Introducción

La palabra lean es de origen inglés y significa “magra” y manufacturing significa

fabricación, por lo tanto viene siendo lo mismo que manufactura esbelta.

Hoy en día todas las empresas tienen como objetivo principal el de reducir los costos
y aumentar la competitividad. Esto se puede lograr mediante la implementación de
manufactura esbelta, la cual es muy utilizada en la actualidad. La fabricación magra
o también mejor conocida como manufactura esbelta es una metodología que busca
la forma de mejorar y optimizar el sistema de producción, tratando de eliminar o
reducir todas las actividades que no añadan valor dentro en el proceso de
producción.
 Objetivos

General:

 Conocer que es la fabricación magra o bien conocida como manufactura

esbelta.

Específicos:

 Determinar las características, beneficios, principios y aplicaciones de la

fabricación magra.

 Describir cada una de las herramientas que se implementan en la

fabricación magra.
 Fabricación Magra y Herramientas

Orígenes

Las ideas sobre el pensamiento magro se desarrollaron a partir del sistema de

producción Toyota, el cual se extendió posteriormente a los procesos
de distribución y ventas. El término fue popularizado en el libro "La máquina que
cambió el mundo" por los autores Womack y Jones. El mismo ilustró claramente y
por primera vez las diferencias significativas en su funcionamiento de la industria
automotriz japonesa en relación a las occidentales, explicando porque los métodos
japoneses usaban menos de todo esfuerzo, inversión de capitales, instalaciones,
inventarios y tiempo humano en la fabricación, el desarrollo de producto,
piezas fuentes y relaciones con el cliente. Con posterioridad estas teorías fueron
enriquecidas en primer lugar con los aportes de Eliyahu Goldratt relativos a la
Producción Sincronizada y la eliminación sistemáticas de los cuellos de botella.

Entre los últimos importantes aportes al Pensamiento Magro podemos mencionar al

Sistema Seis Sigma (cuyas primeras empresas en aplicarlo fueron General Electric
y Motorola), el cual contribuye mediante la medición, fijación de objetivos y métodos
de mejora continua, a lograr mayores niveles de satisfacción para los clientes
externos e internos, con una utilización más racional y efectiva de los recursos.

¿Qué es Lean “Magra”?

La palabra “Lean”, se traduce como magro, de ahí que podríamos traducir el “Lean
Manufacturing” como manufactura magra, eso es sin grasa.

A pesar de que algunos autores la presentan como algo nuevo, en realidad el “Lean
Manufacturing” es un conjunto de técnicas desarrolladas por la compañía Toyota.

Las técnicas “Lean Manufacturing” se están utilizando en la optimización de las

operaciones de forma que se puedan obtener tiempos de reacción más cortos,
mejor servicio al cliente, mejor calidad y costos más bajos.
Una de las grandes preguntas que se hacen los gerentes de operaciones es en
cómo disminuir los tiempos de entrega y asegurar que se cumpla lo pactado con los
clientes, pero igualmente necesitan eliminar el desperdicio en todas sus formas de
manera tal que se incremente la productividad y por supuesto la rentabilidad de la
empresa.

Lean es una estrategia de negocio más delgado, ligero para lograr los resultados
deseados. Un proceso de Lean para la eficiencia empresarial es despiadada acerca
de deshacerse no sólo de los errores, sino también los pasos, los procesos y las
personas que no aportan en definitiva valor a su producto o servicio final.

Características de Lean Manufacturing

Este sistema se distingue por los siguientes principios:

 Define el valor e identifica la cadena de valor para su producto.

 Elimina todos los pasos innecesarios en toda cadena de valor.
 Crea flujo de valor: que todo el proceso fluya suave y directamente de un
paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.
 Toda actividad es halada por el Cliente: Una vez hecho el flujo, serán
capaces de producir por órdenes de los clientes en vez de producir basado
en pronósticos de ventas a largo plazo.
 Persigue la perfección continuamente.

Beneficios de Lean Manufacturing

La implantación de Lean Manufacturing es importante en diferentes áreas, ya que

emplea diferentes herramientas. Algunos de los beneficios que genera son:

 Reducción de costos de producción

 Reducción de inventarios
 Reducción del tiempo de entrega
  Mejor calidad
 Menos mano de obra
 Mayor eficiencia de equipo

El objetivo de manufactura esbelta se logra mediante la aplicación de diferentes

herramientas cada una de las cuales brinda elementos en diferentes aspectos de
manufactura.

Herramientas fundamentales de la gestión lean

Las principales herramientas y métodos aplicados para lograr una producción

magra son:

• La Gestión de Calidad Total, aplicada a cada uno de los procesos, sistemas,

productos y servicios de la empresa.

• El Mantenimiento Productivo Total, destinado a generar el mayor aprovechamiento

de las máquinas y equipos al menor coste.

• El cambio rápido de herramientas y los tiempos rápidos de preparación de las

máquinas, equipos e incluso instalaciones.

• La organización productiva en células.

• Gestión del Conocimiento y del Trabajo en Equipo.

• Una Planificación continua en sus aspectos estratégicos, tácticos y operativos, con

intervención de todos y cada uno de los integrantes de la organización.

• Polivalencia de la fuerza laboral.

• Sistemas a prueba de errores o fallos.

• Detección y eliminación de Cuellos de Botella.

• Coaching, es un método que consiste en acompañar, instruir o entrenar a una
persona o a un grupo de ellas, con el objetivo de conseguir cumplir metas o
desarrollar habilidades específicas.

• Una mejora continua de los aspectos ergonómicos y del consecuentemente del

diseño del puesto de trabajo.

• Control rápido del lugar de trabajo.

Los siete desperdicios de Lean “Magra”

Hay siete tipos de residuos:

 El transporte.
 La espera.
 La sobreproducción.
 Los defectos.
 Los inventarios.
 El movimiento.
 Procesamiento adicional.

Los principios dominantes del pensamiento magro

El punto de partida es reconocer que solamente una fracción pequeña del tiempo y
del esfuerzo total en cualquier organización agrega realmente el valor para el cliente
externo. Claramente definido el valor para un producto o servicio específico desde
la perspectiva de los consumidores, todas las actividades no generadoras de valor
basura o desperdicio se pueden resaltar para su sistemática y gradual eliminación.
Para la mayoría de las operaciones de la producción solamente un 5% de las
actividades agregan valor, un 35% son actividades de valor agregado para la
empresa y el restante 60% no agregan ningún valor. (Pensemos en que si esto
acontece o tiene lugar en empresas privadas de los países centrales que persiguen
utilidades, que es del valor agregado en entidades o empresas públicas de los
países latinoamericanos). La eliminación de esta basura es la fuente potencial más
grande de la mejora no sólo en la rentabilidad y ganancia de las empresas, sino
además en la mejora del funcionamiento corporativo y en el servicio al cliente.

Pocas empresas gestionan el 100% de los procesos necesarios para producir un

bien o servicio, integrándose a otras firmas a los efectos de contar con diversos
tipos de insumos necesarios para los procesos, como así también asociándose a
otras empresas encargadas de las actividades de distribución. Dentro de ésta
característica es menester que las empresas apliquen el pensamiento magro en la
totalidad de los procesos, desde la extracción y producción de las materias primas
e insumos hasta la entrega final del bien o servicio al consumidor final.

Eliminar cuellos de botella, interrupciones, deficiencias de calidad, y quitar tiempo y

esfuerzos perdidos representa la oportunidad más importante para mejorar el
funcionamiento total de la empresa.

Hacer posible la continua eliminación de sobre inventarios y productos en proceso,

no sólo permite en sí misma una importante reducción de costos relativos a manejo
de materiales, obsolescencia, transportes y movimientos, espacios, controles y
costos tanto financieros como de oportunidad, sino que además realizar éstas bajas
graduales y sistemáticas de inventarios pone en evidencia o al
descubierto problemas de calidad, programación, mantenimiento, cuellos de
botella, incumplimientos de proveedores y errores de planificación entre otros. Sólo
eliminando éstas ineficiencias es factible continuar con la reducción de inventarios
y productos en proceso, logrando al mismo tiempo reducir los costos generados por
éstas ineficiencias. Mientras se aplica ello, más y más capas de basura llegan a ser
visibles y el proceso continúa hacia un continuo perfeccionamiento, donde cada
activo y cada acción agregan valor al cliente externo.

Aplicaciones del Pensamiento Magro

El pensamiento magro se puede aplicar a cualquier organización en cualquier

sector; aunque sus orígenes están firmemente en un ambiente automotor de la
producción, los principios y las técnicas son transferibles a otros tipos de
actividades.

Herramientas y técnicas aplicadas

Un número de herramientas y de técnicas se han desarrollado para apoyar

la filosofía magra, de tal forma de permitir a las organizaciones aplicar las ideas y
poner el cambio en ejecución. Muchas de estas técnicas y herramientas emergieron
del sistema de producción de Toyota, mientras que otras han sido desarrollados
desde entonces por organizaciones de investigación tales como el Centro
de Investigaciones de la Empresa Magra de la Escuela de Negocios de Cardiff
(USA) y el Instituto Lean Enterprise.

Entre la extensa caja de herramientas para ayudar al consultor y

directivo de las empresas tenemos:

 Las 5 "S": Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al

“Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e
infraestructura sino del mantenimiento del entorno de trabajo por parte de
todos.

 El Control Estadístico de Proceso: El objetivo del control estadístico de

procesos (SPC, por sus siglas en inglés) es hacer predecible un proceso en
el tiempo. Es una herramienta que ayuda en la toma de decisiones y facilita
el proceso de mejora constante de una empresa.

 La Función de Pérdida de Taguchi: La Función de Pérdida de Taguchi

propuesta por el experto en calidad japonés Genichi Taguchi establece que
cualquier desviación con respecto al valor meta o especificación deseada
produce una pérdida monetaria para la sociedad.

 La estandarización de procesos: La Estandarización de procesos tiene el

objetivo de unificar los procedimientos de las organizaciones que utilizan
diferentes prácticas para el mismo proceso.
 La gerencia visual: La gestión visual es una de las estrategias que se puede
aplicar en el trabajo y que, a través de distintas acciones, basadas en gráficos
y colores, permite mejorar la eficiencia en los procesos de una organización.

 La utilización del Kanban: Kanban es una palabra japonesa que significa

algo así como “tarjetas visuales” (kan significa visual, y ban tarjeta). Esta
técnica se creó en Toyota, y se utiliza para controlar el avance del trabajo, en
el contexto de una línea de producción.

 El kaikaku (mejora radical de una actividad para eliminar la basura):

Traducción del inglés-Kaikaku, es el término japonés para "cambio radical".
En los negocios, Kaikaku se preocupa por realizar cambios fundamentales y
radicales en un sistema de producción, a diferencia de Kaizen, que se centra
en los cambios incrementales.

 Sistemas de detección de mudas: Basura o actividades que consumen

recursos y no crean ningún valor.

 Sistema Seis Sigma: Es una metodología de mejora de procesos creada en

Motorola por el ingeniero Bill Smith en la década de los 80, esta metodología
está centrada en la reducción de la variabilidad, consiguiendo reducir o
eliminar los defectos o fallos en la entrega de un producto o servicio al cliente.

 Mantenimiento Productivo Total: Es una filosofía originaria de Japón, el

cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y
costes en los procesos de producción industrial.

 Sistema de cambio o preparación rápida (SMED): Es un método de

reducción de los desperdicios en un sistema productivo que se basa en
asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito de minutos.

 Fabricación celular: La Manufactura celular en un proceso que implica el

uso de múltiples "células" en una sola línea de montaje. Estas células están
compuestas por una o varias máquinas diferentes que realizan determinadas
tarea. El producto se desplaza de una célula a otra, completando en cada
estación parte del proceso de fabricación.
 Solución estructurada de problemas: Es propia de textos en los que se
plantea una situación conflictiva y se propone una medida o una serie de
medidas que pueden contribuir a resolverla.

 Contabilidad horizontal: Es un procedimiento que consiste en comparar

estados financieros homogéneos en dos o más periodos consecutivos, para
determinar los aumentos y disminuciones o variaciones de las cuentas, de
un periodo a otro.

 Poka-yoke: Es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar

errores en la operación de un sistema.

 Actividades de grupos pequeños: Círculos de calidad. Los círculos de

calidad se reúnen para estudiar un problema de trabajo o una posible mejora
del producto, pero no basta con identificar los fallos o los aspectos a mejorar.

 Análisis paretiano: También llamado curva cerrada o Distribución A-B-C, es

una gráfica. El principal uso que tiene el elaborar este tipo de diagrama es
para poder establecer un orden de prioridades en la toma de decisiones.