Universidad de Costa Rica

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica
IM-0417 Fundamentos de Metalurgia

Profesor:
Ing. Eduardo Calderón Obaldía

Ensayos de Dureza

Estudiantes:
Joshua Carmona Vargas, B51564
Esteban Thomas Navarrete, B57174
Alexandra Gei Alvarado, B62892
Jafeth Calderón Vargas, B61326

Ciudad Universitaria Rodrigo Facio, Costa Rica

III Ciclo 2018

Introducción 2

Marco Teórico 3
Dureza Rockwell 3
Dureza Vickers 5
Dureza Brinell 6

Equipo 7

Metodología 7

Resultados 8

Análisis de resultados 9

Conclusiones 10

Recomendaciones 11

Bibliografía 11

Anexos 12
Introducción

En la ciencia de los materiales y en la industria la importancia del análisis de dureza de los

distintos materiales radica en que esta es una característica primaria que permite determinar el
uso que pueda recibir un material, así como verificar el estado de estos, con el fin de
averiguar si cumplen con estándares normados.
Este informe detalla los resultados y procedimientos utilizados en ensayos de dureza con 3
máquinas diferentes, con el fin de ilustrar el concepto y teoría vistos en el curso IM-0417,
fundamentos de metalurgia, así como ejemplificar la práctica de estos ensayos. Se explicará
el proceso y equipo utilizados, así como los datos obtenidos y el posterior trato y discusión de
estos.
El objetivo de esta práctica es identificar el material de las muestras usadas mediante el uso
de las durezas registradas con el fin de comprobar la buena ejecución de las pruebas.

Marco Teórico

El término dureza no se origina a partir de la ciencia de los materiales, sino que se adapta a
esta a partir de lo que generalmente se entiende por esta propiedad. Científicamente, la dureza
se denomina como la capacidad de un material de contrarrestar la penetración de otro cuerpo
o material menos deformable, mediante resistencia (Herrmann, 2011). Las pruebas de dureza
consisten así en someter el material a analizar a un esfuerzo provocado por la indentación de
un material más duro, y a partir de este esfuerzo se calcula la dureza respectiva.
Las mediciones de esta propiedad de los materiales se indican como cantidades en una escala
de referencia, la cual se define como una serie de valores para una cantidad dada o propiedad
que se ha definido de una manera específica o se han establecido por convenciones. Las
escalas empleadas normalmente para dureza son Rockwell, Vickers, y Brinell (Herrmann,
2011), sin embargo existen otras utilizadas en otros casos como la escala Mohs, Knoop, y
Meyer. En este informe, las pruebas realizadas generan valores de dureza en las escalas
Rockwell y Vickers, por lo que se procede a estudiar las normas y estándares para estas
respectivamente, así como para la escala Brinell que es ampliamente utilizada en la
caracterización de aceros.
Dureza Rockwell

Por su simplicidad y rapidez, la prueba de dureza Rockwell es la más empleada entre las
diferentes mencionadas anteriormente. El estándar lo definen las normas ASTM E18 y la ISO
6508, las cuales son las generalmente utilizadas. Según la ASTM, el proceso se lleva a cabo
de la siguiente manera:
1. El indentador entra en contacto con la superficie del material y una precarga se aplica.
Después de cierto tiempo se mide la profundidad base de la indentación.
2. La fuerza en el indentador se incrementa periódicamente hasta alcanzar la fuerza total
establecida, y se mantiene por cierto tiempo.
3. La fuerza adicional se remueve y vuelve a la precarga inicial, donde se mantiene por
cierto tiempo. Finalmente, se mide la profundidad final de la indentación y se procede
a calcular el valor de dureza respectivo.
La escala Rockwell tiene subescalas que se utilizan según el indentador y la fuerza utilizadas,
algunas de las cuales se resumen en la Tabla 1 junto a algunas de sus aplicaciones. Estas
escalas se pueden expresar en otros símbolos mediante tablas de conversión, si el valor está
en la escala correspondiente.

Tabla 1. Escalas Rockwell según el indentador y la fuerza total utilizados.

Escala Indentador Fuerza Total (kgf) Aplicación

B Esfera Diamante 100 Aleaciones de cobre y aluminio, hierro

1/16 in. maleable y aceros suaves

C Punta Diamante 150 Acero, hierro forjado, titanio, metales

duros y acero con endurecimiento
profundo

A Punta Diamante 60 Acero delgado y endurecido superficial

D Punta Diamante 100 Acero delgado y endurecido medio

E Esfera Metal 100 Hierro forjado, aleaciones de aluminio y

1/8 in. magnesio, metales para cojinete

F Esfera Metal 60 Aleaciones de cobre recocido,

1/16 in. láminas de acero delgado y suave

G Esfera Metal 150 Hierro maleable, aleaciones de

1/16 in. cobre-níquel-zinc y cobre-níquel
El espécimen utilizado en esta prueba debe tener ambas superficies lisas, planas y sin óxido o
lubricantes. El grosor de la pieza se recomienda que exceda diez veces la profundidad de
indentación, o sea, que no haya deformaciones visibles en la otra superficie después de
realizada la prueba. Cuando se trata de un espécimen con superficie curva convexa, se debe
realizar una corrección para obtener el valor adecuado de dureza Rockwell, como la que se
presenta en el Anexo A6 de la norma E18 de la ASTM.
En cuanto al procedimiento de las pruebas, se debe llevar a cabo a temperatura ambiente
entre 10 y 35°C, procurando que no se den cambios bruscos ya que puede alterar los
resultados de la prueba al verse modificada la estructura del material. En la Tabla 2 se
resumen los tiempos de aplicación de la precarga y la fuerza adicional, así como los tiempos
de espera requeridos en el proceso, según el estándar de la ASTM.

Tabla 2. Parámetros recomendados para la prueba de dureza Rockwell.

Parámetro Tolerancia

Velocidad de contacto del indentador ≤ 2.5 mm/s

(recomendada)

Tiempo de espera en la precarga 0.1 a 4.0 s

(cuando el tiempo de aplicación excede 1 s,
entonces se le suma la mitad de este)

Tiempo de aplicación de la fuerza adicional 1.0 a 8.0 s

Tiempo de espera en la fuerza total 2.0 a 6.0 s

Tiempo de espera para recuperación elástica 0.2 a 5.0 s

Dureza Vickers

Esta prueba se puede aplicar a cualquier material, y su mayor diferencia respecto a la

Rockwell, es que el indentador es el mismo para todos los casos: una punta de diamante con
forma de pirámide y un ángulo de 136° entre caras opuestas (Herrmann, 2011). Este ángulo
se calculó tal que los valores obtenidos en escala Vickers fueran lo más cercanos a la escala
Brinell. La forma de pirámide permite que la fuerza aplicada y la superficie de indentación
sean proporcionales entre sí, por lo que la dureza del material se define independiente de la
fuerza aplicada para indentaciones pequeñas. Los estándares para esta prueba están definidos
por las normas ISO 6507 y ASTM E384 y E92. La norma E384 de la ASTM comprende las
microindentaciones, o sea las pruebas que emplean una fuerza menor a 1 kgf, mientras que la
E92 toma en cuenta valores mayores a este, llamadas macroindentaciones.
Las pruebas de microindentación generalmente son utilizadas para evaluar las variaciones en
dureza generadas en distancias pequeñas, o para materiales en láminas muy delgadas. Las
macroindentaciones se llevan a cabo cuando el material es muy duro y se requiere analizar la
dureza de su estructura a profundidad.
La norma E92 describe un resumen del procedimiento de esta prueba de la siguiente manera:
1. El indentador hace contacto con el espécimen en dirección normal a su superficie y la
carga utilizada se aplica. Esta fuerza se mantiene por un tiempo de espera y
seguidamente se retira.
2. Se mide la distancia de ambas diagonales de la indentación producida y se calcula un
promedio de estos valores, con el cual se procede a calcular el valor de dureza del
material analizado.
La fórmula utilizada para calcular la dureza en escala Vickers, es la siguiente:
P
H V = 1.8544 × d2
(1)

donde P es la fuerza aplicada y d es el promedio de las diagonales.

La norma E384 para microindentaciones establece que la distancia recomendada entre
indentaciones en una misma cara del material debe de ser de 2.5 veces la diagonal del rombo
marcado en la superficie. Además, si la mitad de una de las diagonales es 5% más larga que
la otra mitad, o si alguna de las cuatro esquinas del rombo no están bien definidas, puede ser
que los resultados obtenidos no sean precisos, por lo que se requiere acomodar la muestra
para que esté en dirección perpendicular al indentador. Otras especificaciones se pueden
encontrar en la norma mencionada anteriormente.

Dureza Brinell

La prueba de dureza Brinell se utiliza para caracterizar metales suaves y aceros de una dureza
máxima de 650 HBW (Herrmann, 2011). La tercera letra en este caso significa el material del
cual está hecho el indentador (wolframio o tungsteno). Este indentador tiene la forma de una
esfera que se supone rígida, y puede ser de tungsteno o acero en algunos casos.
Las normas que definen los estándares para esta prueba son la ISO 6506 y la ASTM E10. El
indentador penetra la superficie del material a analizar y se miden los diámetros de la
indentación que se observa para obtener un promedio. La dureza Brinell entonces se puede
definir, según la ASTM, por la siguiente ecuación:
2F kgf
H BW = (2)
πD(D−√D2 −d2 )

donde F​kgf es la carga en unidades de kgf, D es el diámetro del indentador en milímetros, y d

es el diámetro promedio de las indentaciones realizadas, en milímetros.
El procedimiento para llevar a cabo la prueba es el siguiente:
1. Se pone el indentador en contacto con la superficie en dirección perpendicular a la
misma sin vibraciones ni golpes.
2. Se aplica la fuerza en un lapso de 1 a 8 segundos.
3. Se mantiene la fuerza completa por 10 a 15 segundos, a menos de que el material
presente un comportamiento plástico excesivo, para el cual se especifica el tiempo de
espera con la fuerza aplicada.
4. Se remueve la fuerza aplicada sin vibraciones ni golpes.
5. Se miden los diámetros de la indentación en direcciones perpendiculares entre sí.
La norma ASTM E10 permite indentadores de cuatro diámetros: 1, 2.5, 5 y 10 mm. Según el
diámetro utilizado y la fuerza aplicada, se expresa la dureza obtenida en una escala Brinell
específica con la razón de estas dos cantidades. Por ejemplo, la escala HBW 10/3000 emplea
un indentador de 10 mm y una fuerza de 3000 kgf. Valores de dureza en diferentes escalas no
se pueden comparar directamente a menos de que la razón de diámetro y fuerza se mantenga.
Por otra parte, la norma establece que el espécimen a poner a prueba debe de tener un espesor
de al menos diez veces la profundidad de la indentación realizada para procurar que no se den
deformaciones en el lado opuesto de la pieza. Las indentaciones, al igual que en la prueba de
dureza Vickers, se miden mediante el uso de un microscopio con un micrómetro. Otras
especificaciones sobre la prueba y su procedimiento se pueden encontrar en la norma
mencionada anteriormente.
Equipo

Las mediciones de dureza se realizaron con los siguientes equipos:

● RAMS ROCKFORD HARDNESS TESTER 10A-S10
● BUEHLER MACROMET 5100R
● BUEHLER MICROMET 5101

Metodología

Para las 3 máquinas se realizó el mismo procedimiento en general, pero con diferentes
muestras en cada una de ellas. Primero, se realizaron lecturas de calentamiento en las 3
máquinas para obtener mejores lecturas posteriores. Se realizaron 5 mediciones en cada
máquina, cada una hecha según el equipo.
Para el durómetro RAMS ROCKFORD HARDNESS TESTER 10A-S10 (fig. 1) se utilizó
una precarga de 30 N y se aplicó carga a la muestra por unos 30 segundos. Se colocó la
probeta metálica (muestra) sobre el plato del durómetro y se subió el tornillo lentamente hasta
que hizo contacto con el indentador. Luego se perforó la pieza y se dejó la carga durante unos
30 segundos, se soltó la pieza y se repitió el proceso
Para el microdurómetro BUEHLER MICROMET 5101 (fig. 3) se realizó un ensayo para
dureza Vicker, el cual consistió en realizar una indentación romboidal en la muestra, a la cual
se le calcularon sus diagonales con ayuda de un microscopio de luz de aumento de 50x, luego
se utilizó la ecuación para dureza vicker mencionada en el marco teórico.
Para el último durómetro, el BUEHLER MACROMET 5100R (fig. 5), se realizó un ensayo
similar al que se realizó con el durómetro Rockford. Se colocó la muestra sobre el plato y se
subió el tornillo hasta que el indentador toque la muestra, se ajustó la precarga y el tiempo de
aplicación de forma electrónica. Se eligió una carga de 150 kgf.
En los anexos se pueden observar los procesos de indentación de cada máquina, además de la
marca que hace el microdurómetro a través del lente (fig. 7), se pueden ver además las líneas
que se utilizan para medir la marca.
Resultados

Tabla 3. Valores de dureza de aleación de acero medida en RAMS ROCKFORD Hardness

Tester 10A-S10.
Medición Rockwell
Prueba (Rockwell Vickers Brinell Knoop
superficial 30N) A B C

1 35 61 98 20 238 226 248

2 37 60 97 20 234 222 244

3 35.5 61 98 20 237 225 247

4 37 60 97 20 234 222 244

5 37.5 60 97 20 234 222 244

Tabla 4. Valores de dureza de aleación de acero medida en BUEHLER MICROMET 5101.

Medición 1 Medición 2 Medición Rockwell
Prueba (mm) (mm) promedio Vickers Brinell
(mm) A B C

1 2.065 2.05 2.058 - - - 111.6 106.3

2 2.09 2.01 2.050 - - - 112.4 106.9

3 2.225 2.205 2.215 - 53.1 - 96.3 91.4

4 2.28 2.305 2.293 - 48 - 89.9 85.5

5 2.21 2.19 2.200 - 54.2 - 97.6 92.7

Tabla 5. Valores de dureza de aleación de acero medida en BUEHLER MACROMET 5100R.
Rockwell
Prueba Medición Vickers Brinell Knoop
A B C

1 29.5 65 - 29.5 298 282.5 309

2 29.9 65.2 - 29.9 300.8 284.8 309.8

3 30.3 65.5 - 30.3 304.2 288.2 312.8

4 30.4 65.5 - 30.4 305 289 3131.5

5 30.2 65.4 - 30.2 303.3 287.3 312

Análisis de resultados

Las escalas más utilizadas para la caracterización de aceros son las Rockwell B y C, Vickers
y Brinell. Como se puede observar en las tablas 4 y 5 hay valores faltantes, esto es porque los
valores obtenidos en el experimento sobrepasan los límites de las escalas seleccionadas. En
temas de la caracterización de aceros y sus aleaciones, la escala que se repite con mayor
frecuencia es la de Brinell.
A partir Huyett (2014) ​se realizó una comparación de los valores de dureza para los datos los
datos de las tablas 3 y 5.
El promedio de dureza obtenido en la tabla 3 coincide con un 99.85% de similitud con los
datos para el acero al carbono AISI 1050 con un templado a 1200 Fº. Este acero es
ampliamente usado en la fabricación de ejes y engranajes forjados, tiene una resistencia a
tensión media y tenacidad razonable. (ALL METALS & FORGE GROUP, 2018)
En el caso de los resultados de dureza de la tabla 5, coinciden en un 99.7% de similitud con
los datos tabulados para el acero al carbono AISI 4150 con un templado a 1200 Fº. Esta
aleación contiene cromo y molibdeno como refuerzo, sus propiedades mecánicas le confieren
una gran confiabilidad en las industrias aeroespacial, de petróleo y gas. También suele ser
usado en industria automotriz y agricola. se emplea principalmente en la fabricación de
engranes, ejes y husillos forjados. (ALL METALS & FORGE GROUP, 2018)
Alear elementos como el Cromo y el Molibdeno, aumenta considerablemente la dureza en
comparación con el AISI 1050 que no contiene estos elementos.
Los valores obtenidos en la tabla 4 fueron obtenidos a partir de una aleación de acero rápido o
HSS (High Speed Steel), esta aleación es comúnmente utilizada en el desarrollo de
herramientas de corte y trabajo en frío.
Los HSS se encuentran en diferentes composiciones y tratamientos que varían sus
propiedades, principalmente su dureza y resistencia al desgaste, en la tabla 6 se muestra su
clasificación y su dureza de acuerdo con la norma SAE.
Los valores de dureza de los aceros rápidos suelen ser medidos en la escala Rockwell C sin
embargo los datos obtenidos en laboratorio no se pueden convertir a esta escala; como
consecuencia no es posible comparar los datos obtenidos con los teóricos.
Se tiene certeza de que se trata de un acero rápido, pero no es posible clasificarlo con los
datos obtenidos.
El microdurómetro es una herramienta que requiere una gran exactitud para trabajar, la
discordancia entre los datos obtenidos puede deberse al mal uso del equipo. Por otra parte es
de suma importancia realizar un pulido espejo a las piezas sometidas a prueba en el
microdurómetro, la ausencia de este tratamiento pudo ser el causante de que los valores
obtenidos no fueran correctos.
Se utilizaron las tablas del ​Engineering Handbook para encontrar aleaciones de aceros que
coincidan con los resultados obtenidos en el experimento, lastimosamente hay muchas
aleaciones y otras variables que se deben tomar en cuenta para clasificar con certeza las
probetas utilizadas. La temperatura de templado, el tratamiento que se le dió al metal son
características que pueden acercar los valores adquiridos a su aleación determinada.
Otras pruebas que se pueden realizar para caracterizar por completo los aceros son pruebas de
tensión, de impacto y de elasticidad.

Conclusiones

La caracterización completa de aceros involucra más especificaciones que el valor de dureza

del material, se necesitan realizar pruebas de tensión y de elasticidad, además de pruebas de
impacto. El valor de dureza en los aceros generalmente se presenta en las escalas Rockwell B
y C, Vickers y Brinell, esta última siendo la más popular.
Recomendaciones

Siempre se debe contar con la ayuda de un técnico que sepa darle el uso adecuado al equipo
para evitar la aparición de errores por una mala calibración del equipo.
Las probetas que se utilizan deben estar lo más pulidas posibles para evitar una medición en
la superficie rugosa de la pieza, aunque la máquina tiene medidas para evitar estos errores, las
marcas en una pieza pueden tener más material comprimido y causar una medida mayor que
la real. Esta característica es más importante para el uso del micrómetro, donde la identación
es mucho más pequeña.

Bibliografía

ALL METALS & FORGE GROUP. (2018). AISI / SAE 4150 ALLOY STEEL. Obtenido de
https://www.steelforge.com/alloy-steel4150/

ALL METALS & FORGE GROUP. (2018). AISI / SAE 1050 ALLOY STEEL. Obtenido de
https://www.steelforge.com/aisi-1050/

ASTM International. (2018). ​ASTM E10-18 Standard Test Method for Brinell Hardness of
Metallic Materials.​ West Conshohocken, PA; ASTM International. doi:
https://doi-org.ezproxy.sibdi.ucr.ac.cr/10.1520/E0010-18

ASTM International. (2018). ​ASTM E18-18a Standard Test Methods for Rockwell Hardness
of Metallic Materials.​ West Conshohocken, PA; ASTM International. doi:
https://doi-org.ezproxy.sibdi.ucr.ac.cr/10.1520/E0018-18A

ASTM International. (2017). ​ASTM E384-17 Standard Test Method for Microindentation
Hardness of Materials​. West Conshohocken, PA; ASTM International. doi:
https://doi-org.ezproxy.sibdi.ucr.ac.cr/10.1520/E0384-17

ASTM International. (2017). ​ASTM E92-17 Standard Test Methods for Vickers Hardness and
Knoop Hardness of Metallic Materials.​ West Conshohocken, PA; ASTM International. doi:
https://doi-org.ezproxy.sibdi.ucr.ac.cr/10.1520/E0092-17
Herrmann, K. (2011). ​Hardness testing: Principles and applications​. Materials Park, Ohio:
ASM International.

John Jaconi. (2018). HIGH SPEED STEEL TOOL DATA. Obtenido de

https://www.icscuttingtools.com/Tooldata.htm

​ . L. Huyett, Minneapolis, Kansas. Segunda

G. L. Huyett. (2014). ​Engineering Handbook. G
Edición. Obtenido de:
https://issuu.com/glhuyett/docs/glhuyettengineeringhandbook-2014-is?e=10805719/8988809

Anexos

Tabla 6. Composición y dureza para aceros rápidos basado en ANSI. Tomado de John Jaconi.
(2018)
Composición
Dureza en
Tipo Carbon Tungsteno Molybdeno Cromo Vanadio Rockwell C Término
M1 0.8 1.5 8 4 1 63-65 "HSS"
M2 0.85 6 5 4 1.9 63-65 "HSS"
M7 1 1.75 8.75 4 2 63-65 "HSS"
M50 0.85 0.1 4.25 4 1 63-65 "HSS"
 Figura 1. RAMS ROCKFORD HARDNESS TESTER 10A-S10.

Figura 2. Proceso de indentación con RAMS ROCKFORD HARDNESS TESTER 10A-S10.

 Figura 3. BUEHLER MICROMET 5101.

Figura 4. Proceso de indentación con BUEHLER MICROMET 5101.

 Figura 5. BUEHLER MACROMET 5100R

Figura 6. Proceso de indentación con BUEHLER MACROMET 5100R.

Figura 7. Marca indentada en el MICROMET 5101