Universidad De La Frontera

Facultad de Ingeniería, Ciencias y Administración

Departamento de Ingeniería Mecánica

Proyecto N°3 Control Numérico

Pedro Alvarado V.
Autores :
Heber Navarro S.
Carrera : Ingeniería Civil Mecánica
Docente : Ing. Eduardo Diez
Asignatura : Automatización de la Producción y Robótica
fecha : 5 de julio 2019
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Resumen
Se aborda la simulación mediante el software Winunisoft de un proceso de mecanizado utilizando
una fresa vertical, para la cual se tienen los datos nominales, a partir de estos se calculan las
condiciones de corte y se realiza un plan de mecanizado. Además, se seleccionan las herramientas
requeridas para realizar las operaciones a fin. Una vez realizada la simulación se obtienen croquis
de la operación para referenciar los desplazamientos realizados por la máquina.

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Contenido
1. Introducción ................................................................................................................................ 4

2. Objetivos ..................................................................................................................................... 4

2.1 General ...................................................................................................................................... 4

2.2 Específicos ................................................................................................................................. 4

2. Metodología .................................................................................................................................... 5

3. Resultados ....................................................................................................................................... 6

3.2 Plan de mecanizado .................................................................................................................. 7

3.2.1 Operaciones: ...................................................................................................................... 7

3.2.2 Secuencia............................................................................................................................ 7

3.3 Proveedor de herramientas ...................................................................................................... 7

3.4 Herramientas a utilizar .............................................................................................................. 8

3.4.1 Fresado frontal – Desbaste y Acabado............................................................................... 8

..................................................................................................................................................... 8

3.4.2 Taladrado agujeros de 9mm .............................................................................................. 8

3.4.3 Taladrado agujeros de 8mm .............................................................................................. 9

..................................................................................................................................................... 9

3.4.4 Taladrado agujero central de diámetro 60mm .................................................................. 9

3.5 Condiciones de corte ............................................................................................................... 10

3.6 Croquis situación de la pieza en la maquina ........................................................................... 11

3.7 Croquis puntos característicos ................................................................................................ 11

3.8 Codigo G: ................................................................................................................................. 11

4. Análisis y discusión .................................................................................................................... 12

5. Conclusión ................................................................................................................................. 13

6. Bibliografía ................................................................................................................................ 14

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1. Introducción
El control numérico en máquinas herramientas es una potencial ventaja frente a la manipulación
manual por parte de un operario, pues se logra optimizar los detalles propias de la pieza
(dimensiones, acabado, etc.) y el tiempo de trabajo. Por otra parte, la flexibilidad del equipo se ve
reducida una vez automatizado el proceso.

El presente documento aborda un plan de mecanizado para una máquina de control numérico, para
cual se indican sus respectivas operaciones y condiciones de corte, se espera realizar una correcta
simulación en el software WinUnisoft obteniendo croquis de las situaciones solicitadas por el
docente.

Además, se utilizará la interfaz de la página web Sandvik para seleccionar herramientas y corroborar
las condiciones de corte propuestas, dicha es una potencial ayuda para realizar un correcto
mecanizado.

2. Objetivos
2.1 General
 Realizar la simulación del mecanizado de una pieza utilizando una máquina de control
numérico.

2.2 Específicos
 Seleccionar un proveedor de herramientas.
 Determinar herramientas y condiciones de corte del proceso.
 Realizar el plan de mecanizado el cual será ejecutado en la pieza.
 Obtener croquis de situación de la pieza en la máquina.
 Obtener croquis con puntos característicos de la pieza.

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2. Metodología
Se presenta la metodología utilizada para las actividades a realizar:

1. Se determinan las operaciones y procesos de corte a realizar en la pieza.

2. Se establece la secuencia de movimientos que realizará la máquina para mecanizar.
3. Se selecciona una empresa proveedora de herramientas.
4. Se escogen las herramientas a utilizar (dependiendo del material de la pieza)
5. Se determinan las condiciones de corte
6. Se crea un código G que se utiliza en la simulación del mecanizado de la pieza.
7. Se obtienen croquis de la situación de la pieza en la máquina y de los puntos de interés
involucrados en la programación.
8. Se simula el mecanizado de la pieza y se verifica su correcta operación en el programa
WinUnisoft. Para la simulación se ingresaron los parámetros de la maquina y las
dimensiones de la pieza de trabajo en bruto.

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3. Resultados
3.1 Pieza

Se presenta la pieza a obtener y su respectivo plano.

Figura 1 “ilustración de la pieza a obtener”

Figura 2 “Plano de la pieza”

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3.2 Plan de mecanizado

3.2.1 Operaciones:
Las operaciones para realizar para el conformado de la pieza son (Schafer, 2009):

 Fresado frontal: desbaste(planeado), contorneado(cajeado).

 Taladrado.

Figura 3 “referencia de la operación del fresado”

3.2.2 Secuencia
La secuencia de movimientos asignadas a la máquina es:

1. Fresado frontal. Desbaste (cajeado 1 y 2).

2. Fresado frontal. Desbaste (cajeado 3)
3. Taladrado agujeros de diámetro 9mm.
4. Taladrado agujeros de diámetro M8mm.
5. Taladrado agujero central de diámetro 60mm.

3.3 Proveedor de herramientas

Se utilizan las herramientas provenientes de la empresa Sandvik pues tiene un alto conocimiento de
estas, presentando varios modelos de herramientas. Además, su plataforma virtual interactiva
permite filtrar la búsqueda según parámetros que se estimen conveniente.

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3.4 Herramientas a utilizar

Las herramientas seleccionadas para cada acción se muestran a continuación, al momento de
realizar la selección, se consideró el tipo de material a trabajar que corresponde a un acero AISI
1045, en la tabla 1 vemos las propiedades de este según la empresa Aceros-Ray (Aceros Ray S.A.,
2018).

Tabla 1

Dureza (HB) Esfuerzo de fluencia [kg/mm2] Esfuerzo tracción [kg/mm2] Elongación(min)%

170-190 40 63-73 15

Su tenacidad y dureza las hacen ideales para usos de mediana exigencia.

3.4.1 Fresado frontal – Desbaste y Acabado.

Para esta acción se selecciona la herramienta CoroMill 490-020EH20-08L. La plaquita utilizada
corresponde a 490R-08T308E-ML 1130 (figura 4). Buena opción fresado para cortes de 90°

Figura 1 Herramienta fresado Desbaste y Semiacabado CoroMill

490

3.4.2 Taladrado agujeros de 9mm

Se utiliza la broca CoroDrill 861.1-0900-180A1-GM GC34, de diámetro de corte igual a 9mm

ofrece la alta estabilidad necesaria para taladrar agujeros profundos, de hasta 30 veces el diámetro,
con gran eficiencia y velocidad (figura 5).

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Figura 2 Herramienta para taladrado CoroDrill 861

3.4.3 Taladrado agujeros de 8mm

Se utiliza la broca CoroDrill 460.1-0800-060A1-XM GC34, de diámetro de corte igual a 8mm(figura
6)

Figura 3 Herramienta para taladrado CoroDrill 460

3.4.4 Taladrado agujero central de diámetro 60mm

Se utiliza la broca CoroDrill 880-D6000L40-03, de diámetro de corte igual a 60mm. La cual se ilustra
en la figura N°4.

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Figura 4 Herramienta para taladrado CoroDrill 880

3.5 Condiciones de corte

En la tabla N°1 se muestran las condiciones de corte utilizadas para cada herramienta y/o proceso.

Tabla 2 Condiciones de corte

Avance [mm/diente (o Velocidad de avance Velocidad de corte Profundidad

diente)] [mm/min] [m/min] [mm]
CoroMill
0.2 2490 391 2
490
CoroMill
0.2 2490 391 1
490
CoroDrill
0.2 770 109 30
861
CoroDrill
0.2 884 111 40
460
CoroDrill
0.18 154 410 40
880

Estas condiciones se obtuvieron mediante la interfaz de la página de Sandvik (Sandvik Coromant,

2019) usando como restricción no exceder la potencia de la maquina utilizada de 24 [kW]

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3.6 Croquis situación de la pieza en la maquina

Figura 8 Situacion de la pieza en la maquina

3.7 Croquis puntos característicos

Figura 9 Puntos característicos de la operación

3.8 Código G:
A continuación, se presenta un fragmento del código utilizado:

Figura 10 Codigo G utilizado en el software WinUnisoft

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4. Análisis y discusión
El posicionamiento espacial de la pieza dentro del volumen de trabajo de la maquina fue arbitrario,
pero si queremos ser más productivos se podría ubicar convenientemente la pieza para trabajar
simultáneamente n piezas en el mismo recinto (si las dimensiones lo permiten) compartiendo
carreras de corte por ejemplo todo esto con el fin optimizar el tiempo de conformado.

Además, el uso de distintos sistemas de referencia ayudaría a la programación del código G, pues
localizarnos por ejemplo sobre la pieza ayuda a establecer de mejor manera las carreras de la
herramienta al mecanizar

En el caso que se requiera una mejor calidad de pieza en cuanto a su acabado se podría mejorar el
plan de mecanizado agregando más procesos de refrentado y acabado, esto requeriría mayor
tiempo de conformado, por lo cual hay que evaluar esta disyuntiva calidad/tiempo requerido.

Respecto al material utilizado, este presentaba buenas propiedades mecánicas y debido a esto
requería mayor trabajo para ser mecanizado, entonces si la finalidad de la pieza en cuestión permite
utilizar un material con propiedades un poco más bajas, que cumpla las solicitaciones y no falle, esto
reduciría costo y potencia del mecanizado (Potencia de corte).

Se podría mejorar las condiciones de corte con el fin de prolongar la vida útil de la herramienta, para
esto habría que evaluar los costos por herramientas y costos asociados al tiempo de mecanizado, a
partir de esto se podría por ejemplo disminuir el avance. Por el contrario, se puede evaluar utilizar
herramientas mejores, con mayor resistencia y así aumentar los parámetros de corte con el fin de
disminuir el tiempo de mecanizado, esto último si la potencia de la maquina lo permite.

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5. Conclusión
Se realizo la simulación mecanizado de la pieza en cuestión, para lo cual se escogió las herramientas
debidas y se calculó los parámetros de corte con la ayuda de la página web mencionada para la
potencia asociada a la maquina asignada.

La utilización del software WinUnisoft es una buena herramienta par para comprobar El código G
asociado al proceso de mecanizado ayudando a entender las trayectorias de manera grafica gracias
a la simulación de este.

Una vez realizada la simulación se presentan los croquis respectivos de la pieza en maquina y de los
puntos característicos para mostrar los pasos del mecanizado.

Notamos la gran ventaja de un proceso automatizado frente a uno manual, pues funciona de
manera optima brindando ventajas sobre la calidad de pieza (dimensiones, acabado, etc.) y además
reduce considerablemente el tiempo de mecanizado, pero restringiendo en cierto grado su
flexibilidad.

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6. Bibliografía
Aceros Ray S.A. ( 2018). Obtenido de http://acerosray.cl/acero-carbono/sae-1045/

Sandvik Coromant. (4 de julio de 2019). Obtenido de https://www.sandvik.coromant.com/es-

es/products/pages/tools.aspx

Schafer, J. A. (2009). Fresado. Guatemala: Universidad Rafael Landívar.

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