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2.

describa el proceso general de afino en convertidor y haga esquema

L = Lanza de oxigeno, H= Tap Hole, N= Boca del convertidor, T= Trunion, M = Sistema Motriz

El convertidor es el dispositivo que se encarga de transformar el arrabio en acero, mediante la eliminación del carbono,
silicio, manganeso, fósforo y azufre. Convertidor LWS. Se alimenta casi exclusivamente de arrabio, chatarra y cal. La
chatarra debe de ser seleccionada previamente para evitar que contenga elementos extraños como estaño, cobre, etc.).
Para eliminar las impurezas, se suministra oxígeno por la parte inferior del convertidor, junto con nitrógeno como gas de
barrido, y finos de cal que atraviesa todo el hierro líquido en sentido ascendente. Posteriormente, se inclina el convertidor
y se saca la escoria que flota sobre la masa líquida. Finalmente, se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden elementos
tales como carbón (para aumentar el contenido en carbono), Ferro silicio, Ferro manganeso, Ferro níquel, Ferro cromo,
etc., para conseguir el tipo de acero que se desee.

3. describa el proceso AOD

El proceso de descarburación al argón-oxígeno (AOD según sus siglas en inglés) es un proceso de refino asociado a la
producción de acero inoxidable. La mayor parte del acero inoxidable se produce primero en un horno de arco eléctrico y
a continuación se transfiere a un horno de cuchara para refino; de esta forma se consigue el contenido metalúrgico preciso
que se requiere, un proceso denominado metalurgia secundaria y refino secundario. En el proceso AOD se introduce una
mezcla de argón y oxígeno en el acero fundido en el horno de cuchara. El oxígeno oxida el carbono no deseado en el acero
fundido; el argón se incorpora a la mezcla para evitar la oxidación del cromo, un material esencial y costoso que contienen
todos los aceros inoxidables y que es propenso a la oxidación y que de otro modo se perdería.

4. obtención acero en el arco eléctrico

El horno eléctrico de arco, es un equipo que utiliza la energía eléctrica y la transforma en calor para fundir principalmente
materiales ferrosos. El horno eléctrico de arco es una unidad flexible que tiene como fuente de calor la energía eléctrica
energía limpia por lo tanto y no contamina el metal, por lo que produce aceros limpios y de buena calidad. Los aceros
fabricados en los HEA se caracterizan por las siguientes propiedades: Homogeneidad, Escasa cantidad de inclusiones no
metálicas, Menor cantidad de gases, Gran pureza, Excelentes propiedades mecánicas. MATERIAS PRIMAS, Chatarra de
acero, Refractarios, Electrodos, Elementos de adición, prereducidos. En el proceso del HEA contempla los siguientes pasos:
Afino, Desoxidación, Desulfuración, Desfosforacion.
5. que es la reducción directa

Todos los procesos de reducción de los óxidos de hierro distintos de los que se realizan en el alto horno. La reducción
directa engloba todos los procesos de reducción que se efectúan sin llegar a la fusión, Un componente importante en la
producción del acero es el hierro esponja.

Pelets>Horno reductor (agente reductor CO, H2)>Hierro esponja>Purificación

Purificación

CH4+H2O→CO+3H2 CH4+CO2→2CO+3H2

Reducción con CO

3Fe2O3+CO→2Fe3O4+CO2 Fe3O4+CO→2FeO+CO2 FeO+CO→Fe+CO2

Reducción con H2

3Fe2O3+H2→2Fe3O4+H2O Fe3O4 H2→2FeO+ H2O FeO+ H2→Fe+ H2O

Reacción de Boudouar

CO+O2→CO2 CO2→2CO

6. describir el proceso midrex

El proceso Midrex de reducción directa se basa en un sistema de producción a baja presión. Consiste en introducir Pellets
de hematita (Fe2O3) en un horno reductor, en el cual los Pellets se desplazan por gravedad y en oposición al flujo del gas
que actúa como agente reductor (CO, H2) eliminado el oxígeno de los Pellets y obteniendo hierro esponja o HRD cuya
consistencia es porosa. La misma consiste aproximadamente en un 95% de H2 y CO. PREPARACIÓN DE MATERIA PRIMA,
Se recubre los pellets con cal hidratada para evitar que se aglomere por efectos de las altas temperaturas. REDUCCION Se
logra utilizando un flujo continuo de gases reductores que químicamente extraen el oxígeno del óxido de hierro. La
velocidad con que ocurran estas reacciones, determinan el tiempo de residencia necesitado para metalizar el producto
por encima de92 % (generalmente es entre 4 y 6 horas). REFORMACION El CO y H2 son obtenidos por la reformación de
gas natural con vapor de agua y/o CO2 a elevadas temperaturas. El gas natural es principalmente CH4 (metano).
𝐂𝐇𝟒+𝐇𝟐𝟎→𝐂𝐎+𝟑𝐇𝟐 𝐂𝐇𝟒+𝐂𝐎𝟐→𝟐𝐂𝐎+𝟐𝐇𝟐

7. en general que comprende la metalurgia secundaria


El acero se produce industrialmente en dos fases en las plantas integradas: Producción del hierro a partir de los minerales.
Afino de este primer producto metálico o aceración, La producción de acero se realiza por tres procesos. El horno Siemens-
Martin (S-M), que aún se utiliza, pero tiende a desaparecer; puede usar como carga el arrabio líquido o sólido y la chatarra
en cantidades variables. En el convertidor con oxígeno, ya sea con inyección de oxígeno mediante lanza, como el LD, o con
inyección por el fondo como el LWS, sistema OBM (o Q-BOP), es el proceso más favorable cuando se parte de arrabio
líquido. En el horno eléctrico de arco (H.E.A.), que es el indicado cuando se parte chatarra, hierro esponja o prerreducido
sólido. En los procesos de metalurgia secundaria se realizan las operaciones de: Desoxidación, desgasificación,
desulfuración y aleación antes llevados a cabo en los mismos hornos de fusión, son ahora realizadas en la cuchara
metalúrgica o en convertidores con atmósferas especiales.

8. describir el proceso general horno en cuchara

La operación ejecutada en el horno cuchara es una parte esencial del tratamiento de metalurgia secundaria, como el
refinado, el ajuste de la temperatura del acero líquido y la composición química con el objetivo de aumentar la calidad del
acero Etapas de proceso en el horno cuchara Se efectúa una adición de escoria sintética formada por (cal + espato), o (cal
+ alúmina + espato). Tiene varios fines. Por ejemplo, trabajando en arco sumergido separa el arco eléctrico de bóveda y
paredes. Con ello se disminuyen las pérdidas de temperatura y el desgaste de refractario La siguiente fase es el
calentamiento a velocidad máxima de 3-5 oC/min. Se consume calor en diversas operaciones como pérdida por radiación
de la cuchara, fusión de la cal y espato de la escoria sintética, polvos inyectados, aleantes adicionados, calentamiento
hasta la temperatura prescrita de colada, etc. A continuación, se efectúa la agitación con argón, cuyos objetivos son.
Homogeneización de temperatura del baño que se está calentando, homogeneización de composición del baño después
de adicionar ferroaleaciones y antes de la toma de muestras, favorecer la reacción entre metal y escoria desulfurante, a
la vez que la segregación de inclusiones no metálicas, favoreciéndose la limpieza del acero, otro objetivo es Producir
aceros con muy bajos contenidos de carbono y mejorar el grado de desoxidación del acero, por medio de la reacción del
monóxido de carbono con el oxígeno a bajas presiones

9. en general que es la colada continua.

GENERALIDADES, Actualmente el acero que se fabrica en el mundo, se obtiene en su última fase de fabricación en estado
líquido, a diferencia de épocas anteriores que se obtenía el hierro en estado pastoso y por cementación de barras de
hierro. El acero líquido es colado en forma de lingotes. COLADA DEL ACERO El acero fundido no pasa directamente del
horno a las lingoteras, si no que con una parte de escoria va primero a la cuchara de colada. El tiempo que el acero
permanece en ella es suficiente para que las inclusiones no metálicas por su menor densidad se separen y floten sobre el
baño metálico. Colada convencional. El acero líquido se vierte sobre unos moldes de fundición gris de sección cuadrada,
rectangular, poligonal y de formas especiales. Los lingotes tienen una altura de 2 m y más, su peso varía desde 100 Kg y
30 t los más frecuentes oscilan entre 10 y 30 toneladas. COLADA EN LINGOTERA Uno de los métodos de colada se efectúa
con el molde inclinado y a medida que se va llenando se va enderezando paulatinamente. Con esto se obtiene una
introducción más lenta del metal y, por lo tanto, una colada más tranquila y menos expuesta a defectos. Esta operación
se efectúa a mano cuando las coquillas son muy ligeras, pero es preferible utilizar un tablero basculante sobre el que se
fija el molde. La colada se puede facilitar imprimiendo a la coquilla vibraciones de pequeña amplitud por medio de un
mecanismo adecuado, accionado por un motor eléctrico. Colada en fuente. Llamada también Colada Reina aquí las
lingoteras se colocan sobre unas placas de fundición gris que tienen una serie de canales o ramificaciones, recubiertos de
refractario. Colada continua. La colada continua es un proceso en el que se vierte el metal líquido en una lingotera que
extrae el exceso de calor, formando barras de dimensiones deseadas a medida que avanzan, la lingotera es alimentada
continuamente.

10. explicar el proceso laminación

La laminación es un trabajo mecánico para deformar materiales metálicos sin arranque de viruta, durante la cual hay
desplazamiento medio de la red cristalina, que modifica la forma y mejora las propiedades físicas del material sin destruir
la fibra del mismo. La laminación consiste, en general, en deformar un determinado material de partida (lingote, planchón,
tocho, palanquilla) comprimiéndolo entre dos cilindros, acanalados o no, de tal forma que se produzca una reducción (y
en algunos casos una modificación), de la sección transversal inicial, consiguiendo en todos los casos una sección menos
a base de una mayor longitud. LAMINACIÓN EN CALIENTE Se aplica a la conformación inicial de grandes lingotes
(actualmente también se parte del producto de la fundición continua), en los que las considerables deformaciones que
sufren solo son posibles con el concurso de energías mecánica y térmica simultáneamente y para altos volúmenes de
producción. Los productos más comunes son placas, barras, varillas, perfiles estructurales, etc. Los productos laminados
en caliente presentan superficies ligeramente rugosas cubiertas de óxido conocido como cascarilla o calamina. Las
tolerancias dimensionales se sitúan entre el 2 y 5 %.Un efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado, es el
refinamiento del grano causado por recristalización. En la laminación en caliente se aprovecha la ductilidad del acero, es
decir, su capacidad de deformación que es mucho mayor cuanto más elevado sea su temperatura. LAMINACION EN FRIO
La laminación en frío está clasificada como un producto plano. Su sección transversal es reducida como mínimo a un 25%
y el producto final es bobinado en un rollo o cortado en barras. La laminación de acero en frío es un proceso de
deformación continuo a alta velocidad, manteniendo la temperatura por debajo del punto de cristalización. El cambio de
volumen se produce principalmente en la dirección de la laminación. El proceso de laminado comprende 5 etapas: El
decapado, El laminado, El desengrasado, El recocido, El endurecimiento, temple superficial.