
PRODUCTO A 5 5 10
PRODUCTO B 5 5 10
PRODUCTO C 5 5 10

 Formar equipos de 06 participantes.


 El primer participante realizará las actividades de almacén de materiales (entrega
de las hojas, caratulas, micas y anillos al participante de la actividad de cortado).
Dicho participante se encuentra a dos metros de la estación de cortado.
 El segundo, tercero y cuarto participante elaboraran los productos realizando las
actividades de cortado, perforado de hojas y anillado.
 El quinto participante realizara actividades de cliente y solo recibirá los
productos que se encuentren dentro de las especificaciones convenidas.
 El sexto participante realizará las mediciones de tiempo correspondientes y las
llenará en la hoja de control.

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 Iniciar la producción (Sin uso de la herramienta SMED), medir el tiempo de


preparación de cada tipo de agenda del primer lote y anotarlo en la hoja de
control.
 Iniciar la producción (con uso de la herramienta SMED), medir el tiempo de
preparación de cada tipo de agenda del segundo lote y anotarlo en la tabla.
 Utilizando el procedimiento para la prueba de hipótesis diferencia de
medias para datos pareados, determinar si con la herramienta SMED se
obtiene mejora en el tiempo de producción de cada tipo de agendas
producidas.
i) Formulación las hipótesis estadísticas: nula H0 y alternativa H1 (hipótesis del
investigador)
𝑢1 : Media de tiempos tomados sin herramienta SMED
𝑢2 : Media de tiempos tomados con herramienta SMED

Entonces:
𝐻0 : 𝑢1 ≤ 𝑢2
𝐻1 : 𝑢1 > 𝑢2
ii) Especificación el nivel de significancia.

α=0.05
iii) Selección del software para realizar la prueba estadística.
En nuestros casos se utilizará Minitab versión 18.1

iv) Establecimiento de la regla de decisión basado en el valor de p.

Si valor p 𝑝 ≤ 𝛂 Rechazar Ho al nivel 𝛂 y aceptar H1


Si valor p 𝑝 > 𝛂 No rechazar Ho al nivel 𝛂

v) Cálculo del valor de p entre el método actual y el método propuesto utilizando


el software Minitab versión 18.1

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IC y Prueba T pareada: SIN SMED; CON SMED


Estadísticas descriptivas
Error
estándar
de la
Muestra N Media Desv.Est. media
SIN SMED 15 180.1 85.8 22.2
CON SMED 15 119.0 68.6 17.7

Estimación de la diferencia pareada


Error
estándar Límite inferior
de la 95% para la
Media Desv.Est. media diferencia_µ
61.1 66.0 17.0 31.1

diferencia_µ: media de (SIN SMED - CON SMED)

Prueba
Hipótesis nula H₀: diferencia_μ = 0
Hipótesis alterna H₁: diferencia_μ > 0
Valor T Valor p
3.59 0.001

vi) Toma de la decisión de rechazar la hipótesis nula si el valor de p es menor o


igual que el valor de significancia y aceptar la hipótesis alternativa o no
rechazar la hipótesis nula en caso de que el valor de p es mayor que el valor
de significancia.

Dado el valor de p = 0.001 y el valor de p ≤ 0.05 se rechaza la Ho a nivel de


α = 0.05 , que es igual a un nivel de confianza del 95%.

vii) Conclusión

Obtenidos los resultados de la prueba de hipótesis, utilizando el software


Minitab 18.1, se puede concluir a un nivel de confianza del 95% (nivel de
significancia del 5%) que hubo una mejora en los tiempos de producción
utilizando la herramienta SMED.

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CAPITULO IV: CUESTIONARIO

1-2-3. Tiempo de preparación y tiempo de ciclo que tiene la producción de cada


modelo de agenda antes de implementar SMED vs Después de implementar SMED

SIN SMED CON SMED


Tiempo en seg Tiempo en seg
Tiempo de
Preparación 358.1 268.81
Agenda B5 358.1 268.81
Agenda B5 182.04 170.69
Agenda B5 198 126.5
Agenda B5 134.65 210.74
Agenda B5 195.59 58.15
Tiempo de Producción 1068.38 834.89
Tiempo Medio 213.676 166.978

Tiempo de
Preparación 323.87 144.37
Agenda A5 323.87 144.37
Agenda A5 201.67 94.27
Agenda A5 127.35 170.1
Agenda A5 92.71 48.42
Agenda A5 123.75 48.42
Tiempo de Producción 869.35 505.58
Tiempo Medio 173.87 101.116

Tiempo de
Preparación 303.26 177.14
Agenda A6 303.26 177.14
Agenda A6 108.04 67.77
Agenda A6 107.62 60.96
Agenda A6 151.89 84.25
Agenda A6 92.41 54.18
Tiempo de Producción 763.22 444.3
Tiempo Medio 152.644 88.86

4. ¿Cómo aplicaron la herramienta SMED?


Como parte de la implantación de la herramienta SMED, se implantaron mejoras y
modificación en comparación con el método tradicional para eliminar operaciones que
ocasionaban demoras en el proceso, entre ellas esta:

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 Las medidas de la perforadora se ajustaban antes de realizar el proceso para así


evitar pérdida de tiempo, se ajustaba para cada determinado tipo de papel su
respectivo ajuste, en cuanto a la calibración de la profundidad el operario debía
estar más atento y controlarlo cuando la producción esta parada
 Como parte de la mejora se establecieron entre la operaria de la perforadora con
la anilladora poner en orden las hojas para así la anilladora pierda tiempos
buscando y tratando de ordenar las hojas

5. ¿Qué actividades se internas y externas se encontraron?


Actividades internas: tienen que ejecutarse cuando la máquina está parada.

 Cortes de las hojas,

 Corte de las micas,

 Recibo del cliente de los productos terminados la cual hace un estricto control de
calidad de los apuntes

Actividades externas: pueden ejecutarse mientras la máquina está operando.

 Corte de las hojas y las micas a su respectiva medida con la cortadora

 Perforado de las hojas

 Anillado de los apuntes

6. ¿Qué actividades internas se convierten en externas?


La actividad interna que se convirtió en externa fue en el proceso para mejorar la
operación de perforado de hojas ya que ese proceso tardaba varios minutos en
prepararse.

7. ¿Qué secuencia de actividades del nuevo método de trabajo se diseñó al


implementar la herramienta SMED?
En la hora de entregar los materiales por parte de área de almacén se entregaba las
hojas, micas y anillos de cinco en cinco para reducir el tiempo de fabricación de
agendas en cada actividad.

En la actividad de perforado de las hojas se estableció las medidas correspondientes


haciendo marcaciones para no perder tiempo en estar calibrando para cada lote y así
poder tener un buen rendimiento.

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8. ¿Considera Uds. que la secuencia de actividades del nuevo método de trabajo debe
aplicarse a la producción de todos los modelos de agenda de apunte?
Si, debido a que el método SMED ayuda a la reducción de los desperdicios en un
sistema productivo el cual tiene como base asegurar un tiempo de cambio de
herramienta en minutos.

La clave del SMED está en poder identificar las actividades que son internas y externas
con el fin de separarlas y convertir el mayor número de actividades internas a externas y
luego perfeccionarlas para optimizar la operación al máximo.

9. ¿Cuál es el tiempo de preparación que tiene cada modelo de agendas de apunte


después de implementar la herramienta SMED?
Como se puede ver en la siguiente tabla los tiempos de preparación disminuyeron
drásticamente luego de aplicar el método SMED, cumpliendo así con uno de sus
objetivos principales que es la reducción de tiempos.

PRODUCTO LOTE 1 - SIN SMED LOTE 2 - CON SMED


TIEMPO DE A 159,98 98,81
PREPARACIÓN B 133,71 74,1
C 152,16 103,06

10. ¿Cuál es el tiempo de ciclo que tiene la producción de cada modelo agenda de
apunte después de implementar la herramienta SMED?
- El tiempo de ciclo de la producción de la Agenda A4 con SMED es de
13’54’’89’’’.
- El tiempo de ciclo de la producción de la Agenda A5 con SMED es de
6’32’’78’’’.
- El tiempo de ciclo de la producción de la Agenda A6 con SMED es de
7’26’’30’’’.

11. ¿Cuál es el tiempo de ciclo que tiene la producción de agendas de apunte después
de implementar la herramienta SMED?
El tiempo del ciclo de producción es de 30’69’’.

12. ¿Hubo mejoras en el tiempo de preparación al implementar la herramienta


SMED?
Si ya que la preparación se hiso con las maquinas encendidas, así cuando llego el
tiempo de cambio de producto ya sea del producto A hacia el producto B o del producto

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B al producto C no hubiera mucho tiempo de cambio y ya este todo listo para comenzar
la producción y no halla contratiempo, en comparación cuando se hacía una preparación
con las maquinarias apagadas la cual nos provocaba tiempos en exceso por ende
ocasionaba que la producción tardara y se nos acumulara stock por que se mandaba el
inventario sin tener en consideración los criterios de fabricación.

13. ¿Hubo mejoras en el tiempo de producción al implementar la herramienta


SMED?

Sí, ya que al implementar SMED se pudo comenzar con una producción de 5 en 5 ya


sea de la pasta o hoja para la preparación de la agenda ya que era la cantidad máxima
que podía soportar la maquinaria tanto como en cortado y anillado, lo cual nos facilitaba
ah que no halla stock en cada estación de trabajo de manera ya que fue de forma ordena
conveniente a como nosotros producimos

14.- ¿Cómo se demuestra la mejora?

Se puede demostrar que existe una mejora a través de una comparación de los tiempos
tomados en la simulación realizada en el laboratorio; para algo más concreto y acertado
se pueden hacer el uso de herramientas estadísticas como la prueba de hipótesis
diferencia de medias para datos pareados.

15.- ¿A qué crees que se deba?

A la implementación de herramientas SMED, ya que esto al ser una cultura de cambios


herramentales en 10 minutos el tiempo de producción y el tiempo de preparación
disminuye considerablemente, logrando así una mayor satisfacción para los clientes.

16.- ¿Qué otros desperdicios crees que se puedan eliminar con el uso de SMED?

 ESPERA, reduce el tiempo de espera por operarios ya sea por procesos o


materiales que requieren.
 MOVIMIENTO, evita hacer movimientos innecesarios para la producción,
teniendo en cuenta el flujo continuo.
 INVENTARIO, acorta los tiempos de preparación, de respuesta y sincronizados.
 PROCESO, analiza si todas las operaciones deben de realizarse o pueden
eliminarse.

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CAPÍTULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

1. CONCLUSIONES:

 Se distribuyó las actividades para ambas rondas de la misma forma a


fabricar sin herramienta SMED e implementando herramienta SMED.
 Con la implementación de la herramienta SMED se obtuvo una
eficiente mejora con respecto al lote de producción 1 que se realizó sin
ella para fabricar los tres productos

2. RECOMENDACIONES:

 Practicar y conocer mas las maquinarias utilizadas en esta practica


antes de empezar la producción,
 Ampliar el conocimiento acerca de la herramienta SMED para seguir
mejorando los tiempos de fabricación sin obviar la calidad obtenida
por cada producto finalizado.

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