I.

MARCO TEÓRICO
En toda aglomeración de personas, desde la vivienda rural aislada hasta los grandes
establecimientos industriales, los pequeños pueblos y las ciudades, como
consecuencia de sus actividades domésticas, públicas, comerciales e industriales,
originan una corriente de residuos que deben ser tratados adecuadamente para
evitar la contaminación ambiental.
Históricamente el primer problema planteado por los residuos sólidos ha sido el de
su consumo la solución que la sociedad ha dado a este problema ha sido bastante
primitiva: quitárselo de la vista, arrojando los residuos en las afueras de las
ciudades, u ocultar el problema enterrandolos. Debido a la concentración de la
población y el aumento de los residuos cada día resulta más difícil y costoso esta
manera de proceder, así que comenzaron a contemplarse otras alternativas: la
reducción previa de volumen por incineración y aprovechamiento , mediante
recuperación o transformación.
Aunque los aspectos sanitarios del tratamiento de residuos no se han conocido
hasta tiempos recientes, las cantidades y la naturaleza desagradable de los residuos
industriales han creado condiciones nada satisfactorias en la mayoría de las
ciudades. Así, los molestos basurales se sacaron de las ciudades, encontrando
terrenos más alejados. Sin embargo, el transporte a largas distancias era
antieconómico.
Dentro de los límites de las ciudades siempre existen zonas que pueden
aprovecharse bien si se lograra terraplenar, utilizando los componentes de las
basuras como material de relleno, sin causar molestias y sin poner en peligro la
salud pública. Con este fin se utilizan los residuos mezclados y cubiertos con otros
materiales en lo que cumpliendo con ciertos criterios de diseño se conoce como
relleno mejorado.

II. INTRODUCCIÓN
El rápido avance de la tecnología registrado durante la segunda mitad del
siglo XX nos ha hecho que perdamos de vista los grandes cambios en
nuestra conducta, y sobre todo en los nuevos “valores y metas” de los 7 mil
millones que habitamos el “planeta azul”. La nueva forma en que estamos
satisfaciendo nuestras necesidades, pero no solo alimentarias, ya que ahora
tenemos “necesidades modernas” de convivencia, de comunicación, de
esparcimiento y de transporte.

Hace 60 años, no existían los plásticos. La química del petróleo inició

formalmente a principios del siglo XX y dio como resultado el nacimiento de
una de las industrias más importantes del mundo, la de los polímeros
sintéticos. Estos polímeros son usados para plásticos, fibras, pinturas,
materiales de construcción, mobiliarios, partes automotrices, partes eléctricas
y electrónicas, de equipos médicos y adhesivos. Se dividen en
termoplásticos: como Polietilenos (de alta densidad PEAD, de baja densidad
PEBD, lineal de baja densidad PELBD y el más usado: polietilentereftalato
PET), poliestireno PS, polipropileno PP, poliéster, poliuretano, polimetacrilato,
cloruro de vinilo PVC, nylon, rayón celulosa, silicona y fibra de vidrio. Y
termoestables: caucho vulcanizado, baquelita, kevlar y poliepóxido. Plásticos
compuestos: acrilonitrilo butadieno estireno ABS, fibra de carbono-epoxi,
poliestireno-polibutadieno (HIPS). El policarbonato es un grupo de
termoplásticos fácil de trabajar, moldear y termoformar. Estos plásticos
compuestos son los que han dado excelentes resultados en la industrias
eléctrica y electrónica, utensilios, equipos de salud y en la industria
automotriz. El mayor uso de estos nuevos plásticos lo tenemos precisamente
en envases de productos de consumo, me refiero a los “alimentos modernos”,
bebidas, ropa, cosméticos, aceites, jabones, detergentes, medicamentos y
sobre todo el PET, para botellas “agua purificada” de diferentes tamaños.

La carrera tecnológica ha desarrollado cada día mejores y diferentes tipos de

materiales plásticos. Esta carrera es la que empuja la investigación y
desarrollo de los derivados petroquímicos y del desarrollo de nuevas formas y
clases de envases de papel, aluminio, acero y vidrio. Hemos cambiado
radicalmente nuestra forma de vivir y de satisfacer nuestras necesidades.
Hace 55 años, cuando acompañaba a mi madre, caminando al mercado para
comprar los alimentos que iba a cocinar ese mismo día, ella solo llevaba su
canasta de mimbre. El frijol, el arroz, el azúcar, las lentejas y los huevos, los
envolvemos en papel periódico. Si acaso la carne era envuelta en papel
encerado y papel de estraza. La fruta y las verduras no se envolvían. En
cambio, hoy salimos del supermercado con decenas de bolsas de polietileno
de baja densidad.

En aquél entonces, tomábamos en casa, agua de limón o fruta de la estación.

No existía la televisión, solo la radio. Los pocos aparatos de teléfono fijo que
teníamos duraban “para siempre”. Ahora, con el avance tecnológico, usamos
teléfonos móviles casi desechables. La telefonía celular en el mundo es la
industria que crece con más velocidad, seguida de las computadoras y
automóviles. La industria farmacéutica tiene decenas de tipos de envases
diferentes, desde el vidrio, hasta los plásticos más sofisticados. Usamos
aluminio, combinado con diferentes tipos de polietilenos. Usamos cartón,
pero plastificado. En la industria alimentaria, tenemos más de 200 tipos de
envases hechos de diferentes tipos de plásticos, incluyendo el moderno
envase tetrapack. Con esta nueva forma de comer, generamos diariamente
millones de envases y empaques (plásticos en su mayoría). Por ejemplo en
Nueva York, generan hasta 3.0 kg./hab/día de Residuos Sólidos Urbanos
(RSU). En Alemania, Japón y Corea del Sur, están del orden de 2.0 a 2.5
kg/hab/día. En México, podemos afirmar que tenemos todavía un promedio
de generación de RSU per cápita de aproximadamente 1.0 kg/hab/día. Esta
 es la nueva forma de “vida urbana” de vivir del siglo XXI, donde siempre
estamos de prisa y no tenemos tiempo de comer con calma, no hay tiempo
para darle ni siquiera las 18 masticadas a cada bocado. La economía global
no nos permite reconocer que estamos practicando un “consumismo”
peligroso e irresponsable, por el uso intensivo de nuestros recursos naturales
y agua a través de los alimentos procesados.

Estas son algunas de las causas de la crisis global de generación de

Residuos Sólidos Urbanos, que afecta a todos los países, no solo a los
“desarrollados”. Otras razones, a mi juicio, son la falta de educación
ambiental, diría yo de conciencia ambiental. La falta de respeto por nuestra
casa: La Tierra. Debemos reconocer que nuestro modelo de “desarrollo” no
es sustentable. Ha sido la codicia de los “dueños del conocimiento” y las
“grandes fuerzas de mercado”, yo diría los “dueños del mundo”, los que se
han centrado solamente en explotar ese líquido negro que en mala hora
descubrimos hace más de 120 años. No es moralmente correcto que la
investigación y el desarrollo tecnológico se haya dedicado solamente a
desarrollar la química del petróleo. No hemos iniciado todavía la educación
verde.

Nos falta conciencia para reducir el volumen de estos millones de envases que
estamos generando. Debemos separarlos, reciclarlos y reusarlos para disminuir sus
impactos ambientales; falta visión de largo plazo de los fabricantes de envases (que
creen que nuestros recursos naturales son infinitos) y de productores de alimentos,
bebidas, medicamentos y productos para el hogar para establecer un compromiso
ambiental para solucionar el problema de los Residuos Sólidos Urbanos, a través de
una nueva forma de producción y consumo sustentables.
Seguimos manejados y controlados por las fuerzas económicas del libre mercado,
apoyadas en una economía dominada por el petróleo y la tecnología. Las poderosas
compañías y petroleras con sus centros de investigación privados y los públicos
(Harvard, Cambridge, Oxford, la Sorbona, Humboldt) son las que nos dictan el destino
económico y ambiental de nuestro Planeta.

Debido a que este problema está muy lejos de resolverse, desde hace más de 35
años se han propuesto nuevas Tecnologías para el Tratamiento de Residuos
Sólidos Urbanos, cuyo objetivo es reducir estos grandes volúmenes de residuos que
cada día son más, y serán más. Y debemos darles un destino final adecuado para
evitar sus graves impactos ambientales.

El cultivo del algodonero, representa una importante alternativa para el desarrollo de

la agricultura peruana. Su importancia socioeconómica se traduce en el número de
mano de obra que genera en el proceso de producción e industrialización de la fibra
(hilados, tejidos, teñidos, confecciones y comercialización. Además la producción de
aceite de la semilla y otros subproductos. El consumo de la fibra de algodón ha
aumentado significativamente en el mercado en forma paralela a la exportación de
hilados, telas y prendas de vestir de algodón con alto valor agregado y con muy
buena aceptación en los mercados Internacionales. El rendimiento promedio
nacional es de 38 qq/ha, sin embargo existen rendimientos de 100 qq/ha. Esta
diferencia en los rendimientos se debe al uso de semilla de mala calidad (pepa),
deficiente manejo agronómico y fitosanitario entre otros. Las recomendaciones que
se indican en el manejo agronómico tienen como objetivo incrementar la
productividad, la precocidad y mantener la calidad de fibra. Esta guía está dirigida a
productores, proveedores de asistencia técnica, extensionistas y a las personas
vinculadas a la producción del algodonero y está basada en las experiencias y
conocimientos tecnológicos del cultivo.
III. OBJETIVOS
- Establecer pautas de tratamiento de la materia orgánica para su
posterior utilización para un mejoramiento adecuado.

- Analizar la problemática de los residuos industriales generados en

lugares de acumulación indiscriminada de basuras que afectan
potencialmente a la población.

- Implementar propuestas de reutilización con residuos orgánicos.

IV. PROCEDIMIENTO
V. RESULTADO

5.1 ELABORACIÓN Y REFINADO DE ACEITES A PARTIR DE SEMILLAS

DE ALGODÓN:

ALMACENAMIENTO:

La humedad de las semillas oleaginosas influye en gran medida en la calidad

de las materias primas. En la mayoría de las operaciones rurales, el secado al
sol reduce la humedad de las semillas de aceite por debajo del 10 por ciento.
Una adecuada ventilación o aireación de las semillas durante el
almacenamiento asegura que se mantengan niveles bajos de humedad y evita
el desarrollo microbiano. Esto es importante en el almacenamiento ya que es
muy susceptible de contaminarse con aflatoxinas debidas al crecimiento de
Aspergillus flavus. Puesto que las aflatoxinas y los plaguicidas no se eliminan
con las técnicas de extracción rural, debe evitarse la contaminación microbiana
y el empleo de insecticidas.

PRETRATAMIENTO:

La primera operación después de la cosecha implica esterilización y

tratamiento térmico con vapor o cocimiento, lo que inactiva las enzimas
lipolíticas que pueden ocasionar una rápida degradación del aceite y facilita el
flujo del mesocarpio para extraer el aceite. El descortezado o pelado separa la
porción portadora de aceite de la materia prima, y elimina las partes con poco
o ningún valor nutritivo. Se puede disponer de peladoras mecánicas pequeñas,
pero sigue predominando el pelado manual.
La mayoría de las semillas oleaginosas se someten a un tratamiento térmico
de tostado para licuar el aceite presente en las células de la planta y facilitar
su liberación durante la extracción. Todas las semillas oleaginosas y nueces
se someten a este tratamiento excepto los frutos de la palmera, en los que la
«esterilización» reemplaza este tratamiento.

EXTRACCIÓN:

En la extracción del aceite, las semillas molidas se mezclan con agua caliente
y se hierven para permitir que el aceite flote y sea recogido. Las semillas
molidas se mezclan con agua caliente para hacer una pasta que se amasa a
mano o a máquina hasta que el aceite se separa en forma de emulsión. En la
extracción del aceite de maní, se suele añadir sal para hacer que las proteínas
coagulen y favorecer la separación del aceite.
Los grandes trituradores rotatorios en sistemas de mortero fijo pueden moverse
mediante motor, hombres o animales, proporcionando fricción y presión a las
semillas oleaginosas para liberar el aceite en la base del mortero. Hay otros
sistemas tradicionalmente utilizados en la extracción rural de aceite que
emplean piedras pesadas, cuñas, palancas y cuerdas retorcidas. Para
presionar, se aprieta manualmente una placa o un pistón dentro de un cilindro
perforado que contiene la masa de aceite molida o su pulpa por medio de un
tornillo. El aceite se recoge debajo de la cámara perforada. Se han diseñado
diversos expeledores mecánicos. La materia prima precalentada se alimenta
en un cilindro horizontal mediante un estrangulador ajustable, la presión interna
que se crea en el cilindro produce la ruptura de las células que contienen el
aceite, y lo liberan.

DESHIDRATACIÓN:
 Las trazas de agua presente en el aceite crudo se eliminan hirviendolo en
calderos poco profundos, después de depositarlo en ellos. Esto es frecuente
en todas las técnicas rurales que reconocen el papel catalítico del agua en el
desarrollo de rancidez y de características organolépticas pobres.

TORTAS DE PRENSADO:

El subproducto de la elaboración, las tortas de prensado, puede resultar útil,

dependiendo de la técnica de extracción que se emplee. Las tortas oleaginosas
a las que se ha extraído el agua carecen normalmente de nutrientes.

La cascarilla se caracteriza por tener un alto contenido en fibra bruta y lignina, entre
el 20% y 50%. El proceso de separación de fibra y semilla no es perfecto, por lo que
se encuentra entre un 5% y 10% de semillas en la cascarilla, mejorando los niveles
de proteína y energía de la cascarilla disponible. Una ventaja es que cuenta con muy
bajo contenido de gosipol libre, lo que permite darle diversos usos.

El valor nutritivo de la cascarilla es bajo, pero en rumiantes representa una buena

fibra efectiva. Diversos trabajos han demostrado que su utilización por la sustitución
de una parte del silo de maíz, produce aumentos de la ingestión de materia seca y
del contenido graso en la leche.

La cascara puede incluirse en la ración hasta ciertos niveles:

● En vacuno de leche 10%

● En vacuno de carne 15% (en explotación extensiva)
● En terneros, no superar 4-5%
● En cerdas gestantes, 4-5%

El algodón en bruto generalmente está compuesto por tres elementos cuyos

porcentajes varían de acuerdo al tipo de algodón, que se relaciona con la época y
sistemas de recolección, siendo estos, fibra, semilla materias extrañas.

Se observa que los residuos gruesos y finos suman 58 tn, representando el 12 % del
algodón en bruto, porcentajes similares se registran desde la década del 70

La planta desmotadora, realiza el manejo de los residuos en forma separada, los

gruesos son transportados en forma neumática al horno para ser incinerados,
contando con un segundo horno en el cual se depositan los residuos finos, los que se
almacenan hasta su posterior incineración.

Para disponer de suficiente residuo fino para el ensayo, se almacenó en el mismo

horno y posteriormente se extrajeron seis metros cúbicos los que fueron trasladados
y depositados en dos pilas de tres metros cúbicos cada una, en el predio a cielo
abierto para realizar el proceso de compostaje.

El compostaje consiste en una degradación aeróbica, de la materia orgánica,

producida por microorganismos, obteniéndose un abono orgánico (compost).

Los residuos deben ser humedecidos hasta un 40 % para el fino y 50 % para el

grueso para no producir anaerobiosis, esto permite que los microorganismos
degraden en menor tiempo el residuo.

5.2 ALIMENTOS BOVINO A PARTIR DE SEMILLAS DE ALGODÓN

Materias primas
Estas son unas de las materias primas más importantes que se utilizan en la
elaboración de alimentos balanceados para saber de dónde se obtiene y cuál es su
aporte en la dieta animal. (Carlos de Blas, 2003)
Ingreso de vehículos a la planta
Las materias primas que utiliza COLANTA, son nacionales o importadas, La planta
cuenta con una báscula para tomar los pesos de los vehículos y verificar que la
cantidad de MP sea la correcta, con un volcador que es el encargado de hacer el
vaciado de los vehículos que llegan a granel. Al ingreso de la planta se debe Registrar
el nombre el conductor con todos sus datos personales, información general como
empresa, procedencia, materia prima que trae, si es a granel o en sacos, la fecha y
hora en la que llegó.
 Descargue de materia prima

Muestreo de materia prima

El departamento de laboratorio realiza el análisis de la materia prima haciendo un
muestreo completo de la materia prima y de las condiciones en las que se encuentra
el vehículo. Se realizan los análisis correspondientes a la identificación de
infestaciones (ácaros, gorgojos, etc.), %humedad, temperatura, análisis físico,
sensorial y bromatológico para determinar si la materia prima cumple con las
características necesarias para la elaboración de concentrados.

MUESTREO DE MATERIA PRIMA

Almacenaje
El departamento de recibo asigna la ubicación de la materia prima en bodega si viene
en sacos o en silos si viene a granel, con toda la información general y aprobación de
laboratorio para hacerle el consumo de esta MP. El departamento de recibo actualiza
constantemente el consumo que se hace a diario en la planta, para que el área de
producción sepa con que materias primas cuentan.
Producción de alimentos balanceados.
Ingreso de formulación: La orden de producción es llevada a la planta, al área de
producción, el operador de cuarto de control es encargado de verificar la fórmula del
producto y que cuente con la cantidad exacta de las materias primas que se
encuentran en tolvas o en silos, y que todo el personal haga el pesado de las materias
primas que van por bodega, el molido, peletizado y ensacado del producto terminado
que es llevado por unas bandas a la bodega de almacenaje de producto terminado,
donde pasa al área de despachos.
Pesaje de materia prima:
se hace el ingreso de acuerdo a la fórmula que se va a utilizar todas la materias
primas, que están almacenadas, son llevadas al proceso, las que se encuentran en
tolvas o silos son transportadas por medio de una cadena cardanica, las que se
encuentran almacenadas en bodega son llevadas por personal al punto de inicio del
proceso, donde se va a pesar y a dosificar en la cantidad adecuada

Pesaje de la materia prima

Clasificación de granos:
Se realiza en la zaranda, donde se realiza la selección de granos, proceso eficiente
que cuenta con una malla de orificios de acero y movimiento fuerte, donde la semilla
de menor espesor que el orificio de la zaranda, pasa y cae hacia el la tolva de espera
y la semilla de mayor espesor pasa al molino.
 ZARANDEO

Molienda:
El molido se da con una serie de martillos que oscilan como las manecillas del reloj,
en un eje horizontal donde golpea la materia prima a gran velocidad, alrededor se
encuentras las cribas, donde es fragmentado transformándolo en harina, reduciendo
el tamaño de las partículas según las cribas que utilice para la molienda,, para ser
transformada en alimento como harina o pellet, el tiempo varía según la materia prima
y la cantidad a moler, en harinas el tiempo entre 300 o 320segundos,
aproximadamente 10 baches por hora y en peletizados un tiempo de 380 o
400segundos según la cantidad de maíz que es la más retardada en este proceso
MOLIDO DE GRANOS

Mezclado:
Movimiento de la materia prima ejercida por un eje de cintas en el cual se realiza la
mezcla durante un tiempo estandarizado y se hace la inyección de líquidos y micro
ingredientes, homogenizando completamente el bache, se da un tiempo de mezcla
seca de 30 segundos, se adicionan las premezclas, aminoácidos o medicamentos.
Finalmente se hace la inyección de aceite y melaza y se da un tiempo de mezcla
húmeda de 180 segundos. Todo este proceso dura aproximadamente 7 minutos.
 MEZCLADORA

Pesaje de micro dosificación:

Tolvas de almacenamiento de premezclas y aminoácidos como lisina, metionina,
treonina

MICRO DOSIFICACIÓN

Almacenamiento:
Tolva de compensación donde cae el bache mezclado para ser transportado por una
cadena cardànica, hacia la limpiadora.

TOLVA DE COMPENSACIÓN
Limpiamiento:
Proceso de limpieza por medio de una malla que separa las impurezas del producto
para garantizar la inocuidad de este.

LIMPIADORA

Peletizaciòn:
Aproximadamente el tiempo de peletizacion es de 3 horas por 10 baches, la harina
pasa por un alimentador donde lleva la carga al acondicionador, aquí es sometido a
la acción de humedad y calor que es inyectada de una caldera que envía la presión a
100-110 PSI que se desplaza por una tubería que la lleva a un manómetro y se reduce
a 90PSI y llega al acondicionador a 24 PSI este proceso sirve para que allá una
gelatinización en la harina formando una masa donde los almidones se dispersan y
degradan creando un polímero de almidón y permite adherir otras partículas, luego
pasa al dado donde es forzado a pasar a una matriz que contiene unos orificios con
la forma del pellet, luego unos rodillos(rollers) ejercen presión sobre la harina
expulsándola por los orificios donde se forma el pellet gracias a la presión y gravedad
ejercida, Lospellets generalmente formados tienen diámetros aproximadamente de 0,
4 a 1,9 cm. y la longitud de 1 a 3 cm., el tamaño de pellet varía según la especie
animal y es cambiado según la línea ya sea ganadería, porcicultura y avicultura, en
estas dos últimas líneas varía mucho el tamaño por qué se hace concentrado para
diferentes etapas de edad del animal.

Peletizado Matriz, rollers, dado

Peletizado alimentador y acondicionador

Enfriamiento:
Al hacer proceso de peletizado, esta máquina extrae la temperatura del producto, por
medio de inyección de aire, el producto peletizado cae a la enfriadora donde se
almacena 15 minutos y se hace una descarga del producto cada 45 segundos, en
este tiempo se reduce la temperatura y humedad hasta alcanzar una temperatura
ambiente y reducir la humedad un 10% a 13%.

ENFRIADORA

Almacenamiento:
Tolvas de peletizado cantidad de almacenaje de 14 baches (42.000Kg), se almacena
en las tolvas 3 o 4 donde se encuentran en harina y cuando se realiza el proceso de
peletizado son almacenados en la tolva 1 o 2 para luego ser ensacado.

Ensacado:
Dos tolvas que tienen como nombre la 1 y la 2, y es donde se almacena el producto
que van hacer dosificados en sacos sean peletizados o harinas con una capacidad
de 14 baches o 42.000Kg.proceso que se empaca el concentrado en sacos por medio
de una báscula que garantiza la cantidad adecuada mediante una mordaza, que
puede ser cambiada según el peso indicado que se vaya a dosificación del saco que
pueden ser de 40kg, 20kg o 15kg, la ensacadora dependiendo del operario y del
producto tiene un tiempo promedio de 15 a 17 sacos por minuto.

ZONA DEL ENSACADO

VI. DISCUSIÓN

En los residuos finos la temperatura inicial es de aproximadamente 62 ° debido al

contenido de humedad durante el almacenamiento. La temperatura se mantiene
constante a la profundidades estudiada durante 23 días, en ese momento, se
remueve el residuo para incentivar la aerobiosis , notándose la diminución brusca
de la temperatura. Este descenso es más notorio entre los 15 y 30 cm de
profundidad. Reiniciandose un ascenso de casi 20 °C en el transcurso de tres días.

VII. CONCLUSIÓN

El algodón es un cultivo de verano, por lo que su cosecha es en otoño/invierno.

En esta época del año es el momento en que los verdeos y las pasturas tienen
poco crecimiento, haciendo dificultosa la suplementación animal con maíz,
sorgo, etc., por el elevado costo de los mismos.

La principal ventaja de la cascarilla es su bajo precio, al ser considerado un

“desecho” del proceso del desmote de algodón, con una buena relación
proteína-energía, aportando fibra en un momento del año en que es escasa en el
mercado. No tiene problemas de gosipol y mejora el rendimiento (por mayor
ingestión de materia seca) y contenido graso de la leche.

La principal desventaja es que es un insumo marcadamente estacional,

encontrándose disponible únicamente durante el desmote de algodón, ya que su
utilización es muy elevada por lo que ¨se la sacan de las manos a las
desmotadoras¨. Durante los meses de verano, no se cuenta con cascarilla de
algodón en el mercado.
VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

● https://www.puntosobrelai.net/tecnologias-para-el-tratamieno-de-residuos-solidos-
urbanos/

● https://www.linkedin.com/pulse/utilizaci%C3%B3n-de-residuos-del-algod%C3%B3n-
hugo-mini%C3%B1o

● Descomposicion-termica-de-residuos-textiles-estudio-cinetico-y-formacion-de-
contaminantes
● https://www.researchgate.net/publication/228736588_Alternativas_de_Aprovechamie
nto_para_los_Residuos_del_Desmote_de_Algodon

● http://repository.lasallista.edu.co/dspace/bitstream/10567/1492/1/Procesos_Producci
on_Alimentos_balanceados_COLANTA.pdf