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Diseño del Mecanismo para la Extracción de Material en la Descarga del Ducto de
Gruesos del Reactor de la Planta de VENPRECAR.
Penoth, Rubén.
rdpenoth@gmail.com
UNEXPO Vice-Rectorado Puerto Ordaz, VENPRECAR.
Resumen - El presente artículo muestra el diseño de un
mecanismo de extracción de aglomerados gruesos de
hierro rechazados del proceso de reducción directa en
Venprecar, con la finalidad de reducir el riesgo que la
descarga de este material presenta para los trabajadores
y el medio ambiente. Los datos obtenidos por medio de
la investigación documental y de campo permitieron
realizar la ingeniería base de una propuesta de solución.
Empleando varios catálogos técnicos, cálculos a
diferentes criterios y análisis de elementos finitos por
medio de software especializado, se realiza el diseño y
se seleccionan los componentes para un tanque
contenedor con agua para recibir y enfriar el material que
incluya un mecanismo de cadena de arrastre para retirar
continuamente el mismo. Se propone una estructura
adecuada para soportar los componentes y se muestran
los resultados mediante planos detallados y de conjunto
mecánico.
Palabras clave - ducto de descarga, aglomerados, hierro
de reducción directa, cribado, extracción, cadena de arrastre,
mecanismo.
Design of the Mechanism for the Extraction of
Material in the Discharge of the Bulk’s Duct from
the Reactor in the VENPRECAR’s Plant.
Summary - The present article shows the design of a
mechanism for extracting coarse iron agglomerates rejected
from the direct reduction process in Venprecar, in order to
reduce the risk that the discharge of this material presents for
workers and the environment. The data obtained by means of
documentary and field research allowed to carry out the basic
engineering of a solution proposal. Using various technical
catalogs, calculations to different criteria and finite elements
analysis by specialized software, the design is made and
components are selected for a container tank with water to
receive and cool down the material that includes a drag chain
mechanism to remove it continuously. A suitable structure is
proposed to support the components and the results are
shown by detailed and mechanical assembly drawings.
Key words - discharge duct, agglomerates, direct reduction
iron, screening, extraction, drag chain, mechanism.
I. INTRODUCCIÓN
Todo proceso industrial tiene la capacidad
de generar un producto final que es útil para un
grupo de consumidores; sin embargo, durante el
mismo pueden generarse subproductos como
consecuencia de cada una de las etapas que debe
atravesar la materia prima antes de conseguir el
resultado final. En muchos casos estos
subproductos pueden tratarse como desechos o
aprovecharse en cierta medida, pero debe existir un
sistema capaz de separarlo de la línea productiva
para que pueda ser manejado sin afectar el proceso
principal.
La empresa VENPRECAR se dedica
exclusivamente a la producción de briquetas de
hierro mediante el proceso de reducción directa
MIDREX. Con una capacidad instalada actual de
820.000 Tm/año la empresa busca mantener un
mejoramiento continuo de sus procesos,
haciéndolos más confiables y seguros. Dentro de
esta política se incluye el manejo adecuado de los
subproductos de la planta de manera que los
mismos mantengan un mínimo impacto sobre la
empresa, los trabajadores y el medio ambiente.
Una parte importante en el proceso de
fabricación es retirar los aglomerados de hierro
que, debido a sus grandes dimensiones, no se
encuentran aptos para atravesar los moldes de las
máquinas briqueteadoras, es por eso que se retiran
en una cámara con cribas, y se descargan a través
de un ducto para su posterior manejo.
El estudio tiene como objetivo el desarrollo
de la ingeniería básica de un mecanismo de manejo
de material a granel que sea capaz de extraer de
manera eficaz y segura el material que desciende

en caliente por el ducto de gruesos del reactor de
planta, permitiendo la operación continua del
mismo.
El proyecto comprenderá el diseño de un
tanque contenedor con agua que reciba el material
y un mecanismo que cadenas de arrastre que
desaloje el mismo continuamente, permitiéndole
recibir las descargas sucesivas que se producen
durante la operación de la planta. Además, se
determinará una estructura de soporte adecuada y
se presentarán planos generales y de detalle que
permitan mostrar las dimensiones y
especificaciones del diseño final.
La investigación realizada es del tipo
proyectiva, ya que su fin último es el diseño, según
criterios específicos, de un mecanismo que pueda
ser implementado para brindar solución a una
necesidad actual del área.
El presente artículo pretende mostrar
brevemente el proceso de obtención y análisis de
información así como exponer los resultados de la
investigación realizada, se estructura de la
siguiente manera:
Método: Se describe el diseño de la
investigación y el sujeto de estudio, se muestran
los métodos empleados para procesar la
información y obtener los resultados. Resultados
y Discusión: Muestran los productos obtenidos a
través de los objetivos de estudio en secuencia
lógica, los componentes y materiales
seleccionados y las dimensiones adecuadas.
Presenta una interpretación de los resultados
indicando brevemente los argumentos que los
sustentan. Conclusiones: Se resumen en frases
cortas y sin exponer argumentos, los logros
alcanzados por la investigación. Finalmente se
indican las referencias bibliográficas principales.
2
II. METODOLOGÍA.
A. Sujeto de Estudio
El ducto de descarga de gruesos o de
rechazo se conforma por 2 ductos que se
encuentran ubicados a ambos lados de la cámara
de descarga de producto, en esta cámara se separan
por medio de cribas los aglomerados de hierro
grandes dimensiones que deben ser retirados del
proceso para evitar daños a las máquinas
briqueteadoras, estos ductos convergen poco más
abajo en uno solo que se encarga de dirigir dicho
material hacia el área de rechazo en el nivel “0” del
reactor. A este ducto se le conoce comúnmente
como “el dragón” debido a las altas temperaturas a
las que descargaba el material inicialmente, el cual
tendía a incendiarse a la salida.
Carlos Moreno (2008) en su trabajo
“Rediseño del Sistema de Descarga del Material
Sobredimensionado del Horno de Reducción
Directa de Venprecar.” [1]. Realiza un estudio
proyectivo en el cual a fin de reducir el alto riesgo
de incendio y contra la salud presente por la
descarga a cielo abierto del ducto, en dicho trabajo
se planteó la extensión del ducto para que su boca
de descarga pudiera sumergirse en una piscina y
desechar el material de manera segura sumergido
en el agua.
Sin embargo, al implementar dicho
proyecto se presentó un nuevo problema que no
había sido considerado, el reducir la pendiente del
ducto de descarga para extenderlo hasta la piscina
dificultaba el descenso del material a través del
mismo, a causa de esto, tendía a acumularse
material progresivamente que obstruía el ducto al
cabo de un cierto tiempo, como se muestra en la
figura 1.

Figura 1: Fotografía de una compuerta de mantenimiento
instalada en el ducto de descarga de gruesos, donde se
puede apreciar el problema de acumulación de material.
Para intentar dar una propuesta viable de
solución tanto a este problema como al riesgo que
se presentaba en un inicio, Rubén Penoth (2017)
en el proyecto “Ingeniería Conceptual del
Mecanismo de Extracción de Material en la
Descarga del Ducto de Gruesos del Reactor de la
Planta de Venprecar.” [2]. Evalúa una serie de
propuestas y realiza un análisis por medio de una
matriz de selección para determinar la más
adecuada que permita dar solución a los distintos
problemas que presentaba la descarga de material
a través del ducto. En el mismo resulta
seleccionada la implementación de un tanque
contenedor y un mecanismo de cadena de arrastre,
los cuales se estudian más detalladamente en la
presente investigación.
El mecanismo de extracción por cadena de
arrastre implica la implementación de cadenas en
los laterales del tanque, a las cadena se agregan
paletas que empujan el material sobre el fondo del
tanque y lo desplazan hasta retirarlo del mismo,
como se muestra en la figura 2
Figura 2: Esquema de la propuesta de solución a la cual se
le desarrolla la ingeniería base.
3
B. Técnicas e Instrumentos
Para obtener una idea inicial acerca de las
características y condiciones necesarias a
considerar para el diseño, fue necesario consultar
varias fuentes documentales principalmente
adscritas a la empresa, además, se hizo necesario
la recolección de datos complementarios
directamente en el área de estudio, con base en
estos requerimientos, se determina que las técnicas
utilizadas corresponden a un diseño de
investigación documental, y a su vez a uno de
campo.
En relación al proyecto, se emplea la
técnica de análisis de documentos, ya que se
consultaron diferentes fuentes de información,
principalmente electrónicas desde la red interna de
la empresa (venprenet), también se realiza la
consulta de varios libros y trabajos digitalizados y
en físico para guiar el procesamiento de la
información recabada.
Respecto al diseño de campo, para obtener
consideraciones importantes de diseño, fue
necesario estudiar directamente al área en la cual
se presentaba el problema mediante observación
directa, de donde se obtuvieron diferentes datos y
medidas que permitieron obtener un resultado final
adecuado. En este caso se corresponde con un
diseño de campo de tipo no experimental, ya que
únicamente se recolectaron datos del proceso
actual, sin modificar ninguna variable relacionada
con el mismo.
Finalmente, para definir el procesamiento
que se dará a los datos obtenidos, podemos definir
el tipo de investigación como proyectiva. Sobre
esta, podemos citar a Hurtado (2015) quien
comenta:
Consiste en la elaboración de una
propuesta o de un modelo, como solución a
un problema o necesidad de tipo práctico,
ya sea de un grupo social, o de una
institución, en un área particular del

conocimiento, a partir de un diagnóstico
preciso de las necesidades del momento,
los procesos explicativos o generadores
involucrados y las tendencias futuras.
(p.325) [3].
Dado que el estudio se fundamente en el
diseño de un mecanismo para manejo de material
a granel pero que aún no se encuentra
implementado, se puede afirmar que se plantea una
solución práctica a un problema existente.
Varios instrumentos fueron utilizados para
hacer posible el proceso de recolección y análisis
de la información, entre los más importantes
podemos listar:
 Libros y trabajos de diseño mecánico y
estructural.
 Planos de las instalaciones y equipos de la
empresa.
 Manuales Operacionales.
 Computadora de la empresa con acceso a la
red interna.
 Equipos de protección personal.
 Cinta métrica.
 Cuaderno de Notas.
 Cámara Fotográfica.
 Herramientas computacionales: Microsoft
Office Word, Microsoft Office Excel,
Autodesk AutoCAD, Autodesk Inventor.
C. Procedimiento
Con base en los objetivos específicos
referentes a la obtención de información,
planteamiento del trabajo y puesta en marcha de
este. El proceso planeado y seguido a lo largo del
proyecto se describe a continuación:
Se evalúan las condiciones del área, se
realizan entrevistas informales a los trabajadores
de la Superintendencia de Ingeniería De
Mantenimiento, se realiza una búsqueda de
documentación física y a través de la red interna de
la empresa con el fin de obtener la mayor
4
información posible respecto al problema
existente. Se estudian los antecedentes principales
para la obtención de datos pertinentes.
Del estudio documental fue posible
determinar la propuesta de solución a desarrollar,
entender la problemática que representa la
condición actual del ducto para la planta y
recopilar algunos datos sobre el funcionamiento de
la cámara de descarga de producto y el manejo del
material rechazado.
Se realizan visitas asistidas al área de
planta, se toman notas y muestras relacionados a la
descarga de material a través del ducto de gruesos;
además de realizar una serie de medidas con el fin
de utilizar estos datos para el diseño del
mecanismo de extracción que será Implementado.
A través de esta investigación de campo es
posible determinar las dimensiones principales del
ducto, estimar el volumen de material que descarga
por el mismo y que deberá ser manejado por el
mecanismo, así como determinar ciertas
propiedades del material como la densidad y el
coeficiente de fricción, que resultan de especial
interés en los cálculos de componentes del
mecanismo.
La información recolectada se analiza y
organiza en una memoria de cálculo, se procede a
determinar cargas y esfuerzos principales, para los
cuales se realizan diagramas de cuerpo libre del
material arrastrado sobre la superficie del tanque
de donde se obtiene la fuerza principal a la cual se
ve sometido el mecanismo: La tensión de la
cadena.
Empleando los procedimientos descritos en
varios catálogos técnicos, es posible seleccionar
componentes adecuados para el mecanismo, entre
los que destacan la cadena, las ruedas dentadas y
los soportes para los ejes. De igual manera se
determina la potencia y velocidad del mecanismo,
con lo cual se seleccionan un motor y un reductor
adecuados.
 5

Para el diseño de ciertas partes del

mecanismo, como son los ejes, las paletas y las
uniones, se realiza un análisis de diseño por medio
de Límite de Resistencia a la Fatiga utilizando
como guía referencia a varios textos de diseño
mecánico.

Se obtienen los requisitos de operación

necesarios para mover el mecanismo, con lo cual
se determinan, también mediante catálogos un
motor y una reducción adecuados para accionar el
mismo.

Se realiza el diseño del tanque receptor,

empleando para su verificación un análisis de Figura 3: Diagrama de cuerpo libre del material arrastrado
elementos finitos utilizando el software Autodesk por el mecanismo.
Inventor, sobre el tanque se estudian las fuerzas de
Considerando los criterios especificados
empuje equivalente de la presión del agua sobre las
por el catálogo del fabricante Rexnord [4] según
paredes, así como el peso del material sobre el
las condiciones operativas de la cadena se
fondo, se realiza el modelado y se aplican las
determina la carga de diseño en 1050 lbf con base
cargas adecuadas.
a lo cual se selecciona una cadena transportadora
De igual manera se diseña la estructura de WH78.
soporte del conjunto, comprobando varias
TABLA I: PROPIEDADES DE LA CADENA
configuraciones y seleccionando la más adecuada
SELECCIONADA.
para su fabricación.
CADENA WH78
Finalmente, empleando el software Paso 2.609 in
Ancho 2.98 in
Autodesk Inventor, se realizan los planos de
Altura 1.13 in
conjunto mecánico y de detalle que muestran las N° Dientes Ruedas Dentadas 12
especificaciones finales del mecanismo. Diámetro de Paso de las Ruedas 10.08 in
Tensión Admisible 3500 lbf
III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN.
Factor de Seguridad 3.3
A. Diseño del Mecanismo de Cadena de Arrastre.
El factor de seguridad obtenido demuestra
En la figura 3 se muestra un ejemplo de uno que la selección de la cadena es aceptable para
de los diagramas de cuerpo libre empleado para el resistir los esfuerzos a los que se verá sometida,
cálculo de la tensión total sobre la cadena de aún en las condiciones abrasivas y corrosivas
arrastre la cual representa la principal carga que presentes en el tanque.
actúa sobre el mecanismo. Conocidos como
factores fundamentales el peso y el coeficiente de Con base en el libro de Diseño en
arrastre del material. Ingeniería Mecánica de Shigley [5] se opta por
emplear el criterio de Sodeberg de resistencia a la
fatiga (p298) para el diseño de componentes
(1)
fundamentales del mecanismo. Este criterio puede
resumirse con la ecuación:
 6

𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ =
𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑛
𝝈𝒂 : Esfuerzo alterno sobre el material.
𝝈𝒂 : Esfuerzo medio sobre el material.
𝑺𝒆 : Límite real de resistencia a la fatiga del material.
𝑺𝒚 : Límite de fluencia del material.
𝒏: Factor de seguridad. Figura 4: Diagrama de cuerpo libre del material arrastrado
por el mecanismo.
El factor de seguridad mínimo se establece
en 2 para la mayoría de los componentes, si bien Estudiando las cargas sobre los ejes se hace
los límites último y de fluencia son intrínsecos del posible realizar los respectivos diagramas de
material que se emplee, es necesario determinar el reacciones y flectores sobre los mismos. Los
límite de resistencia a la fatiga del mismo, que cuales permitirán realizar el cálculo adecuado para
puede variar dependiendo de las condiciones determinar dimensiones y componentes
adecuados.
operativas a las cuales se ve sometido el elemento.
Esto se determina con una serie de factores que En la figura 5 se presentan estos diagramas
modifican el límite último del material, como se para el eje conductor y la figura 6 para cada eje
indica en la ec 2: intermedio. Estos diagramas se obtienen mediante
el software Autodesk Inventor.
𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 ∗ 0,5 ∗ 𝑆𝑢𝑡 (2)

Sut: Esfuerzo último, está dado por el material utilizado.

Ka: Modificador por acabado. Depende de la condición
superficial, generalmente dado por el proceso mediante el
cual se obtiene el elemento mecánico.
Kb: Modificador de tamaño. Las piezas más grandes son
más susceptibles a fallas por fatiga.
Kc: Modificador por tipo de carga. Flexión, axial o torsión.
Kd: Modificador por temperatura. Varía según la
temperatura a la cual operará la pieza.
Ke: Modificador de confiabilidad. Permite dar un nivel de
confiabilidad al diseño, compensando la dispersión de los
datos obtenidos en los ensayos de fatiga.
Kf: Modificador de efectos varios. Engloba ciertos efectos
que puedan afectar el material y no están comprendidos en
los otros factores, como la presencia de sustancias
corrosivas o abrasivas.

Aplicando este criterio se seleccionan

perfiles industriales adecuados y sus uniones para
cumplir la función de paletas de arrastre y empujar
el material a lo largo del trayecto por el tanque Figura 5: Diagramas de fuerzas, momentos flectores y
receptor. Estas se estudian como vigas doblemente deflexiones sobre el eje conductor.
apoyadas con el material actuando como una carga
distribuida como se muestra en la figura 4.
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los sellos para los ejes. A continuación se presenta

una tabla resumen con los componentes
principales para el mecanismo.
TABLA II: LISTA DE COMPONENTES PRINCIPALES
PARA EL MECANISMO.
DESCRIPCIÓN CANT.
Cadena WH78 (100 links) 2
Rueda Dentada para WH78 (12 d) 4
Rueda Tensora 2
Eje 2” x 1340 mm 1
Eje 2” x 1240 mm 1
Eje 1 ¼” x 290 mm 2
Chumacera KA2200 (2”) 4
Chumacera KA2104 (1 ¼”) 4
Paletas de Arrastre (UPN120 x 800mm) 12
Sello de doble labio para eje 2” 2
Sello de doble labio para eje1 ¼”” 2

Todos los componentes seleccionados

cumplen con una condición de factor de seguridad
como mínimo de 2, que garantiza una resistencia y
Figura 6: Diagramas de fuerzas, momentos flectores y
deflexiones sobre un eje intermedio. vida útil adecuadas para desempeñar su función.

Modificando el criterio de Soderberg se B. Diseño del Tanque Receptor.

puede encontrar un diámetro adecuado para los
ejes: El tanque receptor será un contenedor de
acero, con las dimensiones adecuadas para recibir
1
1
2 2
3 el material que desciende a través del ducto de
16 ∗ 𝑛𝑌 2 ∗ 𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑎 [3(𝐾𝑓𝑠 ∗ 𝑇𝑚 ) ] gruesos. Sus dimensiones generales se determinan
𝑑= + (3)
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 en base al tamaño del propio ducto, al volumen que
{ [ ]}
éste descarga y la frecuencia con que lo hace, así
𝒏𝒀 : Factor de seguridad
como la disponibilidad de espacio y recursos de la
𝑲𝒇 : Factor por concentración de esfuerzo a flexión empresa.
𝑲𝒇𝒔 : Factor por concentración de esfuerzo a torsión
𝑴𝒂 : Momento flector en el punto evaluado Para muchos de los parámetros del tanque,
𝑻𝒎 : Momento torsor en el punto evaluado se tomarán en cuenta los tanques de los
transportadores D-1613 existentes en planta para
Considerando un factor de seguridad de 2 y la extracción de finos del proceso de briqueteado.
un acero 1045 se determina que el diámetro Por lo cual, para la construcción de las paredes
adecuado será de 2” para los ejes conductor y laterales del tanque, se selecciona un acero de
conducido y 1 ¼” para los ejes intermedios. calidad estructural A 36; para el fondo del tanque
se opta por emplear un acero resistente a la
Empleando diferentes catálogos técnicos se
abrasión que sea capaz de resistir el roce constante
seleccionan los componentes y accesorios
del material sobre sí, en este caso A 514 Grado B.
adecuados para permitir la funcionabilidad del
mecanismo, como son los soportes (chumaceras) y
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Las planchas tendrán un espesor de 12 mm

y con base en las normas AISC [6] se propone una
soldadura adecuada a realizarse a tope y
continuamente entre todas las láminas que
conforman el tanque para darle un sellado
hermético, la misma con un espesor de 8 mm.

Para verificar la integridad del tanque se

realiza un análisis por elementos finitos (AEF),
inicialmente se determinan las fuerzas de empuje
equivalentes debidas a la presión del agua sobre las
paredes del tanque así como su punto de aplición
empleando el método de prisma de presiones. En Figura 8: Resultado del AEF mostrando el mayor valor de
esfuerzo en tensión (19,72 MPa) sobre el tanque receptor.
la figura 7 se muestra la conversión realizada.
Considerando los resultados mencionados,
se tiene un factor de seguridad de 12 para el tanque,
lo que nos indica que funcionará adecuadamente al
igual que los tanques receptores de finos existentes
en planta.

Adicionalmente, sobre el tanque se

montarán guías especiales que sirvan para guiar el
avance y retorno de la cadena de arrastre por los
laterales del mismo.

C. Sistema de Accionamiento.

Conocida la tensión que debe manejar el

mecanismo, y estableciendo que la cadena de
arrastre debe conservar una velocidad cercana a los
0,1 m/s, es posible obtener los requisitos de
accionamiento del mecanismo, los cuales se listan
Figura 7: Conversión de las presiones en el tanque a cargas en la tabla III.
puntuales para la aplicación del AEF.
TABLA III: RESUMEN DE LOS REQUISITOS DE
El modelado y análisis se hacen por medio ACCIONAMIENTO DEL MECANISMO.
del software Autodesk Inventor, luego de aplicar
PARAMETRO VALOR
las cargas y realizar la simulación, se obtiene que Velocidad de Avance 0.1 m/s 20 ft/min
el mayor esfuerzo se dará en tensión, con un valor Velocidad de Giro 47,6 min -1
7,5 rpm
de 19,72 MPa, cercano a la unión del fondo y las Potencia Requerida 0,62 HP 0,47 kW
paredes como puede verse en la figura 8, Torque Conductor Necesario 585,7 Nm 5183,9 lb-in
adicionalmente se obtiene un máximo valor en
Para accionar el mecanismo se selecciona
compresión de -17,96 MPa y una deformación
un motor eléctrico, en este caso del fabricante
máxima en la parte superior de las paredes de 1,71
mm.

siemens, con una potencia de 0,75 HP y una
velocidad de salida de 1200 rpm.
Adicionalmente, para lograr la reducción
necesaria decide emplearse un reductor tipo
FLENDER para una primera etapa de reducción y
finalizar con el uso de una transmisión por
cadenas. La selección del reductor se hace
empleando el procedimiento del catálogo,
seleccionando una relación de transmisión
adecuada y determinando una carga de diseño
máxima de 1,1 kW en base a diferentes factores de
servicio especificados por el fabricante.
El reductor finalmente es un reductor de 3
etapas de engranajes cónicos, código B3SH04, con
una relación de transmisión de 40:1, además de
una potencia nominal y una capacidad térmica de
21 kW, capaz de cumplir los requisitos del diseño.
Para finalizar la reducción se requiere de
una transmisión por cadenas con una relación de
4:1, en este caso, el factor de servicio dependiente
de la máquina impulsora e impulsada, nos da una
potencia de diseño requerida de 0,98 HP, para esta
etapa se selecciona una cadena ANSI n°80, de una
sola hilera con paso de 1”. Como rueda mínima se
selecciona un piñón de 18 dientes que permite a la
cadena transmitir una potencia de 1,92 HP, la
corona será de 72 dientes para asegurar la relación
requerida.
Para la misma se recomienda una
lubricación de tipo baño de aceite, con lo que
cadena estará cubierta por una carcasa que evitará
en rasgos generales el ingreso de contaminantes.
D. Diseño de la Estructura.
La gran mayoría de los componentes del
mecanismo deben sostenerse en el tanque receptor,
para esto es necesario añadir una estructura
adecuada que pueda soportar tanto el peso de los
mismos como las reacciones por las que estos
podrían verse afectados.
9
Inicialmente, para soportes de los ejes
principales y el conjunto motor-reductor, se opta
por añadir planchas de acero A36 de 12 mm en los
laterales. Reforzadas con perfiles comerciales para
dar rigidez a la estructura.
Por medio de iteraciones se prueban varios
modelos de estructura, se comprueba su
adaptabilidad al diseño del tanque y se determinan
perfiles estructurales adecuados para soportar las
cargas. El diseño final se verifica empleando el
método de AEF, para lo cual se realiza el
respectivo modelado y aplicación de cargas como
se muestra en la figura 9. En la misma se muestran
en flechas azules las cargas debidas a los pesos de
los distintos componentes, y en verde las cargas
que generan las reacciones en los soportes de los
ejes.
Figura 9: Modelo de la estructura de soporte para los
componentes del mecanismo.
Como se menciona anteriormente, al
probar diferentes modelos y considerando las
normas AISC y COVENIN, se determinan como
adecuados perfiles comerciales UPN 120 para los
soportes principales, y ángulos 40 x 40 x 6 mm
para brindar mayor soporte al motor y al reductor.
Como acero disponible se selecciona el A 36 y se
plantea una soldadura a tope, que una los perfiles
al tanque, con un espesor de 6 mm.
Nuevamente se realiza el análisis
empleando el software Inventor, obteniéndose
como mayor, un esfuerzo en compresión de 49,12
MPa, en tensión el valor máximo determinado fue
de 42,23 MPa, con estas condiciones la estructura
presenta un factor de seguridad mínimo de 5,08

que demuestra que la misma es adecuada para
soportar los esfuerzos a los que se ve sometida.
Adicionalmente, se indica que la deflexión
máxima es de 1,22 mm en el extremo del soporte
del motor, pero se mantiene en un valor cercano a
0,9 mm en el caso del soporte del eje conductor,
como se muestra en la figura 10.
Figura 10: Deformaciones sobre la estructura de soporte.
Estos valores de deformación representan
nuevamente valores aceptables dentro de los
parámetros esperados para la estructura.
IV. CONCLUSIONES.
Fue posible realizar el diseño satisfactorio
de un mecanismo de cadena de arrastre para
extraer, del tanque receptor, el material a descargar
a través del ducto de gruesos de la planta.
Empleando diferentes catálogos técnicos se hizo
posible seleccionar un tipo de cadena, ruedas,
soportes y demás componentes que cumplieran
con las condiciones de operación. Se determinaron
las reacciones en los soportes de los ejes y por
medio de diseño por límite de resistencia a la
fatiga, se calcularon diámetros adecuados soportar
las cargas, así como las dimensiones para las
paletas.
Con base en el diseño de los tanques
receptores de finos existentes en planta, y
analizando el volumen usual de descarga de
material a través del ducto de gruesos, se realizó el
diseño de un tanque receptor con dimensiones
10
aproximadas de 2,7 x 1,2 x 1 m. Se seleccionaron
aceros A 36 y A 514 como convenientes para su
construcción y se verificó el diseño empleando un
estudio de análisis de elementos finitos por medio
del programa Autodesk Inventor. Además se
indicaron elementos de soporte adecuados para
guiar el recorrido de la cadena de arrastre.
Al determinar la potencia requerida por el
mecanismo de 0,62 HP y su velocidad nominal en
7.5 rpm, fue posible seleccionar el motor adecuado
para accionar el mismo. Para lograr la reducción
adecuada se seleccionó un reductor FLENDER, y
se hizo el diseño de una transmisión por cadenas.
Se presentó el diseño y se seleccionaron
perfiles comerciales adecuados para la fabricación
de una estructura con capacidad de soportar las
reacciones y peso de los elementos del mecanismo.
La misma fue verificada por medio de análisis de
elementos finitos.
Se realizaron planos generales y de detalle
utilizando el software Autodesk Inventor, en estos
se especifican las dimensiones de los elementos a
fabricar y la lista general de componentes que
conforman el mecanismo.
V.RECONOCIMIENTO.
A mis padres, Rubén Penoth y Nelda
Bolívar, por ser siempre apoyo incondicional y
guías en mi camino. Por brindarme las
herramientas necesarias a su alcance para lograr
esta meta y todas las que me proponga. También a
mis familiares, tíos y abuelos que se encargaron de
apoyarme en todo lo posible durante esta etapa.
A la UNEXPO por brindarme
conocimientos y excelentes profesores que fueron
pilar fundamental de mi desarrollo académico. A
la empresa VENPRECAR y sus trabajadores por
darme la oportunidad de realizar este gran
proyecto, permitiéndome crecer profesionalmente
y culminar este ciclo.
 11

A mis tutores, Marcial Bocaranda y Aníbal

Guerra, por su disposición y comprensión, que me
permitieron realizar este trabajo.

A los compañeros con quienes compartí

desde el principio, Claudia, Anakarina, Germán y
Manuel por apoyarme y compartir en tantas
ocasiones. Igualmente a todos los amigos que
dentro o fuera de la carrera me ofrecieron su apoyo
en incontables ocasiones.

VI. REFERENCIAS.
[1] Moreno, C (2008) “Rediseño del Sistema de Descarga
del Material Sobredimensionado del Horno de
Reducción Directa de Venprecar.” Puerto Ordaz, Edo.
Bolívar.

[2] Penoth, R (2017) “Ingeniería Conceptual del

Mecanismo de Extracción de Material en la Descarga
del Ducto de Gruesos del Reactor de la Planta de
Venprecar.” [Práctica Profesional]. UNEXPO, Puerto
Ordaz, Edo Bolívar.

[3] Hurtado, J. (2015). “El proyecto de investigación.”

Caracas: Ediciones Quirón.

[4] Rexnord and Link-Belt. (2014). Engineered Steel

Chains. [Catálogo de cadenas elevadoras,
transportadoras y conductoras].

[5] Richard G. Budynas, J. Keith, N. Diseño en Ingeniería

Mecánica de Shigley. Editorial: McGraw Hill. 8va
Edición.

[6] AISC (2010). Especificación ANSI/AISC 360-10 para

Construcciones de Acero.