UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA DE LA SELVA

FACULTAD DE RECURSOS NATURALES RENOVABLES

Escuela Profesional de Ingeniería Ambiental

TRABAJO FINAL

METODOS USADOS EN EL TRATAMIENTO DE RESIDUOS

GASEOSOS INDUSTRIALES

Curso: Química Analítica

Docente: Ing. Químico. Yasser Chiguala Contreras

Alumnos: ATACHAAGUA CORDOVA, Flor Estefany

MARIÑO CABRERA, Kevin

PEÑA MOZOMBITE, Luis Alejandro

Ciclo:| 2019 – I

Fecha de entrega: 22 de julio de 2019

Tingo María – Perú

 I. INTRODUCCIÓN

Durante las últimas décadas ha crecido el interés mundial por la

problemática ambiental alrededor de la contaminación del aire y la degradación de los
compuestos causantes de efectos nocivos cobra cada día más importancia.

Con la creciente expansión urbana, se incrementó satisfacer las

necesidades básicas y por ende se incrementaron las industrias para satisfacer estas
necesidades. Con la llegada de la Revolución Industrial, la ciencia pudo avanzar
significativamente, con todos estos avances vino un efecto más, la contaminación
industrial. Anteriormente, las industrias eran pequeñas fábricas que producían humo
como el principal contaminante. Sin embargo, dado que el número de fábricas era
limitado y solo funcionaban un cierto número de horas al día, los niveles de
contaminación no eran tan elevadas. No obstante, cuando estas fábricas se
convirtieron en industrias a gran escala, el tema de la contaminación industrial
comenzó a tomar más importancia y se crearon “soluciones ambientales” para
combatirlas.

En los últimos años, se han desarrollado tecnologías de tratamiento de

gases producidos por las industrias, lo cual supone una grave amenaza para la salud
de los seres humanos y para la conservación del planeta. Entre las emisiones más
dañinas se encuentran los óxidos de nitrógeno, los compuestos orgánicos
volátiles, compuestos inorgánicos, los aerosoles y los olores entre otras. Los óxidos
de nitrógeno no son los únicos causantes de la contaminación atmosférica, pero sí
son de los principales contaminantes en importancia.
 Todas estas emisiones pueden ser correctamente tratadas mediante un
conjunto de técnicas eficaces y competitivas, desde técnicas convencionales
(Adsorción con carbón activo, Absorción con reacción química) o técnicas más
avanzadas y más frecuentemente utilizadas por su eficacia, como Foto-oxidación,
Oxidación térmica regenerativa, Oxidación térmica recuperativa, Lavadores de gases,
etc.)

Para la eliminación de gases que producen males olores, esencialmente

por su contenido en ácido sulfhídrico y compuestos orgánicos volátiles, la técnica más
competitiva es la biofiltración. Se trata de un proceso económico, eficaz y robusto, el
cual es la alternativa perfecta a las soluciones clásicas basadas en el consumo de
reactivos químicos.

En el presente trabajo se dará a conocer los métodos utilizados en el

tratamiento de los residuos gaseosos producidos por las industrias, principales
características y funcionamiento

1.1. Objetivos

Objetivo general
 Conocer los métodos usados en los tratamientos de los residuos gaseosos
industriales.

Objetivos específicos
 Conocer las principales características y funcionamiento de los métodos de
tratamiento de residuos gaseosos.
 Diferenciar los distintos tipos de métodos de tratamientos de los residuos
gaseosos industriales.
 II. REVISIÓN DE LITERATURA

2.1. Residuos industriales

Cuando se habla de actividad industrial generalmente hay distintas

posturas sobre el tema, desde las que señalan los beneficios económicos que tiene
para un país, hasta las que alertan sobre las consecuencias y afectaciones que
provoca al medio ambiente. (EXPANSIÓN, 2008)

Lo que es un hecho, es que toda producción industrial genera

“subproductos indeseables”, es decir, residuos que pueden ser o no peligrosos, pero
que, por su naturaleza, deben ser manejados y dispuestos correctamente con el
objetivo de evitar que afecten, en la medida de lo posible, al ser humano y su entorno.
(EXPANSIÓN, 2008)

Un residuo, ya sea sólido, líquido o gaseoso, en el marco del presente

documento, queda definido como cualquier sustancia, objeto o materia, generado
durante el proceso productivo o de consumo que ya no va a ser utilizado en el mismo
establecimiento.

Entre los residuos, existen algunos que puede representar algún valor
económico para terceros, como material reciclable y/o reutilizable, que se denominan
residuos valorizables. Por el contrario, los residuos que no tienen valor económico y
que presentan como único destino la disposición final en relleno sanitario y/o de
seguridad, se denominan desechos.

Los residuos pueden diferenciarse según su origen como domiciliarios,

hospitalarios o industriales. Los residuos industriales, que son los que en este caso
nos interesan, provienen de los procesos de producción, transformación, fabricación,
utilización, consumo o limpieza, y la gestión que se realice con ellos es una de las
actividades fundamentales de la producción limpia, ya sean éstos residuos industriales
sólidos (RISES), residuos industriales líquidos (RILES) o emisiones atmosféricas.
 A continuación se entregan las definiciones de los diferentes residuos
industriales, según su estado físico.

2.1.1. Residuos industriales líquidos (RILES)

Los corresponden a todas las corrientes líquidas del proceso industrial

que son descargados fuera de la industria, ya sea al alcantarillado o a cuerpos de
aguas superficiales.

En general, las cuatro fuentes de RILES, aplicables a toda industria

corresponden a:
- Aguas residuales de procesos: Resultan de las operaciones que emplean agua
como medio de transporte de materiales, tales como reacciones en medio
acuoso (procesos químicos, biológicos, térmicos), operaciones de separación
por medio acuoso (desorción, absorción, extracción, líquido-líquido), derrames,
fugas, etc.
- Aguas de lavado: Provienen del lavado con agua de materiales de proceso
(gases y sólidos), lavado de productos, operaciones de limpieza de
instalaciones y equipos, etc.
- Aguas de enfriamiento y condensados de vapor: Normalmente, las operaciones
industriales involucran procesos de transferencia de calor, para fines de
enfriamiento o calentamiento. En ambos casos, el agua es el principal medio
de transporte térmico, generando grandes volúmenes de este tipo de efluentes.
- Residuos de naturaleza doméstica: Se originan en los baños y casinos de la
planta, es decir, resultan de actividades asimilables a domiciliarias, realizadas
dentro de las dependencias de la industria.

La composición química de los RILES depende directamente de la

naturaleza de los materiales empleados en los procesos productivos. Por ejemplo, los
residuos líquidos de la industria láctea contiene principalmente carbohidratos,
proteínas y grasas; los efluentes líquidos de la industria de refinación de petróleo se
caracterizan por su contenido de hidrocarburos disueltos, sulfuro, amonio y
compuestos fenólicos; los relaves de la industria minera son ricos en metales disueltos
y compuestos utilizados como agentes de flotación, etc.
 2.1.2. Residuos industriales sólidos (RISES)

Los RISES son todos los residuos sólidos o semisólidos resultantes de

algún proceso u operación industrial, que no vayan a ser reutilizados, recuperado o
reciclado en el mismo establecimiento industrial. Desde el punto de vista normativo,
se incluyen en esta definición aquellos productos de descarte que aun siendo líquidos
o gaseosos son almacenados y transportados en contenedores. En estos casos
el carácter de desecho sólido lo aporta el contenedor o recipiente que los contiene.
Los RISES pueden generarse a partir de cuatro causas principales:

- Residuos finales de los procesos: Resultan de las operaciones que no emplean

completamente las materias primas (p. ej.: retazos de género, despuntes
metálicos) o de aquellas operaciones donde se generan residuos no utilizables
en el proceso (escorias, cenizas). También incluye los residuos de sistemas de
tratamiento de efluentes líquidos o gaseosos (lodos de sedimentación, cenizas,
polvos de los filtros).
- Productos rechazados: Provienen de los procesos de control de calidad, en los
que un producto o materia prima puede ser rechazado cuando se encuentra
fuera de especificación. (p. ej.: frutos afectados por pestes, cortezas húmedas
o sucias en plantas de celulosa, artículos de cuero termina dos rechazados por
control de calidad)
- Embalajes: Todos los envases y contenedores de materias primas e insumos
(sólidos, líquidos o gaseosos) descartados una vez que cumplieron su
objetivo de transporte y -distribución de los productos (p. ej.: cajas, envoltorios,
zunchos).
- Fin de la vida útil del producto: Normalmente los productos (o sus
componentes) tienen un cierto tiempo de vida útil o una fecha de vencimiento,
pasado el cual ya no pueden ser utilizados para lo que fueron producidos (p.
ej.: medicamentos vencidos, piezas reemplazadas en la mantención de
maquinaria, aceites usados).
 2.1.3. Residuos gaseosos industriales - Emisiones atmosféricas

Las emisiones atmosféricas son las descargas directas o indirectas a la

atmósfera de gases o partículas por una chimenea, ducto o punto de descarga. En la
industria, los contaminantes atmosféricos se generan principalmente a partir de los
procesos de combustión o durante el procesamiento de las materias primas.
Las tres principales fuentes de contaminantes atmosféricos son:

- Fuentes móviles: Son aquellas que pueden en forma autónoma, emitiendo

contaminantes a lo largo de su trayectoria (automóviles, trenes, camiones,
maquinaria pesada, buses, aviones, barcos, etc.).
- Fuentes estacionarias o fijas: Son aquellas que operan en un punto fijo, es
decir, el foco de emisión no se desplaza en el tiempo (chimeneas industriales
y domésticas, calderas, hornos, etc.). Estas se pueden clasificar, de acuerdo
a la magnitud y distribución espacial de las emisiones, en fuentes puntuales o
grupales.
- Emisiones fugitivas: Corresponden a aquellas emisiones atmosféricas que no
han sido controladas, tales como evaporación de solventes de estanques de
almacenamiento y tuberías de transporte, arrastre eólico de sólidos, desde
correas transportadas, acopios y caminos sin pavimentar, etc.

2.1.3.1. Principales tipos de contaminantes del aire.

LUCAS AGUILAR (2012), menciona que los contaminantes gaseosos

más comunes son el monóxido de carbono, dióxido de azufre, dióxido de carbono, los
óxidos de nitrógeno y el material particulado.

 Monóxido de Carbono

Es uno de los productos de la combustión incompleta. Es peligroso para

las personas y los animales, puesto que se fija en la hemoglobina de la sangre,
impidiendo el transporte de oxígeno en el organismo. Además, es inodoro, se diluye
muy fácilmente en el aire ambiental, pero en un medio cerrado, su concentración lo
hace muy tóxico, incluso mortal.
  Dióxido de Azufre

La principal fuente de emisión de dióxido de azufre a la atmósfera es la

combustión del carbón que contiene azufre. El SO 2 resultante de la combustión del
azufre se oxida y forma ácido sulfúrico, H 2SO4 un componente de la llamada lluvia
ácida que es nocivo para las plantas, provocando manchas allí donde las gotitas del
ácido han contactado con las hojas. SO2 + H2O = H2SO4

 Monóxido de Nitrógeno.

También llamado óxido de nitrógeno es un gas incoloro y poco soluble en

agua que se produce por la quema de combustibles fósiles en el transporte y la
industria. Se oxida muy rápidamente convirtiéndose en dióxido de nitrógeno, NO 2, y
posteriormente en ácido nítrico, HNO3, produciendo así lluvia ácida.
III.
2.2. Clasificación de los residuos industriales

Los residuos industriales pueden clasificarse de varias formas, según su

composición física, densidad, humedad, composición química o valor calorífico, así
como por criterios y principios muy variados, acordes con la tecnología disponible,
susceptibilidad de tratamiento, legislación ambiental vigente y/o idiosincrasia del lugar.

Desde el punto de vista de gestión ambiental es útil clasificarlos de

acuerdo a su peligrosidad en función de su eventual impacto al medio ambiente y a
la salud de las personas:

2.2.1. Residuo no peligroso

Un residuo no peligroso es aquel que no presenta peligrosidad efectiva ni

potencial para la salud humana, el medio ambiente o el patrimonio público. Se
subdividen en dos grupos: residuos inertes y no inertes. Por ejemplo, los baldosines
sobrantes de la construcción son considerados inertes no peligrosos, mientras
que los residuos alimenticos son considerados no inertes.
 2.2.2. Residuo peligroso

Se define un residuo como peligroso cuando presenta un riesgo sustancial

para la salud humana o su medio ambiente.

Para efectos de identificación, se entiende como residuo peligroso aquel

que exhibe una o más de las siguientes características de peligrosidad:
a. Toxicidad: Capacidad de una sustancia de producir enfermedades, ya sea por
su ingestión, inhalación, o absorción a través de cualquier parte del cuerpo. La
exposición a una sustancia de estas características puede generar efectos
tóxicos acumulativos, carcinogénicos, mutagénicos o teratogénicos, o ser
letales en bajas concentraciones. (p. ej.: vapores de benceno).

b. Inflamabilidad: Capacidad de una sustancia de inflamarse bajo ciertas

condiciones o de combustionarse espontáneamente en operaciones rutinarias,
manipulación, transporte o almacenamiento. (por ej.: combustibles líquidos).

c. Reactividad: Potencial de las sustancias para reaccionar químicamente

liberando energía y/o compuestos nocivos ya sea por descomposición o por
combinación con otros sustancia (p. ej.: soda caústica )

d. Corrosividad: Capacidad de dañar o destruir los tejidos orgánicos (por contacto

directo o por inhalación) o dañar otros materiales por acción química (p. ej.:
ácido sulfúrico)
Cuadro 01: CLASIFICACIÓN DE LOS RESIDUOS INDUSTRIALES.

RESIDUO INDUSTRIAL

RESIDUO PELIGROSO RESIDUO NO

PELIGROSO

Tóxicos Inertes

Inflamable No Inertes

Reactivos

Corrosivo

2.3. Actividades de un sistema de gestión de residuos

2.3.1. Identificación y caracterización

La primera actividad para realizar una gestión eficiente de los residuos

industriales es identificar las fuentes de generación y caracterizar la cantidad y
composición de los residuos.

Identificar las fuentes y conocer las características de los residuos es

importante porque permite detectar oportunidades para mejorar ineficiencias del
proceso productivo, a través de la aplicación de técnicas de producción limpia.

Por otra parte, conocer la caracterización de los residuos es necesario

para determinar si éstos están en condiciones de ser descargados (residuos líquidos
o emisiones atmosféricas) o dispuestos en lugares adecuados (residuos sólidos). Es
decir, si se cumple con las normas de emisión o las normas sanitarias
correspondientes. A su vez, disponer de la caracterización de los

Residuos es fundamental para diseñar un sistema de tratamiento

adecuado y eficiente, en caso que no se cumplan dichas normas y que previamente
se hayan aplicado todas las técnicas de producción limpia.

Para identificar las fuentes de generación y caracterizar preliminarmente

los residuos, es recomendable realizar un balance de materiales. Para lo cual
inicialmente se debe recolectar información de los procesos, materia prima y
productos. Posteriormente realizar un análisis detallado de los procesos, generando
un diagrama de flujo, que identifique y cuantifique todos los afluentes y efluentes. El
balance de materiales puede ayudar mucho a conocer el proceso con el fin de detectar
posibles mejoras y medidas de minimización de residuos.

Sin embargo, para tener una buena caracterización de los residuos se

debe realizar un análisis de muestras, a través de laboratorios reconocidos por la
autoridad respectiva. Cada tipo de contaminante tiene diferentes técnicas de muestro
y análisis, por ejemplo, el material particulado en las emisiones atmosféricas se
determina a través del muestreo isocinético; la caracterización de los RILES se
determina de acuerdo a las condiciones de toma de muestras y metodologías de
análisis establecidas en las normas de emisión y las normas peruanas oficiales; la
característica de toxicidad de un residuo peligroso puede comprobarse a través de un
test de lixiviación.

Identificar los residuos peligrosos es fundamental porque este tipo de

residuos requerirá un manejo especial, que será normado Manual de Difusión
Técnica, Gestión de Residuos peligrosos, establecido por DIGESA.
 2.4. Métodos usados en el tratamiento de residuos gaseosos

Cuando hacemos referencia a el tratamiento de efluentes gaseosos se

está hablando de un procedimiento muy extendido en casi todo el mundo, que tiene
como objetivo central la purificación de los gases contaminantes que son emitidos por
industrias o incluso, por las personas en el ámbito del hogar. Cada tratamiento de
efluentes gaseosos varia muchísimo en sus características principales dado que los
gases a eliminar no son todos iguales cuestión que exige un planeamiento exclusivo,
en otras palabras, cada tratamiento de efluentes gaseosos se destina a un tipo
específico de gas a purificar y puede ocurrir que un mismo tratamiento no sirva para
todos los gases. (INDUSTRIALES, 2009)

Para evitar que los contaminantes gaseosos de origen industrial lleguen a

la atmosfera y sean un principal punto de la contaminación se llevan a cabo procesos
de tratamientos de gases.

Es evitar que los contaminantes gaseoso de origen artificial: provocada

por los procesos de combustión, la industria, el tránsito etc., lleguen a la atmósfera y
sean un principal punto de contaminación.

En algunos lugares donde se llevan cabo los procesos de tratamiento de

gases son.

 Pantas tratadoras de aguas.

 Vertederos de basura
 Industrias propiamente dichas.

Los principales métodos de tratamiento de residuos gaseosos son:

2.4.1. FÍSICO-QUÍMICOS

Dentro de los sistemas de tratamiento fisicoquímicos más importantes

orientados al control de olores se encuentran la absorción, la adsorción, la oxidación
térmica, química o catalítica, la centrifugación que eliminan partículas y/o aerosoles,
la filtración y electro filtración etc. Muchos investigadores coinciden en afirmar que los
tratamientos fisicoquímicos son más costosos que los biológicos.
 2.4.1.1. ABSORSION

Absorción es la operación unitaria que consiste en la separación de uno o

más componentes de una mezcla gaseosa, con la ayuda de un solvente líquido, con
el cual forma una solución (un soluto A, o varios solutos, se absorben de la fase
gaseosa y pasan a la líquida)

Basan su funcionamiento en el hecho de que los gases residuales están

compuestos de mezclas de sustancias en fase gaseosa, algunas de las cuales son
solubles en fase líquida. En el proceso de absorción de un gas, el efluente gaseoso
que contiene el contaminante a eliminar, se pone en contacto con un líquido, en el que
el contaminante se disuelve. La idea por lo tanto, es promover el mayor contacto
posible.

Figura 1 Torre de Absorción

 2.4.1.2. ADSORCION

La adsorción es aquella propiedad que poseen algunas sustancias para

fijar en su superficie ciertas moléculas. Los adsorbentes industriales más utilizados
son el carbón activo y las resinas sintéticas.

La adsorción es un proceso por el cual átomos, iones o moléculas son

atrapados o retenidos en la superficie de un material sólido, en contraposición a la
absorción. Es decir es un proceso en el cual un contaminante soluble (adsorbato) es
eliminado del agua, por contacto con una superficie sólida (adsorbente).

Considérese una superficie limpia expuesta a una atmósfera gaseosa. En

el interior del material, todos los enlaces químicos de los átomos constituyentes están
satisfechos. En cambio, por definición la superficie representa una discontinuidad de
esos enlaces, que busca mayor estabilidad.

Una alternativa a los sistemas de absorción por líquido, lo constituye la

adsorción de los contaminantes sobre sólidos. En los procesos de adsorción los
gases, vapores y líquidos se retienen sobre una superficie sólida, como consecuencia
de reacciones químicas y/o fuerzas superficiales.
2.4.1.2.1. Solidos más usados

Los sólidos más adecuados para la adsorción son los que presentan
grandes relaciones superficie/volumen, es decir, aquellos que tienen una elevada
porosidad y área superficial, para facilitar el contacto sólido-gas, Ejemplo: tierra de
Fuller, bauxita, carbón activado, alúmina activada, tamices moleculares, etc
Figura 2 Carbón Activado, una de los principales solidos usados en procesos de
adsorción

Figura 3 Planta de eliminación de impurezas por adsorción

 Esta es una operación básica en la que se separa uno o más ponentes de
una mezcla gaseosa por medio de un líquido en el que son solubles, donde el
elemento contaminante es transferido al líquido debido a que es más fácil de
transportar y tratar.

2.4.1.3. LA OXIDACION TERMICA

Un sistema de oxidación térmica es una forma de instalación avanzada

para la combustión de residuos que transforma líquidos y/o gases peligrosos en
sustancias menos contaminantes tales como agua, dióxido de carbono y nitrógeno.
Muchas veces es la única solución eficaz para tratar residuos peligrosos de la industria
química o farmacéutica.

2.4.1.4. DESTILACIÓN

La destilación consiste en aplicar un proceso térmico, que es empleado

para separar y concentrar un líquido orgánico volátil (COV) de otro componente menos
volátil. El proceso, con frecuencia, supone una serie de etapas de evaporación /
condensación para recuperar los diversos componentes.

2.4.2. BIOTECNOLOGICA

Las ventajas de los procesos biotecnológicos son que transforman los

contaminantes a sustancias no peligrosas sin acumulación de subproductos o
desechos de difícil manejo, tienen costos de operación bajos debidos principalmente
a las condiciones suaves de operación

Para el tratamiento biológico de gases existen básicamente tres procesos

de tratamiento, es decir, la biofiltración, los biolavadores y los biofiltros percoladores

2.4.2.1. BIOLAVADORES

Este proceso se implementa en los lodos activados ya que separa los

sólidos y algunos gases del agua
 2.4.2.2. BIOFILTROS PERCOLADORES O DE LECHO ESCURRIDO

La adsorción es un proceso por el cual átomos, iones o moléculas son

atrapados o retenidos en la superficie de un material sólido, en contraposición a la
absorción. Es decir es un proceso en el cual un contaminante soluble (adsorbato) es
eliminado del agua, por contacto con una superficie sólida (adsorbente).

Considérese una superficie limpia expuesta a una atmósfera gaseosa. En

el interior del material, todos los enlaces químicos de los átomos constituyentes están
satisfechos. En cambio, por definición la superficie representa una discontinuidad de
esos enlaces, que busca mayor estabilidad.

Una alternativa a los sistemas de absorción por líquido, lo constituye la

adsorción de los contaminantes sobre sólidos. En los procesos de adsorción los
gases, vapores y líquidos se retienen sobre una superficie sólida, como consecuencia
de reacciones químicas y/o fuerzas superficiales.

Este tratamiento es para los gases poco solubles como hidrocarburos

halogenados, H2S y amoníaco Otros contaminantes que han sido tratados con esta
tecnología son el Isobutano, Isopentano, Benceno, Tolueno, Naftaleno, Acetona,
Propionaldehido, Metilmetacrilato, Etanol, Diclorometano, sulfuro de hidrógeno y
dimetiltiosulfato

INECC (2018), menciona que, consiste en un reactor relleno de material

orgánico o inorgánico por el cual pasa el aire contaminado y donde se adhieren los
microorganismos capaces de tratar los gases.

Figura 4. Sistema de biofiltro para el tratamiento de aire contaminado.

Fuente: Instituto Nacional de Ecología y Cambio Climático. inecc.gob.mx, 2018

Según Hartikainen, Ruuskanen y Martikainen (2001), los biofiltros son una

tecnología económica y eficiente para el control de contaminantes gaseosos (H 2S,
CO, O3, etc) presentes en el aire, por lo cual es necesario tener en cuenta ciertos
aspectos en su implementación

2.4.2.2.1. Ventajas y desventajas de los métodos biológicos

Según Grimaldo (2014), la biofiltración presenta algunas ventajas sobre

otras tecnologías como tener un diseño simple y flexible, con menores costos de
inversión. Los procesos biológicos son utilizados para tratar altos flujos de aire con
concentraciones bajas debido al menor costo de energía eléctrica en comparación con
tecnologías como la incineración que adicionalmente necesita la adición de
combustible.
 2.4.3. Equipos de tratamiento de gases contaminantes, Tipos de Scrubber
o depuradores de Aire

Se presentarán cinco clases básicas de equipos de colección de

partículas.

 Cámaras de sedimentación por gravedad.

 Separador ciclónico (centrífugo).
 Colectores húmedos.
 Filtros de tela.
 Precipitadores electrostáticos.

2.4.3.1. Cámaras de Sedimentación por gravedad.

Son grandes cámaras en las que la velocidad de los contaminantes

desciende hasta que por gravedad se deposita en el fondo del equipo.

Se puede emplear la fuerza gravitacional para remover las partículas en

cámaras de sedimentación cuando la velocidad de sedimentación sea mayor de
aproximadamente 25 pies/ min (13 cm/s). En general, esto se aplica a partículas
mayores de 50 µm, si la partícula tiene una baja densidad, y tan bajas como 10 µm si
el material es razonablemente denso. LUCAS AGUILAR (2012),

2.4.3.2. Separador Ciclónico.

Los ciclones se utilizan como pre tratamiento en la depuración de gases

para reducir la cantidad de polvo que entra al sistema final. Desde el punto de vista
de la depuración, los ciclones por si mismos no suelen ser adecuados para cumplir la
normativa de emisiones, pero pueden ser indispensables para adecuar la corriente a
tratar (eliminación de abrasivos, disminución de carga) para el buen funcionamiento
de otros equipos como los Scrubber, filtros de mangas o los precipitadores
electrostáticos.

A través de la rápida rotación del flujo de aire, las partículas son

desplazadas por acción de la fuerza centrífuga hacia las paredes del ciclón, lo que
permite que las partículas más pesadas se desprendan del flujo de aire siendo
impulsadas hacia la pared donde se juntan entre sí y forman aglomerados que
sedimentan y son eliminados por el punto de salida inferior del ciclón.
En la base del ciclón, el gas se vuelve moviéndose en espiral hacia arriba y saliendo
por la parte superior del equipo. En ocasiones se utiliza una configuración de
multiciclones, que consiste en un conjunto de ciclones de pequeño diámetro y
elevada altura funcionando en paralelo. LUCAS AGUILAR (2012),

2.4.3.3. Colectores húmedos

LUCAS AGUILAR (2012), indica que en un colector húmedo se utiliza un

líquido, por lo general agua adicionada. En los colectores húmedos lo que se hace es
atrapar a las partículas contaminantes en las gotas de agua que circulan por el colector
y luego eliminar del agua los contaminantes atrapados.

También en los colectores húmedos puede haber algunas reacciones

químicas o térmicas que pueden ayudar al control de emisiones de gases, por ejemplo
si se tienen una emisión de óxidos de azufre (SOx) u óxidos de nitrógeno (NOx) al
mezclarse con el agua se podrá tener ácido sulfúrico o nítrico, los que se pueden
controlar en el equipo. Hay tres tipos de colectores húmedos:

2.4.3.3.1. Lavadores de Cámara de aspersión o de baja energía.

El gas contaminado fluye hacia arriba y las partículas las chocan con las
gotas del líquido producidas por boquillas apropiadas situadas a través del paso del
flujo. Si la tasa de flujo del gas es relativamente baja, las gotas del líquido contaminado
se sedimentarán por gravedad hacia al fondo de la torre. En general, se coloca un
eliminador de neblina en la parte superior de la torre para eliminar tanto el exceso de
gotas de agua limpia como gotas de agua sucia, las que son muy pequeñas y, por
tanto, las arrastra el flujo ascendente del gas.

2.4.3.3.2. Lavadores Ciclónicos

El tipo más simple de lavadores ciclónicos se obtiene insertando banco de

boquilla en forma de anillo a dentro de un ciclón seco convencional. La solución
cargada de polvo fluye por las paredes hasta el fondo, donde es retirada, el aspersor
de agua se puede colocar también a la entrada del ciclón. Se requiere usualmente de
un eliminador de neblina a la salida, el gas sucio se introduce en la parte inferior del
cilindro vertical.

El agua se introduce a través de una boquilla múltiple axialmente

colocada, la que lanza el agua radialmente hacia afuera a través del flujo gaseoso en
espiral.

En general, los ciclones húmedos tienen una eficiencia colectora de 100

por ciento para gotas de 100 µm y mayores, alrededor del 99 % para gotas de 50 µm
a 100 µm y de 90 a 98 por ciento para gotas entre 5 µm y 50 µm.

2.4.3.3.3. Lavadores Venturi

Los lavadores Venturi son equipos de eliminación de partículas por vía

húmeda que utilizan el conocido efecto venturi para conseguir una buena dispersión
del agua en la corriente de gas y de esta manera aumentar las posibilidades de
impacto de las partículas en suspensión con las gotas de agua. Estos equipos se
utilizan en la depuración de contaminantes gaseosos y en la depuración de partículas
de diámetro menor de 2.5 μm cuando se requiere una eficacia de depuración elevada.
El sistema está formado por dos partes bien diferenciadas: el venturi y el separador
de gotas.

El venturi es un canal circular o rectangular que converge en un

estrechamiento y diverge después al diámetro original. En la zona de convergencia el
gas es acelerado de forma que en la garganta alcanza grandes velocidades (50-180
m/s). En la garganta el gas se pone en contacto con el agua, que se introduce por
pequeños orificios distribuidos en la pared, a una presión de 2-3 bares.

El gas a elevada velocidad atomiza el líquido inyectado y acelera las gotas

produciéndose el impacto de las gotas con las partículas finas. A medida que la
velocidad de las gotas se aproxima a la del gas, la probabilidad de impacto disminuye.

Para conseguir elevadas eficacias es necesaria una velocidad relativa

elevada entre el gas y las gotas atomizadas, por lo que la mayor parte de la eliminación
por impacto se produce en los primeros centímetros de la sección divergente. El resto
de longitud de la zona divergente es necesario para la recuperación de la presión pero
no influye sobre la eficacia de captación.

El diseño de los venturi se encuentra totalmente estandarizado siendo la

relación entre la sección a la entrada y en el estrechamiento de 4:1 y el ángulo de
divergencia de 5 a 7 grados para una adecuada recuperación de la presión estática.

2.4.3.4. Filtro de telas

Los filtros de mangas son estructuras metálicas cerradas en cuyo interior

se disponen elementos filtrantes textiles en posición vertical. Según el diseño pueden
adoptar formas tubulares, y se denominan mangas, o formas rectangulares, y se
denominan bolsas. Se montan sobre una cámara que acaba en su parte inferior en
una tolva de recogida de partículas. El aire cargado de sólidos es forzado a pasar a
través del textil, sobre el que se forma una capa de polvo.

La filtración se produce como resultado de la formación de una capa de

polvo primaria en la superficie de las mangas y una acumulación de partículas de
polvo en el interior del material filtrante. Una vez formada la capa primaria, la
penetración se hace muy baja y la filtración se produce por tamizado (filtración
superficial).

El proceso de filtración continúa hasta que la caída de presión se hace tan

importante que requiere la limpieza del sistema. Los filtros de mangas son
instalaciones de depuración de partículas altamente eficaces, lo que permite cumplir
con las más estrictas normativas de calidad de aire. Se obtienen eficacias por encima
del 99% para partículas mayores de 10 μm, pudiendo superar el 99.99%. Para
partículas de 0.5 μm alcanzan eficacias del 99% y se obtienen eficacias aceptables
para partículas de hasta 0.01 μm. Las cargas de sólidos típicas varían entre 0.23 y 23
g/m3. Las dimensiones típicas pueden ser de 0.15-0.3 m de diámetro y 6-10 m de
longitud, oscilando el número de mangas por compartimento entre 40-700. LUCAS
AGUILAR (2012).

La selección debe hacerse, empleando un término medio entre eficiencia

y permeabilidad y facilidad de limpieza. En algunos casos, es preferible tener mayor
permeabilidad y limpieza sacrificando un poco de eficiencia, ya que esta última se
puede mejorar con el tiempo de servicio. WARK-WARNER. (2002), en la siguiente
figura se presentan varios tipos de telas, con las Temperaturas máximas de operación
y las resistencias a los ácidos, los álcalis y la abrasión:

Figura 5. Características de varios tipos de fibras.

2.4.3.4.1. Ventajas de los filtros de tela.

 Amplia eficiencia colectora sobre un intervalo amplio de tamaños de partículas.

 Extrema flexibilidad de diseño, proporcionada por la disponibilidad de varios

métodos de limpieza y métodos filtrantes.

 Capacidad volumétrica en una sola instalación.

 Caídas de presión y requerimientos de energía razonables.

 Capacidad para manejar una diversidad de materiales sólidos.

2.4.3.4.2. Desventajas de los filtros de tela.

 Factores espaciales podrán prohibir la consideración de casas de bolsas.

 Posibilidad de explosión por la presencia de chispas en la cercanía de una casa

de bolsas.

 Generalmente, no es posible manejar materiales higroscópicos, debido a los

problemas con la limpieza de las telas. Este aspecto, limita la naturaleza de una
 corriente gaseosa que se pueda limpiar con el uso de un filtro de tela; además
las partículas húmedas se pueden aglomerar sobre la tela del filtr, cuando se
trata de manejar con el equipo gases de escape que están a Temperaturas
cercanas a su punto de rocío.

 Limitada utilidad con respecto a las corrientes de gas que contengan materiales
cáusticos. Los filtros de tela, son competitivos con los lavadores de alta energía
y los precipitadores electrostáticos, en términos de la obtención del control
efectivo de partículas sólidas, especialmente con polvos finos.

2.4.3.5. Precipitadores Electroestáticos

LUCAS AGUILAR (2012), menciona que los precipitadores electrostáticos

son equipos de recolección de partículas de polvo y gotas mediante la acción de un
campo eléctrico intenso sobre las partículas previamente cargadas. El proceso de
precipitación consta de tres etapas:
1° Carga electrostática de las partículas.

2° Recolección de partículas sobre las placas del precipitador.

3° Evacuación del material recolectado.

Los precipitadores electrostáticos están especialmente indicados en los

casos que requieran una elevada eficacia de tratamiento de grandes caudales de
gases con partículas pequeñas y con temperaturas elevadas hasta 700 ºC.

La pérdida de carga de la corriente gaseosa es muy pequeña en

comparación con la de otros equipos, situándose en torno a 2-12 mm. de columna de
agua. Por el contrario, los costes de inversión son elevados y la operación es
compleja. Estos son los equipos que se utilizan, hoy en día, en centrales térmicas de
carbón y en cementeras, aunque poco a poco se han ido cambiando porque su nivel
de seguridad ha ido decayendo.

Los equipos actuales presentan eficacias de captación del 99 al 99.9 %.

La eficacia de captación depende, del tamaño del equipo, aunque otros factores como
la resistividad del polvo, la temperatura y composición química del gas y la distribución
de tamaños de partículas también influyen sobre la eficacia.
 Cuando las placas se encuentran impregnadas con los contaminantes son
descargadas y sacudidas para que los contaminantes caigan a una tolva inferior.

2.4.3.5.1. Tipos de precipitadores

A. Precipitadores de placas:

Eeste tipo de precipitador, es el de mayor uso industrial, están diseñados

para velocidades del gas entre 100 a 600pie/min. Consisten en placas paralelas
espaciadas de 8 a 10 pulgadas entre una y otra y con alturas hasta de 40 pies en
precipitadores muy grandes. La eficiencia de colección puede variar cuando no hay
distribución uniforme del aire que entra al precipitador. Estos precipitadores son
capaces de limpiar grandes volúmenes de aire contaminado a Temperaturas de
1000°F. LUCAS AGUILAR (2012),

B. Precipitadores tubulares:

El equipo consiste en tubos verticales a través de los cuales fluye el aire

en dirección hacia arriba. En el centro de cada tubo está el electrodo de descarga. El
material retenido se deposita en la pared interior de cada tubo y cuando se lava la
pared con una película líquida delgada, se escapa muy poco material del captado. Su
aplicación, se 46 encuentra restringida a situaciones donde se manejan materiales
adhesivos, radioactivos o extremadamente tóxicos y también cuando el aire debe ser
procesado a presiones que requieran la construcción del recipiente a presión.
Generalmente, el volumen tratado es mucho menor que el del precipitador de placas.
LUCAS AGUILAR (2012).

2.5. Características que deben tener los equipos de remoción de aire.

 La concentración de polvo en la corriente de aire limpio, debe estar por debajo

de los límites permisibles

 La eficiencia de la limpieza debe permanecer constante durante todo el ciclo

de operación y debe ser independiente de la tasa de flujo y de concentración
de polvo que entra al sistema
  El mantenimiento normal y la disposición periódica del contaminante recogido
no deben ocasionar riesgo alguno para los operarios.

 Debe cumplir con los requisitos de durabilidad, bajo costo, mantenimiento y

espacio a ocupar mínimo.

Figura 6. Comparación de los equipos de control de partículas.

2.5.1. Tamaño de la partícula.

Para establecer el tamaño de la partícula, se sigue la clasificación

presentada en categorías.

 Polvo fino: Su diámetro es menor de 100 µm.

 Polvo grueso: Su diámetro es mayor de 100 µm.

 Neblinas: Su diámetro está en el rango de 0.1-10 µm

 Vapores: Su diámetro está en el rango de 0.001-1 µm;

Son partículas formadas por condensación, sublimación o reacción química (en

ocasiones también se lo conoce como humo)
 III. CONCLUSIONES
- La industria es una de las grandes fuentes de emisiones de gases a la
atmosfera, favoreciendo asi la contaminación atmosférica, la cual es un
problema ambiental muy importante e influyente en la salud humana.
- Se conoció las principales métodos de purificación de gases utilizados en la
industria.
- Para la utilización de cualquier método se necesita caracterizar propiamente
dicha el tipo de compuesto a remover, pues un método que es muy efectivo en
un tipo de contaminante no es tan efectiva en otro contaminante
 IX. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

V LUCAS AGUILAR, Ricardo A. 2012. Diseño y Modelado Virtual de un Colector de

Partículas Tipo “Scrubber” para la Industria de Acero. Guayaquil – Ecuador.
Revisado el 24/12/18 (En línea)
https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/21252/2/Tesis%20de%2
0Grado%20Ricardo%20Antonio%20Lucas%20Aguilar.pdf.

ADLER, S. (2002). “Biofiltration a Primer”. Environmental Protection.

GRIMALDO, J. 2014. Remoción de sulfuro de hidrógeno utilizando un biofiltro

percolador con media de arcilla expandida. Lima, Perú

NOEL DE NEVERS. 1997. Ingeniería de control de la contaminación del aire. Mc Graw

Hill. México.

RENDEIRO, Gonzalo. Manual para elaboración de proyectos de centrales

.termoeléctricas con biomasa vegetal para comunidades aisladas de la
amazonía, Brasil.

WARK-WARNER. 2002. Contaminación del Aire. Origen y Control. Editorial Limusa.

México.

MIRPURI, R. (1997). “Toluene Degradation Kinetics for Plantonick and Biofilm-Grown

Cells of Pseudomonas putida 54G”. Biotechnology and Bioengineering, vol. 53
(69): 535-546.

Tratamiento de efluentes gaseosos: depuración y limpieza del aire. (2009). Revisado

21 Jul 2019, desde http://www.industriales.ws/efluentes/tratamiento-de-
efluentes-gaseosos.html

Residuos industriales. (2008). Revisado 21 Jul 2019, desde

https://expansion.mx/manufactura/articulos-de-interes/residuos-industriales
Tratamiento de aire: Biofiltros y biolavadores. (2014). Revisado 21 Jul 2019, desde
https://blog.condorchem.com/tratamiento-de-aire-biofiltros-y-
biolavadores/#comments