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LABORATORIO N°12

DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE VACÍOS EN AGREGADOS FINOS NO


COMPACTADOS (INFLUENCIADO POR LA FORMA DE LS PARTÍCULAS, LA
TEXTURA SUPERFICIAL Y LA GRNULOMETRÍA)
INV E-239-13

Grupo N° 4
THOMAS ANIBAL CASTILLO GUIO
JORGE LUIS LLANOS ARIAS
LINA JOHANA MEDRANO ALVAREZ
CRISTIAN FABIAN PEREZ MURCIA
PAULA CAMILA PEREZ ZORRO

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA


FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE TRANSPORTE Y VÍAS
MATERIALES PARA INGENIERIA
TUNJA
2017
LABORATORIO N°12
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE VACÍOS EN AGREGADOS FINOS NO
COMPACTADOS (INFLUENCIADO POR LA FORMA DE LS PARTÍCULAS, LA
TEXTURA SUPERFICIAL Y LA GRNULOMETRÍA)
INV E-239-13

THOMAS ANIBAL CASTILLO GUIO Cód. 201421173


JORGE LUIS LLANOS ARIAS Cód. 201420220
LINA JOHANA MEDRANO ALVAREZ Cód. 201420289
CRISTIAN FABIAN PEREZ MURCIA Cód. 201420175
PAULA CAMILA PEREZ ZORRO Cód. 201420267

Presentado al Ingeniero:
GONZALO PEREZ BUITRAGO

En la asignatura de:
MATERIALES PARA INGENIERIA

Monitor.
BRANDON NICOLAS OLARTE RIAÑO

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA


FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE TRANSPORTE Y VÍAS
MATERIALES PARA INGENIERIA
TUNJA
2017
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 6
1. OBJETIVOS...................................................................................................... 7
1.1. OBJETIVO ESPECIFICO ........................................................................... 7
1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS ...................................................................... 7
2. MARCO TEÓRICO ........................................................................................... 8
3. EQUIPOS UTILIZADOS ................................................................................. 11
4. PROCEDIMIENTO ......................................................................................... 14
5. DATOS OBTENIDOS ..................................................................................... 17
6. CÁLCULOS Y RESULTADOS ........................................................................ 18
7. ANÁLISIS DE RIESGOS Y ERRORES .......................................................... 21
8. ANÁLISIS DE RESULTADOS ........................................................................ 22
9. CONCLUIONES ............................................................................................. 23
10. RECOMENDACIONES ............................................................................... 24
11. BIBLIOGRAFÍA............................................................................................ 25
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura No. 1 Recipiente de metal .......................................................................... 11
Figura No. 2 Armazón de hierro ............................................................................ 12
Figura No. 3 Placa de Vidrio.................................................................................. 12
Figura No. 4 Espatula ............................................................................................ 13
Figura No. 5 Balanza ............................................................................................. 13
Figura No. 6 Agregado para el ensayo .................................................................. 14
Figura No. 7 Llenado del cilindro ........................................................................... 14
Figura No. 8 Determinación del peso del cilindro con el agregado ....................... 15
Figura No. 9 Determinación del peso cilindro más vidrio ...................................... 15
Figura No 10 Calibración del cilindro ..................................................................... 16
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla No 1. Requisitos de los agregados para bases granulares ........................... 9
Tabla No 2. Requisitos de los agregados para sellos de arena‐asfalto................. 10
Tabla No 3. Requisitos de los agregados para lechadas asfálticas ...................... 10
Tabla No. 4 Datos obtenidos ................................................................................. 17
Tabla No. 5: Densidad del agua ............................................................................ 18
Tabla No. 6: Cálculos ............................................................................................ 19
INTRODUCCIÓN

El ensayo de angularidad de los finos es una prueba que se realiza en la fracción


que pasa el tamiz No. 4 (4.75 mm) de un agregado para mezcla asfáltica, pues se
tiene como un índice importante en la prevención de las fallas por deformaciones
plásticas en el pavimento (v.g. roderas, ahuellamiento).

El ensayo consiste en obtener la relación de vacíos de la parte fina de un agregado


en el estado más suelto. El valor así obtenido se compara con unos límites mínimos
que consideran el nivel de tránsito que servirá la futura carpeta asfáltica, así como
su espesor. Como es una relación de vacíos obtenida en caída libre (estado más
suelto), su valor dependerá de la granulometría (buena gradación significa menor
relación de vacíos, y viceversa los mal gradados), y de la forma del agregado
(agregados angulosos producen mayores relaciones de vacíos, y viceversa los
redondeados), y la textura superficial. Para hacer el ensayo se necesita conocer la
granulometría del material y su gravedad específica bulk, Gsb.
1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO ESPECIFICO


Determinar el contenido de vacíos de una muestra de agregados finos no
compactados por medio de un cono y un embudo para medir en cualquier
agregado de gradación conocida.

1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS


• Usar la muestra con gradación estándar (método de prueba A), la cual
se obtiene combinando fracciones a partir de un análisis por tamizado
típico de un agregado fino.
• Realizar los cálculos correspondientes para garantizar o no la calidad
del ensayo realizado.
• Determinar los posibles errores que se han podido cometer a la hora
de la realización del ensayo.
• Verificar que los datos obtenidos cumplan con los criterios mínimos,
consultando en distintas fuentes bibliográficas de referencia.

7
2. MARCO TEÓRICO
La cantidad de compactación, la forma, textura superficial y la gradación del
agregado influyen de manera importante sobre la cantidad de vacíos. Un agregado
bien graduado es aquel que contiene cantidades apropiadas de las partículas
progresivamente más finas para llenar las aberturas entre los tamaños mayores y,
de este modo, reducir el contenido de vacíos.

Formas de las partículas del agregado

Redondez: Se aplica a la forma del filo; si la partícula tiene aristas bien definidas se
dice que es angular, si por el contrario sus aristas están gastadas por la erosión o
el rozamiento del agua se habla de partículas redondeadas.

Esfericidad: Es función de la relación entre área superficial y volumen. Esta relación


es menor en partículas esféricas incrementándose en partículas planas y alargadas,
según la esfericidad las partículas pueden ser esféricas, cúbicas, tetraédricas,
laminares y alargadas. La forma de las partículas se indica con dos términos,
aduciendo a su redondez y a su esfericidad. Por ejemplo cúbica redondeada o
cúbica angular.

En general las gravas de río, glaciares, y conglomerados, así como las arenas de
playa o desierto son materiales redondeados, y pueden ser esféricos (cantos
rodados) y laminares. En cambio los agregados obtenidos por trituración y los
provenientes de suelos residuales son angulares y su forma depende de la
naturaleza de la roca y del equipo de trituración; así serán cúbicos, tetraédricos,
laminares y alargados.1

La angularidad de la fracción fina se puede comparar con diferentes


especificaciones de construcción de carreteras, algunas de ellas se presentan a
continuación.

1Gutiérrez de López, L. El concreto y otros materiales para la construcción. Universidad nacional


de Colombia sede Manizales. 2003 pág. 19

8
Tabla No 1. Requisitos de los agregados para bases granulares

Fuente: Especificaciones generales de construcciones de carreteras INVIAS


capítulos 3 afirmados, sub-bases y bases

9
Tabla No 2. Requisitos de los agregados para sellos de arena‐asfalto

Fuente: Especificaciones generales de construcciones de carreteras INVIAS


capítulos 4 pavimentos asfalticos.

Tabla No 3. Requisitos de los agregados para lechadas asfálticas

Fuente: Especificaciones generales de construcciones de carreteras INVIAS


capítulos 4 pavimentos asfalticos.

10
3. EQUIPOS UTILIZADOS
RECIPIENTE CILÍNDRICO
Un cilindro recto de aproximadamente 100 ml de capacidad, que tenga un diámetro
interno de aproximadamente 39 mm y una altura interna de 86 mm, hecho de agua
de cobre tensado en frio. El fondo del recipiente deberá ser de metal, de al menos
6 mm de espesor, perfectamente sellado con el tubo.
Figura No. 1 Recipiente de metal

Fuente: Elaboración Propia.


ARMAZON DE HIERRO
Compuesto por los siguientes aparatos:
• EMBUDO: la superficie lateral de un tronco de cono con una pendiente de
60 ± 4° con respecto a horizontal, con una abertura de 12.7 ± 0.6 mm de
diámetro, esta pieza deberá ser de metal, lisa por dentro y de al menos 38
mm de alto.
• SOPORTE DEL EMBUDO: un soporte de 3 o 4 partas, capaz de sostener el
embudo firmemente en posición con el eje de éste alineado con el eje del
recipiente cilíndrico.
• BANDEJA: una bandeja de metal o plástico, lo suficientemente grande para
contener el soporte del embudo y prevenir perdida de material. El propósito
de la bandeja es capturar y retener las partículas del agregado fino que se
desborde del medidor cilíndrico durante el llenado y la remoción del material.

11
Figura No. 2 Armazón de hierro

Fuente: Elaboración Propia.


PLACA DE VIDRIO
Una placa cuadrada de vidrio, de aproximadamente 60 mm por 60 mm, con espesor
mínimo de 4 mm, usada para calibrar el medidor cilíndrico y enrazar.
Figura No. 3 Placa de Vidrio

Fuente: Elaboración Propia.


ESPATULA DE METAL
Herramienta que consta en uno de sus constados por un mango y por el otro por
una hoja de aproximadamente 100 mm de largo y 20 mm de ancho, con bordes
rectos. El extremo de esta deberá cortar los bordes en ángulo recto.

12
Figura No. 4 Espatula

Fuente: Elaboración Propia.


BALANZA
Es un instrumento que sirve para medir la masa de los objetos, se debe usar el
dispositivo de pesaje apropiado según el tamaño de la muestra, preferiblemente con
una precisión de 0,05%,
Figura No. 5 Balanza

Fuente: Elaboración Propia

13
4. PROCEDIMIENTO
Se selecciona material de 4 tamaños entre los tamices N° 8 y N° 16,

N° 16 y N° 30, N° 30 y N° 50, N° 50 y N° 100.

Figura No. 6 Agregado para el ensayo

Fuente: Elaboración Propia

Ese material se mezcla hasta tener una muestra homogénea, luego de esto con el
embudo tapado se deposita toda la mezcla, se coloca debajo el cilindro y se destapa
el embudo.

Figura No. 7 Llenado del cilindro

Fuente: elaboración propia

14
Luego de que cae todo el material desde el embudo, se enraza con el vidrio el
material al borde del cilindro cuidadosamente para evitar la compactación, se limpia
el exceso de material y el que queda por los bordes del cilindro, se pesa el cilindro
con el material y el vidrio

Figura No. 8 Determinación del peso del cilindro con el agregado

Fuente: elaboración propia

Para la calibración del cilindro primero se pesa el mismo con el vidrio

Figura No. 9 Determinación del peso cilindro más vidrio

Fuente: elaboración propia

15
Luego se llena el cilindro con agua a temperatura ambiente y se tapa con el vidrio,
evitando que queden burbujas, y a continuación se pesa.

Figura No 10 Calibración del cilindro

Fuente: elaboración propia

Se repite el procedimiento para una prueba más.

16
5. DATOS OBTENIDOS
Se obtuvieron los siguientes datos en el desarrollo del ensayo y aplicando dos
pruebas
Tabla No. 4 Datos obtenidos

ITEM PRUEBA 1 (g) PRUEBA 2 (g)


Masa cilindro + vidrio 286.01 286.03
Masa cilindro + vidrio + agua 385.35 385.34
Masa cilindro + agregado 426.85 426.92
Fuente: Elaboración Propia
Estos datos se obtuvieron con una temperatura del agua de 18.4°C

17
6. CÁLCULOS Y RESULTADOS
Volumen del medidor de cilindro

Dónde:

V = volumen del cilindro, ml.

M = masa neta del agua, g.

D = densidad del agua, kg/m³.

La densidad del agua se selecciona con una temperatura de 18.3 °C

Tabla No. 5: Densidad del agua

Fuente: INVIAS Especificaciones generales de construcciones de carreteras 2013.


Densidad bulk (peso unitario) y porcentaje de vacíos de los agregados
compactados o sueltos INV. E–217-13

La masa neta del agua se determina con (cilindro + vidrio + agua)-(masa del cilindro
+ vidrio)

Ejemplos de cálculos para la prueba 1

18
385.35g - 286.01g = 99.34 g

El volumen del cilindro es:

1000 × 99.34
𝑉₁ = = 99.49 𝑚𝑙
998.54

Porcentaje de vacíos en el agregado fino sin compactar:

Dónde:

V = volumen del medidor cilíndrico, ml.

F = masa neta del agregado fino en el medidor, g.

G = gravedad específica del agregado fino seco.

U = Porcentaje de vacíos en el agregado fino sin compactar.

La masa neta del agregado fino se determina de la diferencia de (masa cilindro +


agregado) – (masa del cilindro + vidrio)

426.85g – 286.01g = 140.84 g

El porcentaje de vacíos del agregado es

140.84𝑔
99.49 𝑚𝑙 − ( )
𝑈₁ = 2.65 × 100 = 44.97%
99.49 𝑚𝑙

Los cálculos para las 2 pruebas se muestran en la siguiente tabla

Tabla No. 6: Cálculos

Prueba 1 Prueba 2

Masa neta del agua 99.34 99.31

19
Masa neta del agregado 140.84 140.89

Volumen del cilindro 99.49 99.45

Porcentaje de vacíos (U) 46.58 46.53


Fuente: elaboración propia

Como son 2 pruebas el porcentaje de vacíos del agregado se determina del


promedio de las 2, dando así un nuevo Us

𝑈1 + 𝑈2
𝑈𝑆 =
2

46.58 + 46.53
𝑈𝑆 = = 46.55%
2

20
7. ANÁLISIS DE RIESGOS Y ERRORES
A.
• El primer posible error que se pudo presentar en el laboratorio realizado fue
que, al momento de enrazar el cilindro con la placa de vidrio se hizo de
manera errónea, perdiendo material del cilindro y obligando a realizar otra
prueba.
• Al dejar caer la arena del embudo a el cilindro, este se rebosa y la arena cae
sobre la bandeja y el lugar de trabajo causando que la arena se contamine
un poco para la realización de la siguiente prueba.
• Las balanzas usadas pueden estar descalibradas dado su uso excesivo en
el laboratorio de materiales de la UPTC.
B.
• Para el control de estos errores se tomó la decisión de repetir la primera
prueba para obtener resultados confiables, asegurándonos de realizar el
procedimiento con suma precaución.
• Para controlar la contaminación de la arena se realizó el ensayo con mucha
prudencia, sin dejar que la arena sobrante saliera de la bandeja y
devolviéndola con una brocha para no tener pérdidas.
• Se tuvo suma cautela al momento de realizar los pesajes, observando la
calibración de las balanzas y escribiendo cada peso en el respectivo formato.

21
8. ANÁLISIS DE RESULTADOS

La gravedad específica usada en este ensayo de 2.65 fue obtenida previamente en


el ensayo de determinación gravedad específica y absorción de agregados finos.

La geometría de las partículas juega un papel fundamental en una mezcla ya que


de acuerdo con su forma, textura y angulosidad forman el soporte de la mezcla, de
acuerdo con los resultados obtenidos el porcentaje de vacíos del agregado es de
46.55%. Si comparamos los resultados con los requisitos de los agregados para
bases granulares, la angulosidad de la fracción fina mínima de la clase C no tiene
especificación y para clase A Y B es del 35 entonces nuestro agregado es apto para
conformar cualquiera de los tipos de base granular.

Para los requisitos de los agregados para sellos de arena‐asfalto, requisitos de los
agregados para asfalto en los niveles del tránsito 1 y 2, 1,2 y 3 respectivamente el
mínimo requerido de angularidad de la fracción fina es de 45, el agregado cumple
las especificaciones y por tanto es apto para la construcción de estos.

22
9. CONCLUIONES
• El rango de valores típicos de la angularidad de los finos va desde 30 altos
(muy común en arenas naturales y redondeadas), hasta 50 bajos (esperado
en materiales muy angulosos). El manual SP-2 del Instituto Norteamericano
del Asfalto establece que el valor mínimo de angularidad de los finos
aceptado va desde 40 (tránsito bajo a mediano, espesor de carpeta grueso),
hasta 45 (tránsito alto, espesor de carpeta fino). (Tabla 3-2, p. 26); la muestra
ensayada arrojo un porcentaje de vacíos de 46.55%, por cual esta seria apta
para un espesor de carpeta fino.
• Se usa el Método A para aislar influencia de la forma del agregado y la textura
superficial en la relación de vacíos, dejando constante la granulometría, de
allí lo apropiado para evaluar un agregado en Superpave. En el Método C,
en cambio, el valor de la relación de vacíos está influenciado por la textura
superficial, la forma del agregado y también la granulometría del material. El
Método B es para materiales provenientes de mezclas con agregados de
orígenes geológicos muy distintos, que tendrán en consecuencia valores de
gravedad específica bulk muy diferentes.

23
10. RECOMENDACIONES

Para realizar el ensayo hay que calibrar la balanza y usar una balanza de precisión
ya que el ensayo requiere de la mayor aproximación en la masa.

En el momento de llenar el cilindro con el agregado sería de mucha ayuda tener un


recipiente o una bandeja debajo, esto para evitar perder masa y contaminar el
agregado con otros materiales, también limpiar bien el cilindro para realizar la
segunda prueba.

24
11. BIBLIOGRAFÍA

• INVIAS Especificaciones generales de construcciones de carreteras 2013.


Determinación del contenido de vacíos en agregados finos no compactados
(influenciados por la forma de las partículas, la textura superficial y la
granulometría) INV. E-239-13

• Especificaciones generales de construcciones de carreteras INVIAS 2013.


Capítulos 4 pavimentos asfalticos

• Gutiérrez de López, L. El concreto y otros materiales para la construcción.


Universidad nacional de Colombia sede Manizales. 2003

• Especificaciones generales de construcciones de carreteras INVIAS 2013.


Capítulos 3 afirmados, sub-bases y bases.

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