1.

OBJETIVOS

1.1.GENERAL

 Enlistar las ventajas, desventajas y características del hormigón proyectado utilizado

en túneles.

1.2.ESPECÍFICOS

 Analizar las consecuencias que se presentaran si no se realiza una correcta contención

de paredes de un túnel con la técnica de hormigón proyectado.

 Planear soluciones a las desventajas que provoca el método de gunitado en seco.

2. DESARROLLO

El hormigón proyectado, gunitado o shotcrete es un hormigón o mortero aplicado con aire

comprimido a presión a través de manguera, a gran velocidad sobre una superficie

determinada, el cual nos permite conseguir unas resistencias mayores en menor espesor de

muro y una impermeabilización óptima gracias a la ausencia de poros. (Arquigrafico , 2016)

Debido a la fuerza de impacto, los morteros y los concretos proyectados logran

adherencia óptima con el material de soporte, y se compactan simultáneamente con la

colocación. Aunque las propiedades de la mezcla del hormigón proyectado son parecidas a

las de una mezcla tradicional, debido a su forma de colocación tiende a resultar más

compactada y con mayor adherencia, y permite obtener elementos delgados y formas libres

que difícilmente pueden construirse con técnicas convencionales.

Estas características han convertido al hormigón proyectado en la solución ideal y un

elemento indispensable para obras de estabilización de túneles, consolidación de rocas,

construcción de las cascaras, túneles estanques y canales, reparación y refuerzo de estructuras

y un sin número de aplicaciones altamente especializadas. (Arquigrafico , 2016)

 Se usó por primera vez en 1914 y desde entonces ha sido desarrollado y mejorado

permanentemente a lo largo de las décadas recientes. Existen actualmente tres procesos

diferentes para la aplicación del concreto proyectado:

Durante el siglo pasado, el hormigón especial proyectado, también conocido como

hormigón proyectado, mortero o shotcrete, ha reemplazado los métodos tradicionales de

revestimiento de túneles y túneles . Como resultado, se ha convertido en una alternativa

importante en la estabilización. (Revista Seguridad Minera, 2017)

El concreto proyectado es un término único que describe varios componentes de una

tecnología completa:

 El material del concreto proyectado.

 El proceso de proyección.

 El sistema del concreto proyectado (equipos).

El material del concreto proyectado se utiliza en un diseño de mezcla de concreto que está

determinada por los requerimientos de aplicación y los parámetros especificados. Como regla

general, esto significa una reducción en el tamaño máximo del agregado a 8 mm o máximo

16 mm, un aumento en el contenido de cemento y el empleo de aditivos especiales para el

concreto proyectado que controlan las propiedades del material. (Revista Seguridad Minera,

2017)

Los requerimientos principales de la mezcla se centran en la manejabilidad (proyección

del concreto) y en la durabilidad:

 Alta resistencia temprana.

 Adecuadas características de fraguado del concreto.

 Diseño de mezcla adecuado para lanzar.

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  Manejabilidad adecuada para el operario (largos tiempos abiertos).

 Rebote mínimo.

El proceso de lanzado determina su colocación. Después de producido el concreto se

transporta por medios convencionales al equipo de lanzado. El concreto o el mortero

proyectado es llevado al frente de trabajo por medio de tubos o mangueras sellados y

resistentes a la alta presión y es lanzado y compactado.

Antes de ser lanzado, el concreto pasa a través de la boquilla a alta velocidad. Se forma

un chorro de alta presión y los otros componentes importantes de la mezcla son adicionados,

tales como el agua en el caso del concreto proyectado vía seca, aire comprimido en el proceso

de flujo denso y acelerantes del fraguado cuando se requieren.

La mezcla de concreto proyectado preparada se lanza sobre el substrato a alta presión lo

que hace que se densifique tan poderosamente que se forma al instante una estructura de

concreto completamente compactada. Dependiendo del tiempo de fraguado, puede aplicarse a

cualquier elevación, incluido verticalmente sobre cabeza. El proceso de concreto proyectado

tiene múltiples aplicaciones. Se usan el concreto o el mortero proyectado para reparaciones

de concreto, tunelería y minería, estabilización de túneles y hasta en diseños artísticos de

edificios. (Revista Seguridad Minera, 2017)

Características

 La limitación del tamaño máximo de árido, generalmente inferior a los 10 mm

dependiendo del tamaño de la manguera y boquilla empleada.

 El empleo de áridos mayores de 10 mm permite reducir la cantidad de cemento

empleado y, por tanto, su retracción hidráulica.

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  La dosificación de cemento oscila entre 300 y 375 kg/m3 con relaciones

agua/cemento que están en torno a 0,40 y 0,56.

 Aunque generalmente se emplean aditivos, el uso de cohesionantes en una proporción

de un 2 o 3% sobre el peso de cemento puede mejorar mucho la mezcla y disminuir el

porcentaje de rebote.

La efectividad de la aplicación del gunitado depende en gran medida del estado de la

superficie a tratar. El frente del túnel debe estar libre de rocas sueltas o fracturadas, suelo

disgregado, vegetación y hielo.

En su aplicación debe preverse siempre la instalación de drenajes en las zonas tratadas para

evitar el aumento de la presión de agua sobre el túnel

En resumen, el empleo de gunitado como protección general de túneles debe contemplar los

siguientes aspectos:

 Limpieza de los túneles.

 Proyección de varias capas.

 No gunitado de los puntos de drenaje natural de los túneles.

 Instalación de drenes. (Ministerio de Ambiente medio rural y marino de Espana,

2008)

La construcción en hormigón proyectado tiene varias ventajas:

 Aplicación a cualquier altura, ya que el concreto de adhiere inmediatamente y

sostiene su propio peso.

 Puede aplicarse sobre superficies irregulares.

 Buena adherencia al substrato.

 Configuración totalmente flexible del espesor de capa en sitio.

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 Concreto proyectado reforzado es también posible (refuerzo de fibra o malla).

 Pueden lograrse revestimiento con rápida capacidad de soporte a cargas, sin

formaletas o tiempos de espera prolongados.

 Colocación de hormigón sin necesidad de moldes ya que solo necesitamos de una

superficie que sirva de soporte.

 Las ventajas del hormigón proyectado por vía seca residen en su flexibilidad. Es el

método tradicional de aplicación de hormigón proyectado y el más conocido en todo

el mundo.

 Resistencia inicial muy alta para sellado preliminar y estabilización. Tiempo de

retención casi ilimitado (disponibilidad) del silo de material almacenado. Sin

desperdicio de agua

 La función del hormigón proyectado consiste en controlar tanto el desprendimiento y

caída de pequeños bloques rocosos, como la progresiva descomposición que

producirá con el tiempo, salientes inestables en el frente. Sin embargo, el gunitado

proporciona escaso sostenimiento ante el deslizamiento del conjunto de los túneles ,

ya que su función primordial es la protección superficial.

 El gunitado se caracteriza además por ser un elemento capaz de sellar de forma segura

grietas y otras cavidades del macizo rocoso.

 Apropiadamente aplicado el gunitado u hormigón proyectado es un material

estructuralmente resistente y durable, con buena adherencia a roca, hormigón,

albañilería, acero y otros materiales siempre que la superficie este limpia.

 La resistencia del hormigón proyectado, al ser un hormigón que sólo se mezcla con

agua en el momento de ser proyectado, es muy superior a la de un hormigón

elaborado en planta.

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  No se requieren costosos gastos de encofrado con chapas o tableros para su aplicación

ya que con una simple pared de bloques o armadura es suficiente.

 Dada su versatilidad, permite la realización de cualquier forma y tamaño.

 Sin embargo, la durabilidad, la estética y sus bajos costos de mantenimiento hacen

que el hormigón impreso sea una excelente opción a largo plazo.

Desventajas

 Utilizando hormigón proyectado por vía seca, la economía se ve afectada por las altas

cantidades de rebote, la generación de polvo y los costes de desgaste superiores.

 El impacto visual producido es muy elevado, aunque puede mejorarse si el gunitado

no es masivo y se emplean pigmentos claros en la última capa.

 Cuando el trabajo no se ejecuta bien es muy difícil corregir o disimular

imperfecciones, por lo que esta técnica implica “hacer las cosas bien a la primera”.

Esto es porque es imposible corregir el defecto sin dejar un parche.

 Otra desventaja que tiene es la preocupación del cliente de cubrir con el hormigón

impreso tuberías de servicios, pues cualquier trabajo de reforma supone romper el

pavimento.

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 Entre los problemas comunes que suelen presentarse en un hormigón hecho con la

técnica de hormigón proyectado es que suele agrietarse o “escamarse” en la

superficie. Estos problemas suelen presentarse cuando se hace una mala ejecución en

la obra.

3. CONCLUSIONES

 El proceso de gunitado en la estabilización de túneles es de mucho beneficio para

evitar la disgregación de macizo rocoso, con esto se controlará que existan pequeños

deslaves de tierra, pero no es una buena opción si se produce un deslizamiento del

conjunto del túneles, ya que su función primordial es la protección superficial.

 Es importante que a la hora del realizar el gunitado de un túnel (revestimiento), se

dejen ductos por donde el agua pueda ser evacuada sino se provocaría una presión al

túnel adicional por el agua que se quedaría atrapada.

 Una de las mayores ventajas es que el gunitado y en si el hormigón convencional

puede adoptar cualquier forma, y podría adoptar la forma irregular del terreno lo que

ayudaría con la estabilización del mismo.

 La ventaja del gunitado consta en la mayor resistencia por metro cuadrado, por esto se

entiende que con menos material se obtiene mayor firmeza y durabilidad.

 Además de proporcionar estabilidad a los túneles el gunitado ayuda también cuando

este presenta gritas, con lo cual el hormigón proyectado actúa como sellante de grietas

y cavidades de los macizos rocosos.

 Propiedades importantes como resistencia, impermeabilidad, durabilidad y una gran

densidad son las principales virtudes de esta técnica.

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 4. RECOMENDACIONES

 Antes de la colocación del hormigón proyectado se debe tener una correcta

capacitación en cuanto a su colocación en obra ya que si no se tienen un basto

conocimiento se puede echar a perder el material, además de que no se puede llegar a

cumplir con todas las propiedades que esta técnica ofrece.

 Es recomendable que al alto costo que representa la colocación de hormigón

proyectado por sus materiales y operación del mismo, la colocación lo haga personal

capacitado.

 Para conseguir dosificaciones previstas en el diseño de mezcla es necesario tener

agregados de buena calidad además y uso de la cantidad de agua especificada.

 Debido a que esta tecina de hormigón debe quedar impregnada en las paredes del

túnel es recomendable utilizar aditivos que ayuden a aumentar la viscosidad o

simplemente utilizar menos cantidad de agua para evitar el chorreo de la mezcla.

5. BIBLIOGRAFÍA

Amador, A. (2017). Mas que Ingenieria. Obtenido de

https://masqueingenieria.com/blog/hormigones-especiales-hormigon-proyectado/

Arquigrafico. (2016). Obtenido de https://arquigrafico.com/hormigon-proyectado-ventajas-y-

usos/

Ministerio de Ambiente medio rural y marino de Espana. (Diciembre de 2008).

INVENTARIO DE TECNOLOGÍAS DISPONIBLES EN ESPAÑA PARA LA LUCHA

CONTRA LA DESERTIFICACIÓN. Obtenido de http://www.mapama.gob.es/es/desarrollo-

rural/temas/politica-forestal/0904712280144d98_tcm7-19603.pdf