INTRODUCCION

Los latones son aleaciones con una gran diversidad de aplicaciones, que varían fundamentalmente en función
de la cantidad de zinc en la aleación. En nuestro medio no son muy conocidas generalmente confundidas con
los bronces, aleaciones de propiedades muy diferentes.
Existen muchos factores que influyen en las propiedades de los latones. La temperatura de colada es muy
importante ya que el tiempo de solidificación es muy corto y esto influye en la formación de la estructura.
Pero más importante es el molde, porque la velocidad de enfriamiento del metal fundido determina tanto el
tamaño de grano como las fases que precipitan.

Si se requieren piezas que posean buenas propiedades de resistencia mecánica se debe emplear latones de
fase alfa más beta.
En cambio sí se requiere piezas con buenas propiedades de resistencia a la corrosión y desgaste, además de
poseer una facilidad de maquinado se debe seleccionar un latón fase alfa.

FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

Caracterización de los Latones

Los latones son aleaciones binarias de cobre y zinc combinados en distintas proporciones que,
prácticamente, oscilan entre: Cu de 50 – 95% y Zn de 50 – 5%. Estas aleaciones son más fusibles que el
cobre; tienen una elevada resistencia a la corrosión, e incluso en atmósferas marítimas poseen buenas
propiedades lubricantes.
Los latones comerciales pueden dividirse en dos amplios grupos, latones para trabajo en frío (latones α) y
latones para trabajos en caliente (latones α más β).
La estructura α la encontramos con porcentajes de zinc que llegan a 33% como máximo, la estructura α+β en
aleaciones con contenidos entre 33% y 46% zinc. La estructura β se encuentra con contenidos de zinc que
van entre 46%-50%.
Las aleaciones con más del 50% zinc, se forma el contribuyente ϒ que muy duro y frágil, por lo que estas
aleaciones, no tienen interés desde el punto de vista industrial. Debe tener en cuenta que para conseguir con
estos valores los tipos de estructuras mencionados, las condiciones de enfriamiento deben ser estos muy
lentos.

Figura 1 Diagrama de equilibrio de la aleacion Cu-Zn.

La ductilidad y resistencia mecánica varía según el contenido de zinc, las mismas aumentan con el porcentaje
de zinc, llegando al máximo cuando el contenido de zinc es del 30%, este proporciona una buena
combinación de resistencia mecánica y ductilidad cuando no es esencial una resistencia a la corrosión de
grado máximo. Al aumentar el contenido de zinc por encima del 30%, disminuye la ductilidad del metal,
volviéndose quebradizo y duro; sin embargo, la resistencia a la tracción alcanza su máximo con,
aproximadamente, 45% de zinc.
La dureza Brinell de los latones oscila entre 50 y 60. Estas modificaciones de las propiedades mecánicas
son motivadas por la alteración de la estructura interna.
La conductibilidad eléctrica de los latones baja cuando el contenido de zinc aumenta [1].
Al aumentar el contenido de zinc por encima del intervalo de la solución sólida α, la estructura de los latones
cambia a una mezcla de las fases α y β. La composición del metal Muntz (60% Cu y 40% Zn), reúne la
resistencia mecánica de la mezcla α y β, a temperatura ambiente y la mayor ductilidad de una estructura de
una sola fase, a temperaturas elevadas

Figura 2 Influencia del contenido de zinc en la resistencia a la tracción, elongación y dureza

Figura 3 La influencia del tamaño de grano sobre la resistencia a la tracción de los latones.
 Figura 4 Conductividad eléctrica de los latones.

Latones α
Estas aleaciones contienen más del 63% de cobre. Estas aleaciones tienen ductilidad y buenas propiedades
para ser sometidas a transformaciones en frío.
El color de este tipo de latones varía en relación al contenido de cobre, de rojo en las aleaciones altas en
cobre, a amarillo en las que contienen aproximadamente un 62% de Cu.

Latones α + β
Estos latones tienen un porcentaje de cobre comprendido entre 54 y 62, y que están compuestos por dos
fases, α y β’.
A temperatura ambiente, la fase β’ es más dura y frágil que la α; por tanto, estas aleaciones son más difíciles
de trabajar en frío que los latones α. A temperaturas elevadas la fase β adquiere una gran plasticidad y,
como la mayoría de estas aleaciones pueden alcanzar el calentamiento la región monofásica β, presentan
excelentes propiedades para el trabajo en caliente.

Latones β
Se utilizan sobre todo como metales de aportación para la soldadura fuerte; por ejemplo: 50% Cu – 50% Zn.
Punto de fusión: 870 °C. Los latones β están sujetos al ataque intergranular por el estaño fundido y por las
sales amoniacales y aminas.
A pesar de ello, se utilizan latones β con 5 a 6% de aluminio y 1 a 1,5% de hierro y manganeso, para obtener
moldeos de alta resistencia mecánica (R = 7.500 Kg. /cm), que desgraciadamente son muy sensibles a la
corrosión bajo tensiones en el agua de mar y las soluciones cloruradas (así como al ataque por el estaño
fundido y sus aleaciones).

Latones Complejos
Estas aleaciones conocidas como latones de alta resistencia a la tracción, o mejor conocidas con el nombre
de bronces al manganeso, que es muy poco afortunado. No son realmente bronces, sino latones, y las
principales características no se deben al manganeso, que puede estar sólo en pequeñas proporciones.
La presencia de otros elementos de aleación puede modificar las propiedades intrínsecas de las fases
presentes o modificar la proporción entre las fases. La composición se puede ajustar para lograr dos tipos de
estructura con diferentes propiedades mecánicas.
La composición base es la de un latón del tipo de metal muntz, con el porcentaje de cobre comprendido entre
53 y
60. Los metales de aleación usualmente añadidos son estaño, hierro, níquel, manganeso y aluminio. Es
necesario ajustar muy bien las composiciones para conseguir las propiedades requeridas y el buen
comportamiento en las condiciones de servicio.
ENDURECIMIENTO POR DEFORMACION PLASTICA EN FRIO

El endurecimiento por deformación plástica en frio es el fenómeno por medio del cal un metal dúctil se vuelve
más duro y resistente a medida es deformado plásticamente. Generalmente a este fenómeno también se le
llama trabajo en frio, debido a que la deformación se da a una temperatura fría relativa a la temperatura de
fusión absoluta del metal.

El fenómeno de endurecimiento por deformación se explica así:

1. El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.
2. Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se desplazan causando la
deformación plástica.
3. Al moverse las dislocaciones, aumentan en número.
4. Al haber más dislocaciones en la estructura del metal. Se estorban entre sí, volviendo más difícil su
movimiento.
5. Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una fuerza mayor para
mantenerlas en movimiento. Se dice entonces que el material se ha endurecido.

Para que el endurecimiento del metal se mantenga, es necesario que las dislocaciones que fueron creadas
durante la deformación se mantengan en la estructura del metal. La estructura cristalina del metal tiene un
número normal de dislocaciones. La deformación plástica ha causado que haya más dislocaciones que ese
número normal, por lo que la estructura cristalina tendera a hacer desaparecer a las dislocaciones extra.
Si se aumenta la temperatura del material hasta el grado que se permita la difusión atómica, las dislocaciones
extra desaparecer a las dislocaciones extra
Si se aumenta la temperatura del material hasta el grado que se permita la difusión atómica, las dislocaciones
extra desaparecerán del material, haciendo que este recupere las propiedades mecánicas que tenía antes de
ser deformado. Sabemos que la difusión se activa a una temperatura mayor que 0.4 veces la temperatura de
difusión del material en grados absolutos, por lo tanto se tendrá lo siguiente:

TRABAJO EN FRIO
-Existe endurecimiento por deformación.
-Se crean dislocaciones y estas quedan en el material.
-El material endurece

TRABAJO EN CALIENTE
-No existe endurecimiento por deformación.
-Se crean dislocaciones pero estas desaparecen por difusión.
-El material no endurece.

El trabajo en frio también causa la deformación de los granos, la combinación de los granos deformados con
el aumento de dislocaciones causa esfuerzos residuales dentro del material, estos no son más que zonas de
tensión o compresión que existen dentro del material sin que sean generadas por fuerzas externas. Los
esfuerzos residuales pueden causar el debilitamiento del material, haciendo que falle a esfuerzos aplicados
menores a su resistencia nominal.
El aumento de las dislocaciones y la deformación de los granos de la estructura cristalina pueden causar
cambios en las propiedades eléctricas y la resistencia a la corrosión del metal. Todos los cambios asociados a
la deformación plástica en frio pueden ser revertidos utilizando el tratamiento térmico apropiado. La
restauración de las propiedades a los valores previos a la deformación se logra a partir de dos procesos
diferente que ocurren a temperatura elevada:
-La recuperación y re cristalización.
-El crecimiento del grano

RECUPERACION

Durante la recuperación, alguna de la energía interna guardada en la deformación de la estructura cristalina

es liberada a causa del movimiento de las dislocaciones (las cuales se mueven sin esfuerzos externos
aplicados) como resultado de la difusión atómica. Existe alguna reducción en el número de dislocaciones y la
configuración de estas cambia de modo que poseen bajas energías de deformación. Además, algunas
propiedades físicas como la conductividad eléctrica y térmica se recuperan a los valores previos a la
deformación.
RECRISTALIZACION

El proceso de recristalizacion se produce cuando en un metal al que le ha sometido a un proceso de

deformación plástica (laminación, extrusión, forja, trefilado, etc.) se le somete a un tratamiento de
calentamiento a temperaturas altas, y como consecuencia de ello el material sufre una transformación en
estado sólido, sin cambio de fase, en la que la estructura deformada, recristaliza, formando nuevos granos
libres de deformación

Cuando de una pieza de un metal en estado blando mediante un proceso de conformación plástica o trabajo
en frío se obtiene un metal en estado duro, ha aumentado su resistencia mecánica, se ha modificado la
estructura interna del metal a la vez que se ha cambiado la forma de la pieza. Como consecuencia de ello la
estructura está deformada y para poder recuperar la estructura y las propiedades que tenía el metal antes de
la deformación en frío, se realiza un proceso de recocido que permite obtener una estructura sin deformar.
Esta transformación de una estructura deformada a la estructura sin deformar es lo que llamamos
recristalización.
Se denomina así al fenómeno mediante el que se forma granos nuevos en los límites de grano, o en los
planos de deslizamiento de un metal o aleación previamente deformados en frio. Los nuevos cristales que
aparecen en la microestructura, tienen la misma composición y estructura que los granos originales no
deformados y no están alargados sino que son uniformes en sus dimensiones (equiaxiales). La fuerza que
produce esta nueva estructura de granos es la diferencia en la energía interna entre el material deformado y
no deformado. Los granos nuevos se forman de un núcleo pequeño y crecen hasta que reemplazan
completamente a los granos deformados originales, proceso que requiere difusión a corto alcance.
Durante la recristalizacion, las propiedades mecánicas que fueron cambiadas como resultado del trabajo en
frio son restauradas a sus valores previos a la deformación plástica, es decir, el metal se vuelve más suave,
más débil y más dúctil.
La recritalizacion es un proceso cuya extensión depende tanto del tiempo como de la temperatura a la que
son expuestos el material. El grado o fracción de recristalizacion aumenta con el tiempo al que el material está
expuesto a la temperatura elevada.
La recristalizacion de una aleación metálica en particular algunas veces se especifica en términos de la
temperatura de recristalizacion, la cual se define como la temperatura a la cual el proceso de recristalizacion
finaliza en una hora. Generalmente la temperatura de recristalizacion se encuentra ente un tercio y la mitad de
la temperatura de fusión absoluta del metal o aleación, y depende de varios factores incluidos la cantidad de
trabajo en frio y la pureza de la aleación.
La recritalizacion ocurre más rápido en los metales puros que en las aleaciones, por lo tanto, al alear un metal
se incrementa su temperatura de recristalizacion.
Las operaciones de deformación plástica pueden realizarse a temperaturas por encima de la temperatura de
recristalizacion en un proceso llamado trabajo en caliente. El material permanece relativamente suave y dúctil
durante la deformación y por lo tanto pueden lograrse deformaciones plásticas grandes.
El proceso se desarrolla en cuatro etapas y comienza en la primera con una gran liberación de energía.
Posteriormente en la segunda etapa la energía liberada se utiliza en la recuperación o restauración, llamada
así porque se recuperan las propiedades físicas como la resistividad, no existiendo nucleación y crecimiento
de nuevos granos.
Posteriormente se produce la nucleación y crecimiento de nuevos cristales libres de deformación que crecen a
expensas de los cristales originales fuertemente deformados, llamado propiamente recristalización, hasta que
toda la matriz deformada se consume. Por último en la cuarta etapa y suponiendo que se continua con el
recocido posterior a la recristalización, se consigue el crecimiento de grano donde los cristales crecen,
aumentan de tamaño, a expensas de otros más pequeños que desaparecen. En la figura 8 podemos ver cómo
cambian las propiedades físicas de un metal antes y después de la deformación como consecuencia de
someter al material a un proceso de recocido. A la izquierda de la figura tenemos el valor de la tensión
residual, ductilidad, dureza y resistencia mecánica así como la microestructura de granos equiaxiales del
material. Al someterle a una deformación plástica en frio, los granos se alargan en la dirección del esfuerzo,
aumentando de forma importante tanto la tensión residual, como la dureza y resistencia y disminuyendo la
ductilidad. El metal se dice que está "duro o agrio". Si a partir de ese punto el metal se somete a un
tratamiento térmico de recocido, el hecho más relevante es la disminución de la tensión residual que
desciende bruscamente cuando comienza el calentamiento. Las otras tres propiedades, dureza, resistencia
mecánica y ductilidad permanecen prácticamente constantes. A este primer proceso se le denomina
recuperación. A partir de ahí se producen ya modificaciones en las cuatro propiedades, disminuyendo,
excepto la ductilidad que aumenta, a la vez que van nucleando y creciendo nuevos granos libres de
deformación hasta que desaparece toda la estructura deformada. A este proceso se le llama propiamente
recristalización. A partir de él el metal ha alcanzado los valores de las propiedades que tenia inicialmente.
El tamaño de los nuevos granos parten de cero hasta alcanzar valores pequeños, inferiores al tamaño original
durante la recristalización. Si a partir de este punto prosigue el recocido, el metal tiende a disminuir la energía
almacenada en forma de límites de grano, por lo que se produce el crecimiento de grano. Los valores de
ductilidad, aumentan ligeramente, la tensión residual permanece constante y la resistencia y dureza
disminuyen muy poco.
TAMAÑO DE GRANO DE RECRISTALIZACIÓN

Cuanto mayor es el grado de deformación previa de un material, menor es el tamaño del grano recristalizado.
Esto es debido a que entonces son más los átomos que poseen energía suficiente para saltar en el
calentamiento la barrera energética, siendo mayor el número de núcleos de recristalización y por tanto el
grano más pequeño.
El tamaño de grano de recristalización depende de la cantidad de deformación sufrida por el material. A
medida que disminuye el grado de deformación aumenta rápidamente el tamaño de grano. Una deformación
muy pequeña, hará imposible la recristalización en un tiempo razonable. Esto nos lleva al concepto de
cantidad crítica de deformación, y será la cantidad mínima de deformación que permita a un metal
recristalizar, este valor no es una propiedad del material. Por otra parte, es importante notar que el tamaño de
grano de recristalización no depende de la temperatura a que se produce esta.
Otro factor que influye en el tamaño del grano final, es la presencia de impurezas y de elementos de aleación,
que actúan produciendo una obstrucción al crecimiento. El efecto de los elementos de aleación será mayor,
cuando como en los aceros de grano fino, formen una segunda fase finamente dispersa. Esta es una de las
razones de la utilización de elementos de aleación.
También depende del tamaño inicial del grano antes de deformar, como ya se ha visto a mayor tamaño de
grano menor es la acritud introducida, y por tanto el grano de recristalización será mayor.
CRECIMIENTO DEL GRANO

Una vez terminada la recristalización, el grano tiene tendencia a continuar creciendo disminuyendo el número
de estos. Se han propuestos varios mecanismos que explican este fenómeno, pero la razón de todos ellos, es
la tendencia de la materia a minimizar la energía, eliminando límites de granos cuando lo átomos poseen la
movilidad suficiente para ello.
Para cada temperatura existe un tamaño de grano característico que guarda relación con la solidificación, y
que se alcanza mediante la permanencia prolongada a dicha temperatura. Una vez alcanzado dicho tamaño,
el tiempo ejerce una influencia inapreciable y es preciso elevar la temperatura para que continúe el
crecimiento.
Teóricamente se puede conseguir un tamaño de grano muy grande mediante calentamiento lento hasta
temperaturas próximas a las de fusión, sin embargo, en la realidad existe el peligro de que los granos se
oxiden en el proceso (material quemado). El procedimiento seguido para la obtención de monocristales es el
calentamiento y enfriamiento cíclico.
Las impurezas insolubles, dan lugar en la deformación a una textura, que aunque amortiguada, persiste en la
estructura recristalizada. La textura limita el crecimiento de grano a una sola dirección, pero a altas
temperaturas la textura desaparece también y con ella esta restricción.
Puede pensarse de todo lo dicho, que el grano va creciendo en los sucesivos tratamientos térmicos que sufre
el material hasta la plasmación en la pieza final. Esto no es cierto. Hay que tener presente que existen dos
tendencias contrarias: La recristalización que origina inicialmente un grano pequeño y el crecimiento posterior.
Normalmente en los tratamientos térmicos se calienta hasta dentro de un intervalo de temperaturas
ligeramente superior a la de cristalización. Si bien es verdad, que el tamaño de grano varía y puede
controlarse en cada proceso, también es cierto que el tamaño final guarda siempre relación con el de
solidificación.

PROPIEDADES DE LOS LATONES

El latón presenta buena relación entre durabilidad y coste. Los latones presentan las siguientes propiedades
físicas:

-Resistencia a Tracción
-Ductilidad y Deformabilidad
-Maquinabilidad
-Resistencia a la Corrosión
-Conductividad
-Resistencia al Desgaste
-Resistencia a la Chispa
-Reciclable

MATERIAL Y METODOLOGIA

MATERIALES:
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-
-
-
-
-
-
-

EQUIPOS:
-Maquina pulidora
-Microscopio metalográfico
-Horno
-Termocupla y termómetros
-Máquina de ensayo….
-
-
LATÓN COMERCIAL 60/40

COMPOSICIÓN QUÍMICA NOMINAL

La composición química de la aleación corresponde a aquella indicada por la hoja técnica del proveedor.
Cu % Zn % Mn % Pb % S% Cr %
Laton

PROPIEDADES MECANICAS
Resistencia (PSI) Dureza rockwell?
Laton ¿

MICROESTRUCTURAS