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LABORATORIO N°2

RECOCIDO Y NORMALIZADO DE UN ACERO HIPOEUTECTOIDE


(AUSTENIZACION COMPLETA)

CLAUDIA MARCELA GONZALEZ AMAYA


EDGAR ORLANDO CALDERON GOMEZ
MYSHELL MARIANA RODRIGUEZ GIL
JOSE LUIS RUIZ NIÑO

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA


FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA METALURGICA
TUNJA
2019
LABORATORIO N°2
RECOCIDO Y NORMALIZADO DE UN ACERO HIPOEUTECTOIDE
(AUSTENIZACION COMPLETA)

CLAUDIA MARCELA GONZALEZ AMAYA -201620336


EDGAR ORLANDO CALDERON GOMEZ-201610259
MYSHELL MARIANA RODRIGUEZ GIL-201420188
JOSE LUIS RUIZ NIÑO-201521436

Presentado a:
ING. HECTOR ALIRIO PEREZ RODRIGUEZ

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA


FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA METALURGICA
TUNJA
2019
Tabla de contenido
1. OBJETIVOS ................................................................................................................................... 4
2. MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS.......................................................................................... 5
3. MARCO TEORICO ......................................................................................................................... 7
3.1 RECOCIDO.................................................................................................................................. 7
3.1.1 Recocidos de austenizacion completa: .............................................................................. 7
3.1.2 Recocidos subcríticos: ........................................................................................................ 7
3.1.3 Recocidos de austenizacion incompleta: ........................................................................... 8
3.2 NORMALIZADO .......................................................................................................................... 8
3.3 CURVA TTT (TIEMPO- TEMPERATURA-TRANSFORMACION) ..................................................... 8
4. PROCEDIMIENTO ....................................................................................................................... 10
5. RESULTADOS ............................................................................................................................. 11
5.1 RAMPAS DE TEMPETARUTAS ............................................................................................ 11
5.2 TAMAÑO DE GRANO ......................................................................................................... 13
5.3 DUREZAS............................................................................................................................ 16
6. DISCUSION DE RESULTADOS ..................................................................................................... 16
7. CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 17
8. RECOMENDACIONES ................................................................................................................. 17
9.BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................. 17
1. OBJETIVOS
GENERAL:

• Observar y analizar los cambios en las propiedades físicas y mecánicas de


un acero 1040 con alto contenido de manganeso luego de ser sometido a los
tratamientos térmicos de recocido y normalizado.

ESPECIFICOS:

• Reconocer los componentes y micro estructura del acero 1040 con alto
manganeso luego de los tratamientos térmicos de recocido y normalizado.
• Hacer una comparación entre las micrografías obtenidas luego de ambos
tratamientos térmicos al igual que con el acero sin tratar.
• Explicar los cambios micro estructurales que sufre el acero 1040 con alto
manganeso ante un enfriamiento al aire y dentro del horno.
• Realizar la caracterización estructural del acero 1040 luego de someterse a
los tratamientos térmicos de recocido y normalizado.
2. MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS
MATERIALES:
 Acero 1040
 Cortadora
 Lijas de la 80 a la 1200
 Paño de pulido
 Microscopio óptico
 Resina
 Alambre
 Mufla

REACTIVOS:
 Nital 2 %

Figura 1.Cortadora Figura 2.Probetas dentro del horno listas para su respectivo tratamiento.

Figura 3.Mufla Figura 4.Preparacion en resina.


Figura 5. Probeta pulida y lista para el ataque.

Figura 6. Reactivo Nital al 2%.

Figura 7. Secado de la probeta.


3. MARCO TEORICO

3.1 RECOCIDO

El recocido consiste en el calentamiento del acero a una temperatura adecuada


seguido de un enfriamiento lento en el interior del horno, este tratamiento térmico
se aplica a las piezas forjadas, chapas o alambres trabajados en frio y a piezas
moldeadas por fusión. Su propósito es: Eliminar tensiones internas, producidas por
algún tratamiento previo, ablandar el acero para conseguir ciertas especificaciones
mecánicas o facilitar el mecanizado, disminuir el tamaño de grano o conseguir una
determinada microestructura.
Existen varias clases de recocido, los diferentes recocidos que se emplean en la
industria se pueden son tres: recocidos con austenizacion completa, recocidos
subcríticos y recocidos con austenizacion incompleta.
3.1.1 Recocidos de austenizacion completa:
En este caso el calentamiento se hace a una temperatura ligeramente más elevada
que la crítica superior y luego el material se enfría muy lentamente. Sirve para
ablandar el acero y regenerar su estructura.
3.1.2 Recocidos subcríticos: El calentamiento se hace por debajo de la
temperatura critica inferior A1, no teniendo tanta importancia como en el recocido
de austenizacion completa la velocidad de enfriamiento, pudiendo incluso enfriarse
el acero al aire sin que se endurezca. Por medio de este tratamiento se eliminan las
tensiones del material y se aumenta su ductilidad.
Se pueden distinguir tres clases de recocidos subcríticos: de ablandamiento, contra
acritud y globular. A continuación, se presentan cada uno de ellos.
3.1.2.1 Recocido de ablandamiento: Se ablanda el acero por un
procedimiento rápido y económico, no se suelen tener las mejores durezas,
pero son suficientes para mecanizar perfectamente los materiales. Consiste
en calentar el acero hasta una temperatura, que siendo inferior a la crítica
Ac1 sea lo más elevada posible y enfriar luego al aire.
3.1.2.2 Recocido contra acritud: Se efectúa a temperaturas de 550˚C a
650˚C, y tiene como propósito aumentar la ductilidad de los aceros de poco
contenido de carbono estirados en frio. El enfriamiento suele hacer al aire.
3.1.2.3 Recocido subcrítico globular: Consiste en someter un acero a un
calentamiento a temperaturas inferiores pero muy próximas a la crítica Ac1
pudiendo luego enfriarse el acero al aire. Su propósito es obtener en los
aceros al carbono y de baja aleación una estructura globular de muy baja
dureza.
3.1.3 Recocidos de austenizacion incompleta:
Son tratamientos que se realizan a los aceros al carbono o aleados, de más de
0.50% de carbono, para ablandarlos y mejorar su maquinabilidad. Consiste en
calentamientos prolongados a temperaturas intermedias entre la crítica superior y
la inferior, seguidos siempre de un enfriamiento lento. El fin de estos recocidos es
obtener la menor dureza posible y una estructura microscópica favorable para el
mecanizado de las piezas.
3.2 NORMALIZADO

Este tratamiento consiste en un calentamiento a temperatura ligeramente más


elevada que la crítica superior, seguido de un enfriamiento en aire tranquilo. Se
aplica para piezas que han sufrido trabajos en caliente, trabajos en frio,
enfriamientos irregulares o sobrecalentamientos, y también sirve para destruir los
efectos de un tratamiento anterior defectuoso. Por medio de este tratamiento se
eliminan tensiones internas y se uniformiza el tamaño de grano del acero.

3.3 CURVA TTT (TIEMPO- TEMPERATURA-TRANSFORMACION)

Es un hecho experimental que cuando un acero es calentado o enfriado se pueden


llegar a producir cambios en su estructura, cambios de fase. Llamaremos fase a
cada una de las partes homogéneas físicamente separables en un sistema formado
por uno o varios componentes, centrándonos en los aceros un cambio de fase será
pues un proceso en el que el acero cambie de estructura interna y por tanto de
propiedades físicas.
A la temperatura a la que se producen cada uno de estos cambios se le conoce
como “punto crítico”. El estudio de estas transformaciones se realiza desde un doble
punto de vista.
Por un lado, estudiaremos la termodinámica del proceso: a través de los diagramas
Fe-C se determinará el estado de equilibrio que alcanzaría el sistema en unas
condiciones dadas de composición y temperatura.
Por otro lado, se estudia la cinética (la velocidad) del proceso, es decir, el estado
que realmente alcanza el sistema en función de la velocidad a la que se realiza el
enfriamiento. Para ello utilizaremos los diagramas TTT.
Este tipo de diagrama muestra cómo la velocidad de enfriamiento afecta la
transformación de Austenita en varias fases posibles, las cuales pueden ser:
Formas alternativas de Ferrita y Cementita, Martensita. El tiempo se presenta
logarítmicamente a lo largo del eje horizontal y la temperatura en el eje vertical. Esta
curva se interpreta partiendo del tiempo t0 (pocos segundos transcurridos) en la
región Austenita y continua hacia abajo y a la derecha a lo largo de la trayectoria
que muestra cómo se enfría el metal en función del tiempo. Los tiempos de
transformación dependen de la aleación del material.

Abreviaturas y códigos de la gráfica:


Ps = Representa el momento en el cual se produce Perlita gruesa.
Pf = Representa el momento en el cual se produce Perlita fina.
Ms = Representa el momento en el cual se produce Martensita gruesa.
Mf = Representa el momento en el cual se produce Martensita fina.
Bs = Momento de inicio de la transformación a la Bainita.
Bf = Momento de la finalización de la transformación Bainita.
4. PROCEDIMIENTO

1. Se cortaron 2 probetas de acero 1040 con alto contenido de manganeso


(Proveniente de la práctica N°1)
2. A dichas probetas inicialmente se le tomaron las correspondientes durezas a
cada una, con esos datos podremos hacer comparación al realizar
nuevamente la toma de durezas después de su respectivo tratamiento
térmico.
3. Se procede a realizar el tratamiento térmico que consistió en poner en un
horno mufla las probetas, una de ellas era guardada dentro de una caja
metálica para hacer recocido con austenizacion completa, se mantuvo la
temperatura de austenizacion una hora y quince minutos, luego se apagó el
horno y dejo enfriar la probeta lentamente dentro del horno.
4. La otra probeta se sacó del horno y se dejó enfriar al aire para realizarse el
normalizado.
5. Luego se procede al montaje de las piezas en resina para realizar más fácil
el pulido y así poder hacer caracterización de ambas probetas y determinar
sus micro constituyentes.
6. Se realiza el pulido de las piezas desde la lija 80 hasta la 1200 y luego se
pasa por paño verde hasta obtener brillo espejo.
7. Se procede a realizar el ataque químico con Nital al 2%, sumergiendo la
probeta durante 3 segundos y posteriormente se realiza un enjuague para
evitar la oxidación.
8. Se tomaron las micrografías correspondientes y se procedió a la toma de
micro durezas.
5. RESULTADOS

5.1 RAMPAS DE TEMPETARUTAS

CURVA DE CALENTAMIENTO PARA EL NORMALIZADO


900
800
700
TEMPERATURA °C

600
500
400
300
200
100
0
1 2 3 4 5 6
TIEMPO (min)

CURVA DE CALENTAMIENTO PARA EL RECOCIDO


1000
900
800
TEMPERATURA (°C)

700
600
500
400
300
200
100
0
0 30 45 60 75 80 85 90 95 100 105 345
TIEMPO(min)

Cada una de estas rampas de temperatura para los tratamientos se realizan en


función del diagrama Fe-C, que se muestra a continuación.
ENFRIAMIENTO CURVA TTT
El análisis de la curva nos arroja que podemos encontrar los siguientes micro
constituyentes:
Recocido: Perlita gruesa y ferrita.
Normalizado: Perlita y ferrita, pero con un mayor tamaño de grano. Esta
información nos afirma la inspección visual que más adelante analizaremos.
5.2 TAMAÑO DE GRANO

Acero 1040 con tratamiento de Normalizado:

Micrografía 1. Acero 1040 con alto contenido de manganeso luego del normalizado, altos
aumentos (1000x), atacado con nital al 2% durante 3 segundos, microcostituyentes A (ferrita),
B (perlita).

Para el uso del método de los interceptos (Micrografía 1) se necesita conocer la


cantidad de granos interceptados por dos diagonales, una horizontal y una
vertical que en este caso suman la distancia de 500 mm. La línea vertical
interceptó 4 granos, la horizontal 3 y una diagonal 4, obteniendo así un total de
11 granos en la distancia total. Teniendo ya estos datos se procede a calcular la
cantidad de granos presentes en 1mm así:

𝑁𝑖
𝑁𝐿 =
𝐿
𝑀
Donde 𝑁𝐿 es el número de granos por mm, 𝑁𝑖 el número de granos interceptados,
L la longitud del conjunto de líneas (500 mm) y M la magnificación de la
micrografía.

11
𝑁𝐿 = = 22
500
1000
Al tener 22 granos por cada milímetro de micrografía, hallamos el tamaño de
grano (G) mediante la siguiente expresión:

𝐺 = 6.643856 × 𝑙𝑜𝑔 𝑁𝐿 − 3.288


𝐺 = 6.643856 × 𝑙𝑜𝑔 22 − 3.288
𝐺 = 6.01

Micrografía 2. Acero 1040 con alto contenido de manganeso luego del normalizado, bajos
aumentos (100x), atacado con nital al 2% durante 3 segundos, microcostituyentes A (ferrita), B
(perlita).

Acero 1040 con tratamiento de Recocido:


B

Micrografía 3. Acero 1040 con alto contenido de manganeso luego del recocido, bajos
aumentos (100x), atacado con nital al 2% durante 3 segundos, microcostituyentes A (ferrita
laminar), B (perlita gruesa).

Vemos en la micrografía 3 que se da la formación de bandas de ferrita luego del


tratamiento de recocido, las cuales corresponden a las zonas claras que como
vemos son grupos de granos organizados de tal forma que dan el efecto de
líneas o bandas.
Como podemos observar en la micrografía 3 es muy complicado realizar un
conteo efectivo de granos por lo cual para el análisis de tamaño de grano
usamos la micrografía 4.

B
Micrografía 4. Acero 1040 con alto contenido de manganeso luego del recocido, altos
aumentos (1000x), atacado con nital al 2% durante 3 segundos, microcostituyentes A (ferrita),
B (perlita gruesa).

Aplicando el método de interceptos en la micrografía 4, obtenemos que por la


línea vertical se interceptaron 3 granos, la horizontal 2 y una de las diagonales
4 respectivamente, obteniendo así un total de 9 granos en la distancia total.
Aplicando la fórmula usada anteriormente, pero a 1000x tenemos que:
9
𝑁𝐿 = = 18
500
1000
Al tener 18 granos por cada milímetro de micrografía, hallamos el tamaño de
grano (G):
𝐺 = 6.643856 × 𝑙𝑜𝑔 𝑁𝐿 − 3.288
𝐺 = 6.643856 × log 18 − 3.288
𝐺 = 5.05
5.3 DUREZAS

Basándonos en datos bibliográficos al someter el material a un tratamiento térmico


como el recocido con austenizacion completa la dureza del material debe disminuir,
es decir el material se debe ablandar, esto con el objetivo de obtener un mejor
mecanizado.
En el normalizado al aliviar las tensiones presentes en el material este logra permitir
que la dureza del material se homogenice completamente en toda la estructura del
acero, dando así un dato real de la dureza del material.

6. DISCUSION DE RESULTADOS

Al realizar el tratamiento térmico de recocido se logra homogeneizar y obtener


granos de gran tamaño, la perlita que se obtiene se expande mucho más en toda
la superficie del material.
El propósito general del recocido es refinar el grano, proporcionar suavidad, mejorar
las propiedades eléctricas y magnéticas y, en algunos casos, mejorar el maquinado,
además, sirve para ablandar el acero y regenerar su estructura.
En cuanto al normalizado este sirve para homogenizar y afinar la estructura y
eliminar tensiones que suelen aparecer en operaciones posteriores, este
tratamiento se da a los aceros para que queden con los constituyentes
características y propiedades que se consideran normales a su composición es
decir los datos originales correspondientes a este acero.
7. CONCLUSIONES

Es importante mantener las probetas en la rampa de temperatura el tiempo


suficiente, para que se alcance la misma temperatura en todo el material, es decir
que la temperatura sea homogénea, esto para que las transformaciones y
propiedades finales sean homogéneas.
Es indispensable para el éxito de todo tratamiento su caracterización previa, esto
para ubicarlo como hipo o hipereutectoide y conocer así de acuerdo al diagrama Fe-
C, las temperaturas de austenizacion y sus respectivos puntos críticos y subcríticos.
Con el recocido se logró que el grano fuera más fino , esto facilita la maquinación
de la pieza y es el objetivo principal de este tratamiento junto con la disminución de
durezas.

8. RECOMENDACIONES

Se debe tener precaución en la velocidad de enfriamiento para el recocido ya que


si se hace demasiado rápido atravesaría la zona critica del acero y aumentaría la
dureza que es todo lo contrario del objetivo principal del recocido.
Al momento de pulido se recomienda eliminar todo tipo de impurezas o porosidades
que contiene el material para poder observar completamente la estructura y tamaño
de grano de la muestra.

9.BIBLIOGRAFIA
 Anderson, J.C. y otros, “Ciencia de los Materiales”, Limusa Editores,
México, 1998.
 Flim, R.A, y otro, “Materiales de Ingeniería y sus Aplicaciones”, Mc Graw -
Hill, México, 1979.
 Budinsky, K. y otro, “Engineering Materials”, Prentice – Hall, U.S.A., 1999.
 Tipos de enfriamiento disponible en
https://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica4/tipos%2
0de%20enfriamiento.htm