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251934 - PLATAFORMA

TECNOLOGICA PARA CADENAS


DE PRODUCCIÓN DE
ALIMENTO EN SISTEMAS
ACUAPÓNICOS BASADO EN
CÓMPUTO SENSIBLE AL
2018
CONTEXTO Y TECNICAS DE
INTELIGENCIA
ARTIFICIAL

Este documento muestra una visión general del proyecto, contiene el Análisis y
AN_ Análisis y
Diseño de la parte de hardware en función a los alcances planteados en los
documentos previos a partir de la ejecución del mismo. diseño hardware

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CONTENIDO
I. INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................... 4

II. CONTEXTO DEL SISTEMA .................................................................................................................... 4


II.1 Consideraciones para el control ambiental en la Granja Acuapónica.......................................................................... 5

II.2. Regulación de condiciones ambientales según normas nacionales e internacionales. .............................................. 7

II.3. Sistemas µC/IOT para el control ambiental. .............................................................................................................. 7

II.4. Habilitando la arquitectura Arduino Nano para la IOT. ............................................................................................. 9

III. DESCRIPCIÓN ARQUITECTÓNICA ...................................................................................................10


III.1. Diagrama conceptual de los módulos MDA que conforman el sistema de control para Granja Acuapónica. ........ 10

III.2. Diagrama arquitectónico tecnológico. ................................................................................................................... 12

III.3. Descripción de variables ........................................................................................................................................ 14

IV. DETERMINACIÓN DE VALORES MÍNIMOS Y MÁXIMOS PARA CONTROL AMBIENTAL DE


LAS ESPECIES. ...............................................................................................................................................15
IV.1. Características particulares y parámetros ambientales para la especie: Tilapia mossambica. ............................... 15

V. MODELOS DE SISTEMAS DISTRIBUIDOS MDA ............................................................................16


IV.1. Módulos MDA ubicados en contenedores o piscinas de crianza y desarrollo ........................................................ 17

IV.2. Módulos MDA ubicados en el área general del invernadero .................................................................................. 17

IV.3. Consideraciones para la instalación de sensores en las diferentes áreas. ................................................................ 18

VI. DESCRIPCION DE LAS FUNCIONES PRINCIPALES. .....................................................................19


V.1. Diagrama esquemático de interconexión ................................................................................................................. 20

V.2. Diagramas de flujo para el MDA ubicado en contenedores e invernadero. ............................................................. 21

V.2.1. Configuración general de los procesadores SOC ESP8266. ............................................................................. 22

V.2.2. Rutina de sensado de temperatura en el agua del contenedor ........................................................................... 23

V.2.3. Rutina de sensado de gases. .............................................................................................................................. 24

V.2.4. Sistema de verificación de calidad de agua (ph). .............................................................................................. 25

V.3. Descripción de las funciones. ................................................................................................................................... 26

VII. DESCRIPCIÓN DEL PROTOCOLO ......................................................................................................27


VI.1. Clasificación y descripción de las tramas ............................................................................................................... 28

VI.2. Descripción de tramas internas para identificación de módulos. ............................................................................ 28

VI.2.1. Formato de trama para determinar módulos activos ........................................................................................ 28

VI.2.2. Formato de trama para contestar el estatus del o los módulos activos ............................................................. 29

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VI.3. Formato y descripción de la trama interna para la obtención de valores de los módulos esclavos ......................... 29

VI.3.1. Formato de trama para solicitar la información del o los módulos activos ...................................................... 29

VI.3.2. Formato de trama para contestar la solicitud de información del o los módulos activos ................................. 29

VI.3. Formato y descripción de la trama interna para la ejecución de los actuadores en los módulos esclavos .............. 30

VI.3.1. Formato de trama para solicitar para la solicitud de ejecución de los actuadores en los módulos activos ...... 30

VIII. DISEÑO ELECTRÓNICO...............................................................................................................31


VII.1. Tarjeta control módulo distribuido. ....................................................................................................................... 32

IX. DEL MODELO DE INTERCOMUNICACIÓN ENTRE MÓDULOS ..................................................34

X. MODELADO MECÁNICO EN 3D .........................................................................................................35

XI. LOSARIO DE TÉRMINOS .....................................................................................................................35

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I. INTRODUCCIÓN

El presente documento tiene como propósito identificar los requisitos de alto nivel para el diseño y desarrollo de un
Sistema de Control Distribuido, confeccionado a partir de Módulos Distribuidos Ambientales (MDA) basado en un
dispositivo Arduino y módulos ESP8266 , que sigue la corriente filosófica de desarrollo tecnológico actual del internet de
las cosas, este diseño innovador se desarrollarán como parte de los resultados del proyecto 251934 - PLATAFORMA
TECNOLOGICA PARA CADENAS DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTO EN SISTEMAS ACUAPÓNICOS
BASADO EN CÓMPUTO SENSIBLE AL CONTEXTO Y TECNICAS DE INTELIGENCIA ARTIFICIAL.
perteneciente al programa de estímulos a la innovación del Consejo Nacional De Ciencia y Tecnología (proyecto principal),
de tal manera que permita al equipo de trabajo de la empresa KIRE Informática S.A. de C.V obtener un alcance completo
de las características que deberá cumplir dicho diseño de hardware. Desarrollando un sistema confiable y oportuno. Los
Módulos Distribuidos Ambientales (MDA) será diseñados mediante un conjunto de dispositivos, las cuales trabajarán de
forma integral para poder realizar el procesamiento de las señales procedentes de los distintos sensores, procesarla dentro
de una red de microcontroladores, y después obtener una señal de salida o distintas señales de salida para poder realizar el
control de distintas variables, las cuales serán configuradas para garantizar el ambiente de reproducción, evolución y
desarrollo de las especies dentro del área controlada de la granja Acuapónica. El diseño y desarrollo de esta línea de
módulos distribuidos ambientales estarán basados en dispositivos integrados denominados System On Chip (SoC),
permitiendo la creación de sistemas confiables que trabajarán de forma conjunta para poder realizar un procesamiento
eficiente de las señales procedentes de los distintos variables del entorno, procesándola dentro de una red inteligente, y
después obtener una o distintas señales de salida para poder realizar el control de los distintos procesos, logando así
garantizar los requerimientos del sistema. Asimismo, dentro de esta red de dispositivos inteligentes se contará con un
sistema de comunicación wifi con más de un panel de control o configuración en caso de ser necesario, garantizando pleno
control de las acciones dentro del área de control domótico definida. Esto se logrará gracias a distintos componentes
añadidos a los MDA

II. CONTEXTO DEL SISTEMA

«Un enfoque ecosistémico a la acuicultura (EEA) es una estrategia para la integración de la actividad en el ecosistema
más amplio, que promueva el desarrollo sostenible, la equidad y la capacidad de recuperación de los sistemas socio-
ecológicos interconectados.» Soto, Aguilar Manjarrez y Hishamunda, 2008

En México la acuacultura ha adquirido mayor importancia en los últimos años, por los beneficios sociales y económicos
que genera, lo que permite contar con alimentos con un valor nutricional elevado (Alvarez et al, 1999). Además, la FAO
(1997), espera que contribuya significativamente en la seguridad alimentaria y la disminución de la pobreza en el mundo.
Sin embargo, una de las principales limitantes en la producción acuícola es la concentración de materia orgánica en los
estanques de cultivo, como resultado de las excreciones de los peces, el alimento proporcionado y otros insumos
adicionados tales como hormonas (Tacon y Foster, 2003), provocando que los efluentes contribuyan al deterioro de los
cuerpos hídricos receptores.

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En el estado de Veracruz, la mayoría de las granjas acuícolas de tilapia se ubican cerca de un cuerpo de agua del cual se
abastecen. Sin embargo, la calidad del agua en su mayoría es pobre debido a los residuos de fertilizantes, pesticidas y
diversos compuestos que contaminan las aguas superficiales al ser transportados por la escorrentía fuera de las zonas
agrícolas donde se aplicaron. Aunado a esto, el nitrógeno en forma de amonio puede ser tóxico para los peces, y los nitratos
y fosfatos intensifican el crecimiento de plantas y algas, acelerando la eutrofización de lagos y embalses (SEMARNAT,
2002; Tamames, 2002).

En contraste, en la agricultura se ha reportado los beneficios de la utilización de aguas residuales tanto domésticas como
urbano-industriales debido a los contenidos de nitrógeno y fosforo, lo que podría ayudar a reducir los requerimientos de
fertilizantes comerciales. La acuacultura requiere eliminar eficazmente los diversos componentes orgánicos e inorgánicos
presentes en los efluentes de las unidades de cultivo. Una alternativa es integrar la acuacultura y la agricultura hidropónica
reutilizando el efluente y con ello se disminuye el impacto ambiental, lo que se conoce como acuaponía, que es un sistema
de recirculación de agua utilizando un tratamiento de biofiltración para eliminar la materia orgánica y la transformación de
amonio en nitritos y nitratos, lo que nutre a las plantas (Ortiz, 2009). Por lo tanto, el objetivo fue caracterizar
fisicoquímicamente un efluente salobre de cultivo de tilapia en producción comercial y evaluar su potencial uso en el cultivo
se siete especies vegetales herbáceas en acuaponía.

En el caso específico del proyecto 251934 - PLATAFORMA TECNOLOGICA PARA CADENAS DE PRODUCCIÓN
DE ALIMENTO EN SISTEMAS ACUAPÓNICOS BASADO EN CÓMPUTO SENSIBLE AL CONTEXTO Y
TECNICAS DE INTELIGENCIA ARTIFICIAL (Granja Acuapónica) contiene algunas o varias características de las
ya mencionadas anteriormente. Entre los factores ambientales que deben revaluarse para ser incluidos en el diseño y
desarrollo de un sistema de control ambiental para la Granja Acuapónica, se encuentran: el control de la temperatura y de
la humedad relativa, los cambios de aire/ hora, el tipo de agua su calidad y su tratamiento previo para obtener un factor de
PH balanceado y su recirculado, las concentraciones de partículas o de gas en el agua y aire principalmente el nitrato
amoniacal (NH4); la iluminación (natural y/o artificial, el fotoperiodo y la intensidad), la densidad del alojamiento de peces
en los estanques; el equipamiento de los locales del alojamiento y las medidas físicas para proteger las condiciones
microbiológicas. El estado microbiológico de la especie debe ser mencionado [convencional, exento de organismos
patógenos específicos (SPF, en inglés), o gnotobiótico con microorganismos específicos].

II.1 Consideraciones para el control ambiental en la Granja Acuapónica

Las exigencias ambientales varían según la especie y. El diseño de la instalación para las especies debe permitir ajustar los
mecanismos de control ambientales, a fin de cumplir con las necesidades de las mismas. Idealmente, el área donde se
desarrollen debería tener su propio sistema de control para cada una de las variables de peso o importancia, así como algunas
consideraciones para su diseño, como se describe a continuación (véase figura uno)

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MODULO DE CONTROL AMBIENTAL AHORRO DE ENERGIA

TEMPERATURA

RECIRCULACION
HUMEDAD
Y CONTROL DE
RELATIVA
CALIDAD DEL
AGUA

GRANJA
ACUAPONICA

SISTEMA DE CONTROL DE
INTERFAZ USUARIO
COMUNICACION

Figura 1: descripción general del sistema de control distribuido para la Granja Acuapónica.

 Temperatura. El tipo de especie a reproducir es el principal factor para definir la temperatura óptima de la Granja
Acuapónica. Por lo tanto, el lugar de confinamiento debe contar con un equipo diseñado específicamente que
permita controlar un amplio rango de temperatura, las 24 horas del día. Dicho equipo debe permitir llevar un
registro de la temperatura máxima y mínima de cada día. La temperatura puede afectar la eficiencia de adaptación,
la susceptibilidad a una enfermedad, el consumo de agua y alimento y en consecuencia la tasa de crecimiento de
la especie (Yamauchi, 1981). Normalmente, la temperatura óptima de la especie no es la más cómoda para el
humano; sin embargo, esta inconveniencia no debe comprometer los requerimientos físicos de la misma.
 Humedad relativa. La mayoría de las especies requieren de una humedad relativa cerca del 50%. Sin embargo,
pueden tolerar un rango que va del 40 al 70%, siempre y cuando la variación en la temperatura sea la adecuada
(Clough, 1984). En algunos lugares, puede ser necesario contar con deshumidificadores o humidificadores.
Cambios drásticos en la humedad afectan la capacidad para mantener la homeostasis térmica de la especie. La
homeostasis es la propiedad de los seres vivos para mantener una condición interna estable compensando los
cambios en su entorno mediante el intercambio de materia y energía con el exterior.
 Recirculación y control de calidad del agua. Las condiciones de suministro y la recirculación del agua afectan
en nivel de oxígeno y la sedimentación de nitratos y nitritos en los contenedores y en los diversos secciones que
integran Granja Acuapónica. El diseño del sitio debe permitir mantener estos parámetros dentro de los límites
aceptables. La recirculación y control del agua se debe ajustar al desarrollo físico de la especie, el sexo, la densidad
de población, la frecuencia de la limpieza, la calidad del agua, la humedad y la temperatura. El diseño del sistema
de tratamiento de agua debe tomar en cuenta el ahorro de la energía (Besch, 1980).

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II.2. Regulación de condiciones ambientales según normas nacionales e internacionales.

El establecimiento y utilización de una granja Acuapónica deberá estar regulado por la Norma Oficial Mexicana NOM-
010-PESC-1993, que establece los requisitos sanitarios para la importación de organismos acuáticos vivos en cualquiera
de sus fases de desarrollo, destinados a la acuacultura u ornato, en el territorio nacional, cuya vigencia es responsabilidad
de la SAGARPA. En este documento se describen los tipos de granja Acuapónica, permisos, responsables, comités internos
para el manejo, especies, certificados de salud y calidad, registro y alimentos. También describe el tipo de instalaciones,
técnicas experimentales, medidas de seguridad y sanciones que dicha norma establece. Por tal motivo la automatización e
instrumentación del mismo deberá cumplir de forma cabal con las disposiciones que dicta esta norma. La norma mexicana
define cuatro tipos de granja Acuapónica: alojamiento, producción, utilización y distribución, que, aunque este documento
se enfoca más en especies diferentes de peces, se toma como una referencia general debido a que no existe una norma,
manual o guía de indicaciones técnicas específicas.

II.3. Sistemas µC/IOT para el control ambiental.

Los microcontroladores están diseñados para reducir el costo económico y el consumo de energía de un sistema en
particular. Por eso el tamaño de la unidad central de procesamiento, la cantidad de memoria y los periféricos incluidos
dependerán de la aplicación. El control de un electrodoméstico sencillo como una batidora utilizará un procesador muy
pequeño (4 u 8 bits) porque sustituirá a un autómata finito. En cambio, un reproductor de música y/o vídeo digital (MP3 o
MP4) requerirá de un procesador de 32 bits o de 64 bits y de uno o más códecs de señal digital (audio y/o vídeo).
Un microcontrolador difiere de una unidad central de procesamiento normal, debido a que es más fácil convertirla en una
computadora en funcionamiento, con un mínimo de circuitos integrados externos de apoyo. La idea es que el circuito
integrado se coloque en el dispositivo, enganchado a la fuente de energía y de información que necesite, y eso es todo. Un
microprocesador tradicional no le permitirá hacer esto, ya que espera que todas estas tareas sean manejadas por otros chips.
Hay que agregarle los módulos de entrada y salida (puertos) y la memoria para almacenamiento de información véase figura
2. Un microcontrolador típico tendrá un generador de reloj integrado y una pequeña cantidad de memoria de acceso aleatorio
y/o ROM/EPROM/EEPROM/flash, con lo que para hacerlo funcionar todo lo que se necesita son unos pocos programas
de control y un cristal de sincronización. Los microcontroladores disponen generalmente también de una gran variedad de
dispositivos de entrada/salida, como convertidor analógico digital, temporizadores, UARTs y buses de interfaz serie
especializados, como I2C y CAN. Frecuentemente, estos dispositivos integrados pueden ser controlados por instrucciones
de procesadores especializados. Los modernos microcontroladores frecuentemente incluyen un lenguaje de programación
integrado, como el lenguaje de programación BASIC que se utiliza bastante con este propósito. Los microcontroladores
negocian la velocidad y la flexibilidad para facilitar su uso. Debido a que se utiliza bastante sitio en el chip para incluir
funcionalidad, como los dispositivos de entrada/salida o la memoria que incluye el microcontrolador, se ha de prescindir
de cualquier otra circuitería.

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Figura 2. Descripción de arquitectura de un µC

Para nuestro caso en particular utilizaremos la arquitectura de los diseños de las placas Arduino la cual usa diversos
microcontroladores y microprocesadores. Generalmente el hardware consiste de un microcontrolador AVR, conectado bajo
la configuración de "sistema mínimo" sobre una placa de circuito impreso a la que se le pueden conectar placas de expansión
(shields) a través de la disposición de los puertos de entrada y salida presentes en la placa seleccionada. Las shields
complementan la funcionalidad del modelo de placa empleada, agregando circuitería, sensores y módulos de comunicación
externos a la placa original. La mayoría de las placas Arduino pueden ser energizadas por un puerto USB o un puerto barrel
Jack de 2.5mm. La mayoría de las placas Arduino pueden ser programadas a través del puerto Serial que incorporan
haciendo uso del Bootloader que traen programado por defecto. El software de Arduino consiste de dos elementos: un
entorno de desarrollo (IDE) (basado en el entorno de processing y en la estructura del lenguaje de programación Wiring),
y en el cargador de arranque (bootloader, por su traducción al inglés) que es ejecutado de forma automática dentro del
microcontrolador en cuanto este se enciende. Las placas Arduino se programan mediante una computadora convencional,
usando comunicación serial.

Figura 3. µC Arduino NANO Ver 3.

Para el caso específico del diseño y desarrollo de este sistema de control ambiental recurriremos al uso de un sistema
mínimo Arduino. llamado Nano Ver 3 (figura 3) que es una placa de desarrollo totalmente abierta, a nivel de software y de
hardware. Arduino Nano es una pequeña y completa placa basada en el ATmega328 (Arduino Nano 3.0). El ATmega 328
posee 32KB, (de los cuales 2 KB son usados por el bootloader), posee además 2 KB de SRAM y 1KB de EEPROM.
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Cada uno de los 14 pines digitales del Nano puede ser usado como entrada o salida, usando las funciones pinMode (),
digitalWrite () y digitalRead (). Operan a 5 voltios, cada pin puede proveer o recibir un máximo de 40mA y poseen una
resistencia de pull-up (desconectada por defecto) de 20 a 50 Kohms. Además, algunos pines poseen funciones
especializadas. El Arduino Nano posee 8 entradas analógicas, cada una de ellas provee de 10 bits de resolución (1024
valores diferentes). Por defecto miden entre 5 volts y tierra, sin embargo, es posible cambiar el rango superior usando la
función analogReference (). Por lo anterior el diseño y desarrollo de una línea de módulos con características estándar que
permitan una aplicación en una amplia gama de áreas tanto industriales, médicas y comerciales. Estos dispositivos
permitirán una interconectividad por medio de radio frecuencia, específicamente la banda delimitada para WiFi. Los
dispositivos podrán ser configurados no solo para cubrir las necesidades de supervisión y monitorización de variables,
intercambiando los componentes, incrementando o disminuyendo los mismos, sino también de igual forma cambiar sus
modos de operación dentro del sistema si así es requerido.
De esta forma se plantea que los módulos presenten un perfil multifuncional y adaptable según el entorno donde se
instalarán, permitiendo la fácil modificación de sus funciones, arquitectura de distribución y portabilidad.

II.4. Habilitando la arquitectura Arduino Nano para la IOT.

Si bien el microcontrolador Arduino Y modulos ESP8266 está directamente caracterizado para trabajar con sistemas IOT,
el microntrolador Arduino Nano de igual forma puede ser habilitado para trabajar de la misma manera que cualquier
dispositivo IOT/WiFi, esta modificación consiste en agregar físicamente un dispositivo ESP8266, el cual es en realidad un
pequeño microcontrolador que forma parte del núcleo de procesamiento del SOC de Arduino y modulos ESP8266, véase
figura 2.

Figura 4. Ejemplo de conexión física entre el Arduino Nano 3 y el Esp8266 para conformar un sistema IOT.

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Una vez conectado se procederá a su programación para que el sistema funcione en cualquiera de las tres posibles
configuraciones que el dispositivo ESp8266 soporta las cuales son: Modo servidor, modo Cliente, Modo Access Point. De
esta forma el sistema estará listo para funcionar como cualquier dispositivo IOT y a su vez conectarse a otros dispositivos
WIFI/IOT que manejen el protocolo IPV4.

III. DESCRIPCIÓN ARQUITECTÓNICA

III.1. Diagrama conceptual de los módulos MDA que conforman el sistema de control para
Granja Acuapónica.

En la figura 5 se muestra un diagrama en el cual se describe la arquitectura general del sistema que conforma el sistema de
control distribuido, donde se presenta la nueva arquitectura del sistema.

Figura 5. Diagrama arquitectónico a nivel hardware para la GRANJA ACUAPÓNICA.


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 Descripción

 Sistema de control distribuido: se encuentra constituido por un conjunto de sistemas mínimos conocido
como ARDUINO Y MODULOS ESP8266, cuyo núcleo control de procesamiento es un
microcontrolador tipo SoC como se exponen a continuación

Figura 5.A. Diagrama de terminales del Arduino Nano.

 Microprocesador: El Atmega328 AVR 8-bit es un Circuito integrado de alto rendimiento que


está basado un microcontrolador RISC, combinando 32 KB ISP flash una memoria con la
capacidad de leer-mientras-escribe, 1 KB de memoria EEPROM, 2 KB de SRAM, 23 líneas de
E/S de propósito general, 32 registros de proceso general, tres temporizadores
flexibles/contadores con modo de comparación, interrupciones internas y externas, programador
de modo USART, una interfaz serial orientada a byte de 2 cables, SPI puerto serial, 6-canales
10-bit Conversor A/D (canales en TQFP y QFN/MLF packages), "watchdog temer"
programable con oscilador interno, y cinco modos de ahorro de energía seleccionables por
software. El dispositivo opera entre 1.8 y 5.5 voltios. Por medio de la ejecución de poderosas
instrucciones en un solo ciclo de reloj, el dispositivo alcanza una respuesta de 1 MIPS,
balanceando consumo de energía y velocidad de proceso. Para este caso específico es el
dispositivo encargado del procesamiento digital de las señales provenientes de los sensores, así
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como la administración de las rutinas de transmisión y recepción de estos datos. El
procesamiento de la información se realiza a un nivel concadenado de 16 bits.

III.2. Diagrama arquitectónico tecnológico.

El diagrama de bloques presentado en la figura 6, describe los nuevos elementos de Hardware de Aplicación de manera
tecnológica, los cuales han sido recientemente modificados a solicitud de los requerimientos del cliente. Detallando
posteriormente su estructura.

Figura 6. Diagrama arquitectónico del nuevo hardware de aplicación con enfoque tecnológico.

En la tabla 1 se tiene la descripción a detalle de los componentes principales a usar en el módulo domótico distribuido, así
como la variable en la que se aplica.

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Tabla 1. Descripción de los componentes.

Selección del equipo para los MDDI


Sensor Descripción Variable o función
Contiene un sensor de temperatura y uno de Temperatura
humedad, los cuales están acoplados a un chip Humedad
DTH22 que transforma estas señales y las transmite en un
bus digital de 8 bits.
Al tener ambos sensores en un mismo
encapsulado, lo hace idóneo para sistemas
discretos, además de que puede proveer los
valores con precisión decimal.
Temperatura = -40 hasta 80º C
Humedad = 0-100% HR
DS18B20 El sensor DS18B20 es un termómetro digital de Temperatura en el
alta precisión, entre 9 y 12 bits de temperatura en agua
grados Celsius, su temperatura operativa se
encuentra entre -50 y 125 grados Celsius. La
precisión, en el rango comprendido entre -10 y
85 grados es de ±0.5 grados, su precio es
económico, su interfaz de funcionamiento es
sencilla y su uso es muy provechoso para
proyectos que requieran mediciones precisas y
confiables
Sensor de luz digital avanzado, ideal para Iluminación
utilizarse en un amplio rango de aplicaciones.
TLS2561 Comparado con las fotoceldas CdS de bajo costo,
este sensor es más preciso, permitiendo cálculos
exactos de luz y puede ser configurado sobre la
marcha con diferentes rangos de ganancia para
detectar rangos de luz de hasta 0.1. a 40,000 lux.
La mejor parte de este sensor es que contiene
diodos tanto en el espectro infrarrojo como en el
completo. Esto significa que permite realizar
mediciones separadas de luz infrarroja y de
espectro completo o luz visible al ojo humano.
Posee una tensión de calentamiento: 5 ± 0.2V Determina calidad de
(AC · DC), con una corriente de trabajo: 5-10mA del agua en función a
Sensor de PH y electrodo y un rango de concentración detectable: PH0-14 su nivel de acidez la
cual a incrementarse
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Temperatura de detección: 0-80 ℃ y un tiempo indica la presencia
de respuesta: ≤5S. Su tiempo de sedimentación: masiva de NH4
≤60S y su potencia de los componentes: ≤ 0,5 W
Temperatura de trabajo: -10 ~ 50 ℃ (temperatura
nominal 20 ℃). Humedad: 95% HR (humedad
nominal 65% RH). Tamaño del módulo: 42mm ×
32mm × 20mm. Salida: salida de señal analógica
de tensión. Con 4 agujeros de montaje M3
Sensor específico de alta resolución para la
detección de amoniaco en gas, con capacidad de
Sensor de gas MQ135 detección de has a 475 ppm por área, se usara en Detección de gas NH3
conjunto con el sensor de PH para una mayor específicamente
precisión de residuos tóxicos
El ESP8266 es un chip de bajo costo diseñado Permite el
para WiFi con una pila TCP/IP completa y un establecimiento de
microcontrolador., El primer chip se hace enlace de
conocido en los mercados alrededor de agosto de comunicación
Esp8266 2014 con el módulo ESP-01, desarrollado por la bidireccional por WiFi
empresa AI-Thinker. Este pequeño módulo
permite a otros microcontroladores conectarse a
una red inalámbrica WiFi y realizar conexiones
simples con TCP/IP usando comandos al estilo
Hayes.2.

III.3. Descripción de variables

 VARIABLE TEMPERATURA: Para esta variable, la selección del sensor ideal se torna complicada, esto debido
a que la variable de temperatura se puede aplicar a una variedad de situaciones, desde la simple medición de
temperatura ambiente, hasta los cambios específicos por contenedor. Por lo tanto, para el módulo, obtendrá la
lectura de la variable existente en las instalaciones y en los contenedores con las adaptaciones correspondientes
según el caso.
 VARIABLE ILUMINACION: Esta variable, a pesar de que es muy básica, es de gran ayuda en la domótica, y,
sobre todo, en el ahorro de energía, esto debido a que su función es sensar la intensidad de la luz ambiente, ya sea
que varíe por la intensidad de la luz solar, o que funcione como una realimentación al sistema por parte de las
luces artificiales. Esta variable tiene dos objetivos principales en lo concerniente al proyecto: A). Adecuar el nivel
de iluminación para el desarrollo y crecimiento óptimo de insectos. B) adecuar el nivel de iluminación para la
realización de actividades por parte del personal autorizado

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 VARIABLE HUMEDAD: Esta variable se usará solo para fines de mantenimiento o alertas, indicando si en
algún cuarto existe una variación de humedad relativa, esto, en conjunto de la temperatura, nos permitirán saber
las condiciones de un departamento o de un área específica dentro de la Granja Acuapónica.
 DETERMINACIÓN DE CALIDAD DEL AGUA: cuando se menciona este término, no solo se está
determinando una variable en específico, sino un conjunto de variables relacionadas con la presencia de uno o más
gases tóxicos que pueden estar siendo generados por la crianza de especies, como lo son el amoniaco, monóxido
de carbono, dióxido de carbono, entre otros. La presencia de estos gases y su concentración progresiva pueden
ocasionar daños irreversibles a nivel de crianza, desarrollo y reproducción de las especies.
 ETAPA DE POTENCIA: Para la etapa de potencia, se debe elegir un elemento que pueda proveer aislamiento
eléctrico, esto para minimizar las señales parásitas que puedan provenir desde los elementos finales, estas señales
pueden llegar a afectar el funcionamiento y la vida útil del microcontrolador, por lo que esta etapa de aislamiento
es crítica. Por otra parte, los elementos de potencia deben ser capaces de responder de manera rápida a las señales
del microcontrolador. Los relevadores de platinos constan de un elemento móvil, el cual realiza la conmutación
entre sus terminales, estos dispositivos son de gran utilidad en aplicaciones donde se requiera el control de voltajes
y corrientes muy altos, con conmutaciones lentas. Para el diseño del módulo domótico, estos componentes no son
los ideales, ya que producen ruido al conmutar y su respuesta es lenta. Debido a esto, se procederá a realizar la
selección con elementos de estado sólido (SSD), los cuales presentan una mayor vida útil, y ofrecen la ventaja de
poder realizar control.

IV. DETERMINACIÓN DE VALORES MÍNIMOS Y MÁXIMOS PARA CONTROL AMBIENTAL DE


LAS ESPECIES.

A continuación, se describen los valores mínimos y máximos reportadas por granjeros, investigadores y criadores
comerciales de los parámetros ambientales para la crianza, crecimiento, desarrollo de la especie Tilapia mossambica. Estos
valores deberán ser tomados en cuenta para el diseño de la Plataforma Granja Acuapónica que registrará y controlará los
datos obtenidos en los módulos de incubación, desarrollo, y crianza de la especie antes mencionadas.

IV.1. Características particulares y parámetros ambientales para la especie: Tilapia


mossambica.

La tilapia es un pez nativo de África que ha sido introducido a muchos países del mundo. Es resistente a enfermedades, se
reproduce con facilidad, consume una gran variedad de alimentos y tolera aguas con variabilidad significativa de pH y bajas
concentraciones de oxígeno disuelto. Comúnmente, es cultivada en estanques, jaulas y arrozales
inundados. La mayoría de las especies de tilapia pueden crecer en aguas salobres y algunas se adaptan al agua de mar.
Todas estas características hacen que la tilapia sea una especie de cultivo apta en la mayoría de los países en vía de
desarrollo. Para cultivar tilapia es importante que las propiedades fisicoquímicas del agua se mantengan dentro de los
parámetros óptimos para garantizar el desarrollo de los peces.
Para el óptimo desarrollo de la tilapia se requiere que en el sitio de cultivo se mantengan los requerimientos medio
ambientales en los siguientes valores :

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 Temperatura: Los rangos óptimos de temperatura oscilan entre 20-30 ºC, pueden soportar temperaturas menores.
A temperaturas menores de 15 ºC no crecen. La reproducción se da con éxito a temperaturas entre 26-29 ºC. Los
límites superiores de tolerancia oscilan entre 37-42 ºC.
 Oxígeno Disuelto: Soporta bajas concentraciones, aproximadamente 1 mg/l, e incluso en períodos cortos valores
menores. A menor concentración de oxígeno el consumo de alimento se reduce, por consiguiente, el crecimiento
de los peces. Lo más conveniente son valores mayores de 2 ó 3 mg/l, particularmente en ausencia de luz.
 pH: Los valores óptimos de pH son entre 7 y 8. No pueden tolerar valores menores de 5, pero sí pueden resistir
valores alcalinos de 11.
 Turbidez: Se deben mantener 30 centímetros de visibilidad (lectura del Disco Secchi).
 Altitud: 850 a 2,000 mts/nm.
 Luz o Luminosidad: La radiación solar influye considerablemente en el proceso de fotosíntesis de las plantas
acuáticas, dando origen a la productividad primaria, que es la cantidad de plantas verdes que se forman durante un
período de tiempo.
Tabla: Valores mínimos y óptimos para la crianza

PARÁMETRO UNIDAD VAL. MINIMO VALOR OPTIMO

TEMPERATURA ºC 23 27
HUMEDAD RELATIVA % 20 30
PH h 7 9
OXÍGENO ppm 20 45
DIÓXIDO DE CARBONO ppm <6000 ≥6000
AMONIACO ppm <40 ≥40
1 Ciclo de luz y oscuridad (L: O) en 24 horas.

V. MODELOS DE SISTEMAS DISTRIBUIDOS MDA


Los Módulos Distribuidos Ambientales (MDA), tendrá la función principal de sensar un conjunto de variables existentes
tanto dentro de los contendores de crianza y desarrollo de las diferentes especies, así como en el ámbito del área o áreas
útiles donde se desarrollan las actividades humanas, procesar las variables y obtener una señal de salida si así se requiere,
la cual puede ser aplicada a válvulas, motores o pueden funcionar como simples contactos para un sistema ON/OFF. La
diferencia radica en la cantidad de puertos de entrada y salida que cada uno de estos módulos pueden contener, y la forma
en la cual se comunicarán con el usuario. Para el diseño de los mismos se utilizaron dispositivos de integración tipo SoC,
el cual permite desarrollos de bajo costo, alto calidad de procesamiento y sistema integrado de WIFI
Estos módulos se pueden emplear en aplicaciones como:
 Control de temperatura /humedad.
 Control de la variable de iluminación (ON/OFF).
 Detección de calidad del agua (NH3, PH, CO2, etc.)
A continuación, se presentarán las tablas conteniendo las diferentes combinaciones que pueden resultar para el beneficio
del sistema Granja Acuapónica.

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IV.1. Módulos MDA ubicados en contenedores o piscinas de crianza y desarrollo

Tabla 3. Descripción de los componentes que conforman el módulo MDA

MDA EN CONTENEDOR DISPOSITIVOS FUNCION


Electrodo PH Sensor para la detección especifica del gas CO2

MQ137 Sensor para la detección especifica del gas NH3

DS18B20 Detección de humedad y temperatura dentro de los


contenedores
MDACv1 ARDUINO NANO Procesamiento y normalización de las variables y

+ ESP82667 administración de la transmisión bidireccional de


datos por WiFi
LIPO 7 V Batería recargable tipo litio/cadmio de 7 volts de
salida.

La Tabla 3 muestra la posibilidad de monitorear todas las variables de control solicitadas teniendo en cuenta que se usa un
sensor de detección de gas amoniaco (NH3) como el sensor fundamental para el control del área convenida. Esto se
considera como un módulo básico. Pero con posibilidad de ser escalado a mayores prestaciones según requerimientos del
usuario.

IV.2. Módulos MDA ubicados en el área general del invernadero


Tabla 4. Descripción de los componentes que conforman el módulo MDA
MDA EN AREA GENERAL DISPOSITIVOS FUNCION
DHT22 Detección de humedad y temperatura dentro de los
contenedores
TLS2561 Sensor de iluminación/ Intensidad luminosa

PH Sensor para la detección especifico de alcalinidad o


MDAGv1
acidez
MG811 Sensor para la detección especifico del gas CO2
ESP8266 Transmisión bidireccional de datos WiFi

YS1202cn3 Fuente conmutada de 5 a 12 volts para la


alimentación del modulo
SHARP-RY4 Relevador de estado sólido para salida de control
ON/OFF

La Tabla 4 muestra la posibilidad de monitorear temperatura con el resto de las variables y funciones de control teniendo
en cuenta que se usan los sensores DHT22, MQ135y TLS2561 como sensores fundamentales para el sensado dentro del

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área de pruebas; se tiene la posibilidad de agregar el senado o control de una variable extra, de igual forma se cuenta con
un conjunto de actuadores tipo On/Off.

IV.3. Consideraciones para la instalación de sensores en las diferentes áreas.

A diferencia de otros tipos de detectores relacionados con la seguridad, como los detectores de humo, la ubicación y la
cantidad de detectores requeridos para gases tóxicos no están definidas claramente. Existe bastante información orientativa
de estándares, como EN 60079-29-2 y otros, con respecto a la elección, la instalación, el uso y el mantenimiento de aparatos
para la detección y la medición de gases combustibles, tóxicos u oxígeno.

Se pueden tener como referencia los códigos de práctica internacionales, por ejemplo, el Código Eléctrico Nacional
(National Electrical Code, NEC) o el Código Eléctrico Canadiense (Canadian Electrical Code, CEC) que pueden usarse
donde corresponda. Además, ciertos organismos reglamentarios publican especificaciones que indican los requisitos de
detección de gas mínimos para aplicaciones específicas. Estas referencias son útiles, pero tienden a ser muy genéricas y,
por lo tanto, demasiado generales en los detalles o específicas de una aplicación y, en consecuencia, irrelevantes para la
mayoría de las aplicaciones. La colocación de los detectores debe ser determinada con el conocimiento sobre dispersión de
gas. Se debe registrar también el acuerdo alcanzado sobre la ubicación de los detectores.

Los detectores deben montarse en lugares donde exista mayor probabilidad de presencia de gas. Los lugares que requieren
la mayor protección en una planta de procesamiento o industrial estarían cerca de calderas de gas, compresores, tanques,
tambores o tuberías de almacenamiento presurizados. Las áreas que tienen más posibilidades de sufrir fugas son válvulas,
calibradores, bridas, juntas T, conexiones de llenado o vaciado, etc.

Existen algunas consideraciones simples que ayudan a determinar el lugar de ubicación de un sensor:

 Para detectar gases que son más livianos que el aire (por ejemplo, metano y amoníaco), los detectores deben
instalarse en un nivel alto y preferentemente usar un cono de recolección.

 Para detectar gases que son más pesados que los gases del aire (por ejemplo, butano y dióxido de carbono),
los detectores deben instalarse en un nivel bajo.

 Considere de qué forma el escape de gas puede comportarse a causa de corrientes de aire naturales o forzadas.
Instale los sensores en los conductos de ventilación, si fuera adecuado.

 Al colocar los detectores, se debe considerar los posibles daños producidos por causas naturales, por ejemplo,
lluvias, temperaturas ambientales altas. Para los detectores que se instalan al aire libre, es preferible usar una
estructura de protección climática.

 Al colocar un sensor en un clima cálido y en exposición directa del sol, use una visera.

 Los sensores deben ubicarse un poco hacia atrás de las piezas de alta presión para permitir que se formen
las nubes de gas. De lo contrario, cualquier fuga de gas es probable que pase a alta velocidad sin
ser detectada.
 Considere la facilidad de acceso para las pruebas de funcionamiento y las reparaciones.
 Asegúrese de que las estructuras en las que se instalan los dispositivos de vía abierta sean firmes y no
susceptibles a la vibración.

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18
VI. DESCRIPCION DE LAS FUNCIONES PRINCIPALES.

Figura 7. Diagrama arquitectónico del software de aplicación con enfoque de implementación.

Con base en el diagrama presentado en la figura 7, la distribución básica del lenguaje de programación estructurada para
los sistemas mínimo Arduino y modulos ESP8266, es bastante simple y se compone mínimo de dos partes. Estas dos partes
necesarias, o funciones principales, encierran bloques que contienen declaraciones, testamentos o instrucciones. Dichas
funciones principales son necesarias para que el programa fuente trabaje. Por tal motivo la sección de procesamiento y
control inherente en el sistema Arduino y modulos ESP8266, se encarga tanto de la inicialización de parámetros,
configuración de periféricos, administración de las funciones, normalización y ponderación de la información, así como de
la aplicación de la estrategia de control hacia todos los dispositivos externos. A continuación, se realiza una descripción
más a detalle:

 Función de inicialización y configuración de red: función que se encarga de la con figuración de puertos a nivel
general, así como de los procedimientos básicos de calibración, inicialización de parámetros e interrupciones del
sistema. Esta administra la ejecución secuencial de las siguientes funciones:
 Función configuración de RED: Para configurar la RED se asigna una dirección IP, se agrega el nombre
y contraseña dependiendo del tipo de cifrado de la red inalámbrica a la cual se va a conectar así mismo
se le asigna el puerto 80 para establecer la comunicación desde un cliente hacia un servidor.
 Función protocolo: Inicializa el protocolo de comunicación, estableciendo y enviando una trama inicial
hacia el maestro de red, de esta forma el sistema podrá determinar que módulos están en activo, tanto en
el área general como dentro de cada uno de los contenedores donde este ubicados

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 Función de control y procesamiento: esta función es de tipo recursivo, es decir se ejecuta de forma cíclica cada
determinado tiempo. Se encarga de administrar las funciones de sensado de las variables y procesamiento de
información:
 Verificación estado sensores: Con esta función se leen los sensores y actuadores conectados al módulo
domótico esperando una trama de respuesta determinada en el protocolo. la cual contiene información
referente a cada sensor.
 Temperatura y humedad: La temperatura y humedad es monitoreada cada 500 milisegundos, su
ejecución permite obtener los valores correspondientes provenientes del sensor DTH22.
 Nivel de iluminación: Se sensa la condición de intensidad luminosa del área general esto se monitorea
cada 700 milisegundos.
 Calidad de agua: se sensa los niveles de partículas por millón por área desustancias tóxicas como
amoniaco, monóxido de carbono, etc. Que se generan de forma residual tanto por los desechos fecales e
intercambio gaseoso de las especies, así como de los procesos de fermentación dentro de los contendores.
El módulo MDA incorpora un sistema mínimo Arduino Nano, a la cual se le añade un dispositivo ESP8266 para enlace
con WIFI, con esto se tiene una comunicación de forma inalámbrica a internet a través de redes de tipo 802.11b/g, lo cual
permite un intercambio de información con el módulo, sin tener las desventajas de cableado extra. En las figuras siguientes
se muestra el diagrama de conexiones básicas de ese modulo con los sensores y actuadores considerados para el mismo

V.1. Diagrama esquemático de interconexión

Los módulos MDA incorpora una tarjeta Arduino Nano Ver3, la cual posee de forma integrada un procesador tipo Atmega
328P, al cual se le conecta físicamente un módulo ESP8266, con esto se tiene una comunicación de forma inalámbrica a
internet a través de redes de tipo 802.11b/g, lo cual permite un intercambio de información con el módulo, sin tener las
desventajas de cableado extra. Dentro de las figuras 4a y 4b se muestra el diagrama de conexiones básicas para la
comparación de los módulos con las diferentes arquitecturas (Arduino NANO vs Arduino y modulos ESP8266), se presenta
de igual forma la conexión con los sensores y actuadores considerados tanto para el área general, como para los
contenedores del mismo sistema.

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Figura 8a. Modelo de configuración del módulo de MDA para contenedores o Piscinas

Figura 8b. Modelos de configuración del módulo MDA Área de invernadero.

La distribución de los sensores dentro de los módulos MDA puede ser tan variada y flexible como el cliente o el problema
a solucionar sobre la necesidad requerida, la limitante es solo la capacidad de terminales analógicas y digitales que
conforman la GPIO del sistema.

V.2. Diagramas de flujo para el MDA ubicado en contenedores e invernadero.


A continuación, se presentan los diagramas de flujos correspondientes a varias configuraciones posibles de los módulos
MDA que pueden integrar un sistema distribuido para Granja Acuapónica, los cuales son:

Para el módulo MDA en área general:

 Configuración general de los procesadores Arduino y ESP8266.

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 Sistema de sensado de temperatura
 Sistema de nivel de gases
 Sistema de calidad de agua.

V.2.1. Configuración general de los procesadores SOC ESP8266.


En el diagrama de flujo que se muestra a continuación contenido en la figura 9 se muestra la rutina de configuración previa
de los sistemas mínimos Arduino y módulos ESP8266, los cuales contiene al microprocesador ESP8266 a 32 bits. Esta
rutina de configuración será general para todos los módulos, ya que permite la inicialización del sistema de transmisor
/receptor de Wifi. Inicialmente se defienden las librerías que configuraran al sistema SOC como un servidor, cliente o
accespoint según las necesidades o modos de operación requeridos.

INICIO

DECLARACION DE
LIBRERIAS

DECLARACION DE
VARIABLES

DEFINICION
DE PINES DE
CONTROL

SETUP()
INICIALIZACION DEL
PUERTO SERIE

FALLO EN
VERIFICA WIFI
CONECTIVIDAD

CONECCION
A LA RED

LOOP()

RUT 1 RUT 2 RUT N

Figura 9. Rutinas de configuración del sistema mínimo Arduino y módulos ESP8266

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22
V.2.2. Rutina de sensado de temperatura en el agua del contenedor
En la figura 10 se muestra a grandes rasgos el diagrama de flujo de la rutina que se anidará en un módulo MDA dedicado
al sensado de la temperatura en el contenedor, la cual permite checar de forma inherente la condición del agua en cuanto al
nivel de temperatura existente. Una vez verificado la lectura se procederá su envió a la terminal. Previo a toda esta acción
el módulo verificará su conexión a la red.

INICIO

SE LEE EL
SENSOR DE
TEMPERATURA

SE VERIFICA LA
LECTURA

SE ENVIA EL VALOR A
LA RUTINA DE TX WIFI

SE ESPERA UN TIEMPO
PARA SINCRONIZACION

LOOP()

RUT 1 RUT 2 RUT N

Figura 10. Rutina de lectura de temperatura en el agua del contenedor o piscina

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23
V.2.3. Rutina de sensado de gases.
En la figura 11 se muestra a grandes rasgos el diagrama de flujo de la rutina que se anidará en un módulo MDA dedicado
al sensado del nivel de gases un área determinada o en el contenedor o piscina, para determinar el nivel o porcentaje de
amoniaco y de oxígeno. La lectura del sensor que en este caso es un MQ137, se llevará de forma secuencial, obteniendo
primeramente el nivel de oxígeno que después de un ciclo de sincronía se dará lectura al nivel de amoniaco disuelto en al
agua. Las dos lecturas serán enviadas al servidor o maestro de red

INICIO

SE LEE EL NIVEL SE LEE EL NIVEL


DE OXIGENO DE AMONIACO

SE VERIFICA LA SE VERIFICA LA
LECTURA LECTURA

SE ENVIA EL VALOR A SE ENVIA EL VALOR A


LA RUTINA DE TX WIFI LA RUTINA DE TX WIFI

SE ESPERA UN TIEMPO SE ESPERA UN TIEMPO


PARA SINCRONIZACION PARA SINCRONIZACION

LOOP()

RUT 1 RUT 2 RUT N

Figura 11. Módulo domótico dedicado al sensado de nivel de gases

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24
V.2.4. Sistema de verificación de calidad de agua (ph).
Esta rutina proporciona el nivel de acidez o alcalinidad del agua tanto en los contenedores o piscinas destinadas ala crianza
de peces, como al agua residual que es enviada a los invernaderos. El sensor es un electrodo de PH previamente calibrado
el cual generará las lecturas correspondientes en cada zona en particular y el resultado de las mismas será enviada al servidor
o maestro de red por medio de wifi.

INICIO

SE LEE EL NIVEL
DE PH

SE VERIFICA LA
LECTURA

SE ENVIA EL VALOR A
LA RUTINA DE TX WIFI

SE ESPERA UN TIEMPO
PARA SINCRONIZACION

LOOP()

RUT 1 RUT 2 RUT N

Figura 11. Diagrama de flujo del sistema de calidad del agua

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V.3. Descripción de las funciones.

A continuación, se realiza una breve descripción de las funciones principales a usar dentro del código fuente,
correspondiente a cada módulo domótico dedicado, cada una representa alguna de las necesidades principales a cubrir por
el módulo domótico especifico, estas funciones serán programadas ya sea en el lenguaje nativo del procesador (LUA) y por
medio de lenguaje estructurado.

 PH: Recoge tosas las lecturas de los valores de PH en contenedores y en las áreas destinadas a los invernaderos,
la condición de acidez y alcalinidad es monitoreada por esta función, las cual envía los datos determinantes de la
condición del agua para a los con tenedores de los peces, al igual que para el agua destinada a los invernaderos
 GAS: Obtiene las lecturas provenientes del sensor de gas, estos valores son determinantes para controlar los
niveles de toxicidad del agua que a su vez determinan las condiciones óptimas para la sustentación de los peces
en los contenedores al igual del desarrollo de los vegetales dentro del invernadero.
 TEMP: Para la variable de temperatura se utiliza el sensor dht22, al utilizar este sensor es indispensable agregar
las librerías especiales al programa de Arduino y módulos ESP8266 de igual manera se agregan los dos sets point
para las dos diferentes variables a usar en este caso las salidas son los pines digitales 4 y 5 los cuales pasaran de
un estado bajo a uno alto cuando dicho set point sea sobrepasado.
 HUME: determina la calidad de humedad relativa en el área de invernaderos, esto es crítico pues varias especies
de legumbres y vegetales adquieren agua por absorción en tallos y hojas, de tal forma que un ambiente seco, puede
ocasionar un decremento en la producción de los mismos
 TEST: Se envía una petición para que todos los sensores conectados al módulo domótico envíen los datos
correspondientes si algún sensor, marca error en alto es indispensable revisar el hardware para ver el estado del
sensor en caso de ser necesario se debe remplazar así mismo con esta petición se sabe si los sensores están
conectados, dicha petición se realiza antes del uso cotidiano del módulo domótico y se revisa periódicamente.
 LIGHT: Dentro de la variable de iluminación se usa el sensor TEMT6000 el cual nos da una salida analógica, se
crea un set point referente a la iluminación del cuarto el cual nos pone un estado alto en el Pin digital 6 cuando
haya sido sobrepasado, previamente se hace la conversión a luxes. Esta condición esta en función al rango de
actividad fotosintética de las plantas y peces dentro de la granja

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VII. DESCRIPCIÓN DEL PROTOCOLO

En el diagrama de las figuras 12.a y 12.b se muestra la funcionalidad y los recursos que conforman el proyecto GRANJA
ACUAPÓNICA. El microcontrolador tiene una interacción con los sensores y los actuadores que conforman dicho sistema,
el protocolo de comunicación se encargará de la interacción del Arduino y modulos ESP8266 con el software de aplicación
domótica para garantizar el manejo o la ejecución de las operaciones sobre los dispositivos localizados en las habitaciones,
como aire acondicionado, iluminación, por mencionar algunos.

Figura 12.a. Diagrama de interacción de MDA en contenedores o piscinas

Figura 12.a. Diagrama de interacción de MDA área general de invernasero.

La conexión que utilizará el Arduino Nano (SOC ESP8266), es inalámbrica con la cual se mantendrá el protocolo de
comunicación útil para que se establezca dicha comunicación entre el microcontrolador y el software de aplicación, esto se
ilustra en el diagrama de la figura 13.

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Figura 13. Diagrama de comunicación inalámbrica

El protocolo interno que se establecerá para la adecuada administración de la transferencia de información mediante una
red wifi inalámbrica, diseñada específicamente para el sistema correspondiente a la GRANJA ACUAPÓNICA, contendrá
las siguientes características:
o Protocolo de enlace bidireccional.
o Identificador del módulo maestro y esclavos
o Identificador de campo o variable.
o Valor de campo o variable.

Los campos anteriormente citados estarán delimitados por seudoperandos, determinando el inicio y fin de la trama.

VI.1. Clasificación y descripción de las tramas


Las tramas según el tipo de función que realizan dentro del sistema se clasifican en los siguientes grupos:
 Identificador de módulos.
 Solicitud de información.
A continuación, se realiza la descripción de un ejemplo para cada una de ellas

VI.2. Descripción de tramas internas para identificación de módulos.

VI.2.1. Formato de trama para determinar módulos activos


#$IP|000.000.000.000*$mt01|*$esc1|*$sts|all#
Dirección de solicitud:
MODULO MAESTRO MODULOS ESCLAVOS
Donde:
mtxx: modulo maestro (xx: indica número de tarjeta maestra).
sts: verificar estatus de cada módulo activo.
all: recibido por todos los módulos.

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VI.2.2. Formato de trama para contestar el estatus del o los módulos activos
ESCXX|STS|VALOR|
Dirección de solicitud:
MODULOS ESCLAVOS MODULO MAESTRO
Donde:
ESCXX: modulo esclavo (xx: indica número de tarjeta maestra).
STS: verificar estatus de cada módulo activo.
VALOR: Cero: si se presenta un error en la secuencia de identificación del dispositivo
Uno: en cualquier otro caso
Ejemplo, secuencia de trama de respuesta de un esclavo
#$IP|000.000.000.000*$esc01|*$sts|1#|
#$IP|000.000.000.000*$esc01|*$sts|0#|

VI.3. Formato y descripción de la trama interna para la obtención de valores de los módulos
esclavos

VI.3.1. Formato de trama para solicitar la información del o los módulos activos
MTXX|ESCXX|VARIABLE|
Dirección de solicitud:
MODULO MAESTRO MODULO ESCLAVO
Donde:
MTXX: modulo maestro (xx: indica dirección de tarjeta principal).
ESCXX: modulo esclavo especifico (xx: indica dirección de la tarjeta esclava).
VARIABLE: solicitud de envío del valor de una variable especifica
Ejemplo de solicitud a un esclavo especificó de una de las variables
#$IP|000.000.000.000*$mt01||*$esc1|*$st1
Definición de las variables a solicitar a cada módulo de forma específica:
sh: variable monitoreada de humedad.
st: variable monitoreada de temperatura.
Ph: variable de monitoreo de alcalinidad i acidez
lux: variable de intensidad luminosa.
mg: variable de condición ambiental en nivel de CO2.
oo: variable monitoreada de índice de variación de oxigeno
Nota: para el caso particular de los sensores MQ137 detectores de amoniaco (NH3) ubicados en los contendores se usará
el siguiente comando específico:
nh: variable para el nivel de amoniaco

VI.3.2. Formato de trama para contestar la solicitud de información del o los módulos activos
ESCXX|VARIABLE|VALOR|
Dirección de solicitud:

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MODULO ESCLAVO MODULO MAESTRO
Donde:
ESCXX: esclavo especifico (xx: indica número de modulo).
VARIABLE: Inicio de trama.
VALOR: magnitud de la variable.
Se presenta el conjunto total de las tramas para las variables ambientales:
Humedad: #$IP|000.000.000.000*$esc01|*$Sh1|00.00#

Temperatura: #$IP|000.000.000.000*$esc01|*$st1|00.00#
Iluminación: #$IP|000.000.000.000*$esc01|*$sl1|00.00#
Calidad de aire: #$IP|000.000.000.000*$esc01|*$smg1|00.00#
Nivel de amoniaco: #$IP|000.000.000.000*$esc01|*$snh1|00.00#
|

VI.3. Formato y descripción de la trama interna para la ejecución de los actuadores en los
módulos esclavos

VI.3.1. Formato de trama para solicitar para la solicitud de ejecución de los actuadores en los módulos
activos
MTXX|ESCXX|RLYXX|ON|
MTXX|ESCXX|RLYXX|OFF|
Dirección de solicitud:
MODULO MAESTRO MODULO ESCLAVO
Donde:
MTXX: modulo maestro (xx: indica dirección de tarjeta principal).
ESCXX: modulo esclavo especifico (xx: indica dirección de la tarjeta esclava).
RLYXX: solicitud de ejecución de un actuador especifico
ON/OFF: control de activación del relevador seleccionado
Ejemplo de solicitud a un esclavo para la ejecución de un actuador especifico
#$IP|000.000.000.000*$mt01|*$esc1|*$rly1|*$on
Definición de las variables a solicitar a cada módulo de forma específica:
rly1: control de relevador uno.
rly2: control de relevador dos.
rly3: control de relevador tres.
rly4: control de relevador cuatro.

En la figura siguiente se muestra un ejemplo gráfico del uso del protocolo anteriormente expuesto en la relativo a la solicitud
de variables y la activación de actuadores dentro de la GRANJA ACUAPÓNICA.

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Figura 13.a. Ejemplo grafico del protocolo para la solicitud de información y ejecución de actuadores.

Tabla 5. Resumen del protocolo


Estado de los sensores
Descripción Comando Respuesta del microcontrolador
Verificación del estado #$IP|000.000.000.000*$mt01|*$esc1|*$sts|all# #$IP|000.000.000.000*$esc1|*$sts|1#
de #$IP|000.000.000.000*$esc1|*$sts|0#
los Obtener valores del dispositivo electrónico
sensore
Descripción Comando Respuesta del microcontrolador
s
Obtener Temperatura #$IP|000.000.000.000*$mt01|*$esc1|*$st1 #$IP|000.000.000.000*$esc1|*$st1|00.00#
Obtener Humedad #$IP|000.000.000.000*$mt01|*$esc1|*$sh1 #$IP|000.000.000.000*$esc1|*$sh1|00.00#
Obtener Iluminación #$IP|000.000.000.000*$mt01|*$esc1|*$sl1 #$IP|000.000.000.000*$esc1|*$sl1|00.00#
Obtener CO2 #$IP|000.000.000.000*$mt01|*$esc1|*$smg1 #$IP|000.000.000.000*$esc1|*$smg1|00.00#
Obtener Amoniaco #$IP|000.000.000.000*$mt01|*$esc1|*$snh1 #$IP|000.000.000.000*$esc1|*$snh1|00.00#

VIII. DISEÑO ELECTRÓNICO

En esta sección se exponen los componentes electrónicos que conforman los sistemas anteriormente descritos a nivel
diagramas electrónicos esquemáticos. Estos diagramas permitirán el diseño y manejo adecuado de cada sistema mínimo
Arduino y módulos ESP8266.
En la figura 14 se muestra el diagrama esquemático del microcontrolador ESP8266EX, así como circuitos de soporte
necesarios para la conformación de un sistema mínimo. Como se abordó en otra parte de este documento, este dispositivo
es el núcleo central de procesamiento del todo el sistema, resolviendo todo el procesamiento en un nivel de 32 bits por
operación. El sistema mínimo que se diseña a partir de este microcontrolador es robusto y permite el uso de todo tipo de
sensores y actuadores a diferentes rangos de voltaje y corriente, ya sea usando el formato TTL (5volts), mediante un módulo
convertidor, así como el establecido por la norma ROHS de 3.3 volts para ahorro de energía.

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Figura 14. Esquemático del SoC ESP8266EX

El Arduino y modulos ESP8266 Uno, puede ser alimentado a través de la conexión USB V8 o con una fuente de
alimentación externa, figura 15. La tarjeta puede funcionar con un suministro externo de 3.3 a 5 volts. Si se utiliza más de
5V, el regulador de voltaje se puede sobrecalentar y dañar la placa. El rango recomendado es de 3 a 5 volts.

Figura 15. Arduino nano

VII.1. Tarjeta control módulo distribuido.

El diagrama esquemático presente en la figura 16 es el correspondiente a la tarjeta de control del módulo MDDI que
contendrá los dispositivos que conformaran el módulo domótico, esta tarjeta permitirá el adecuado manejo de los sensores
como de los actuadores presentes en el área domótica de una forma segura y eficiente.

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Figura 16. Esquemático tarjeta módulo MDA ubicado en piscinas o contenedores

En la figura 17, se especifica el microcontrolador a utilizar (ESP8266EX) el cual se encargará de realizar las operaciones
de adquisición de datos (leer el voltaje de los sensores), procesamiento de información (convertir el voltaje a información
de las variables) y comunicación (donde será el cerebro para el correcto funcionamiento del sistema de WiFi embebido).
Todas estas prestaciones están integradas en diferentes celdas interconectadas bajo la arquitectura SOC. Un sistema en chip
o SoC (del inglés system on a chip o system on chip), describe la tendencia cada vez más frecuente de usar tecnologías de
fabricación que integran todos o gran parte de los módulos que componen un sistema de cómputo o electrónico en un único
circuito integrado o chip. El diseño de estos sistemas puede estar basado en circuitos de señal digital, señal analógica, o
incluso de señal mixta (tanto analógica como digital), y a menudo módulos o sistemas de radiofrecuencia (módulos de
comunicación inalámbrica: Wi-Fi, Bluetooth, y otros). Un ámbito común de aplicación de la tecnología SoC son los
sistemas embebidos como es el caso de este diseño electrónico.
La diferencia principal de un SoC con un microcontrolador tradicional es el hecho de que estos rara vez disponen de más
de 100 kilobytes de memoria RAM (de hecho, lo más frecuente es que las memorias, tanto la RAM como la flash, de un
microcontrolador consten de unos pocos kilobytes), y gran parte de estos son estructuras monochip, mientras que el término
SoC es usado para procesadores más potentes y de arquitectura más compleja, como son los que integran las PC y
dispositivos actuales que dependen de chips o módulos de memoria externos para ser eficaces.

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Figura 17. Esquemático tarjeta módulo MDA ubicado en invernadero.

En la etapa destinada a los sensores se especifica la conexión dependiendo del tipo de dispositivo a usar, así mismo se tiene
la conexión a los pines configurados como salidas, los cuales estarán ligados a los actuadores para el control de luminarias,
persianas, aire acondicionado, se especifica la función de cada uno de sus pines e indica la correcta conexión tanto de
alimentación (VCC y GND) y el pin de comunicación con el sistema mínimo Arduino y modulos ESP8266, de esta forma
se asegura su correcta colocación.

IX. DEL MODELO DE INTERCOMUNICACIÓN ENTRE MÓDULOS

El diagrama representado en la figura 20 muestra cómo se tiene conceptualizado el diseño de comunicación entre módulos
distribuidos hacia un servidor de aplicación, cada módulo tendrá un IP fija la cual le permitirá enlazarse con el servidor. El
módulo estará trabajando en modo cliente, siendo el maestro de red el servidor.

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Figura 20. Diseño del sistema de comunicación de los módulos DMI con el MIDDLEWARE (IOT).

X. MODELADO MECÁNICO EN 3D

El modelado mecánico de la vista en tres dimensiones se podrá observar en el documento: MODELADO EN 3D DEL
MODULO MDA

XI. LOSARIO DE TÉRMINOS

ACTUADOR: es un dispositivo inherentemente mecánico cuya función es proporcionar fuerza para mover o “actuar” otro
dispositivo mecánico. La fuerza que provoca el actuador proviene de tres fuentes posibles: Presión neumática, presión
hidráulica, y fuerza motriz eléctrica (motor eléctrico o solenoide).

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ARDUINO Y MODULOS ESP8266: es una plataforma de hardware libre, basada en una placa con un microcontrolador
y un entorno de desarrollo, diseñada para facilitar el uso de la electrónica en proyectos multidisciplinares. El hardware
consiste en una placa con un microcontrolador tipo SOC y puertos de entrada/salida.

ELEMENTO ESTADO SÓLIDO: La electrónica de estado sólido se ocupa de aquellos circuitos o dispositivos
construidos totalmente de materiales sólidos y en los que los electrones, u otros portadores de carga, están confinados
enteramente dentro del material sólido. El término se utiliza a menudo para contrastar con las tecnologías anteriores de
vacío y dispositivos de tubo de descarga de gas y también se ha convenido en excluir del término estado sólido a los
dispositivos electromecánicos (relés, interruptores, discos duros y otros dispositivos con partes móviles). Aunque estado
sólido puede incluir sólidos monocristalino, policristalinos y amorfos referidos a conductores eléctricos, aislantes y
semiconductores, el material de construcción más a menudo utilizado es un semiconductor cristalino. Los dispositivos de
estado sólido comunes incluyen transistores, microprocesadores y chips de memoria RAM. Un tipo especializado de RAM
llamada memoria flash utilizada en las memorias USB y, más recientemente, en las unidades de estado sólido para sustituir
a los discos duros magnéticos de rotación mecánica. Dentro del dispositivo tiene lugar una cantidad considerable de acción
electromagnética y de mecánica cuántica.

MUESTREO: Es una de las partes del proceso de digitalización de las señales. Consiste en tomar muestras de una señal
analógica a una frecuencia o tasa de muestreo constante, para cuantificarlas posteriormente.

SENSOR: Dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas, llamadas variables de instrumentación, y
transformarlas en variables eléctricas. Las variables de instrumentación pueden ser por ejemplo: temperatura, intensidad
lumínica, distancia, aceleración, inclinación, desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad, movimiento, pH, etc.

SHIELD: Tarjeta que permite utilizar de forma adecuada un conjunto de dispositivos y/o componentes electrónicos, para
logra una eficaz interrelación con un dispositivo de lógica reconfigurable.

VARIABLE: Derivada del término en latín variabilis, variable es una palabra que representa a aquello que varía o que está
sujeto a algún tipo de cambio. Se trata de algo que se caracteriza por ser inestable, inconstante y mudable. En otras palabras,
una variable es un símbolo que permite identificar a un elemento no especificado dentro de un determinado grupo.

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