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Año de la lucha contra la corrupción e

impunidad"
UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS
GONZAGA” DE ICA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS Y
METALURGIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

CURSO : Hidrometalurgia
DOCENTE : Ricardo , cruz Condori
ESTUDIANTE : Allcca Noa , Rocio Milagros
CICLO : VII – Ingeniería Metalurgia
Separación Sólido – Líquido en Hidrometalurgia [Es pesadores y Filtros] La separación
sólido-líquido es una parte fundamental en la mayoría de los procesos de tratamiento
e hidrometalúrgicos, y de importancia especial después de procesos de lixiviación,
clarificación antes de cambio iónico, extracción por solventes, precipitación, donde
hay que recuperar los líquidos o soluciones portantes y en aquellos otros procesos
donde se precise recuperar los sólidos de la mejor calidad posible, cristalización o
precipitación.

El intercambio de uno o más componentes entre fases distintas, es decir, el paso de


una o más sustancias de una u otra fase se denomina transferencia de materia. La
extracción de una de las sustancias integrantes de un sólido por disolución en un
líquido es un ejemplo de separación por transferencia de materia. Extracción es el
término aplicado a toda operación en la que uno de los constituyentes de una
sustancia sólida o líquida es transferido a un líquido (el disolvente). La expresión
“Extracción sólido- líquido” se aplica solamente en las operaciones en que existe una
fase sólida, y comprende, por tanto, a las designadas frecuentemente con los
términos de percolación, lixiviación, lavado y agotamiento. La extracción sólido-
liquido consiste en la disolución de un componente (o grupo de componentes) que
forman parte de un sólido empleando un disolvente adecuado en el que es insoluble
el resto del sólido, que se denomina inerte.
La hidrometalurgia u operaciones por vía húmeda se caracterizan por el empleo de re
activos que son líquidos y se utilizan a temperaturas próximas a la del ambiente. Como
su fin es la obtención del metal, es preciso que se pueda extraer la mayor cantidad
posible del mismo de la mena; la extracción es factible si el metal está en la mena en
forma de compuesto soluble en el tipo de disolvente a emplear, que la disolución
obtenida por el ataque del disolvente a la mena tenga una concentración metálica
determinada y admita una separación fácil de la parte insoluble de la mena.
Posteriormente esta disolución debe ceder fácilmente el metal con ayuda
de precipitadores adecuados y buscar el medio para que el disolvente libre de metal
seincorpore de nuevo al proceso. La separación sólido-líquido es una parte
fundamental en la mayoría de los procesos de tratamiento e hidrometalúrgicos , y de
importancia especial después de procesos de lixiviación, clarificación antes de cambio
iónico, extracción por solventes, precipitación, donde hay que recuperar los líquidos o
soluciones portantes y en aquellos otros procesos donde se precise recuperar los
sólidos de la mejor calidad posible, cristalización o precipitación. La separación de
sólido y líquidos de una mezcla se puede realizar mediante métodos puramente
mecánicos y térmicos. La figura 3 muestra estos métodos y las operaciones o procesos
a los que da origen. Las operaciones térmicas de secado y vaporización pueden
separar totalmente la mezcla de sólidos y líquidos, cosa que no logra ninguna de las
operaciones mecánicas. Sin embargo, las operaciones térmicas raramente se utilizan
por sí solas en empresas metalúrgicas debido a su alto consumo de energía. Cuando
se las utiliza, ellas
van precedidas de las operaciones mecánicas mencionadas y las complementan par
adisminuir la humedad residual de la fase sólida. Podría decirse que en
hidrometalurgia se emplean dos principios fundamentales de separación: el primero
mediante sedimentación, y el segundo mediante filtración.
La sedimentación y la filtración deben considerarse como procesos complementarios:
la sedimentación realiza la separación de las partículas más den saque el líquido y,
que tengan una velocidad de sedimentación tal, que permita que lleguen al fondo del
tanque sedimentador en un tiempo económicamente aceptable.
La filtración, en cambio, separa aquellas partículas de una densidad próxima a la del
líquido y de baja velocidad de sedimentación o que son re-suspendidas por cualquier
causa y, que, por esto, no son removidas en la sedimentación.

Desde esta perspectiva, los factores con mayor influencia en una separación sólido-
líquido son:
a) Concentración de sólidos: En equipos de filtración a mayor concentración mejor
más simple el proceso, y en equipos de sedimentación a menores concentraciones,
mayor eficacia y simplicidad.
b) Distribución granulométrica: Con granulometrías más finas se hace más difícil
el proceso de separación, tanto empleando sedimentación o filtración como
principios de operación. Este factor es extremadamente importante en procesos de
lixiviación en los que generalmente se requieren grandes finuras para conseguir un
buen efecto lixiviante.
c)Relación sólido/líquido y grado de saturación o concentración de la solución: En
general es ventajoso obtener soluciones altamente concentradas que presentan
ventajas de precipitación posterior, por lo que una disminución del volumen total
empleado en el proceso de separación puede representar ventajas económicas
adicionales.
d)Claridad de la solución enriquecida: En la mayoría de los casos se precisa obtener
una solución lo más clara posible, aunque esto influye simultáneamente en la calidad
del sólido y en la recuperación total de solubles. Por otra parte, la mayoría de las
suspensiones concentradas que resultan de la operación de una planta
hidrometalurgia, son materiales con comportamiento no newtoniano, en muchas
ocasiones de tipo visco-plásticos, que se caracterizan por tener memoria. Esto
significa, que el comportamiento de una misma suspensión en la misma operación
puede ser diferente si la pulpa ha sido sometida previamente a un pretratamiento o
a una operación o proceso previo. En este sentido, por ejemplo, el espesamiento de
una pulpa tiene gran influencia en la posterior filtración. De aquí la recomendación
de optimizar los procesos de separación sólido-líquido en conjunto, en vez de
tratarlos por separado o, en considerar algunos e ignorar otros.
Además, una misma tarea de separación sólido-líquido puede ser realizada con
secuencias de diferentes combinaciones de equipos, por lo que cualquier estudio
debe considerar estas operaciones en conjunto. Mantener un proceso de separación
sólido-líquido eficiente requiere considerar el conjunto de estas operaciones. La
economía de la separación sólido-líquido en una secuencia de etapas con diferentes
procesos depende, además de los aspectos individuales de cada etapa, en encontrar
los puntos óptimos de transición entre una etapa y la otra. En definitiva, operar un
sistema de separación sólido-líquido requiere conocer los parámetros más
importantes en su comportamiento. Para ello es necesario determinar estos
parámetros en el laboratorio y formular ecuaciones constitutivas del material. Al
realizar estas pruebas, es necesario tener en cuenta las propiedades de memoria que
tienen las pulpas. Las suspensiones sufren lo que se denomina envejecimiento, por lo
que es conveniente realizar los ensayos experimentales directamente en las plantas
y, si se efectúan en equipos continuos, evitar la recirculación del material.
En el presente curso nos centraremos en realizar una aproximación teórico-práctica
sobre los siguientes procesos:
1. Sedimentación
2. Filtración.
3. Coagulación-Floculación.

ESPESAMIENTO
Que comienza con la eliminación de la mayor
cantidad de agua contenida en las espumas.
LA FILTRACIÓN
En la que procuramos quitar todo lo que se
pueda del agua que ha quedado después del
espesamiento.
SECADO
Consiste en retirar al 100% el agua del
concentrado.

SEDIMENTACIÓN
Conceptos generales:
La sedimentación es un proceso mecánico de separación sólido-líquido que, bajo el
efecto de una fuerza externa, separa una suspensión en una corriente de alta
concentración de sólidos y otra corriente libre de sólidos. La cantidad de líquido de
una suspensión que es capaz de separar la sedimentación es toda aquella que no
llena los poros del sedimento formado. En el proceso de sedimentación la fuerza
externa que impulsa el movimiento de las partículas sólidas puede ser
principalmente gravitacional o centrífuga, aunque también puede ser de otra
especie. La eficiencia de la separación depende principalmente de la magnitud del
campo de fuerza de cuerpo aplicada, de la diferencia de densidades entre las
partículas sólida y líquida, del tamaño de las partículas y de la viscosidad del líquido.
La centrifugación realmente no constituye una operación de separación por sí
misma, sino que consiste en operaciones de sedimentación y de filtración, en el

que la acción de la gravedad es acelerada y/o sustituida por la acción de la fuerza


centrífuga en un eje rotatorio a gran velocidad. Así, puede distinguirse entre
sedimentación con centrifugación (la más común) y filtración con centrifugación. La
sedimentación gravitacional en la que se centra nuestro estudio es, en esencia, un
fenómeno netamente físico. Está relacionada exclusivamente con las propiedades
de caída de las partículas en el líquido. Cuando se produce sedimentación de una
suspensión de partículas, el resultado final será siempre un fluido clarificado y una
suspensión más concentrada.

objetivos que generalmente se plantean en la sedimentación de sólidos en líquidos


son:
La producción de una fase líquida sustancialmente clara (clarificación),
La concentración de los sólidos suspendidos a fin de formar un lodo más denso
(espesamiento), o
La separación de partículas de distintos tamaños, formas y gravedades específicas
en fracciones (clasificación).
A menudo se utilizan para designar la sedimentación los términos de clarificación
espesamiento. Se habla de clarificación cuando hay un especial interés en el fluido
clarificado, y de espesamiento cuando el interés está puesto en la
suspensiónconcentrada. Normalmente, las suspensiones sometidas a sedimentación
no tienen el mismotamaño de partículas, aun cuando puedan tener formas
geométricas muy semejantes. Las partículas en suspensión sedimentan en diferente
forma, dependiendo de las características de las partículas, así como de su
concentración. Es así que podemos referirnos a la sedimentación de partículas
discretas, sedimentación de partículas floculantes y sedimentación de partículas por
caída libre e interferida
Se designa como "partículas discretas" a aquellas que no cambian de características
(forma, tamaño, densidad) durante el proceso. Se denomina "sedimentación" o
“sedimentación simple" al proceso de depósito de partículas discretas.
"Partículas floculantes" son aquellas producidas por la unión de partículas coloidales
por medio de agentes químicos. Se denomina "sedimentación floculante" o
"decantación", al proceso de depósito de partículas floculantes, las cuales cambian
de características (forma, tamaño, densidad, resistencia) durante el proceso. Las
partículas floculantes adquieren su dimensión, forma y peso casi definitivos durante
la floculación, de forma que su comportamiento en el sedimentador es muy similar al
de las partículas discretas. Es por esto que los criterios para el diseño de los
sedimentadores para efluentes floculados se basan en la sedimentación de partículas
discretas. En las suspensiones diluidas las distancias entre las partículas - comparadas
con sus tamaños - son grandes y no hay interferencias entre ellas. En estas
suspensiones se produce la sedimentación libre y son de aplicación las leyes de Stokes
y de Newton. En las suspensiones concentradas las condiciones de flujo son bastante
distintas y las partículas interactúan entre sí; se producen colisiones que las
mantienen en una posición fija, ocurriendo su depósito masivo en lugar de individual.
En estas suspensiones se produce la sedimentación impedida (o retardada) y la
velocidad de sedimentación es menor que la calculada según las leyes de Stokes y de
Newton.
A este proceso de sedimentación se le denomina depósito o caída
interferida o sedimentación zonal. Este comportamiento es muy habitual en los
equipos esperadores utilizados en la industria. Cuando las partículas ya en contacto
forman una masa compacta que inhibe una mayor consolidación, se denomina
compresión o zona de compresión. Es decir, cuando en el seno del líquido tenemos
concentraciones elevadas de partículas empiezan a surgir interferencias
entre las mismas y no se pueden aplicar los principios de la decantación libre. Se
diferencian, entonces, tres tipos de sedimentación:

a) Sedimentación de partículas floculantes:


Este tipo de sedimentación
se presenta cuando las concentraciones son bajas (sólidos en suspensión
[SS] por debajo de 300-500 mg/L).
b) Sedimentación zonal:
Se presenta cuando tenemos concentraciones intermediase sólidos ([SS] entre 300-
5.000 mg/L).
c) Sedimentación por compresión:
Se presenta cuando las concentraciones de sólidos son muy altas ([SS]>5.000-10.000
mg/L). Se denomina también espesamiento. La sedimentación zonal se produce en
suspensiones con concentraciones de sólidos superiores a 300-500 mg/L.
Las partículas interfieren una con otras y sedimentan conjuntamente. Desde el
comienzo la interacción es tan fuerte que afecta a las partículas más finas.
Si se deja reposar un agua con una concentración de sólidos suspendidos similar a la
anteriormente citada en una probeta, se observa que en la parte superior aparece
una zona de agua clara, en la que el rendimiento de eliminación ha sido muy elevado.
Reforma una especie de manto que va descendiendo, apareciendo una interface
diferenciada entre el fango decantado y el agua clarificada. Este tipo de
sedimentaciones típico de suspensiones floculadas o coaguladas. Inicialmente toda la
suspensión tenía una concentración uniforme y la altura de lainterfase era h0, como
aparece en la figura siguiente. Durante una primera fase, del proceso, A-
B, la interfase desciende a velocidad constante, existe una decantaciónfrenada de la
interface sólido-líquido. Conforme va pasando el tiempo aparece una zona de
desaceleración, zona definida como B-C. En la zona C-D se produce una compresión
del fango.
En la zona clarificada el rendimiento es del orden del 90%. Las partículas han sido
arrastradas y apenas quedan algunas en suspensión. En concentraciones menores el
rendimiento era bastante menor. Cuanto más elevada es la concentración menor es
la velocidad de descenso de la interface. La velocidad de sedimentación va a depender
de la concentración y de las características de las partículas. En la zona inferior de la
sedimentación zonal existe sedimentación por compresión. La concentración de
sólidos es muy elevada. A partir de concentraciones superiores a 5.000 o 10.000 mg/L
la sedimentación es de este tipo. El peso de las partículas es soportado por las que
están más al fondo. Los parámetros de diseño de este tipo de sedimentación son la
velocidad ascensional, que no debe arrastrar a los SS, y la “carga de sólidos”. Se
entiende por carga de sólidos al cociente entre el flujo sólido que entra al decantador
(Kg SS/hora) ya superficie horizontal del mismo. Sus unidades son Kg/(m2·h).
Este último parámetro fundamental a la hora de conseguir elevadas concentraciones
finales. Debido a la variabilidad de las características de la sedimentabilidad y
capacidad de espesamiento de las suspensiones cuando se presentan los fenómenos
de sedimentación zonal y sedimentación por compresión, es importante la realización
de ensayos. Al analizar el fenómeno de sedimentación se enfocará en primer lugar el
caso más general del movimiento de una partícula en un fluido, luego un conjunto de
partículas, y posteriormente su aplicación al tratamiento de suspensiones.
Relaves:
•Espesamiento antes del depósito de relave, recuperación de agua
Concentrados:
•Espesamiento antes de filtración
Hidrometalurgia:
•Filtración cuando la solución tiene alta densidad
•Filtración antes de precipitar Au/Ag de solución de conurbación.
ESPESAMIENTO
•Sedimentador
de sólidos por gravedad y decantación del agua, en
esperadores
Para aumentar la eficiencia se añade floculantes, que
aglomeran las partículas formando flósculos.
•Clarificador
de diseño similar al espesado, pero menos
robusto, porque recibe pulpas con menor contenido de sólidos.
FILTRACIÓN
El proceso de filtración es aquella operación de separación sólido-fluido en el queso
produce la separación de partículas sólidas o gotas de líquidos o gases a través de un
medio filtrante-filtro, aunque a veces se utiliza en otros procesos de separación. En el
caso de filtración sólido-líquido, el líquido separado se denomina filtrado,
efluente, permeado o agua clara. El medio filtrante es la barrera que retiene los
sólidos y deja pasar el fluido, puede ser un tamiz, una tela, un tejido de fibras, fieltro,
membranas poliméricas o un lecho de sólidos. Las fuerzas que provocan la filtración
puede ser la gravedad o la presión hidrostática (sobre presión o vacío), dado que, si
no hay fuerza impulsora de presión a través del medio filtrante, no hay caudal de
filtrado. En líneas generales, la filtración se diferencia de la sedimentación por originar
un sólido húmedo y no un lodo. Con estas definiciones, la filtración comprende la
separación de sólidos de los líquidos o de los gases; las ecuaciones que determinemos
sirven para ambos, aunque nuestro objetivo será la separación de sólidos de los
líquidos. Se pueden diferenciar los siguientes procesos de filtración: -

Filtración de lecho profundo o de medio filtrante (filter bed, bed or deep-


bed filtration)

, donde se pretende obtener un efluente clarificado sin partículas finas a partir de un


alimento con bajo contenido en sólidos (menor de 0,1 % en peso). En este tipo de
filtración, se pretende eliminar sólidos muy finos y muy diluidos mediante circulación
a través de un lecho granular con sólidos medios o gruesos. Habitualmente el lecho
es de arena, y el ejemplo más común es la eliminación de los sólidos en suspensión
en el tratamiento de aguas potables, tras la floculación y sedimentación. Por tanto,
no reforma torta, aunque los lechos tendrán que limpiarse periódicamente mediante
circulación inversa del fluido. Esta filtración se realiza en lechos granulares, de
profundidad 0,5 - 3 metros donde se debe retener las partículas pequeñas (entre 0,3
y 5μm) y en baja concentración (menor de 0,1 g. sólidos/l), se aplica en los procesos
de depuración de aguas. El funcionamiento correcto corresponde a caudales de carga
entre 5 y 50 m3 agua/ (m2sección transversal. h), aunque en algunos casos
se puede funcionar con 0.1-0,2 m/h, cuando hay sólidos muy finos (menores que 1
micra). A medida que se van reteniéndolas partículas de sólidos, la pérdida de carga
va aumentando o el caudal va

disminuyendo. A un valor determinado, se debe proceder el lavado del filtro con agua
en contracorriente con altos velocidades de flujo (alrededor de 36 m/h), o sistema
sour-agua con burbujeo de aire en agua.

- Filtración de flujo cruzado o ultrafiltración (screening and cross-


flow filtration)
, donde los sólidos (desde 5μm hasta 0,03μm) son separados en flujo tangencial al
medio filtrante y separados continuamente sin acumulación sobre el medio filtrante,
que son membranas. En este caso, no todo el caudal de líquido pasa a través del
medio filtrante, sino que existirá salida tanto de un líquido filtrado (sin solutos) como
de una corriente de rechazo, más concentrada en solutos. En este tipo de filtración,
no se forma una torta, y la separación sólido-fluido implica que el líquido pasa por los
orificios o poros del medio filtrante, y los sólidos no pueden pasar. Hay de dos tipos:
a) para partículas grandes, donde las partículas que se acumulan en la superficie del
medio filtrante, pueden ser desplazadas por gravedad o algún elemento
mecánico. b) para partículas pequeñas, se utilizan membranas,
con poros de hasta 2 ni. Los filtros de membrana operan a 0,2-1 Mapa y el flujo suele
ser de 2-4 m/para que no se forme torta, no todo el líquido del alimento va a cruzar
la membrana, sino que sólo cruzará la membrana parte del líquido, con lo que saldrá
del sistema otra corriente de líquido con una concentración en solutos superior a la
de entrada, denominada rechazo.

Los procesos de ultrafiltración se aplican no ya a la eliminación de


partículas sólidas visibles (proceso meramente físico mediante la ley de
Dary), sino que consisten la eliminación de solutos disueltos de gran
tamaño molecular a través de membranas de tamiz molecular. En estos
procesos, intervienen más factores, como los efectos estéricos y
electrostáticos, que hacen que la ultrafiltración sea un campo técnico muy
especializado.-
Filtración de torta (cake filtración)
o comúnmente filtración, donde las partículas de sólido se acumulan sobre
el filtro, donde el medio filtrante posee unos poros que
no permiten pasar las partículas de sólidos, formándose una torta. Se pret
ende separar elsólido del fluido, y en muchas ocasiones el alimento puede
proceder de un sedimentador. Es el proceso de filtración por excelencia,
donde la torta formada va creciendo, y, por tanto, hay que retirarla o
eliminarla cada cierto tiempo.

•Operación que separa sólidos del líquido mediante un medio poroso que retiene los
sólidos y deja pasar el líquido.
Tipos de filtro:
•A vacío: Disco, tambor, circular, faja, hoja
•A presión: tiene ventajas sobre el filtro a vacío: mayor capacidad, lavado y secado.
La mayoría opera en batch. Filtro prensa es el más usado.
Filtración ...
Factores que afectan la filtración:
•Caída de presión
•Área filtrante
•Viscosidad del filtrado
•Resistencia de la torta y del medio filtrante.
Filtración
•Lamas
tienen efecto adverso en la filtración, tupen al medio filtrante.
•La floculación
reduce este efecto y facilita la filtración.
Filtro
Medio filtrante:
•Muy importante para asegurar
una buena filtración.
•Debe retener sólidos sin
obstruirse.
•Debe tener resistencia mecánica
y a la corrosión.
•Debe tener baja resistencia al
flujo del líquido.
•Medios filtrantes: de algodón, lana,

Fundamentos de la Filtración
La filtración es un ejemplo especial de flujo a través de un medio poroso, cuya
resistencia al flujo no es constante sino aumenta a medida que el medio filtrante se
va obstruyendo o se forma una torta de filtración. A medida transcurre el proceso
o bien disminuye la velocidad de flujo o aumenta la caída de presión.
En la filtración a presión constante, Δp permanece constante y disminuye la
velocidad de flujo con el tiempo, mientras que, en la filtración a velocidad
constante, la caída de presión aumenta progresivamente permaneciendo constante
la velocidad. Si en el caso de la Sedimentación era posible definir una ecuación
(fórmula destoques, etc.) que permite explicar desde un punto de vista físico o
físico-matemático su comportamiento, no ocurre igual con la Filtración. La teoría de
la filtración es compleja ninguno de los métodos, hoy día desarrollados, ofrecen
un conocimiento suficiente del proceso, tal es el caso de los estudios teóricos
desarrollados por Ruth, Carman o Lewis, en los que no llegan a considerarse todas
las variables que deben tenerse en cuenta para la elección de un determinado filtro:
por lo que siempre será necesario recurrir a la experimentación para fijar las
características del filtro y su régimen de trabajo óptimo. Entre estas características,
a tener en cuenta, destacan la naturaleza, tamaño y cantidad de partículas, la
presión necesaria para efectuar la filtración, las características del flujo residual a
filtrar (viscosidad, densidad, temperatura, etc.), caudales y tiempos de filtración,
resistencia del material sólido a la filtración, etc. Aunque la teoría de la filtración no
se emplea en exclusiva para el diseño de filtros en aplicaciones concretas, es
frecuentemente empleada para la interpretación de resultados a escala de
laboratorio, la optimización de aplicaciones o la predicción de cambios en las
condiciones de trabajo. Su principal limitación reside en el hecho de que las
características de la mezcla a tratar de partículas sólidas y fluido, a veces llamada
lechada, por su complejidad e interacción pueden ser muy variables en los
diferentes casos reales.

SECADO
•Eliminación de humedad mediante evapora-ción del agua, requiere suministro de
calor.
•La velocidad de evaporación se incrementa con la temperatura.
•La capa de mineral a secar debe ser lo más delgada posible.
•Permite reducir el costo de transporte
•Hay hornos de secado en muchos diseños. El horno horizontal rotatorio: el más
común.
•Diámetro: 1.5 a 2.0 m, largo: 8 a 12 inclinación: 1 a 2°. Velocidad: 3 a 8 rpm
•Gases calientes en contracorriente.
Pruebas de ensayo para la coagulación-floculación
En la práctica de la coagulación-floculación no puede haber normas fijas al
ser muchas las variables que intervienen y muy variados los factores que la
condicionan, por lo que, además de la experiencia práctica que se tenga
sobre la disolución problema, es necesario proceder a la realización de
pruebas de ensayo que nos delimiten las dosis óptimas de coagulantes y
floculantes. Asimismo, y considerando que las condiciones
de proceso pueden cambiar en el tiempo, se deben hacer periódicamente
pruebas defloculación, bajo distintas condiciones de proceso. Desde
alrededor de 1920, cuando en los Estados Unidos se empezaron a
desarrollar diferentes sistemas para estimar la dosis de
coagulantes/floculantes requerida, hasta el presente, unos sinnúmeros de
técnicas de control han venido apareciendo:
1. Prueba de jarras convencional
2. Prueba de jarras modificada
3. Velocidad de la formación del floc
4. Comparación visual del tamaño del bloc
5. Densidad del floc
6. Volumen del floc sedimentado
7. Concentración volumétrica de floc
8. Concentración del coagulante residual
9. Índice de colmatación (silting index)
10. Número de filtrabilidad
11. Refiltración en membrana
12. Filtración invertida en gaza
13. Capacidad de cambio
14. Concentración del área superficial de partículas
15. Conductividad
16. Potencial Zeta
17. Potencial de corriente
18. Titulación de coloides
19. Filtración en filtro piloto
20. Parámetros de
En general los métodos de control podrían dividirse en cuatro grandes
grupos, asaber:
(a) Sistemas de simulación del proceso de coagulación (Prueba de jarras)
(b) Sistemas de medida de las cargas electrostáticas de las partículas
(Potencial Z)
(e) Sistemas de medida de la filtrabilidad del agua
(d) Sistemas de conteo del número de partículas (contador de
partículas) Ninguno de los métodos anteriores puede considerarse
separadamente satisfactorio.
En realidad todos aportan información sobre diversos parámetros que
deben tenerse encuenta, sin que pueda decirse que haya uno que
caracterice todo el proceso con prescindencia de los otros. Normalmente
se utilizan principalmente tres tipos de pruebas con este fin: la pruebade
jarras, la medida del potencial Z y los ensayos piloto en planta
Preparación del floculante
Las empresas proveedoras de floculantes ofrecen estos productos en
diversasformas, frecuentemente como gránulos, emulsiones o soluciones
acuosas. Como los floculantes son utilizados normalmente en soluciones
muy diluidas, es
conveniente preparar una solución madre con una concentración entre 0.
5 y 1% de floculante en peso. Se necesitará de un periodo de maduración
(entre 5-60 minutos) en el cual lasolución estará bajo una agitación suave.
Para su uso esta solución se diluye nuevamente a valores de 0.01 a 0.1%
en peso según sea necesario.
BALANCES DE SOLIDO Y LIQUIDO
Conclusiones
En conclusión cada uno de los diversos métodos de
separación de mezclas nos han hecho de
mucha utilidad ya que estos tipos de separación los
practicamos día con día y al conocerlos nos hacen
realizar estas actividades diarias mucho más fáciles
de lo normal.
CADA una de las operaciones cuentan con
parámetros que tienes que ser medidos
estrictamente.
Y también se puede hacer balancesde liquido como
de solidos en cada proceso