TIPOS DE PLATOS

Descripción de los platos más comunes

A continuación se describen los platos frecuentemente utilizados en las
operaciones de destilación y sus principales áreas de aplicación.
Platos tipo casquete de burbujeo “bubble–cap tray”
Este plato se caracteriza por ser plano y perforado, con tubos pequeños en cada
perforación (ver figura No. 1a), sobre estos tubos están colocados los casquetes
(tazas invertidas). El arreglo se asemeja a pequeñas chimeneas colocadas en
todo el plato.

Los casquetes no siempre tienen aperturas (huecos) por donde sale el vapor
(figura No. 1b). El líquido y la espuma son atrapados sobre el plato alcanzando por
lo menos una altura igual a la del casquete o a la del ”weir”. Esto le da la habilidad
única de operar a bajas velocidades de vapor y líquido, (ver figura No. 2a).
Platos perforados “sieve tray”

Este plato es plano y perforado (ver figura No. 3). El vapor asciende por los
orificios ocasionando un efecto equivalente a un sistema de multi orificios (ver
figura No. 2b). La velocidad del vapor evita que el líquido fluya a través de los
orificios (goteo). A velocidades bajas el líquido gotea , no hace contacto con todos
los orificios del plato y por lo tanto se reduce considerablemente la eficiencia. Esto
le da a estos platos una flexibilidad operacional ”turndown” relativamente pobre.
Estos platos son fáciles de fabricar y por lo tanto son bastante económicos.

Platos perforados sin bajante “dual–flow tray”

Son platos perforados sin bajante que (flujo dual o plato fluctuante) poseen alta
capacidad, moderada eficiencia y baja flexibilidad, sin embargo estos platos deben
ser apropiadamente diseñados para las cargas a las cuales van a ser operados,
de los contrario no funcionarán satisfactoriamente.

Estos platos operan con líquido goteando continuamente a través de los orificios,
lo cual afecta su eficiencia (ver figura No.4). La altura de la espuma en este plato
disminuye rápidamente cuando se reduce la velocidad del vapor, afectando aún
más la eficiencia y por lo tanto su flexibilidad ”turndown”. Esta resulta ser más baja
que la de los platos perforados con bajante.
Debido a la ausencia de bajante, este plato ofrece mayor área de contacto, por lo
tanto proporciona mayor capacidad que cualquiera de los platos más comunes.
Esto lo vuelve una herramienta ideal para la remodelación de un sistema en donde
sea posible sacrificar algo de eficiencia.

Platos tipo válvula “valve tray”

La figura No. 5 muestra diferentes unidades de válvulas. Estas pueden ser

circulares o rectangulares, con o sin una estructura ”caging”. El disco de la válvula
sube a medida que aumenta el flujo de vapor (ver figura No. 2c). La máxima
elevación del disco está controlada por la estructura ”caging” o por el largo de los
sujetadores ubicados en la parte inferior de la válvula (”piernas”). A medida que el
flujo de vapor disminuye la apertura del disco disminuye, lo que evita el goteo del
líquido a través de los orificios, dando a este plato su principal ventaja: buena
operación a flujos bajos, es decir, que proporciona gran flexibilidad (elevado
”turndown”).
Platos tipo chorro

La gran capacidad que posee este plato para el manejo de líquido lo coloca en la
primera posición cuando se trata de selección de plato para servicios de
transferencia de calor, destilación atmosférica, fraccionamiento primario en
desintegración catalítica y desintegración con vapor, combinación de torres y
reflujos circulantes en reductoras de viscosidad. Ellos pueden ser utilizados en
servicios donde hay ensuciamiento, pero no deben ser usados en destilación al
vacío, ni en servicios que requieran un largo tiempo de residencia.

Platos de bajante múltiple tipo linde

Estos dispositivos son solicitados por ser particularmente útiles en servicios en los
cuales la carga de líquido es alta. Aunque manejan una capacidad alta, la baja
eficiencia y el alto costo los hace antieconómicos para diseños nuevos. Sin
embargo, en situaciones de remodelación (“revamp”), estos platos pueden ser
instalados a espaciados muy pequeños entre platos, y por lo tanto pueden proveer
más etapas teóricas por metro (pie) de altura de la torre.

Platos tipo nutter con rejillas en V “fixed valve”

Estos dispositivos pueden ser mejor descritos como platos tipo válvula en los
cuales la unidad válvula estaría fija en una posición completamente abierta. Estos
son considerados como una alternativa de los platos perforados, generalmente
tienen una flexibilidad ligeramente mejor. Los platos con rejillas en V son usados
por su extensa longitud de recorrido en servicios donde hay ensuciamiento,
cuando la unidad con rejillas en V está distribuida sobre un arreglo rectangular. Sin
embargo, en caso de remodelación, cuando el flujo de líquido es menor de 3
dm3/s por metro de diámetro (1000 gal/h por pie de diámetro) por paso, se debe
usar un arreglo triangular para evitar arrastre prematuro.

Platos perforados verticales tipo mitsui VST

Estos dispositivos son en apariencia similar a los platos tipo casquetes de

burbujeo, pero el contacto líquido vapor se lleva a cabo dentro del casquete. Los
platos tipo VST tienen una mayor capacidad que los platos perforados, pero su
baja eficiencia y su alto costo los hace antieconómicos para diseños nuevos. Ellos
pueden ser usados en situaciones de eliminación de cuellos de botella, si el
fraccionamiento debe ser sacrificado para lograr un aumento de capacidad.

Platos de transferencia de calor

Los platos tipo surtidor se usan normalmente en transferencia de calor en todos

los reflujos circulantes en la separación de los hidrocarburos pesados, ya que
estos son carga de líquidos pesados, excepto en destilación al vacío. En servicios
donde la carga ligeramente líquida es liviana y donde no se requiere una alta
flexibilidad se pueden usar los platos perforados. En las zonas de reflujo de
destilación al vacío, los anillos Pall o las rejillas Glitsch (la que sea más
económica) son las mejores partes internas para remover calor. Cuando la caída
de presión no es crítica y no se requiere una alta flexibilidad se pueden usar los
platos tipo válvula o casquetes de burbujeo.

Selectividad
Razón de productos deseables a indeseables.

Sello del bajante

Un bajante no cerrado tiene como resultado un flujo de vapor ascendente a través
del bajante, en lugar de ascender por el área de contacto del plato. Si ocurre lo
anterior puede causar un estancamiento excesivo del líquido por estrangulamiento
del bajante “downconer chokc”, y una prematura inundación del plato a flujos de
diseño o menores.

Severidad
Grado de las condiciones de operación de una unidad de proceso. La severidad
puede indicarse por el número de octano del producto, el rendimiento porcentual
del producto, o sólo por las condiciones de operación.

Vaciado por falta de hermeticidad

El vaciado por hermeticidad consiste en una excesiva fuga de líquido a través de
los orificios del plato, caracterizada por una caída significativa de la eficiencia del
plato. Para un funcionamiento aceptable del plato, el flujo de vapor mínimo debe
ser igual o mayor a aquel en que ocurre el vaciado.

Velocidad en el bajante / Segregación

La velocidad del líquido en el bajante debe ser lo suficientemente baja para
permitir la segregación del vapor y su salida del bajante contra un flujo de espuma
en la entrada. Si la velocidad es excesiva, el aumento del nivel en el bajante
debido a una areación puede causar la inundación del plato. Además, el vapor en
la mezcla espumosa puede ser de tal magnitud que la segregación en el plato de
abajo forme un reciclo de vapor que lo sobrecargue, ocasionando una inundación
por chorro prematura.
Cargas máximas
Flujo máximo de vapor
Una velocidad lineal del vapor demasiado alta a través de los orificios del plato y/o
a través del área libre de la torre puede causar:
1. Arrastre o inundación por chorro.
2. Alta caída de presión a través del plato, causando un llenado excesivo del
bajante y por consiguiente inundación del plato.
3. Dependiendo de las propiedades del sistema (densidad del vapor y líquido y
tensión superficial del líquido), flujos de vapores mayores a la llamada capacidad
máxima, atomizará el líquido y lo arrastrará hacia arriba dependiendo de la
geometría y el espaciamiento entre platos.

Flujo máximo de líquido

Flujos excesivos de líquido pueden llevar a:
1. Inundación del plato debido a la segregación insuficiente en los bajantes,
excesiva caída de presión en el plato y excesivo llenado del bajante.
2. Goteo o vaciado a bajos flujos de vapor
3. Altos gradientes de líquido, los cuales originan una mala distribución del vapor y
una pobre eficiencia de contacto (plato tipo casquete de burbujeo).

Cargas mínimas
Flujo máximo de vapor
Un flujo de vapor demasiado bajo puede causar:
1. Goteo o vaciado a flujos altos de líquido.
2. Pobre contacto y baja eficiencia del plato debido al mezclado inadecuado de
vapor / líquido. Estas condiciones pueden resultar de insuficientes cargas de vapor
o excesiva área abierta en los platos, las cuales originan insuficientes velocidades
de vapor a través de los orificios de los mismos.

Flujo mínimo de líquido

Un flujo bajo de líquido puede causar:
1. Arrastre a flujos altos de vapor.
2. Desvío del vapor ascendente por el bajante, en caso de que la altura de líquido
claro sobre el plato, más la pérdida de cabezal en el bajante, no sean iguales o
mayores que el espacio libre en el bajante a flujo mínimo.
3. Pobre contacto y baja eficiencia, debido a un líquido inadecuado en el plato.

Factores que favorecen la selección de torres empacadas

Sistemas al vacío
La caída de presión del empaque es mucho menor que la de los platos. Cuando
se trata de platos, el área abierta en cada uno de ellos es normalmente 5 a 10 %
del área transversal de la torre. Cada plato equivale a un orificio de restricción con
una relación de área de 10 –20 a 1, lo que origina una velocidad alta y por lo tanto,
una caída de presión alta. Adicionalmente, cada plato retiene normalmente 1 a 2
pulgadas de líquido, a través del cual debe pasar el vapor, proporcionando más
caída de presión. En este caso la caída de presión está generalmente en el orden
de 0.15 psi por etapa teórica.
Baja caída de presión
El uso de empaque, como se mencionó en los párrafos anteriores, se ve
favorecido cuando resulta económico minimizar la caída de presión. Un ejemplo
típico es una torre atmosférica o torre que opera a baja presión, cuyos productos
de tope son comprimidos aguas arriba. Cada psi de caída de presión significa
mayor requerimiento de compresión lo que se traduce en un mayor consumo de
energía y mayor inversión para el compresor.

Remodelaciones “Revamp”
La ventaja que tiene el empaque frente a los platos, en cuanto a caída de presión,
es invaluable cuando se trata de remodelaciones de columnas al vacío. Al
optimizar la presión de diseño, durante la remodelación, una reducción en la caída
de presión se traduce en: un aumento de capacidad, un ahorro de energía, un
mejoramiento de la separación, o en varias combinaciones de estos beneficios. El
empaque es un medio que permite intercambiar fácilmente capacidad por
separación y viceversa. Utilizando empaques pequeños se puede convertir
capacidad extra (sobre diseño) de la torre en etapas de separación adicionales.
Mientras que al utilizar empaques grandes se puede superar un problema de
embotellamiento por falta de capacidad a expensas de separación.
Torres de diámetro pequeño
Cuando el diámetro de la torre es menor de 3 pie resulta difícil acusar el interior de
la torre para la instalación y mantenimiento de los platos. Generalmente se utilizan
los platos tipo ”Corrige” o un sobredimensionamiento del diámetro de la torre.
Cualquiera de las dos opciones tiene un costo alto, además los platos tipo
Sistemas corrosivos
La variedad de materiales utilizados en la elaboración de empaques es mucho
mayor que los que se usan normalmente para la construcción de platos. Los platos
pueden ser manufacturados con materiales no metálicos, sin embargo, los
empaques de cerámica y plástico son económicos y efectivos. Por lo tanto, el uso
de empaques en estos servicios resulta más económico y deseable.
Espuma (y emulsión)
En platos hay mayor tendencia a la formación de espuma que en empaques
debido a que las velocidades del líquido y del vapor son mayores, y el contacto
entre ambas fases es más violento. La ventaja del empaque en este servicio es
muy pequeña, pero normalmente es exageradamente grande porque se realizan
prácticas de diseño de platos donde el dimensionamiento del bajante resulta
deficiente.
Poca retención de líquido
Los empaques generalmente retienen poco líquido comparado con platos. Esto
resulta ventajoso para casos donde se desea reducir la polimerización o
degradación, y en otros casos como medida de seguridad que busca la reducción
del inventario de material de alto riesgo.
Destilación por pasos ”Bach”
El empaque en esta aplicación, proporciona un gran porcentaje de recuperación
de líquido por el tope, ya que la retención de líquido es pequeña.
Factores que favorecen la selección de torres con platos
Sólidos
Los platos, a diferencia de las torres empacadas, pueden manejar fácilmente
sólidos. Esto se debe a que normalmente, tanto la velocidad del gas como la del
líquido en los platos son mayores que en el empaque, dando un efecto de barrido
que mantiene las aperturas y perforaciones limpias. Los sólidos tienden a
acumularse en los espacios vacíos (intersticios) del empaque, sin embargo existen
muy pocas partes en un plato donde los sólidos puedan depositarse. Otro factor
que desfavorece el uso de las torres empacadas en este servicio, es que se
necesitan distribuidores de líquido, y su taponamiento ha resultado un problema
operacional muy común. La limpieza de los platos es mucho más fácil que la
limpieza de empaques desordenados, mientras que limpiar empaque estructurado
es casi imposible.

Velocidades altas de líquido

Los platos con multi pasos disminuyen efectivamente la carga de líquido que ve
cada parte del plato. No se puede aplicar un truco similar en torres empacadas, la
capacidad de estos, especialmente los estructurados, tiende a disminuir
rápidamente a flujos grandes de líquido. Generalmente es más económico
manejar flujos grandes de líquido con torres de platos.

Torres de diámetro grande

En torres de diámetro grande los empaques son propensos a severos problemas
distribución. En torres de platos esto es mucho menos severo.

Torres complejas
Los re hervidores intermedios, inter condensadores, serpentines de enfriamiento y
retiros laterales son más fáciles de incorporar cuando se tienen platos. Cuando se
trabaja con empaque, cada complejidad requiere distribución adicional y/o equipo
colector de líquido.

Variaciones en la composición de la alimentación

Cuando en el diseño se tiene incertidumbre en cuanto a la composición de la
alimentación, una forma de solventar esto es colocando puntos alternos de
alimentación en la torre. Para el caso de torres empacadas, cada punto de
alimentación requiere un equipo de distribución costoso. Por lo tanto, para esta
situación es recomendable utilizar platos.

Predicción de comportamiento
Hay gran incertidumbre en la predicción del comportamiento de torres empacadas,
por lo que normalmente se requiere gran porcentaje de sobre diseño.

Reacción/absorción química
Utilizando vertederos altos, los platos son capaces de proporcionar mayores
tiempos de residencia para la absorción y la reacción química que los empaques.
Peso
Las torres con platos generalmente pesan menos que las torres empacadas. Esto
se traduce en ahorro en las fundaciones, soportes y caparazón de la torre.

Operación intermitente
Cuando la temperatura es más baja o más alta que la atmosférica, la operación
intermitente expande y contrae repetidamente la carcasa, ocasionando daños al
empaque y a la carcasa en una torre empacada. Sin embargo, este problema es
más fácil de manejar cuando se trata de torres con platos.
Unidad de Destilación al Vacío
Las unidades de Vacío, están diseñadas para operar en condiciones
termodinámicas adecuadas para destilar las fracciones pesadas del crudo, sin que
se produzca la descomposición térmica de los mismos. Para lograrlo se baja la
presión de trabajo hasta alcanzar presiones absolutas de 20 mm Hg en la zona de
carga de la columna de destilación. El Vacío es obtenido con eyectores de vapor.
(Ver figura N° 4).

Figura 4: UNIDAD DE VACÍO

En esta unidad, la energía necesaria para vaporizar el crudo reducido es
suministrada totalmente en hornos, diseñados para minimizar la perdida de carga
(perdidas de presión) de modo de operar con la menor presión posible en los
puntos donde se inicia la vaporización. La carga parcialmente vaporizada es
enviada a la zona flash de la columna de destilación, donde se produce una
corriente ascendente de vapores y otra descendente de líquidos. En estas
columnas el principio de operación es la condensación de los vapores.
La torre tiene características particulares, que la diferencian de las fraccionadoras
atmosféricas. Los dispositivos o elementos mecánicos para producir el contacto
liquido vapor, son rellenos especiales (flexi rings, ubicados en lechos ordenados)
que permiten incrementar la superficie de interface, favoreciendo la transferencia
de masa (ver figura N’ 5). El diámetro de la columna es diferente en zona de
condensación, respecto de la zona superior o inferior de la misma.
Figura 5: FLEXIRING que permite incrementar la superficie de Interface
La zona de condensación o fraccionamiento tiene el mayor diámetro ya que las
pérdidas de carga deben ser despreciables para mantener el Vacío homogéneo en
la totalidad de la torre. La zona de cabeza es de diámetro menor ya que el caudal
de vapores en esta zona es muy bajo debido a que los productos solo son
obtenidos lateralmente y no por cabeza. El fondo de la columna tiene el menor
diámetro, ya que se debe minimizar el tiempo de residencia del asfalto para evitar
la descomposición térmica y formación de carbón en la torre.
El primer corte lateral producido es el Gas Oíl Liviano de Vacío, el cual es carga
de la unidad de Isomax o FCC. Debido a las características del proceso Isomax
(Hidrocracking) las especificaciones de los productos son muy importantes, ya que
se afecta fuertemente la performance de esa unidad si se daña el catalizador

UNIDAD DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA – TOPPING

Destilación Atmosférica del Crudo
La destilación permite la separación de los componentes de una mezcla de
hidrocarburos, como lo es el petróleo, en función de sus temperaturas de
ebullición, aprovechando las diferencias de volatilidad de los mismos.
La carga parcialmente vaporizada ingresa en la zona flash o zona de carga. Los
hidrocarburos vaporizados ascienden por la columna fraccionadora a través de
bandejas o platos de fraccionamiento, donde se contacta íntimamente líquidos y
vapores, produciéndose la transferencia de masa y calor necesaria para fraccionar
los diferentes combustibles, (ver figura N’ 3 ). Estos son extraídos lateralmente
mediante platos colectores y enviados a torres despojadoras, strippers, donde se
ajusta el punto de inflamación de los cortes.

Figura 3: PERFIL DE TEMPERATURA

Los productos obtenidos por la parte superior o cabeza son gases y nafta. El gas
es comprimido y enviado a unidades de concentración de gases. La Nafta es
fraccionada nuevamente para obtener dos cortes. La nafta liviana que se envía a
isomerización o a tanque como carga petroquímica y nafta pesada que es enviada
a las unidades de Hidrotratamiento donde se eliminan los contaminantes,
venenos, de los catalizadores de Platforming.
El primer corte lateral es el kerosene, el cual se envía a tanque. Previamente
intercambia calor con crudo y es enfriado a temperatura de almacenaje mediante
aero enfriadores y enfriadores con agua.
El segundo corte lateral es el gas oíl liviano, el cual es tratado en forma semejante
al kerosene.
El tercer y último corte lateral es el gas oíl pesado de Topping , el cual es enviado
como carga a las unidades de lsomax o Catalítico Fluido.
El producto de fondo es el residuo que no se vaporizo en el horno, ya que sería
necesario elevar la temperatura por sobre el umbral de crakeo o descomposición
térmica de los hidrocarburos de alto peso molecular . Por tal motivo esta corriente
es enviada a la unidad de Vacío