PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICATIE A

UNUI LAGAR PENTRU UN LOT DE N=200 BUCATI/AN

CAPITOLUL 1. ANALIZA DESENULUI DE EXECUTIE A
TEHNOLOGITATII PIESEI

1.1 Generalitati privind verificarea respectarii prescriptiilor standardelor in vigoare.

Desenul de executie constituie practic cel mai important document pentru elaborarea
procesului tehnologic de fabricatie a unei piese, fiind in unele cazuri unicul document de care
dispune tehnologul. Se admite totusi, sa nu existe nici chiar acest document in unele cazuri
particulare, cum ar fi:
 Pentru piesele ce se obtin din semifabricate profilate laminate (inclusiv tevi), prin
retezarea lor sub un unghi drept sau pentru cele executate din tabla, prin taierea dupa un
cerc, patrat sau un dreptunghi, fara nici un fel de prelucrare inainte de asamblare;
 Pentru ansamblurile nedemontabile ale produselor a caror constructie este extrem de
simpla si cand pentru executie sunt suficiente reprezentarile, cotele si conditiile tehnice
din desenul de ansamblu (cum este cazul unor constructii metalice);
 Pentru piesele unicate, ale caror forme si dimensiuni definitive urmeaza a fi stabilite la
montaj

In astfel de situatii, pentru elaborarea procesului tehnolgic este necesar sa se apeleze la

desenele de subansambluri sau la standardele care ofera ofera detalii in legatura cu piesa in
discutie.
Aflat in fata unui desen de executie pentru care urmeaza sa se proiecteze tehnologia,
inginerul tehnolog executa o verificare a acestuia. Verificarea poate lua doua aspecte:
a. in primul rand are loc o verificare a respectarii cerintelor standardelor in vigoare referitoare
la modul de intocmire a desenelor si de inscriere a datelor tehnice. Aceasta etapa implica in
mica masura cunostinte de tehnologie.
b. o a doua componenta a verificarii, esentiala pentru executia piesei, o constituie examinarea
tehnologitatii de fabricatie a acestuia.

Desenul de executie este un desen definitiv, intocmit la o scara standardizata; el trebuie sa

cuprinda toate datele necesare executiei piesei respective, asa cum arata de altfel si numele sau.
Aceste date privesc constructia piesei, forma, dimensiunile, tolerantele, gradul de finisare,
materialul si eventual alti parametri necesari executiei sau verificarii produsului.
Pentru evitarea oricaror confuzii, este necesar ca desenele de executie sa satisfaca toate
cerintele din standardele in vigoare, adica atat cerintele privind modul de intocmire a desenului
(format, scara, reprezentare, cotare, inscrierea datelor etc.), cat si cele care se refera la datele
tehnice (dimensiuni, materiale, tolerante).
Este obligatoriu numai utilizarea reprezentarilor si a semnelor conventionale standardizate;
pot aparea alte reprezentari si semne, care sunt prevazute in standarde, daca exista o legenda
explicative a acestora.
Pe desen trebuie sa apara precizari privind atat materialul in stare finita, cat si legate de
starea initiala a materialului (semifabricat).
 In desenele de excutie, piesele se reprezinta cu dimensiunile, starea suprafetelor si ceilalti
parametri pe care ii au inainte de asmblare (de exemplu, dupa tratamentele termice,
termochimice de suprafata, acoperiri galvanice, dar inainte de acoperiririle decorative prin
vopsire, lacuire).
Daca este vorba despre piese la a caror executie trebuie lasat un adaos pentru prelucrari
ulterioare (la asamblare), acestea se reprezinta cu dimensiunile si starea suprafetei
corespunzatoare piesei dupa prelucrarea definitiva de la asmblare, dar inscriindu-se, de
exemplu, in imediata apropiere a parametrilor in discutie, cuvintele “Dupa asamblare” sau “La
montaj”.
Se impune ca numarul de cote existente pe un desen de executie sa fie minim, dar totodata
si suficient pentru executia si verificarea piesei; nu este admisa repetarea aceleiasi cote pe alte
vederi sau sectuini ale aceleiasi piese. Trebuie de asemenea sa se evite plasarea cotelor in asa
fel incat sa se formeze un lant de cote inchis. Daca se impune totusi mentionarea unor cote
informative, care ar conduce la existenta unui lant inchis, cotele informative se inscriu intre
paranteze si fara tolerante.
Este necesar sa existe prescriptii de precizie pentru toate cotele si toti parametrii din desen,
prin indicarea abaterilor limita (minima, maxima). Aceste prescriptii pot rezulta:
 din inscrierea abaterilor limita (valori sau simboluri) direct langa parametrul indicat;
aceste abateri sunt inscrise de obicei langa cele standardizate
 din indicatiile generale de pe desen; astfel, de exmplu, pentru roti dintate, arcuri etc,
exista sisteme de toleranta standardizate. Pentru cote fara indicatii de toleranta se va faca
apel la standardul corespunzator. In mod similar, exista tolerante pentru cotele obtinute prin
turnare, matritare;
 din subantelegerea implicita a preciziei, care poate fi dedusa din celelalte date inscrise pe
desen, cum ar fi cazul abaterilor de forma si de pozitie, care sunt incluse in campul de
toleranta la dimensiuni
In spatial liber al desenului, este necesar sa fie inscrise, sub forma de text sau tabele, conditii
tehnice de calitate pentru piesa respective. Continutul textului trebuie sa fie concis si univoc.
Unitatile de masura existente in text trebuie sa fie unitati ISO sau unitati de masura tolerate pe
timp nelimitat (conform standardelor in vigoare)

Analiza desenului de executie.

Desenul de executie al piesei trebuie sa contina toate datele necesare proceselor tehnologice de
fabricatie a pieselor si anume:
 numarul de vederi si sectiuni necesare reprezentarii clare a constructiei piesei cu
intelegerea tuturor detaliilor de forma - cotele tolerante ale acestora
 conditiile tehnice privind precizia formei si pozitia reciproca a suprafetelor

Denumirea piesei: LAGAR

Material: OL 37
Tolerante date:

pentru dimensiuni liniare: 240, 185, 190, 100, 124, 45, 175±0.5
 pentru dimensiuni circulare:
interioare Ø 122+00.040 cota rulment

Ø 38+00.03 gauri finisare

 Ø 100

Ø 88
exterioare Ø 160, 124, 31 gauri finisare

Distanta dintre gaurile de fixare L= 175 ± 0.5

Rugozitatea suprafetelor indicate pe desen:

 cota de rulment Ø 122 +00.040
Ra =1.6
 alezaj capat gaura de fixare
Ø 380±0.030
Ra = 3.2
 toate suprafetele frontale si de asezare Ra =12.5

Caracteristicile mecanice ale materialului conform STAS 880-88

 limita de curgere Rp0.2= 430 N/mm2
 rezistenta la rupere Rm= 650-800 N/mm2
 alungirea la rupere 16 %
 gatuirea la rupere Z= 35 %

1.2 Verificarea tehnologitatii piesei

Prin tehnologitatea constructiei unei masini se apreciaza masura in care masina este realizata
in acest fel, incat pe de o parte, sa satisfaca in totalitate cerintele de natura tehnico-
functionala si sociala, iar pe de alta parte, sa necesite cheltuieli minime. Se poate observa
faptul ca tehnologitatea, ca notiune, se refera de fapt la doua aspecte:
1. tehnologitatea de exploatare, care priveste latura utilizarii masinii sau produsului respectiv
2. tehnologitatea de fabricatie, legata de masura in care produsul poate fi obtinut cu un cost
minim al excutiei, cu un volum redus de munca, cu un consum redus de materiale. Acest
ultim aspect este avut in vedere cu precadere de catre inginerul tehnolog, cand
examineaza desenul unei piese; de altfel, in cuprinsul acestui subcapitol, in lipsa unor
precizari suplimentare, referirile la tehnologitate vor avea in vedere numai aspectele
privind tehnologitatea de fabricatie.

Pentru obtinerea unui efect tehnico-economic maxim, cerintele tehnologitatii trebuie

aplicate in toaate etapele de realizare a proiectului. Trebuie retinut ca tehnologitatea are un
caracter relativ, variind in functie de conditiile de fabricatie, de tipul productiei. Din acest
punct de vedere se poate ca un produs sufficient de tehnologic in productie individuala, sa fie
putin tehnologic in productie de serie si deloc tehnologic in productie de masa. Aceasta
situatie se datoreza faptului ca pentru fiecare tip de productie sunt economice alte procese
tehnologice, care impun cerintele lor la proiectarea productiei.
Trecand la cazul concret al existentei desenului de executie, se vor urmari succesiv
urmatoarele aspecte:
 prelucrabilitatea prin aschiere
  forma constructiva a piesei
 posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei in calitate de baze de referinte, baze de
orientare, baze de fixare
 prescrierea rationala a tolerantelor si a rugozitatilor suprafetelor prelucrate
 gradul de unificare si normalizare

Prelucrabilitatea prin aschiere

Prelucrabilitatea materialului este buna nepunand probleme la prelucrare.

Forma constructiv a piesei

Desenul de executie al piesei evidentiaza si masura in care forma constructiva asigura

prelucrarea in conditii cat mai convenabile, adica masura in care diferitele suprafete ale sale, care
urmeaza a fi executate prin aschiere, sunt usor accesibile si pot fi prelucrate cu scule
standardizate. Astfel se constata ca:
- exista forme constructive simple (suprafete plane si suprafete de revolutie)
- exista posibilitatea utilizarii corespunzatoare a anumitor suprafete in calitate de
suprafete de orientare sau de fixare
- sunt asigurate posibilitati de strangere suficienta a semifabricantului in dispozitiv
- accesul si iesirea sculelor si verificatoarelor la nivelul suprafetelor de prelucrat
sunt in toate cazurile comode
CAPITOLUL 2. STABILIREA TIPULUI DE PRODUCTIE

Pentru determinarea tipului de productie se va calcula masa piesei finite:

V=V1 –V122 –V88- 2VØ31 – 2VØ38

V1=240 * 100 * 185 = 4,440,000 mm3
V122 = π D12 * 72 = 3.14 * 1222 = 11683.94 * 72mm3
4 4

V122 = 841,243.68 mm3

V88 = πD22 * 22 = 3.14*882 * 22 = 133,738.88mm3

4 4
VØ31 = πD23 * 185 = 3.14*312 * 185 = 120,701.6 mm3
4 4
VØ38 = πD42 * 25 = 3.14*382 * 25 = 28,338.5mm3
4 4
VT = 4,440,000 – 841,243.68 – 133,738.88 – 241,403.2 – 56,677
VT = 3,166.93cm3

OL37 are densitatea ρ = 7.65 g/cm3

M = ρOL37 * VT = 7.65 * 3,166.93 = 24,22 kg

In industria constructoare de masini tipul productiei este determinat de un ansamblu de factori

independenti care caracterizeaza productia la un moment dat, dintre care cei mai importanti sunt:
- complexitatea fabricatiei
- volumul productiei
- nivelele si formele specializarii productiei
- stabilitatea in timp a fabricatiei
In practica se utilizeaza clasificarea care functie de un numar de piese fabricate pe an si
greutatea pe bucata a acestora, grupeaza productia in cinci categorii (vezi tabelul 3.2 pag…)
Pentru piesa data avem un volum de productie de 200 buc/an si o serie mijlocie, deci pentru un
numar de 200 buc/an rezulta ca se va realiza o productie de serie mica.
CAPITOLUL 3. ALEGEREA PROCEDEULUI SI METODE DE
OBTINERE A SEMIFABRICATULUI

Prin alegerea corecta a unui semifabricat necesar realizarii piesei se intelege stabilirea formei si
a metodelor de obtinere a acestuia, a dimensiunilor, a adausurilor de prelucrare, a tolerantelor si a
duritatii astfel incat prelucrarea mecanica a piesei sa se reduca la un numar minim de operatii sau
treceri, reducandu-se astfel costul prelucrarilor si piesei finale.
Natura si forma semifabricatului se stabilesc in functie de urmatorii factori:
- forma, complexitatea si dimensiunea piesei finale
- de procedeul tehnologic de obtinere a semifabricatului ce se preteaza unui anumit
material si anumitor dimensiuni si forme
- de materialul impus conditiilor piesei finale referitoare la rigiditate, coroziune si
tratament termic
- precizarea dimensionala a suprafetelor functionale de calitatea suprafetelor
prelucrate si a celor neprelucrate
- de posibilitatea reducerii adaosului de prelucrare si in final volumul prelucrarilor
- de numarul de semifabricate necesare si de frecventa necesarului de semifabricate
- de necesitatea si posibilitatea repararii pieselor si de complexitatea acestei operatii
In prezentul proiect vom determina modul de obtinere a semifabricatelor obtinute prin doua
metode:
- prin laminare
- prin turnare
Analiza alegerii procedeului de obtinere a semifabricatului si calculul normei de consum al
materialului, ne va duce la alegerea corecta a unui semifabricat.
Din punct de vedere al costului prelucrarii, forma si dimensiunile semifabricatului trebuie sa fie
cat mai aproape de forma si dimensiunile piesei finite.
Pentru piesa finala avem urmatoarele dimensiuni maxime:
VFtot = 185 * 240 * 100 = 4,440,000mm3
Pentru semifabricatul laminat stabilim adaosul total de prelucrare (vezi tabel )
Adaosul de prelucrare pentru un profil dreptunghiular este de ASTAS = 1.4mm3
Semifabricantul va avea urmatoarele dimensiuni . Consideram ca debitarea se face cu fierastrau
circular cu disc rotativ, latimea de debitare a semifabricatului este B = 6 mm
(laborator TSP pag 104).
Capitolul 9. Intocmirea documentatiei tehnologice

Elaborarea oricarui process tehnologic trebuie sa se incheie prin intocmirea unei documentatii
tehnologice, care sa contina toate datele necesare prelucrarii piesei.
In functie de tipul productiei, de natura piesei de prelucrat si de natura utilajului se poate folosi
urmatoarea documentatie tehnilogica: fisa tehnologica, plan de operatii, fisa de reglare, s.a

Fisa tehnologica contine urmatoarele date: intreprinderea, sectia in care se executa prelucrarea,
numarul fisei tehnologice, numarul reperului, data intocmirii fisei, produsul si numarul de piese
pe produs, materialul semifabricatului (masa, starea STAS-ului), numarul si denumirea operatiei,
atelierul, masina –unealta si SDV-urile, categoria de calificare a muncitorului, timpul normat
(unitar si de pregatire)
Fisa tehnologica contine informatii tehnologice sumare, la nivelul operatiei.

Planul de operatii pune la indemana muncitorului un process de prelucrare amanuntit, astfel

incat sccesiunea operatiilor si a fazelor de lucru sa fie complet determinate, scutind muncitorul
sau maistrul de a adopta solutii de moment. Planul de operatii trebuie sa contina un studiu
detaliat al procesului tehnologic de prelucrare mecanica a piesei.
Dimensiunile semifabricatului vor fi:

242.8 *187.8 * 108.8

Alegem conform STAS 4400/1-80 un profil dreptunghiular cu dimensiunile 250*190 cu lungimi

cuprinse intre 2 – 6m.
Alegem L = 4,000mm

1. se calculeaza masa bruta a semifabricatului ce revine unei piese

M1 = ρ * Vs = ρ * 250 * 190 * 108.8 = 7.65 * 25 * 19 * 10.88 = 39.5352 kg
2. se determina masa neta a piesei finite M2 prin descompunerea in volume elementare.
S-a facut la capitolul stabilirea tipului de productie.
M2 = 24.22 kg
3. se calculeaza in procente pierderile de material rezultate in urma retezarii, divizarii la
capatul ultimei piese necesare pentru fixare.
- pierderi in material la retezare m1= l1/ lsf * 100 = 6 * 100 = 5.5
108.8

- pierderi de material prin capatul de fixare m2 = 50 * 100 = 1.25

4,000

- pierderi de material rezultat in urma divizarii

m3 = l3/L * 100
l3 = L- nlsf
L = 4,000
N = L - l2 = 4,000-50 = 34 piese
Lsf+l1 108.8+6

l3 = 4000 – 34 * 108.8 = 256

m3 = 6.4
m = m1 + m2 + m3 =5.5 + 1.25 + 6.4 = 13.15

4. norma de consum de materiale se poate calcula:

M = M1 * (1 + m/100)
M = 39.53 * (1+13.15/100)
M = 44.72kg
5. se calculeaza coeficientul de utilizare a materialului:
ή1 = 24.22 = 0.54
44.72
ή = 0.54
Pentru semifabricatul turnat – adaosul de prelucrare pentru piese turnate in functie de
dimensiunea maxima (240) vom avea adaosuri de prelucrare de 1.4.

Dimensiunile liniare vor fi:

240 ; 185 ; 190 ; 100 ; 124 ; 45 ; 175

242.8 187.5 192.8 102.8 126.8 47.8 177.8

Dimensiunile circulare:
Ø 122 Ø 119.2 adaos intermediar de 1 mm
Ø 88 Ø 85.2

Dimensiuni gauri de fixare: nu se realizeaza prin turnare.

V = V1 – V122 - V88 - 2VØ31 – 2VØ38

V1 = 242. 8 * 187.8 * 102.8 * = 4,687,457.95

V122 = π D2122 * 70 = π * 119.22 * 70 = 11,153.78 * 70 = 780,764.76

4 4

V88 = π * 85.22 * 20 = 5698.34 * 20 = 113,966.8

4

VØ31 = 3.14 * 28.22 * 2 * X = 199,764.28

4

VØ38 = 3.41 * 35.22 * 2 * 25 = 48,632.32

4

Vturnare = 3,544.3299

M = 7.65 * 3,544.3299 = 27.11 kg

Piesa turnata va avea aceiasi masa M2 = 24.22 kg

Se calculeaza coeficientul de utilizare al materialului.

ήt = M2 = 24.22 = 0.89
M 27.11

ή t = 0.89
CAPITOLUL 4. STABILIREA SUCCESIUNII OPERATIILOR

Se face pe baza urmatoarelor principii:

a. se vor prelucra mai intai bazele tehnologice
b. se va alege ca baza de asezare suprafata mai mare si cu rugozitate cat mai mica.
c. Se vor prelucra mai intai suprafetele importante (cu precizie ridicata) care sunt cel mai
greu de realizat pentru a se evita consumul de manopera, materiale in cazul rebutarii).
d. Se vor prelucra la inceput suprafete care nu micsoreaza rigiditatea
e. La prelucrare se va folosi un numar minim de asezari, prin prelucrarea cat mai multor
suprafete la o singura asezare (prindere)
f. Suprafetele care se pot deteriora pe parcursul procesului de prelucrare, se vor prelucra
ultimele.

Succesiunea operatiilor pentru piesa LAGAR sunt (pentru semifabricat turnat):

1. strunjirea frontala; obtinerea suprafetei Ø 178 pe care se executa gaurile M 12

echidistante pe o adancime de 1.4 pentru eliminarea adaosului folosit la turnare.
2. strunjirea interioara pentru obtinerea alezajului de Ø 122 pe o lungime de 72mm
3. strunjirea interiora pentru obtinerea alezajului de Ø 70 pe o lungime de 28mm
4. strunjirea interioara pentru obtinerea alezajului de Ø 88 pe o lungime de 24mm
5. tesirea pentru obtinerea unui diametru de Ø 175; 1* 450
6. strunjirea degajarii de Ø 100 pe o lungime de 2mm
7. strunjirea frontala pentru obtinerea diametrului Ø 124 si eliminarea adaosului de
1.4mm folosit la turnare
8. strunjirea suprafetei frontale pentru obtinerea diametrului de Ø 160
9. strunjirea pentru obtinerea conicitatii
10. frezarea suprafetei frontale L 190 si obtinerea grosimii 100 pentru piesa
11. frezarea suprafetei de asezare a lagarului
12. frezarea suprafetei superioare si realizarea paralelismului
13. executarea gaurilor Ø 11.2 si a gaurilor Ø 31 de prindere folosind un dispozitiv
de orientare pentru realizarea cu precizie a gaurilor
14. lamarea diametrelor Ø 38 pe o adancime de 25mm
15. executarea filetelor M12
16. control final
Succesiunea operatiilor pentru fiecare operatie:
1. strunjirea frontala:
a. prindere semifabricat in universal cu patru bacuri si centrarea lui
b. prelucrare suprafata frontala pentru realizarea suprafetei de Ø 178. Strunjirea de
degrosare pentru indepartarea adaosului calculat pentru turnare (1.4mm)
Utilaj folosit STRUNG SN 400 * 750

2. strunjirea de degrosare pentru obtinerea alezajului de Ø 122. Se face doar strunjirea de

degrosare de la Ø 119.2 la Ø 121 (adaos intermediar), pe o lungime de 72mm. Strunjire
de degrosare utilizare STRUNG SN 400 * 750

3. strunjirea interioara de degrosare pentru obtinerea alezajului de Ø 70. strunjire de la Ø

68.2 la Ø 70 pe o lungime de 28mm. STRUNG SN 400 * 750

4. strunjire interioara pentru obtinerea alezajului de Ø 88. strunjirea de la Ø 85.2 la Ø 88 pe

o lungime de 24mm de la terminarea alezajului de Ø 123. STRUNG SN 400 * 750

5. tesire pentru diametru de Ø 175 1 * 45o. STRUNG SN 400 * 750

6. strunjirea degajarii la Ø 100 pe o lungime de 2mm. STRUNG SN400 * 750.

7. a. desprinderea semifabricatului si intoarcerea lui

b. prinderea si centrarea semifabricatului in universal

8. strunjirea suprafetelor frontale pentru eliminarea adaosului de turnare pentru obtinerea

diametrului de Ø 124. STRUNG SN 400 * 750.

9. strunjirea suprafetei pentru obtinerea diametrului de Ø 160. STRUNG SN 400 * 750

10. srunjirea pentru obtinerea conicitatii. STRUNG SN 400 * 750

11. demontarea piesei din strung si montarea pe masa masinii de frezat. Verificarea orientarii
si fixarii.

12. frezarea suprafetei de diametru Ø 124 pentru obtinerea grosimii 100mm a piesei.
MASINA DE FREZAT FU 36

13. demontarea si intoarcerea piesei

14. alezarea diametrului Ø 1220+0.040 , eliminarea adaosului intermediar de 1mm de la Ø 121

la Ø 122. MASINA DE FREZAT FU 36

15. demontarea si fixarea pe masa masinii de frezat pentru frezarea suprafetei de asezare a
lagarului
16. frezarea suprafetei de asezare a lagarului si eliminare adaosului de turnare de 1.4mm.
MASINA DE FREZAT FU 36

17. demontarea si fixarea pe masa masinii de frezat

18. frezarea suprafetei superioare pentru eliminarea adaosului de turnare de 1.4mm.

MASINA DE FREZAT FU 36

19. gaurirea celor 6 gauri echidistante cu burghiu de Ø 11.2 folosind dispozitiv de orientare.
MASINA DE GAURIT MG 40

20. gaurirea celor doua gauri de fixare Ø 31 a lagarului folosind dispozitiv de orientare.
MASINA DE GAURIT MG 40

21. lamarea diametrelor Ø 380+0.30

22. executarea filetelor M12

23. control final

 CAPITOLUL 6. CALCULUL ADAOSULUI DE PRELUCRARE SI A
DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE

Adaosul de prelucrare intermediar se calculeaza cu relatia:

2Api min = 2(Rzi-1 + Si-1) + 2 ρi-1

unde:
- 2Api min reprezinta adaosul de prelucrare minim pentru operatia (faza) i;
- Rzi-1 reprezinta inaltimea neregularitatilor profilului, rezulta la operatia (faza)
precedenta “i-1”
- Si-1 reprezinta adancimea stratului superficial defect, format la operatia (faza)
precedenta “i-1”

- ρ i-1 sunt abaterile spatiale ale suprafetei de prelucrat fata de bazele tehnologice ale
piesei ramase dupa efectuarea operatiei (fazei) precedente “i-1”

Se defineste notiunea de adaos de prelucrare nominal 2Apinom , ca fiind diferenta dintre

dimensiunea nominala obtinuta la operatia (faza) anterioara di-1nom si cea considerate dinom

Deci pentru lagar:

2Apinom = 2 Apinom + Ti-1
Ti-1 – toleranta operatiei precedente

1. pentru suprafetele frontale S1 si S7 se vor allege din tabelul 5.3 pag 40 in functie de
dimensiunea cea mai mare a semifabricatului un adaos de 1.4mm.
Lnominal = 100 + 2 * 1.4 + ai
ai – adaos intermediar pentru realizarea paralelesmului intre cele doua suprafete frontale
Lnominal semif. – 100 + 2.8 + 0.7 = 103.5mm
2. suprafetele de asezare S12 si S13. nu sunt specificatii privind rugozitatea acestor
suprafete; se vor utiliza doar adaosuri pentru turnare de 1.4 pentru fiecare dintre
suprafete.
Lnom. = 185 + 2 * 1.4 = 187.8mm
3. latimea semifabricatului; rugozitatea zonelor racordate R50 este de 12.5, rugozitate care
se poate obtine prin turnare deci nu este necesar adaos de prelucrare.
Lnom = 240mm
4. calculul adaosului de prelucrare pentru suprafata cilindrica interioara S2. Avem
specificate tolerante pentru acest alezaj deci vom avea nevoie de un adaos intermediar.
D2min = [Dp – (2Acmin + T1)]mm
D2min = [122 - (2 * 1.4 + 1)] = 122 – 3.8
D2min = 118.2mm
5. suprafetele S4, S5, S6 nu se vor realiza prin turnare, ele se vor prelucra ulterior
6. suprafata cilindrica interioara S3 se va realiza prin turnare.
D3min = Dp – 2Acmin = 70 – 2 * 1.4
D3min = 67.2mm
7. gaurile de fixare nu se vor realiza prin turnare
 Calculul regimului de aschiere pe operatii

Operatia 1 Strunjire frontala S1

Stabilirea durabilitatii economice si a uzurii sculei aschiatoare

T = 90min
VB = 0.4 – 0.6mm
Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri
Ac = 1.4mm
t = 0.7mm
i = 2 treceri
Stabilirea avansului de aschiere
S = 0.6 ÷ 1.2 mm/rot
Din tabelul 9.2 pag. 79 alegem un avans de 0.7mm/rot
S = 0.7 mm/rot
Coeficientul K1 ce tine seama de influenta de atac principal “X”
ρ
K1 = 45 = 45 0.3 = 0.50.3 = 0.81
X 90

Unde:

ρ – este un exponent in functie de natura materialului prelucrat

ρ = 0.3 pentru oteluri prelucrate cu cutite cu carburi metalice
Prin coeficientul K2 se tine seama de influenta unghiului de atac secundar “X1” conform relatiei:

K2 = a 0.09 = 15 0.09 = 0.88

X1 60

Unde: a = 15 pentru scule armate cu placute dure

Prin coeficientul K3 se tine seama de influenta materialului din care este confectionata partea
aschiatoare a sculei K3 = 1.0
Prin coeficientul K4 se tine seama de influenta materialului de prelucrat
K4 = 1.0 pentru oteluri carbon

Prin coeficientul K5 se tine seama de influenta sectiunii transversale a cutitului K5 = 0.97

Coeficientul K6 este coeficientul de corectie pentru strunjirea interioara K6 = 0.70

Celelalte constante din relatie se adopta functie de valoarea avansului dupa cum urmeaza:
Cv = 294
Xv = 0.18
Yv = 0.35
T = 90min
m = 0.15
n = 1.75
HB = 229 unitati BRINELL

Turatia se calculeaza cu relatia

n = 1000 * V [rot/min]
π*D
V= 257 * 0.48 = 51.25m/min
0.15 0.18 0.20 1.75
90 * 2.5 * 0.63 * 1.14

n = 1000 * 51.25 = 85.9 rot/min

π * 190

din gama de turatii a strungului SN 400 * 750 aleg turatia

n = 76 rot/min

Operatia 2 Strunjirea interioara de degrosare de la Ø 118.2 * 72 la Ø 121 * 72

Stabilirea durabilitatii economice si a uzurii sculei

T = 90min
VB = 0.4 - 0.6mm
Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri:
Ac = 2.8 mm
t = 1.4mm
i = 2 treceri
Stabilirea avansului de aschiere
S = 0.6 – 1.2 mm/rot
Gama de avansuri a SN 400 * aleg Se = 063 mm/rot
Stabilirea vitezei de aschiere (CV = 294 iar celelalte constante sunt aceleasi ca la operatia
anterioara)
v = 51.25m/min
Turatia se calculeaza cu relatia
n = 1000 * v
π*D
n = 1000 * 51.25 = 134.8 rot/min
π * 121
Din gama de turatii a strungului SN 400 aleg
nr = 120rot/min

Operatia 3 Strunjirea interioara de degrosare de la Ø 67.2 * 30.1 la Ø 70 * 30.1

Stabilirea durabilitatii economice si a uzurii sculei aschiatoare

T = 90 min
VB = 0.4 - 0.6 mm
Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri:
Ac= 2.8mm
t = 1.4mm
i = 2 treceri
Stabilirea avansului de aschiere
S = 0.53 mm/rot
Viteza de aschiere se mentine ca la operatia precedenta
v = 51.25 m/min
Turatia se calculeaza cu relatia
n = 1000 * v = 1000 * 51.25
π*D 3.14 * 70
n = 233.1 rot/min
alegem nr = 230 rot/min

Operatia 4 Strunjirea interioara de la Ø 70 * 24 la Ø 88 * 24

Stabilirea durabilitatii economice si a uzurii sculei aschiatoare

T = 90min
VB = 0.4- 0.6mm
Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri
Ac = 18mm
t = 3mm
i = 6 treceri
stabilirea avansului de aschiere
S = 0.5 – 0.9 mm/rot
Din gama de avansuri a SN 400 aleg Sl = 0.56mm/rot
Stabilirea vitezei de aschiere (Cv = 294 iar celelalte constante sunt aceleasi ca la operatia
anterioara)
v = 51.25 m/min
Turatia se calculeaza cu relatia
n = 1000 * 51.25 = 1000 * 51.25
π*D 3.14 * 88
n = 185.4rot/min
alegem nr = 185 rot/min

Operatia 5 Strunjire tesitura 1 * 45; S5

Avansul – manual
Turatia – nr = 120rot/min

Operatia 6 Strunjire degajare Ø 100 * 2; S6

Avansul – manual
t = 2 mm
Turatia – n2 = 150 rot/min

Operatia 7 Strunjire frontala S7

Ac = 1.4mm
t = 0.7mm
i= 2 treceri
stabilirea avansului de aschiere
S = 0.6 – 1.2 mm/rot
S = 0.7mm/rot
Stabilirea vitezei de aschiere (Cv = 294, iar celelalte constante sunt aceleasi ca la operatiile
precedente)
Pentru v = 51.25 m/min, turatia este:
n = 1000 * v = 131.6
π*D

nr = 150rot/min

Operatia 8 Strunjire frontala pentru obtinerea diametrului Ø 160

Se mentin aceiasi parametri ca la operatia precedenta

Operatia 9 Strunjirea conicitatii

Avans – manual
Turatia – nr =120rot/min
Operatia 10 Frezare adaos intermediar 0.7mm
Viteza de aschiere se calculeaza cu relatii empirice care exprima dependenta dintre viteza de
aschiere economica si parametrii procesului de aschiere

v= 46.7 * D0.45 * kv [m/min]

0.33 0.50
T * t1 * Sd0.50 * t0.1 * z0.1
Unde v – viteza economica in m/min
D = 80mm- diametrul frezei in mm
T = 60min – durabilitatea economica a frezei in minute
t1 = 0.7 – lungimea de contact dintre taisul sculei si piesa de prelucrat raportata la o rotatie in
mmm
Sd = 0.001 mm/ - avansul pe dinti
Z = 20 numarul de dinti ai frezei
Kv = 05664 – coefficient de corectie a vitezei determinat ca produs de coeficienta care tine seama
de conditiile de aschiere specifice si se calculeaza cu relatia
Kv = Kmv * Ksl = 0.5664

si Kmv = Cm* 750 no = 1 * 750 0.9 = 0.708

Rm 1110
Ksl = 0.8
In urma calculelor

v1 = 48.43m/min

Calculul turatiei. Pe baza vitezei de aschiere se calculeaza turatia sculei cu relatia

n = 1000 * v rot/min
π*D
n = 1000 * 48.43 = 192.79 rot/min
3.14 * 80
din cartea tehnica a masinii se adopta turatia
n = 200rot/min

Operatia 11 Alezarea diametrului Ø122 * 72

Acmin = 1mm
t = 0.5 mm/trecere
i = 2 treceri
Viteza de aschiere se calculeaza cu aceiasi relatia ca la operatia precedenta
v = 48.43m/min
Turatia
n = 1000 * v = 1000 * 48.43 = 126.4
π*D 3.14 * 122

n = 125 rot/min

Operatia 12 si 13 Frezarea suprafetelor de asezare si superioare

Acmin = 1.4mm
t = 1.4mm
i = 1 trecere
Viteza de aschiere se calculeaza cu aceiasi relatie ca la operatia precedenta
v = 48.43 m/min
Turatia
n = 1000 * v = 1000 * 48.43 = 192.79
π*D 3.14 * 80
n = 200 rot/min

Operatia 14 Gaurirea Ø 11.2 si Ø 31

Gaurile Ø 11.2 * 16
Turatia n = 560 rot/min
Avans manual
Gaurile Ø 31
Turatia n = 400 rot/min
Avans manual
TIPURI DE SCULE UTILIZATE

S1 Strunjire frontala pe o adancime de 1.4mm (pentru eliminarea adaosului de turnare).

CUTIT DREPT DE GROSARE PLANA STAS 6376-80/P30, K=900 K1=800

S2 Strunjire interioara de degrosare Ø 121 * 72.

CUTIT INCOVOIAT PENTRU DEGROSARE 20 * 20; STAS 6377-80/P30; PLACUTE
CARBURI

S3 Strunjire interioara de degrisare Ø 70 * 30.1.

CUTIT INCOVOIAT PENTRU DEGROSARE 20 * 20; STAS 6377-80P/30; PLACUTE
CARBURI

S4 Strunjire interioara de degrosare Ø 88 * 24.

CUTIT INCOVOIAT PENTRU DEGROSARE 20 * 20; STAS 6377-80/P30

S5 Strunjirea tesiturii 1 * 450. CUTIT PROFILAT 450.

S6 Strunjirea interioara de degajare Ø 100 * 2.

CUTIT PENTRU STRUNJIREA DE FINISARE A GAURILOR DE FUND; 20 * 12
STAS 6379-8/P20

S7 Strunjire frontala de grosare pe o adancime de 1.4 mm.

CUTIT DREPT DE DEGROSARE PLANA; STAS 6376-80/P30

S8 Strunjire frontala pentru obtinerea diametrului Ø 160

CUTIT DREPT DE DEGROSARE PLANA 25 * 25; STAS 6376-80/P30

S9 Strunjirea conicitatii.
CUTIT PENTRU COLT 20 * 12; STAS 6379-80/P20

S10 Frezarea adaosului intermediar 0.7 mm.

FREZA CILINDRO-FRONTALA. STAS 579-76
D = 80
d = 32
L = 63
t = 34.8
b=8

S11 Alezarea diametrului Ø 1220 +0.040 * 72

BARA DE ALEZAT STAS 12,274 – 85
S12 Frezarea suprafetei de asezare a lagarului pentru indepartare adaos de turnare.
FREZA CILINDRO-FRONTALA. STAS 579-76
D = 80
d = 32
L = 63
t = 34.8
b=8

S13 Frezarea suprafetei superioare a lagarului.

FREZA CILINDRO-FRONTALA. STAS 579-60

S14 Executare gauri folosind dispozitiv de orientare.

BURGHIU ELICOIDAL Ø 11.2; STAS 574-79/Rp5
BURGHIU ELICOIDAL Ø 31; STAS 574-79/Rp5

S15 Executarea filetelor.

TAROD A M12; STAS 1,112/7-75/Rp3

Lamare pe masina de frezat a diametrului Ø 38.

CUTIT ALEZAT; STAS 12,382-85

LICHIDE DE RACIRE-UNGERE

Pentru operatiile de strunjire, frezare, gaurire, filetare se va utiliza lichidul de racire tip;
A- apa + 5% soda

ALEGEREA VERIFICATOARELOR

Subler 300 – 0.1 STAS 1371/1-87

Subler 150 – 0.1 STAS 1371/1-87
Micrometru de interior + 50-10 clasa 2 precizie 0.01; STAS 1374-74
Rugozimetru cu palpator

FIXAREA SEMIFABRICATULUI
a. orienatrea si fixarea pieselor pe strunguri- UNIVERSAL CU 4 BACURI
b. orientarea si fixarea pieselor pe masina de frezat – fixare cu bride si suruburi pentru
canale “T”
c. orientarea si fixarea pieselor pe masina de gaurit – mecanismul de fixare al masinii
impreuna cu dispozitivul de orientare
 CUPRINS

CAPITOLUL 1 ANALIZA DESENULUI DE EXCUTIE SI A TEHNOLOGITATII PIESEI

CAPITOLUL 2 STABILIREA TIPULUI DE PRODUCTIE

CAPITOLUL 3 ALEGEREA PROCEDEULUI SI METODE DE OBTINERE A

SEMIFABRICATULUI

CAPITOLUL 4 STABILIREA SUCCESULUI OPERATIILOR

CAPITOLUL 5 INDICAREA ECHIPAMENTULUI TEHNOLOGIC NECESAR EFECTUARII

FIECARIE OPERATII

CAPITOLUL 6 CALCULUL ADAOSULUI DE PRELUCRARE SI A DIMENSIUNILOR

INTERMEDIARE

CAPITOLUL 7 DETERMINAREA REGIMURILOR DE ASCHIERE

CAPITOLUL 8 NORMAREA TEHNICA

CAPITOLUL 9 INTOCMIREA DOCUMENTATIEI TEHNOLOGICE

UNIVERSITATEA “OVIDIUS”
CONSTANTA 2005

TEHNOLOGII SI SISTEME
DE PRELUCRARE
PROIECT

STUDENT INDRUMATOR
CONSTANTIN IONEL PROF. DR. ING.
ANUL lV I.E.D.M. IOAN LUNGU
 CALCULUL NORMARII PENTRU FIECARE
OPERATIE IN PARTE

Operatia 1 Srunjire frontala S1

Ac = 1.4mm
t = 0.7mm
i = 2treceri
st = 0.7 mm/rot
nr = 76rot/min

Tpi strunjire = 8 min

Topincomplet = 0.98min/trecere

Tpd = 2.95 min

Nt1 = Topincomplet + Tpd = 2 * 0.98 + 0.95
Ntl = 4.91

Operatia 2 strunjire interioara de degrosare de la Ø 118.2 * 72 la Ø 121 * 72

Ac = 2.8mm
t = 1.4mm
i = 2treceri
se = 0.63 mm/rot
n2 = 120rot/min
Topincomplet2 = 2 * 1.25 = 2.5 min
Tpd2 = 0 -se prelucreaza din aceiasi prindere

Nt2 = 2.5 min

Operatia 3 Strunjire intrerioara Ø 70 * 30.1

Ac = 2.8mm
t = 1.4mm
i = 2treceri
sl = 0.53 mm/rot
nr = 230rot/min
Topincomplet3 = 2 * 0.85 = 1.7 min
Tpd3 -se prelucreaza din aceiasi prindere

Nt3 = 1.7 min

Operatia 4 strunjire interioara de la Ø 70 * 24 la Ø 88 * 24

Ac = 18mm
t = 3mm
i = 6treceri
se = 0.56 mm/rot
nr = 185rot/min
Topincomplet 4 = 6 * 0.63 = 3.78 min
Tpd4 = 0 -se prelucreaza din aceiasi prindere

Nt4 = 3.78 min

Operatia 5 Strunjire tesituri 1 * 45o

Avans manual
n2 = 120rot/min
Topincomplet5 = 0.06min
Tpd5 – se prelucreaza din aceiasi prindere

Nt5 = 0.06 min

Operatia6 strunjire de degajare Ø 100 * 2
Avans manual
t = 2mm
nr = 120rot/min
Topincomplet 6 = 0.5min
Tpd6 – se prelucreaza din aceiasi prindere

Nt6 = 0.5 min

Operatia 7 Srtunjire frontala S7

Ac = 1.4mm
t = 0.7mm
i = 2treceri
s = 0.7 mm/rot
nr = 150rot/min
Topincomplet 7 = 2 * 0.30 = 0.6 min
Nt7 = 2.6 min
Tpd7 = 2 min

Operatia 8 Strunjire frontala pentru obtinerea diametrului Ø 160

Ac = 1.4mm
t = 0.7mm
i = 2treceri
s = 0.7 mm/rot
nr = 150rot/min
Topincomplet 8 = 2 * 0.15 = 0.3 min
Tpd8 = 0 min – se realizeaza cu aceiasi prindere

Nt8 = 0.3 min

Operatia9 Strunjirea conicitatii

Avans manual
Nr = 150 rot/min
Topincomplet 9 = 0.5min
Tpd9 = 0 – serealizeaza din aceiasi prindere

Nt9 = 0.5 min

Operatia 10 Frezare adaos intermidiar 0.7 mm

Ac = 0.7mm
t = 0.7mm
i = 2treceri
v = 48.43 m/min
n = 200rot/min
Topincomplet10 = 2.3min/trecere * 2 = 4.6 min
Tpd10 = 4min

Nt10 = 4.6 min

Opearatia 11 alezare diametru Ø 172 * 72

Ac = 1mm
t = 0.5mm
i = 2treceri
v = 48.43 m/min
n = 125rot/min
Topincomplet11 = 2 * 3.5 = 7min
Tpd11 = 4min

Nt11 = 11 min
Opearatia 12 Frezare suprafata de asezare

Acmin = 1.4mm
t = 1.4mm
i = 2treceri
v = 48.43 m/min
n = 200rot/min
Topincomplet12 = 2 * 2.5 = 5 min
Tpd12 = 3min

Nt12 = 8 min

Oparatia 13 Frezare suprafata superioara

Ac = 0.7mm
t = 0.7mm
i = 2treceri
v = 48.43 m/min
n = 200rot/min
Topincomplet13 = 2.3min/trecere * 2 = 4.6 min
Tpd13 = 4min

Nt13 = 8 min

Operatia 14
a. Gaurire Ø 11.2
n = 560rot/min
Avans manual
Ttop141 = 6 * 0.8 = 4.8 min
Tpd141 = 0.3 min

Nt141 = 5.1 min

b. Gaurire Ø 31
Avans manual
n = 400rot/min
Top142 = 2 * 6.2 min
 Tpd142 = 0.2 min

Nt142 = 12.6 min

Operatia 15
a. Lamare Ø 38
Top151 = 2 * 4.5 = 9 min
Tpd151 = 3 min

Nt151 = 12 min

b. Filetare M12
Top152 = 6 * 2.1 = 12.6 min
Tpd152 = 0.9 min

Nt152 = 13.5 min