Jaime Jorge Proyecto Final

“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”
SENATI
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO PARA EN TRABAJO
INDUSTRIAL
DIRECCIÓN ZONAL LIMA-CALLAO
Proyecto de innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico
CUELA / CFP: ELECTROTECNIA
“MEJORA Y AUTOMATIZACIÓN DE
TABLERO DE UNA MÁQUINA
ENPAQUETADORA VERTICAL”
 AUTOR : JORGE HUACCANQUI , JAIME
 ASESOR: CUBA SOTO, HERÁCLEO
Lima, Perú
2017
ELECTRICISTA INDUSTRIAL 2
DEDICATORIA:
Dedico este proyecto a mis padres por su

constate apoyo moral y confianza en mí; A
los instructores por formar la base de los
cimientos de futuros profesionales técnicos
que serán los pilares de la industria de
nuestro país.
AGRADECIMIENTO:
A Dios por permitirme gozar de buena

Salud; A la institución por permitirme
forjarme como persona capaz y de bien; A
las empresas en las que fui adquiriendo
experiencia como profesional técnico
electricista.
ÍNDICE
DEDICATORIA………………………………………………………………………………………………………………
AGRADECIMIENTO
CAPITULO I .......................................................................................................................................... 9
GENERALIDADES DE LA EMPRESA ................................................................................................... 9
Razón social ................................................................................................................... 10
Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa. ........................................................ 11
Productos, mercado, clientes ........................................................................................ 12
Estructura de la Organización ....................................................................................... 14
Otra información relevante ...............................................Error! Bookmark not defined.
CAPITULO II ....................................................................................................................................... 15
PLAN DE PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA ..................................................................... 15
Identificación del problema técnico en la empresa ...................................................... 16
Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora ....................................................... 16
Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora ................................................ 17
Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora ................................................... 17
Marco Teórico y Conceptual ......................................................................................... 19
CAPITULO III ...................................................................................................................................... 23
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ............................................................................................. 23
Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual. .................................. 24
Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa. .......... 28
Análisis de las causas raíces que generan el problema. ................................................ 29
Priorización de causas raíces (Diagrama de Pareto, factores cualitativos, etc) ............ 31
CAPITULO IV ...................................................................................................................................... 33
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA ........................................................................................... 33
Plan de acción de la Mejora propuesta ......................................................................... 34
Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la
mejora. ...................................................................................................................................... 44
Recursos técnicos para implementar la mejora propuestaError! Bookmark not defined.
Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de proceso mejorado . 46
Cronograma de ejecución de la mejora ........................................................................ 48
CAPITULO V ....................................................................................................................................... 49
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA ............................................................................ 49
Costo de materiales....................................................................................................... 50
Costo de mano de obra ................................................................................................. 51
Costo de máquinas, herramientas y equipos ................................................................ 51
Otros costos de implementación de la Mejora ............................................................. 52
Costo total de la implementación de la Mejora ............................................................ 52
CAPITULO VI ...................................................................................................................................... 53
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA ................................................................. 53
Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora............................................. 54
Relación Beneficio/Costo .............................................................................................. 56
CAPITULO VII ..................................................................................................................................... 57
CONCLUSIONES ............................................................................................................................. 57
Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora........... 58
CAPITULO VIII .................................................................................................................................... 59
RECOMENDACIONES ..................................................................................................................... 59
Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora ... 60
DATOS PERSONALES:
 APPELIDOS Y NORMBRE: JORGE HUACCANQUI JAIME
 ID:873385
 COORREO:873385jaime@gmail.com
 CELULAR:984103400
 DIRECCIÓN : MZ 105 LT 3 SANTA ROSA –PUENTE PIEDRA
 DIRECCIÓN ZONAL: CFP INDEPENDENCIA
 ESCUELA :ELECTROTECNIA
 BLOQUE:605
 CARRERA: ELECTRICIDAD INDUSTRIAL.
 ID :873385
Resumen ejecutivo del proyecto de innovación y/o mejora
Las máquinas han facilitado la vida del hombre, hoy en día no se puede realizar
ningún tipo de procesos de producción sin la intervención de una máquina
diseñada para una función específica, con el pasar de los años y el abaratamiento
de las tecnologías han venido siendo mejoradas.
Teniendo en cuenta ello se procederá realizar este proyecto con el fin de realizar
la mejora de una máquina que genera pérdidas en el área de empaquetado por
consiguiente se edificarán los problemas y desarrollará los pasos para su mejora.
CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
Razón social
La empresa FULL INDUSTRIAL SOLUTIONS PERÚ S.A.C. Está registrada con

RUC: 20556665631 está ubicada en la Cal. Las Magnolias Mz. G1 Lt. 14 Urb. Los
Jazmines de Naranjal en el distrito San Martin de Porres.
ACTIVIDAD DE COMERCIO EXTERIOR: Servicios y soluciones electromecánicas
REPRESENTANTE LEGAL:
Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.
MISIÓN
Brindar servicios integrales en el desarrollo de proyectos electromecánicos y

automatización.
VISIÓN
Posicionar a la empresa FULL INDUSTRIAL SOLUTIONS PERÚ S.A.C como una

empresa líder en soluciones eléctricas y electromecánicas de los sectores
industriales, contribuir al desarrollo del país manteniendo siempre la conservación
del medio ambiente y los recursos naturales.
VALORES:
 HONESTIDAD: promovemos la honestidad como nuestra

herramienta fundamental para generar la confianza entre el cliente y
la empresa forjando una credibilidad total.
 SEGURIDAD: Mantenemos por sobre todo la seguridad de nuestros

trabajadores imponiendo normativas de seguridad en el trabajo.
 SERVICIO: a partir de nuestras labores brindadas estamos muy

comprometidos con el buen servicio y la calidad de nuestro trabajo.
Productos, mercado, clientes
SERVICIOS
Los servicios que prestan constan de:
 Mantenimiento de máquinas empaquetadoras de tipo Flow pack y

verticales.
 Servicios de mantenimiento predictivos y correctivo de sistemas eléctricos

en tableros de control y distribución.
 Fabricación y puesta en marcha de tableros de arranque tensión reducida

de motores de inducción magnética, anillos deslizantes, y dhalander.
 Montajes y diseño de ingeniería de Tableros de transferencia automática y

grupos electrógenos.
 Realización y Mantenimientos de pozos a tierra.
CLIENTES
Estructura de la Organización
GERENTE
GENERAL
JEFE DE SERVICIOS JEFE DE SERVICIOS

ELÉCTRICOS DE MÁQUINAS
TECNICO
TÉCNICO
ELECTRICISTA
MECANICO
PRACTICANTES
CAPITULO II
PLAN DE PROYECTO DE
INNOVACIÓN Y/O MEJORA
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
Identificación del problema técnico en la empresa
El problema principal es la creciente demanda de los productos de la fábrica

JACONT´S S.A.C. por parte de muchos de sus clientes.
 No tiene las suficientes máquinas empaquetadoras para cubrir el stock

de productos solicitado por sus clientes.
 Cuenta con una máquina ineficiente que sufre constantes problemas de

funcionamiento en la hora de sellado, causando la entrega de
productos a destiempo.
 La máquina empaqueta menos productos en un tiempo determinado

ellos incumple el rango para la que fue diseñada.
Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora
Objetivos generales
Rrealizar mejoras en el sistema de control de la máquina empaquetadora para

mejorar su rendimiento.
Objetivos específicos
 Disminuir el tiempo de empaquetado de los productos y aumentar el

número de maniobras en un tiempo determinado.
 Mejorar el sistema de control de la máquina.
 crear un entorno amigable entre la máquina y el operario en caso de

errores de soporte técnico.
 Reducir pérdidas de material y recursos en área de empaquetado.
 Aumentar la producción de la máquina.
Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora
Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora
Este proyecto tiene como finalidad reducir el tiempo de entrega de los productos
cumplir las demandas de los clientes de la empresa y mejorar la producción de la
empresa reducir la mano de obra del operario
 SOCIAL: Reducción de esfuerzo humano y riesgos ergonómicos que los

operarios puedan sufrir con el transcurso del tiempo.
 AMBIENTAL: disminución de perdida de material que conlleva a la
mejora y preservación del medio ambiente
 ECONÓMICO : aumentar la productividad y calidad de los productos de la

empresa
Marco Teórico y Conceptual
2.1.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora
LA MÁQUINA EMPAQUETADORA VERTICAL
Sistema de
arrastre
La función principal de esta máquina es realizar el llenado y empaquetado de

productos que pueden ser desde sólidos , líquidos o polvo ,dependiendo de la
estructura mecánica de la máquina , al final del proceso se obtiene un paquete con
forma de “almohadilla” ,de esta manera se busca preservar el contenido del
producto empaquetado para el cliente .
Este tipo de máquina es controlado por un PLC o controlador lógico programable

lo cual conlleva a que la máquina tenga de un cierto grado elevado de
automatización.
También constan sistemas electrónicos, mecánicos, electro neumático y software

de interacción, conjuntamente el funcionamiento en conjunto de estos sistemas
dan como resultado 20 paquetes por min.
Las máquinas empaquetadoras son muy aplicadas en la industria, su importancia
abarca grandes sectores de producción y procesos de alimentos.
Zona de
suministro
de
producto
Lámina de
empaquetado
Paquetes
formados
Cilindro con
mordazas y
resistencias
de níquel
2.1.1 Conceptos y términos utilizados
 AUTOMATIZACIÓN
Proviene de la pala griega “auto” que significa ejecución por medios
propios aplicado a lo industrial se considera un conjunto de sistemas
y procesos que operan con mínima o sin intervención humana, según
la RAE es considera también como una disciplina que trata de
métodos y procedimientos cuya finalidad es la sustitución del
operador humano por un operador artificial en la ejecución de una
tareas que implican esfuerzo físico o mental.
 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN
Un software es un sistema aplicativo creado con la finalidad de
facilitar las operaciones de programación y manejo de parámetros,
diseños, o tareas que al usuario le es complejo o que cuenta un
dispositivo requiere un programa asistido.
 VARIADOR DE FRECUENCIA
Un variador de frecuencia es un dispositivo electrónico de potencia

que permite manipular la velocidad los motores mediante la
variación de la frecuencia aplicada al motor.
 SISTEMA ELECTRONEUMÁTICO
Es un conjunto de sistemas de transmisión de energía de mediante

del fluido de aire comprimido, se requiere una presión por encima de
la atmosfera para producir trabajo. Actualmente el aire comprimido es
considerado la mayor fuente de potencia en la automatización por su
seguridad, facilidad de transmisión y fácil adaptabilidad.
Su función se realiza mediante actuadores neumáticos o cilindros y
bobinas que actúan mediante inducción magnéticas llamadas
solenoide.
 ACTUADORES ELÉCTRICOS
Son dispositivos electromecánicos destinados a recibir
la señal de un módulos de salida de un controlador
para actuar en el proceso a controlar entre ellos
tenemos: seleniodes,electroválvulas,alarmas,relés
zumbadores,etc pueden ser del tipo:
 Todo o nada
 Verdadero o falso
 1y0
 On /Off
 CAPTADORES ELECTRICOS
Son dispositivos electromecánicos destinados a extraer
información de un proceso a controlar para envíalo a un
módulo de entrada de un controlador por ejemplo:
pulsadores,interruptores,detectores,fotoeléctricos,senso
res de proximidad, limit switch,etc. pueden ser de tipo :
 Todo o nada
 Verdadero o falso
 1y0
 On /Off
CAPITULO III
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL
Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso
actual.
Sistema de funcionamiento de control de máquina empaquetadora vertical antes

de la mejora.( las siguientes operaciones fueron realizadas antes del proceso de
mejora dentro de la empresa )
Esperar compra de póliza de seguro contra

accidentes.
Trasladarse a la fábrica, al área de empaquetado

de productos.
Examinar la máquina empaquetadora de tipo

“almohadilla”.
Iniciar inspección previa de la máquina.
Encender balanza multicabezal y configurar por

HMI.
Encender máquina empaquetadora y configurar

por HMI.
Inspeccionar temperatura de las mordazas de

sellado. (70 º C)
Mover productos por banda transportadora a

balanza.
Conectar circuitos neumáticos a líneas de

alimentación.
Pulsar “botón” de inicio de operación de

empaquetado.
Verificar panel HMI de balanza multicabezal.
Verificar controladores temperatura de la máquina

selladora.
Observar despliegue de envoltura para paquete.
Esperar despliegue de producto hacia cuello formador y

dosificador.
Verificar mordazas verticales y horizontales en

operación.
Esperar producto final completamente empaquetado.
Cronometrar y contar el número de paquetes que

realizó la máquina en un minuto.
Deshabilitar banda transportadora.
Deshabilitar balanza multicabezal mediante HMI.
Deshabilitar maquina selladora por “pulsador de parada

de empaquetado”
Verificar la cantidad de paquetes y su aspecto en el

sellado.
Realizar un informe y enviarlo al área de mantenimiento
Diagrama de Análisis de proceso actual
Método
actual
PROCESO
Esperar compra de póliza de seguro contra 2 Hrs.
accidentes.
trasladarse a la fábrica , al área de empaquetado 1 Hr..

de productos.
Examinar la máquina empaquetadora de tipo 30 Min.

“almohadilla”.
Iniciar inspección previa de la máquina. 15 Min.

Encender balanza multicabezal y configurar por 5 Min.
HMI.
Encender máquina empaquetadora y configurar por 6 Min.

HMI.
Inspeccionar temperatura de las mordazas de 30 Seg..

sellado.
Mover productos por banda transportadora a 2 Min.

balanza.
Conectar circuitos neumáticos a líneas de 1 Min.

alimentación.
Pulsar “botón” de inicio de operación de 3 Seg.

empaquetado.
Verificar funcionamiento panel HMI de balanza 3 Min.

multicabezal.
Verificar controladores temperatura de la máquina 20 Seg.

selladora (70 º C)
Observar despliegue de envoltura para paquete. 10 Seg.

Esperar despliegue de producto hacia cuello 8 Seg.
formador dosificador.
Verificar mordazas verticales y horizontales en 2 Seg.
operación
Esperar producto final completamente 1 Min.
empaquetado.
Cronometrar y contar el número de paquetes que 5 Min.

realizó la máquina en un minuto.
Deshabilitar banda transportadora. 15 Seg.

Deshabilitar balanza multicabezal mediante HMI. 30 Seg.
Deshabilitar maquina selladora por “pulsador de 10 Seg.
parada de empaquetado”
Verificar la cantidad de paquetes y su aspecto en el 4 Min.

sellado.
Realizar un informe detallado y enviarlo al área de 1 hora

mantenimiento
TIEMPO TOTAL EMPLEADO: 5h 14m

8s
Efectos del problema en el área de trabajo o en los
resultados de la empresa.
Los efectos del problema de la calidad en los productos:
 5 Productos de 20 están mal sellados por cada

 El material de envoltorio presenta daños fisuras. (en los extremos)
 Produce menor cantidad de productos empaquetados en un minuto de
lo que debería.
Efectos del problema en la entrega de productos:
 Se tiene fecha de entrega de un lote de productos y se encuentran en

un 65% de la demanda.
Los efectos del problema en los materiales:

 Pérdida de material de envoltorio.
Análisis de las causas raíces que generan el problema.
HOMBRE MÁQUINA ENTORNO
Espacios
Corrosión de
bornes del variador Reducidos
Falta de
conocimientos
en limpieza se Exceso de
máquina Falla en el PLC cargas
Entrega de
productos a
Errores maniobras destiempo
Pérdidas de
empaques en la máquina Tiempo de
sellado
Cantidad de
productos mal
empaquetados
MATERIAL MÉTODO
MEDIDA
Diagrama de 5 ¿por qué?
1
¿Por qué? la máquina entrega paquetes
defectuosos?
RAIZ O CAUSA
Por la velocidad de de tracción en la
envoltura PRINCIPAL
2
¿Por qué?
Por la velocidad del motor usado para la
tracción no está en sincronía con las
mordazas de sellado.
3
¿Por qué?
Porque el variador y el PLC están
averiados bornes.
4
¿Por qué?
Porque al realizar desinfección y
limpieza de la máquina se usa cloro.
¿Por qué? 5
Porque se considera un potente químico contra
bacterias pero no se consideró el daño para el
tablero de control de la máquina.
Luego de realizar el diagrama de 5 ¿Por qué? se definió como raíz y causa

principal del problema fue el tipo mantenimiento de desinfección que se le daba a
la máquina empaquetadora.
Priorización de causas raíces (Diagrama de Pareto, factores
cualitativos, etc)
PASO1:
la recopilación de factores que influyen en el problema ,se ubicarán en una tabla
según su Frecuencia de mayor a menor:
CAUSAS FRECUENCIA
FALLAS EN EL TABLEROS DE CONTROL 96
MALA OPERACIÓN DE MÁQUINA 64
AMBIENTE HÚMEDO 55
LIMPIEZA CON INSUMOS CORROSIVOS 45
FALTA DE MANTENIMIENTO ELEC. 38
SOBRECARGA DE TRABAJO 30
PASO2:
Se realizar el cálculo de porcentaje acumulado
CAUSAS FRECUENCIA %ACUMULADO
FALLAS EN EL TABLEROS DE CONTROL 96 29%
MALA OPERACIÓN DE MÁQUINA 64 20%
AMBIENTE HÚMEDO 55 17%
LIMPIEZA CON INSUMOS CORROSIVOS 45 14%
FALTA DE MANTENIMIENTO ELEC. 38 12%
SOBRECARGA DE TRABAJO 30 9%
PASO 3:
80 -20 El 80% de los problemas provienen del 20% de las causas bajo ese
principio demostramos en el cuadro.
CAUSAS FRECUENCIA % ACUMULADO %ACUMULADO 80-20

FALLAS EN EL TABLEROS DE
CONTROL 96 29% 96 29% 80%
MALA OPERACIÓN DE MÁQUINA 64 20% 160 49% 80%
AMBIENTE HÚMEDO 55 17% 215 66% 80%
LIMPIEZA CON INSUMOS
CORROSIVOS 45 14% 260 79% 80%
FALTA DE MANTENIMIENTO ELEC. 38 12% 298 91% 80%
SOBRECARGA DE TRABAJO 30 9% 328 100% 80%
PASO: 4
Realizamos la gráfica del diagrama la cual nos indicará la cantidad de veces que
se reincide en el problema.
DIAGRAMA DE PARETO
100 120%
90
100%
80
70
80%
%ACUMULADO
FRECUENCIA
60
50 60%
40
40%
30
20
20%
10
0 0%
FALLAS EN EL MALA AMBIENTE LIMPIEZA CON FALTA DE SOBRECARGA DE
TABLERO DE OPERACIÓN DE HÚMEDO INSUMOS MANTENIMIENTO TRABAJO
CONTROL MÁQUINA CORROSIVOS ELEC.
CAUSAS
FRECUENCIA %ACUMULADO 80-20
PASO 5:
Procedemos a interpretar el diagrama de Pareto 80-20
No damos cuenta de que debemos dar prioridad y tratar de eliminar el principal
problema que vendrían a ser las fallas en el tablero de control de la máquina.
PROBLEMA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA
Las fallas en el tablero de control Realizar mejoras de reestructuración en

el tablero de control de la máquina
CAPITULO
IV
PROPUESTA TÉCNICA DE LA
MEJORA
PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA.
Plan de acción de la Mejora propuesta
Implementar un gabinete de control con mejoras
 Se obtendrán datos y variables del PLC anterior y se migrarán las variables

al microntrolador lógico programable v8 de la marca siemens con módulos
de ampliación usando las variable
 Se cableará y se recreará la misma lógica secuencial de la máquina

mediante el acople de un grupo de selectores 6
 se reemplazará sistema el actual sistema de variación velocidad que

funciona mediante del motor acoplado aun motoreductor , por variador de
velocidad delta ms 300
 se incorporara el gabinete armado al tablero de la máquina y se pondrá en

funcionamiento
 se realizará las programaciones variador de velocidad y logo

respectivamente aplicando la misma lógica secuencial con la que trabajaba
con el PLC anterior.
 MICROCONTROLADOR LOGICO
PROGRAMABLE LOGO! V.8
Un micro controlador lógico programable

es un dispositivo digital electrónico con
la capacidad de almacenar instrucciones
en una memoria tales como datos de
entradas y salidas, funciones lógicas,
secuenciales, de conteo, aritméticas,
todo ello con el objetivo de facilitar el
control de procesos o máquinas.
 MODULO DE AMPLIACIÓN PARA MICROCONTROLADOR CON

SALIDA POR TRANSISTOR 0.3 A
entradas digitales 4
entrada de voltaje 24 VDC
salidas digitales 4
corriente 0.3 Amp. salida

por transistor
 VARIADOR DE
FRECUENCIA DELTA MS-
300
Un variador de
frecuencia es un
dispositivo electrónico
de potencia que
permite manipular la
velocidad los motores
mediante la variación
de la frecuencia
aplicada al motor.
DATOS TÉCNICOS DEL VDF MS 300
Potencia de control /220 VAC 0.2 a 2.2 Kw.

/ 400 VAC Trifásico 4 a 22 Kw.
Corriente de salida 9.5 A
Alimentación 200~ 240 Vac/50-60Hz
Resolución de la frecuencia de salida 0.1hz -1500hz
sobrecarga 125% de la corriente de salida por minuto
Tipo de aceleración y desaceleración 0.1~ 600 sec.
Control de la frecuencia Por panel. Por entrada analógica
Control externo Potenciómetro 5K/0.5w – 4~20 mA (250 ohm

impedancia Max), mediante conexión
ACM,10V,AVI
protección Protección de sobre corriente, sobre voltaje,

bajo voltaje, sobrecarga, sobrecalentamiento.
Ambiente de trabajo -20 ~ 50 °C
Tarjetas de opción CANopen, DeviceNet, Ethernet / IP, MODBUS

TCP, PROFIBUS DP MODBUS incorporado
 FUENTE DE ALIMENTACIÓN 24 VDC OMRON
temperatura de funcionamiento -25 a 60 °C
Capacidad de entrada universal 100 a 240 V de CA / 90 a 350 V de CC
Certificaciones y Normativas EN61204-3, EN55011 Clase A

SEMI F47-0706 (200 to 240 VAC).
potencia 60 a 480 W
 GABINETE DE POLICARBONATO PLASTIM ELECTRIC PP3014 CON

GRADO DE PROTECIÓN IP 65
Temperatura -35°c + 65°c
Grado de protection IP 65 resistente a agentes

químicos ,aceites salpicaduras,
Material policarbonato
690vac 800 A
Color Ral7035 gris
placa metal galvanizado
PROGRAMACIÓN POR BLOQUES DE MICROCONTROLADOR LÓGICO
PROGRAMABLE LOGO! V.8 MEDIATE LOGO SOFT V.8
TABLA DE VARIABLES DEL PROGRAMA
ENTRADAS SALIDAS
I1 Emergencia Q1 Tracción
I2 Arranque Q2 Mordaza horizontal
I3 Parada Q3 Mordaza vertical
I4 Dosificado Q4 Pinza
I5 Habilitado de taca Q5 Aire
I6 Sellado Q6 Faja transportadora
I7 Fajas Q7 Faja de entrada
I8 Codificado Q8 Temp.
I9 Temperatura Q9 Codificador
I10 Taca Q10 T. Sellado
I11 Balanza s1 Q11 T corte
I12 Balanza s2 Q12 Balanza
CIRCUITO DE CONTROLADOR
LOGICO PROGRAMABLE
ELECTRICISTA INDUSTRIAL
41
CIRCUITO DE POTENCIA
CIRCUTO NEUMÁTICO
SELLADO VERTICAL SELLADO HORIZONTAL

PINZA TRACCIÓN
EV PRINCIPAL
MODULO DE
MANTENIMIENTO FRL
LINEA DE
SUMINISTRO
ELECTRICISTA INDUSTRIAL
43
Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la
implementación de la mejora.
SE DESMONTARA EL TABLERO PARA REALIZAR LA MEJORA HECHANDO

LOS CONDUCTORES EL LOS TACHOS CORRESPONDIENTES
SE ARMA EL NUEVO UN PEQUEÑO GABINETE QUE PROTEGERA AL
VARIDOR Y PLC
SE EMPOTRARÁ EL GABINETE EN TABLERO DE CONTROL DE LA MAQUINA
Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama
de proceso mejorado
TRASLADO DE MAQUINA A TALLER
REALIZAR INSPECCIÓN DEL TABLERO
ESPERAR COTIZACIÓN Y COMPRA DE EQUIPOS
CABLEAR Y ARMAR GABINETE
REALIZAR PLANCHA METALICA CON SELECTORES
EMPOTRAR GABINETE DENTRO DE TABLERO DE LA

MÁQUINA
REALIZAR LÓGICA DE FUNCIONAMIENTO Y

PROGRAMACIÓN DE LOGO!
PROGRAMAR VARIADOR Y CARGAR PROGRAMA DE LOGO!
REVISIÓN DE CIRCUITOS ELÉCTRICOS Y NEUMATICOS
PONER EN MARCHA LA MÁQUINA
TRASLADAR LA MAQUINA DE TALLER A LA FÁBRICA
INSTALAR Y PONER OPERATICA LA MÁQUINA
Método
mejorado
PROCESO
TRASLADO DE MÁQUINA A TALLER 5 hrs
REALIZAR INSPECCIÓN DEL TABLERO 8 hrs
ESPERAR COTIZACIÓN Y COMPRA DE 8 hrs

EQUIPOS
CABLEAR Y ARMAR GABINETE 6 hrs
REALIZAR PLANCHA METÁLICA CON 4 hrs

SELECTORES
EMPOTRAR GABINETE DENTRO DE TABLERO 3 hrs

DE LA MÁQUINA
REALIZAR LÓGICA DE FUNCIONAMIENTO Y 3 hrs

PROGRAMACIÓN DE LOGO!
PROGRAMAR VARIADOR Y CARGAR 1 hrs

PROGRAMA DE LOGO!
REVISIÓN DE CIRCUITOS ELÉCTRICOS 50 min

NEUMÁTICOS
PONER EN MARCHA LA MÁQUINA 2 Hrs
TRASLADAR LA MÁQUINA DE TALLER A LA 5 hrs

FÁBRICA
INSTALAR Y PONER OPERATIVA LA MÁQUINA 2 hrs
TIEMPO TOTAL EMPLEADO: 47hrs

50min.
Cronograma de ejecución de la mejora
TARABAJO REALIZADO TIEMPO DE

OPERACIÓN
Desmontaje de tablero 8Hrs
Armado de placa 6hrs
Cableado de logo 4hrs
Programación de logo! 5hrs
Hacer orificios para selectores 1hrs
Armado de plancha con selectores 1hrs
Taladrar ,pasar macho 3 pasos 30min
Cablear variador ms 300 delta 5hr
Montar gabinete de policarbonato a 3hr

tablero
Programar variador 30 min
Realizar pruebas de continuidad 30 min
Cargar programa al logo! 10 min
TIEMPO TOTAL EN HORAS 35hrs 10min
CAPITULO V
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA
MEJORA
COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
Costo de materiales
ITEM MATERIALES UNIDAD DE CANTIDAD PRECIO POR TOTAL

MEDICIÓN UNIDAD Y/O
MEDICIÓN
01 cable conductor 14 metros 1 rollo/100m s/.120.00 s/.120.00

AWG azul
02 cable conductor 16 metros 1 rollo /100 s/.125.00 s/.125.00

AWG azul m
03 cable conductor 18 metros 1 rollo /100 s/.100.00 s/.100.00

AWG negro m
04 Borneras caja 3CAJAS s/.25.00 s/.75.00
05 gabinete eléctrico de 01 und 1 s/.150.00 s/.150.00

policarbonato de
80x60x30
06 canaletas de 40mm 01unid 01 s/.40.00 s/.40.00

x25mm
07 terminal Hojal 01 bolsita 2 s/.20.00 s/.40.00

100 und/cu
08 terminal tipo pin para 01 unid 3 bolsas s/.20.00 s/.60.00

cable 12/10 AWG
09 cintillos 1 bolsa 01 bolsa s/.8.00 s/.8.00

50und
10 Selector 2 Posiciones 01 unid 06 unid s/. 10.00 s/. 10.00
11 Espiral 10mmx10m 1paquete 1rollo s/10.00 s/.10.00
12 Riel DIN 1 1unid s/.40.00 s/.40.00
COSTO TOTAL EN SOLES S/.7780.0
Costo de mano de obra
Nº OPERARIOS Y /O TIEMPO COSTO POR TOTAL

EJECUTORES DIA
01 TORNERO 2 DIAS S/.80.00 S/.160.00
01 SOLDADOR 1 DIA S/.75.00 S/.75.00
01 TECNICO 4 DIAS S/.70.00 S/.280.00

CONTROLISTA
01 PRACTICANTE 7 DIAS s/.30.00 S/.210.00
COSTO TOTAL EN SOLES. S/.725.00
Costo de máquinas, herramientas y equipos
N° ITEM EQUIPOS A UTILIZAR CANTIDAD PRECIO C/U
01 LOGO! V8 24VDC SALIDA POR 1UNID S/.500.00

TRANSISTOR 0.3 Amp.
02 MÓDULO DE AMPLIACIÓN PARA 02 UNID S/.600.00

LOGO V8 4IN /4OUT SALIDA POR
TRANSISTOR 0.3 Amp.
03 VDF modelo MS 300 01 UNID S/.400.00
04 FUENTE DE ALIMENTACIÓN 01 UND S/.70.00

OMRON IN-220 AC /24VDC-OUT
05 RELAY CON BOBINA DE 24 VDC 08 UND S/.160.00

FINDER.
06 RELÉ DE ESTADO SOLIDO SCR 02 UND S/.60.00

OMRON G3NA-225B
Otros costos de implementación de la Mejora
TRANSPORTE DE LA MAQUINA A S/.150.00

TALLER
COMPRESORA DE AIRE S/.800.00
Costo total de la implementación de la Mejora
COSTO DE MATERIALES S/.778.00
COSTO MANO DE OBRA S/.725.00
COSTO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS Y S/.1790.00

EQUIPOS
OTROS COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA S/.950.00

MEJORA
CAPITULO
VI
EVALUACIÓN TÉCNICA Y
ECONÓMICA DE LA MEJORA
EVALUACIÓN TECNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA
Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora
COSTOS CON INVERSIÒN ACTUAL
 TURNO DE TRABAJO DE 8 HORAS:
La máquina trabaja hace 15 paquetes por minuto
SE CALCULARÁ LOS PAQUETES QUE HACE EN 1 HORA
Paquetes por hora= 15………………....1 minutos
X…………………60 minutos
x=900 PAQUETES x hora
Paquetes por turno= 900 X 8HORAS =7200 PAQUETES POR TURNO
-COSTO DE PRODUCTO DE PAQUETE DE 1 KILO
1 MANGO CONEGLADO KG =S/.5.50
TOTAL POR TURNO 7200 X S/.5.50 =S/.39.600.00
GANANCIA LIQUIDA POR UN PAQUETE DE 1 KG= S/.2.50
COSTO DE PRODUCCIÓN POR TURNO:
7200 PAQUETES X2.50=S/.1800.00 POR TURNO
GANANCIA POR MES:
S/.1800.00 X 26 Días = S/.46800.00 ganancia en un mes
COSTOS CON LA INNOVACIÓN DEL PROYECTO
 TURNO DE TRABAJO DE 8 HORAS:
Se realizó la mejora de la máquina ahora trabaja a 20 paquetes por minuto
SE CALCULARÁ LOS PAQUETES QUE HACE EN 1 HORA
Paquetes por hora= 20………………....1 minutos
X…………………60 minutos
x=900 PAQUETES x hora
Paquetes por turno= 1200 X 8HORAS =9600 PAQUETES POR TURNO
-COSTO DE PRODUCTO DE PAQUETE DE 1 KILO
1 MANGO CONEGLADO KG =S/.5.50
TOTAL POR TURNO 9600X S/.5.50 =s/. 52.800.00
GANANCIA LIQUIDA POR UN PAQUETE DE 1 KG= S/.2.50
COSTO DE PRODUCCIÓN POR TURNO:
9600 PAQUETES X2.50=S/.2400.00 POR TURNO
GANANCIA POR MES:
S/.2400.00 X 26 Días = S/.62400.00 ganancia en un mes
Relación Beneficio/Costo
CUADRO COMPARATIVO
PROCESO ACTUAL PROYECTO MEJORADO
GANANCIAS DIARIA S/.39.600.00 S/.52.800.00
GANANCIA MENSUAL S/.46800.00 S/.62.400.00
S/.52.800.00 - S/.62.400.00 = s/.9600
GANANCIA MENSUAL DE: S/. 9600
CAPITULO
VII
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de
Innovación y/o Mejora
Se redujo la pérdidas que sufría en la empresa por causa del mal funcionamiento
de esta máquina, la máquina trabajará de manera eficiente.
La empresa recuperará su inversión en un corto transcurso de tiempo.
Y se concluye este proyecto teniendo presente que el automatismos está presente

en las industrias de hoy y que debemos acoplarnos a los avances tecnológicos.
CAPITULO
VIII
RECOMENDACIONES
RECOMENDACIONES
Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de
Innovación y Mejora
 Se recomienda instruir a los operarios de la maquina empaquetadora

acerca del funcionamiento y los peligros que esta puede tener.
 Capacitar al personal de limpieza evitar el contacto con las sustancias al

tablero control de la máquina.
 Evitar que la maquina trabaje con sobrecarga de paquetes.
 Desarrollar un plan de mantenimiento preventivo y correctivo de la máquina

dado que así evitaran futuras averías en la máquina.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
DISTRIBUIDOR DE VDF DELTA

https://iabg.delta-corp.com/MH300MS300/MS300-MH300.html
PÁGINA WEB SIEMENS

http://w5.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/simatic/controladores
_modulares/logo/pages/default.aspx
MANUAL DE LOGO! V8
https://cache.industry.siemens.com/dl/files/461/16527461/att_82567/v1/Logo_s.pdf
https://industrial.omron.es/es/products/power-supplies
TRABAJO DE INNOVACION EN LA EMPRESA
FICHA DE CALIFICACION
A) PROGRAMA : DUAL
CARRERA: ELECTRICISTA INDUSTRIAL
B) NOMBRE DEL PARTIPANTE : JAIME JORGE HUACCANQUI
INGRESO: 2015 ll ID: 873385

C) EMPRESA: FULL INDUSTRIAL SOLUTIONS PERÚ SAC
DIRECCION: CALLE LAS MAGNOLIAS MZ G1 LOTE 14 URB LOS JAZMINES DE

NARANJAL SMP
D) DENOMINACION DEL PROYECTO DE INNOVACION :”MEJORA EN LA
AUTOMATIZACIÓN DE UNA MÁQUINA EMPQUETADORAS VERTICAL”
E) AREA DE APLICACIÓN EN LA EMPRESA : SERVICIOS ELECTROINDUCTRIALES

F) CALIFICACION POR LA EMPRESA.
CALIFICACION
N0 de
CRITERIO DE CALIFICACION
Puntaje Puntaje
orden
obtención
máximo
01 Facilidad de aplicación del trabajo de innovación y/o mejora 07
02 Beneficios que se espera generara la aplicación 05
03 Cuantificación e indicadores adecuados para medir los 03

resultados de la innovación y / o mejora
Relación entre la inversión estimada versus los resultados a

obtenerse (costo y beneficio). estimado del retorno del
04 05
inversión
Nota: * el evaluador calificara considerando como base el puntaje máximo señalado

* La suma de puntajes obtenidos es la nota del trabajo de innovación
Lugar y fecha: _______________________________________
CALIFICACION DEL PROYECTO DE
INNOVACION Y/O MEJORA
___________________________________________ Sumatoria de los puntajes obtenidos
Nombre y firma del directivo de mayor nivel Por cada criterio de evaluación
Del área de aplicación en la empresa

En numero
Cargo: _____________________________________________
En letras

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“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

DIRECCIÓN ZONAL LIMA-CALLAO

Proyecto de innovación y/o Mejora

CUELA / CFP: ELECTROTECNIA

 AUTOR : JORGE HUACCANQUI , JAIME

 ASESOR: CUBA SOTO, HERÁCLEO

Dedico este proyecto a mis padres por su

A Dios por permitirme gozar de buena

 APPELIDOS Y NORMBRE: JORGE HUACCANQUI JAIME

 DIRECCIÓN : MZ 105 LT 3 SANTA ROSA –PUENTE PIEDRA

 DIRECCIÓN ZONAL: CFP INDEPENDENCIA

 CARRERA: ELECTRICIDAD INDUSTRIAL.

La empresa FULL INDUSTRIAL SOLUTIONS PERÚ S.A.C. Está registrada con

ACTIVIDAD DE COMERCIO EXTERIOR: Servicios y soluciones electromecánicas

Brindar servicios integrales en el desarrollo de proyectos electromecánicos y

Posicionar a la empresa FULL INDUSTRIAL SOLUTIONS PERÚ S.A.C como una

 HONESTIDAD: promovemos la honestidad como nuestra

 SEGURIDAD: Mantenemos por sobre todo la seguridad de nuestros

 SERVICIO: a partir de nuestras labores brindadas estamos muy

Los servicios que prestan constan de:

 Mantenimiento de máquinas empaquetadoras de tipo Flow pack y

 Servicios de mantenimiento predictivos y correctivo de sistemas eléctricos

 Fabricación y puesta en marcha de tableros de arranque tensión reducida

 Montajes y diseño de ingeniería de Tableros de transferencia automática y

 Realización y Mantenimientos de pozos a tierra.

JEFE DE SERVICIOS JEFE DE SERVICIOS

El problema principal es la creciente demanda de los productos de la fábrica

 No tiene las suficientes máquinas empaquetadoras para cubrir el stock

 Cuenta con una máquina ineficiente que sufre constantes problemas de

 La máquina empaqueta menos productos en un tiempo determinado

Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

Rrealizar mejoras en el sistema de control de la máquina empaquetadora para

 Disminuir el tiempo de empaquetado de los productos y aumentar el

 Mejorar el sistema de control de la máquina.

 crear un entorno amigable entre la máquina y el operario en caso de

 Reducir pérdidas de material y recursos en área de empaquetado.

 Aumentar la producción de la máquina.

Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora

 SOCIAL: Reducción de esfuerzo humano y riesgos ergonómicos que los

 ECONÓMICO : aumentar la productividad y calidad de los productos de la

2.1.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora

LA MÁQUINA EMPAQUETADORA VERTICAL

La función principal de esta máquina es realizar el llenado y empaquetado de

Este tipo de máquina es controlado por un PLC o controlador lógico programable

También constan sistemas electrónicos, mecánicos, electro neumático y software

Un variador de frecuencia es un dispositivo electrónico de potencia

Es un conjunto de sistemas de transmisión de energía de mediante

Sistema de funcionamiento de control de máquina empaquetadora vertical antes

Esperar compra de póliza de seguro contra

Trasladarse a la fábrica, al área de empaquetado

Examinar la máquina empaquetadora de tipo

Iniciar inspección previa de la máquina.

Encender balanza multicabezal y configurar por

Encender máquina empaquetadora y configurar

Inspeccionar temperatura de las mordazas de

Mover productos por banda transportadora a

Conectar circuitos neumáticos a líneas de

Pulsar “botón” de inicio de operación de

Verificar controladores temperatura de la máquina

Observar despliegue de envoltura para paquete.

Esperar despliegue de producto hacia cuello formador y

Verificar mordazas verticales y horizontales en

Esperar producto final completamente empaquetado.

Cronometrar y contar el número de paquetes que