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Antes de adentrarnos en el procedimiento administrativo “Sistema de orden de

trabajo”, un alcance a la importancia de la información en mantenimiento.

LA INFORMACIÓN EN MANTENCION: base de todo

El objetivo de la información en mantención es lograr el control de las actividades que le
son propias. Los aspectos de control básico a considerar son:
- Control de cumplimiento de Planes y Programas de Mantención
- Control de comportamiento del recurso humano
- Control de comportamiento de equipos
- Control de carga de trabajo
- Control de costos
- Control de pronósticos y presupuestos.

Las actividades de Mantención que requieren información se pueden desglosar a partir del
análisis de la organización funcional de Mantención: Planificación-Programación- Ejecución
y Control.

Actividades inherentes a la Planificación:

1. Planificación de trabajos. Requiere antecedentes sobre estándares de ejecución de
trabajo y mano de obra utilizada, tiempos de ejecución, costos de ejecución, materiales
en stock, etc..
2. Plan Matriz de Mantención. Requiere antecedentes acerca de pautas y planes de
mantención de aplicación repetitiva (archivo de planes y pautas), relación y familia de
equipos, rutas de mantención de aplicación repetitiva, utilización real y prevista de
equipos e instalaciones, etc..
3. Planificación de recursos. Requiere información sobre proyecciones de utilización de
recursos humanos, materiales y financieros, establecidos por el Plan Matriz de
Mantención, así como de información sobre antecedentes históricos de utilización de
dichos recursos.
4. Estudios de Métodos, Técnicas y Proyectos. Información relativa a utilización de
equipos, duración de componentes, tiempo de ejecución de trabajos, productividad del
personal, utilización de materiales, estandarización de equipos, proyectos de inversión,
etc..

Actividades inherentes a la Programación:

1. Coordinación de Programación. Información sobre los trabajos a programar, los
trabajos que detienen equipos, las fechas requeridas, la existencia de los materiales
requeridos por el trabajo, etc..
2. Asignación de recursos. Antecedentes relativos a la carga de trabajo pendiente, la
prioridad de ejecución, las holguras definidas para la ejecución del trabajo, la
disponibilidad de equipos e instalaciones para ejecutarlo, etc..

Actividades inherentes a la ejecución:

1. Trabajos Planificados a ejecutar. Información sobre el plan de trabajo definido, sus
actividades, las variables a controlar durante él, los cambios de componentes a efectuar,
la imputación de mano de obra, etc..
 2

2. Trabajos No Planificados y Emergencias. Antecedentes del equipo o instalación a

intervenir, imputación de mano de obra, descripción del trabajo a ejecutar, etc..

Actividades inherentes a la evaluación y control:

1. Identificación de Equipos e instalaciones. Antecedentes sobre los equipos existentes, su
ubicación, la unidad operacional de la que forman parte, antecedentes históricos del
fabricante, cargo contable asignado, variable de control de su utilización, equipos
similares, etc..
2. Estructuración de la Información. Antecedentes sobre la calidad, cantidad y frecuencia
de la información proporcionada, nuevos requerimientos de información, etc..
3. Cumplimiento de Planes y Programas. Información relativa a la efectividad de la
Planificación y Programación de trabajos, cumplimiento de actividades estipuladas en el
Plan Matriz, desviaciones de presupuestos, pronósticos de consumo de materiales, etc..
4. Comportamiento de los recursos Mano de Obra y Materiales. Antecedentes acerca de
índices de productividad de la mano de obra, calidad de los materiales, duración de
componentes, comportamiento de componentes alternativos, etc..
5. Comportamiento de Equipos. Antecedentes sobre disponibilidad, utilización,
confiabilidad, tiempos de detención por mantención, evaluación de componentes
alternativos, etc..
6. Evaluación de la Organización. Antecedentes de carga de trabajo pendiente (Backlog),
cotizaciones y costos de reparación, utilización de la mano de obra y materiales, niveles
de sobretiempo, distribución de gastos de mantención a las fases del producto, niveles de
utilización de terceros (contratistas), costos alternativos de terceros, etc..

Algunos de los elementos básicos a considerar en el diseño de un sistema de información

para mantención son los siguientes:
- Establecimiento de un Sistema de Ordenes de Trabajo
- Establecimiento de la Planificación y Programación de trabajos como actividades
formales
- Establecimiento de Planes y Pautas de Mantención Preventiva
- Mantenimiento de un historial de reparación de equipos
- Coordinación en el suministro de materiales y repuestos
- Formalización de la ingeniería de mantención

SISTEMA ORDEN DE TRABAJO

Los sistemas de gerenciamiento del mantenimiento deben incluir un sistema de orden de trabajo, el
cual genera órdenes de trabajo para los trabajos que deben realizarse. Cada orden de trabajo
presenta información requerida para que el trabajo pueda ser hecho y proporciona datos cuando el
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trabajo ha sido hecho y registrado. Esto no es una parte glamorosa del manejo del mantenimiento:
deja poco a la imaginación, y cada orden de trabajo solamente recoge datos de una manera formal.
Sin embargo, es preciso enfatizar que la orden de trabajo es el iniciador clave de la acción de
mantenimiento, y, en consecuencia, todo el historial de trabajos, el análisis y gestión del
mantenimiento están basados en la exitosa realización de este paso.

El sistema orden de trabajo es el medio a través del cual se ordena la ejecución de las tareas incluidas
en el plan de mantenimiento o los trabajos especiales (defectos detectados o fallas).

La Orden de Trabajo es el documento usado para registrar los trabajos de mantención y

representa la más importante fuente de información de costos de mantención y análisis de
falla .

PROPOSITO DE LA ORDEN DE TRABAJO.

Los propósitos básicos del Sistema Orden de Trabajo son los siguientes:
 Desde el punto de vista de la autorización: proporcionar un medio para filtrar y autorizar
los trabajos y el presupuesto.
 Desde el punto de vista de la ejecución: medio de comunicación, mandato e información
para los ejecutores.
 Desde el punto de vista de la evaluación de la mantención: proveer información sobre
costos, materiales, repuestos, herramientas y equipos utilizados, cantidad de horas-
hombre utilizadas (por trabajo, por equipo), sobretiempo (por trabajo, por equipo),
horas de espera (causas), horas de equipos detenidos (causas), cumplimiento de trabajos.
 Desde el punto de vista del aumento de la confiabilidad: análisis de falla.
 Desde el punto de vista de la planificación: pronósticos

Por lo tanto, el diseño de la orden de trabajo debe ser tal que permita:
 Proporcionar datos de costos desagregados de una forma lógica.
 Proporcionar retro-información sobre las fallas repetitivas para fines de análisis.
 Proporcionar una herramienta para facilitar la planificación y programación de los trabajos de
mantención.
 Facilitar el control de la productividad.

Los documentos básicos del sistema Orden de Trabajo son: solicitud de servicio y orden de trabajo;
para los materiales, el “vale de consumo”.

El procedimiento de las S.S. y O.T. requiere:

 Crear los documentos del sistema
 Asignar responsabilidades administrativas
 Definir el rol de los planificadores
 Plantear los flujogramas de la información

TIPOS DE ORDEN DE TRABAJO.

Una orden de trabajo típica es la mostrada en la figura siguiente. Este documento es usado de dos
maneras: como una Orden de Trabajo General y como una Orden de Trabajo Especial.
Luego, para propósitos de mantenimiento, hay dos tipos de órdenes de trabajo:
Ordenes de trabajos pre-planeados (incluidos en el plan de mantenimiento)
Ordenes de trabajo de reparación o de corrección de defectos.

ORDEN DE TRABAJO GENERAL.- Son usadas con dos propósitos:

 Para trabajos pequeños rutinarios, para los cuales el costo de una orden de trabajo individual
puede exceder el costo del trabajo. Estas órdenes de trabajo normalmente son escritas sólo una
 4

vez al año. Cuando un hombre hace un trabajo bajo una orden de este tipo, él sólo carga el
tiempo que empleó al final del día, con lo que se ahorra el tiempo y costo de llenado y
procesamiento de una orden especial.
 Cuando un trabajo corresponde a una rutina, tal como un trabajo de lubricación. En este caso el
lubricador hace lo mismo todos los días. Su trabajo es repetitivo y preplaneado.

ORDENES DE TRABAJO ESPECIALES.

Una orden de trabajo especial es escrita para cualquier otro trabajo individual. Esto requiere sin
embargo que el trabajo sea lo suficientemente importante como para justificar una aprobación por
separado y un reporte de todos los hechos pertinentes acerca del trabajo.
NOTA:
La relación entre órdenes de PPM y de “defectos”:

Como ya se ha dicho, las órdenes de trabajo de PPM son elaboradas desde el plan de
mantención y “cortadas” (liberadas) por el planificador de mantención, mientras que las
órdenes de trabajo por defectos no pueden ser incluidas en el plan de mantención por ser
menos previsibles. Estas últimas son levantadas sobre la plataforma ya sea por el
ingeniero planificador conforme al defecto descubierto en el lugar de trabajo. Ellas son
frecuentemente levantadas y realizadas muy rápidamente, a veces sin realizar el proceso
formal de editar la orden de trabajo e incorporarla en el programa de trabajo, lo cual se
hace posteriormente (“emergencias”)

Las órdenes de trabajo por defectos son levantadas cuando una falla que requiere
corrección ha sido informada, lo cual a su vez pueden provenir de diferentes fuentes:
1. Informe de técnicos siguiendo un PPM de rutina
2. Monitoreo de la condición: problema detectado en una máquina en
funcionamiento
3. Informes de operadores de la máquina
4. Requerimientos de encargados de seguridad
5. Instrucciones del jefe de mantenimiento
6. Requerimientos de inspecciones externos

En el caso 1, 2 y 3 se requiere la opinión y decisión del supervisor antes de que la orden de

trabajo

La información especificada en una orden de trabajo (OT) es de diferente naturaleza y sus fines son
también diversos, tal como se muestra a continuación.

INFORMACIÓN GENERAL DE APERTURA DE UNA ORDEN DE TRABAJO

Número de la O.T..(correlativo y jamás debe omitirse)

Número de la máquina
Descripción de la máquina
Trabajo solicitado
Centro de costo solicitante
Centro de costo ejecutante
Nombre del solicitante
Fecha de la solicitud
Prioridad
Título del trabajo

INFORMACIÓN PARA
PLANIFICACION
PRESUPUESTO
Número de horas y tamaño de la cuadrilla
estimados
Estimación del costo de material
Estimación del costo de la labor
Estimación del costo total
Costo real de material
Costo real de la labor
Costo total real
Cumplimiento aprobado por:....
Fecha de cumplimiento
Código del tipo de trabajo.
SISTEMA DE CONTROL DE EQUIPO
Elementos de información en un Informe de
Falla.
1. Número y tipo de equipo
2. Planta
3. Fecha
5
LA 4. Fecha de la parada o falla
Y 5. Horas de operación
6. Razón de la parada
7. Primera indicación de falla
8. Subsistema que falló
9. Componente que falló
10. Causa de la falla
11. Acción tomada
12. Disposición del componente
13. Número de otras unidades también
paradas
14. Horas de parada
15. Valor de la pérdida de producto
16. Número de mecánicos empleados
17. Horas-hombre
18. Costo estimado de materiales
19. Tiempo de ubicación de la falla
20. Tiempo administrativo
21. Tiempo esperando materiales
22. Tiempo activo de reparación
23. Número de arranque intentados
24. Fecha y hora de arranque.
ACERCA DEL TRABAJO REALIZADO:
El capataz debe precisar el trabajo realmente realizado, lo cual debe incluir:
 Parte que falló
 ¿ Qué acciones correctivas fueron tomadas?
 ¿ Qué causó la falla ?
 ¿ Qué acciones preventivas fueron o deberían ser tomadas ?

CODIGO DE PRIORIDAD DE TRABAJOS DE MANTENCIÓN:

La definición de prioridades de los trabajos de mantención es esencial para la adecuada programación de
estas actividades y su definición recae principalmente en Operaciones. Demás está decir que las
prioridades definidas deben ser rigurosamente respetadas. Aunque las prioridades definidas dependerán
de cada empresa en particular, a modo de referencia se presenta la siguiente:

Nº NOMBRE CRITERIO DEL NUMERO DE PRIORIDAD ACCION

1 EMERGENCIA La producción se detendrá a menos que la reparación Reparar inmediatamente.
se haga inmediatamente. Existe una condición El “papeleo” se hace
extremadamente riesgosa. El equipo será dañado si posteriormente.
no se repara inmediatamente.
2 URGENCIA Existe un serio riesgo de seguridad y se debe reparar Se interrumpe la
antes del fin de semana o en el próximo turno si es programación semanal y
posible. se coloca en la próxima
programación diaria
disponible.
3 NORMAL Ha sido detectada una condición defectuosa. Esta Se interrumpe la
condición no detendrá la producción ni causará daño programación mensual y
a las instalaciones y personas si se corrige durante las se coloca en la próxima
próximas cuatro semanas. programación semanal
disponible.
4 PROGRAMADA Tendrán normalmente las reparaciones repetitivas Colocar en la próxima
pre-programadas, inspecciones periódicas, programación mensual
reparaciones mayores y construcciones. disponible.
5 DE RELLENO Trabajos que tienen poco o ningún requerimiento de Realizarlos cuando se
plazo de realización. pueda.

Resulta útil también un sistema de prioridades alternativo para trabajos especiales, tales como
trabajos de Diseño de ingeniería, Análisis de falla y Escritura de instrucciones de MP. Para estos
trabajos se puede utilizar códigos como los siguientes: Mandatorio (cuando se trata de trabajos para
dar cumplimiento a la legislación vigente), Altamente deseable, Deseable.

CODIGOS DE TRABAJO:
CODIGO DESCRIPCION
 R Reemplazo
M Reparación
A Ajuste
C Modificación

.....ORDEN DE TRABAJO DE MANTENCION....

ORDEN DE TRABAJO MAQUINA Nº DESCRIPCION DE LA MAQUINA:

TITULO DEL TRABAJO: PRIORIDAD Nº:

C.C. SOLICITANTE: C.C. EJECUTOR: NOMBRE SOLIC.: FECHA SOLICITUD:

TRABAJO REQUERIDO:

TAMAÑO CUADRILLA ESPECIALIDAD HRS. DE ESPECIAL.IDAD

ESTIMADA REAL ESTIMADO REAL

MECANICOS
SOLDADORES
ELECTRICOS
OTROS

$ ESTIM. DEL TRABAJO $ ESTIMADO DE MATER. $ TOTAL ESTIMADO

$ REAL DEL TRABAJO $ REAL DE MATERIALES $ TOTAL REAL

APROB. PARA REALIZAR POR:

TRABAJO REALIZADO:

COD. DE FALLA: NOMBRE COMPONENTE FALLADO: COD.TIPO TRAB.

CUMPLIMIENTO APROBADO POR: FECHA DE CUMPLIM.:

SISTEMA DE INFORME DE FALLA

 INFORME DEL INICIADOR
 INFORME DEL REPARADOR
 INFORME DE LOS REPUESTOS UTILIZADOS
 INFORME DEL ANALISTA

INFORME DE FALLA

INFORME DEL INICIADOR

Iniciales _______ Fecha Falla___/___/___
Horas/Minutos___/___
Status Operac.____ Prob. Oper. ____ Indicación__________ Efecto _____

INFORME DEL REPARADOR

Iniciales______ Fecha Comien.Rep.____/___/___ OTM Nº ______
Sitio ________ Fecha Térm. Rep. ____/ ___/ ___ Horas Hombre ____
Componente____Causa_____ Acción____ Espera _____ Horas Espera____
Trabajo realizado _______________________________________________
________________________________________________
________________________________________________
Problema ______________________________________________________
Seguimiento ____________________________________________________

--------------------------------REPUESTOS UTILIZADOS--------------------------
Número Stock Cantidad Número Stock Cantidad
__/__/__/__/__ ___ __/__/__/__/__ ___
__/__/__/__/__ ___ __/__/__/__/__ ___
__/__/__/__/__ ___ __/__/__/__/__ ___

INFORME DEL ANALISTA

Iniciales _____ Parada por _____ Sistema ____ Función_____
Problema _____ Código falla____ Causa _____ Severidad ____
Acción _____ Seguir con _____ Prioridad ____
Problema ____________________________________________________
____________________________________________________
Recomendación ______________________________________________
Comunicaciones:
Los registros de una información de retroalimentación precisa sobre las fallas es una de las
funciones más importantes del supervisor de mantenimiento.
La información que se requiere es la siguiente:
 Una descripción precisa del problema
 Una descripción de la parte que falló
 La opinión del supervisor acerca de qué causó la falla.
Para formalizar el proceso de análisis de fallas se sugiere crear documentos especiales, los
que constituyen el “sistema de informe de falla”.

GENERACIÓN Y FASES DE UN TRABAJO DE MANTENIMIENTO

Personal Equipos
disponible disponibles

SOLICITUD PLAN PROGRAMACION EJECUCION

DE TRABAJO (como) (cuando)

Métodos PRIORIDAD PROGRAMA

Htas./Eqpos. DE PROD.
Tiempo de trab. TIEMPO Rep/Mat.
Cuadrillas CONTROL
Prep.trabajo Y
Holguras EVALUACION

BASE DE
DATOS
(standards)

MEJORAMIENTO
 CONTROL DE LA GESTIÓN DE MANTENCIÓN
El objetivo del control de la mantención es verificar que la actividad de mantenimiento se
realiza en conformidad con lo programado y con los estándares establecidos en la
planificación.

El análisis de resultados debe cubrir todos los aspectos del mantenimiento, tanto técnicos
como económicos.

Aspectos importantes a considerar son:

 Porcentaje de ejecución del programa de mantenimiento
 Eficiencia de servicio de los equipos incluídos en el programa
 Tiempos perdidos por fallas imprevistas
 Distribución de la mano de obra en la ejecución del programa
 Evaluación del personal en el cumplimiento de sus funciones
 Incidencia del mantenimiento en el costo por unidad de producto
 Consumo de repuestos y nivel de inventario
 Gastos de mantención por líneas de producción o equipos.

La evaluación de la gestión de mantención se realiza a través de INDICADORES DE

MANTENCIÓN. Una técnica nueva es la de “Precios de no conformidad” (PONC).
También existe una técnica cuyo objetivo es determinar la posición de la empresa con
respecto a otras del mismo rubro; esta técnica se denomina “Bench marking”.

Típicamente, los indicadores se clasifican en:

Indicadores de costos
Indicadores de administración
Indicadores de efectividad.

Algunos de estos indicadores propuestos son los siguientes:

III.1. INDICADORES DE COSTOS

III.1.1 C1 = Costo unitario de mantención

C1 = (costo anual de mantención) / Producción

III.1.2 C2 = Tasa de variación del costo unitario de mantención

C2 = (Costo unitario del año- costo unitario del año base) / costo unitario del año base
III.1.3 C3 = Costo de mantención en relación al costo directo de producción
C3 = Costo de mantención anual / Costo directo de producción

III.1.4 C4 = Costo de mantención en relación al activo de la empresa

C4 = ( Costo de mantención anual) / ( Valor del activo fijo (valor de reposición))
III.1.5 C5 = Valor del inventario de repuestos en relación al activo fijo de la
empresa.
C5 = Valor promedio anual del inventario de repuestos / Valor del A.F. en máq. y equip.
III.1.6 C6 = Valor del inventario de repuestos en relación al inventario total de la empresa
C6 = Valor promedio anual del inv. de repuestos / Valor prom. anual del inventario total

1.7 C7 = Relación entre el costo de la mano de obra y el costo de repuestos y materiales.

C7 = Costo de la mano de obra anual / Costo de repuestos y materiales

III.2. INDICADORES DE ADMINISTRACIÓN

III.2.1 A1 = Eficiencia de la planificación de la mano de obra

A1 = HH planificadas para los trabajos / HH empleadas en los trabajos
III.2.2 A2 = Sobretiempo mensual
A2 = ( Total de horas sobretiempo trabajadas) / (Total de horas trabajadas)

III.2.3 A3 = Cobertura de la programación

A3 = ( HH programadas semanalmente) / ( HH totales disponibles)

III.2.4 A4 = Cumplimiento de los costos planificados

Cantidad de trabajos ejecutados dentro de + / - 25% del costo planif .
A 4
=
Total de trabajos ejecutados que tenían planificación

III.2.5 A5 = Productividad de la mano de obra

A5 = Tiempo en manos activas más actividades de apoyo / Jornada de 8 horas

III.2.6 A6 = Cobertura de la Mantención Preventiva

A6 = (Cantidad de HH trabajadas en MP) / (Total de HH trabajadas)

III.3. INDICADORES DE EFECTIVIDAD

III.3.1 E1 = HH empleadas en trabajos de emergencia

E1 = (HH trabajadas en trabajos de emergencia) / (HH totales de trabajo ejecutado)
III.3.2 E2 = HH empleadas en trabajos de emergencia y trabajos no programados y no planificados
E2 = (HH en trabajos de emergencia y no planificados) / (HH totales de trab. ejecutado)
III.3.3 E3 = Disponibilidad de equipo
E3 = (Tiempo de operación del equipo) / (Tiempo de operación +tiempo detenido)

También se pueden definir indicadores para cada centro ejecutor. Por ejemplo:

Ia : índice de atención=(HH atendidas)/(HH demandadas)

Corresponde a la probabilidad que una OT sea atendida en el período.

It : índice de término=(HH terminadas)/(HH en proceso)

Probabilidad que una OT abierta sea terminada

Io : índice ocupacional= (HH atendidas)/dotación

Es el grado de ocupación del personal

Id : índice de demanda = (HH demandadas)/dotación

Es el grado de solicitud que tiene el servicio de mantención

Ie : índice de eficiencia = (HH reales)/(HH planeadas)

Es la probabilidad que una OT sea ejecutada según lo planeado

Iac : índice de acumulación=(HH pendientes)/dotación

Es la medida de la incapacidad real para atender la carga de trabajo

OTRA BATERÍA DE INDICADORES : (Ref.: Engineering maintenance; B.S. Dillon)

I1= Costo total de mantenimiento/Ventas totales

El valor promedio de I1 es 5%, depende del tipo de industria (12% para

siderúrgicas, 6.8% para industrias químicas)

I2= Costo total de mantenimiento / Producción (unidades de producto)

I3 = Costo total de mantenimiento/ Total inversión (activos fijos)

(8.6% para industrias del acero y 3.8% para industrias químicas)

I4 = Tiempo total gastado en MP/ Tiempo total gastado en mantenimiento

(conforme a la experiencia, I4 debería estar entre 20 y 40%)

I5 = Costo total real de mantenimiento / Costo total presupuestado de mantenimiento

(definido para medir lo acertado del presupuesto de mantenimiento)

I6 =Costo total de administración del mantenimiento/ Costo total de mantenimiento

(para controlar el costo de la administración del mantenimiento)

I7 = Total trab. planeados terminados en la fecha debida/Total trab. Planeados

(útil para la programación de los trabajos)
 I8 = Total trabajos en espera de material / Total trabajos planeados
(adecuado para controlar el área de materiales)

I9 = HH en trabajos de emergencia y no programados / Total HH trabajadas

(adecuado para medir la efectividad del mantenimiento)

I10 = Tiempo de detención por falla / Tiempo total de detención

Este indicador es usado para medir la efectividad del mantenimiento

I11= Número de trabajos resultantes de inspecciones/ Total de inspecciones realizadas

(útil para medir la efectividad de las inspecciones)

I12 = Costo total de la labor de mantenimiento / Costo total de fabricación

I13 = Costo total de mantenimiento / Costo total de fabricación

I14 = Costo total de mantenimiento / Total HH trabajadas

I15 = % de HH gastadas en trabajos programados / Costo de mantenimiento por unidad

de producción (útil para monitorear el progreso en los esfuerzos de reducción de
costos)

AUDITORÍAS
Todo jefe debe realizar auditorías periódicas con el fin de asegurarse de que las metas,
objetivos, políticas y procedimientos de mantención están siendo bien ejecutados. Es
recomendable que el siguiente sistema de prioridades de auditorías sea seguido para
asegurarse de que los esfuerzos de análisis sean aplicados en la secuencia adecuada y para
asegurarse que este esfuerzo no es malgastado en funciones mal realizadas. (Por ejemplo,
no debería realizarse auditorías sobre métodos de trabajo cuando del tiempo total, una
cuadrilla está gastando 30% en desplazamientos, 30% en espera de material, 10% en espera
de herramientas, 20% de ocio y sólo el 10% en el trabajo propiamente tal. En este caso, la
auditoría debe hacerse en primer lugar sobre los tiempos de desplazamientos y de espera u
obtención de materiales).

PRIORIDAD 1.-Control de competencia del personal de mantención.

La primera prioridad es asegurar la disponibilidad de mecánicos técnicamente competentes,
que puedan reparar cualquier falla. El control es alcanzado a través de:
 Cuidadosas prácticas de contratación
 Entrenamiento
 Motivación

PRIORIDAD 2.-Control sobre la lógica de asignación de trabajos.

Este punto puede ser ilustrado dando algunos ejemplos de asignaciones de trabajos ilógicas
que deben ser detectadas y suprimidas por la auditoría, por ejemplo:
-Trabajo de construcción: Es ilógico tener a un hombre de mantenimiento para fabricar un
escritorio a un costo de $30000, cuando un escritorio superior puede ser adquirido por
$20000.
-Trabajo de conserje: Es ilógico tener a un electricista limpiando oficinas cuando el trabajo
puede ser realizado por un auxiliar de aseo de menor sueldo.
-Cambios de diseño: Es ilógico diseñar cambios o modificaciones por personal de
operaciones o mantenimiento no calificados.
-Trabajos de mantenimiento: Es ilógico realizar trabajos de mantenimiento que pueden ser
eliminados corrigiendo un error de diseño (reemplazando un fusible o interruptor que falla
constantemente por uno de capacidad adecuada).
-Es ilógico realizar trabajos de mantenimiento que pueden ser eliminados corrigiendo una
práctica de operación que causa daño a las instalaciones (gruero que daña elementos
estructurales por colisión)
-Es ilógico realizar tareas repetitivas de mantenimiento que pueden ser eliminadas por una
revisión de los procedimientos de mantención preventiva. Es importante actualizar algunos
procedimientos de mantención repetitivos que pueden estar arraigados profundamente,
pasando por alto, durante años, lo ilógico de ellos.

PRIORIDAD 3.- Control de la pérdida de producción causada por detenciones de los

equipos.
El costo de pérdida de producción causada por detenciones de los equipos debe ser
minimizada por las técnicas de optimización ya vistas.

PRIORIDAD 4.- Control sobre la productividad del trabajo.

Algunos de los factores que afectan la productividad son:
 Tamaño y composición de las cuadrillas
 Disponibilidad de materiales
 Disponibilidad de herramientas y equipos
 Tiempo de trabajo
 Planeación del trabajo
 Planeamiento a destiempo
 Condiciones de trabajo
 Método de trabajo
 Moral de los empleados
 Programación
 Destreza de los trabajadores
 Entrenamiento

Cada uno de estos factores debe ser controlado básicamente como sigue:
 Establecer políticas (lineamientos básicos de lo que se debe hacer)
 Medir lo realizado con respecto a lo establecido (política)
 Tomar la acción correctiva cuando ocurre una desviación entre lo establecido (política) y
lo realizado
PRIORIDAD 5.- Sistemas de manejo y control de la información.

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

(Diagrama general)
 MATERIAS
PRIMAS

CONFIABILIDAD DISPONIBILIDAD
MANTENIBILIDAD DE PLANTA PRODUCTO
EQUIP. RESERVA
REPUESTOS

PROGRAMAS INFORMES / REGISTROS

MANT. PLANIFICADA CONTROL DEL TRABAJO

MEJORAM. DE LA FALLAS
CONFIABILIDAD
CONDICION Y ESTADO
MEJORAM. DE LA DEL EQUIPO
MANTENIBILIDAD

DESARROLLO DE HISTORIAL DE EQUIPOS

DESTREZAS
COSTOS
MEJORAM. DE LA
PRODUCTIVIDAD

REDUCCION DE
COSTOS

EVALUACION

TECNICA
ECONOMICA

RESPECTO DE LAS FALLAS

INFORMES

a)Informe anual sobre el equipo

 Este informe resume los costos de las órdenes de trabajo en el año, para el equipo.
Su formato puede ser el siguiente:

Nº OT Descripción Nº Equipo:xxxxxxx
Labor Parte Servicio
--(hr) --($) ($) externo TOTAL
($) ($)
x-xxxx ----------- ---- ----- ----- ----- ------

Totales ----- ----- ----- ------ ------

Las OT se ordenan conforme a un orden decreciente de sus respectivos costos

b)Informes mensuales de problemas mayores ocurridos en el año a la fecha

1 2 3 4 5
Nº equipo Descripción Paros ocurridos Costo de %Costos
en el año mantención en el acumulados, con
año respecto al total
de la columna 4
xxx ----- xx xxxx xx

c)Informe de partes usadas por equipo, en el año a la fecha

Nº Equipo:xxxxxx
# Parte Descripción Nº Ots Cantidad Precio Total
unitario ($)
promedio Porcentaje
XXX1 Engranajes X X X 3000 67
XXX2 Rodillos X X X 1000 22
XXX3 Rodamientos X X X 460 10
XXX4 Correas X X X 20 0.6
XXX5 Tuercas X X X 10 0.2

Total 4500 100

ANÁLISIS DE FALLAS

El primer paso del análisis de falla es seleccionar la máquina más crítica (conforme al código
de criticidad) que sufre el mayor problema de detención.

Hay varios tipos de sistemas de análisis de falla. Los tipos son los mostrados a
continuación:

TIPOS DE ANÁLISIS DE FALLA

 TIPO
Análisis durante una reparación de
emergencia
Análisis de fallas repetitivas
Análisis de problemas críticos
Principio de paradas simultáneas
Análisis para alcanzar cero detención
Simulación
Parada y reparación general anual
COMENTARIO
Debe ser un porcentaje pequeño
Análisis “voluminoso”
Para problemas mayores (catastróficos)
Para equipos grandes y complejos
Cuando la pérdida de vida o de gran pérdida
de producción está involucrada
Cuando la solución es incierta y el riesgo es
alto
Para operación continua y cuando existe
tiempo ocioso disponible

Después de seleccionado el tipo de análisis se debe reunir toda la información escrita

disponible sobre la falla, la que debe ser complementada posteriormente con entrevistas a las
personas que tengan conocimiento sobre la falla. Información escrita que puede ser usada
es la siguiente:

 Informes
 Registros de reparación
 Ordenes de trabajo
 Planos
 Instrucciones de MP
 Modificaciones
 Correspondencia
 Ordenes de compra
 Registros de stock
 Análisis de problemas críticos
 Principio de estudio de paradas simultáneas
 Datos del fabricante:
Instrucciones de operación
Instrucciones MP
Tablas de análisis de problemas
Listas de repuestos

Si el análisis de la información escrita no permite resolver el problema, entonces se debe

llevar a cabo entrevistas a una o todas las personas siguientes que pueden tener
conocimiento sobre la falla:
Mecánicos de mantenimiento
Operador de la máquina
Capataz de mantenimiento y producción
Planificadores/programadores
Ingenieros

USO DE LA TABLA DE ANÁLISIS DE FALLA

La tabla de análisis de falla es un instrumento que permite aislar los problemas del equipo.
Algunas observaciones respecto al uso de esta tabla.
  La profundidad de la columna para cada componente proporciona una
indicación visual inmediata acerca de cuáles son las fallas que ocurren más
frecuentemente
 La frecuencia de ocurrencia es resumida en la tabla por mes y año
 Otro ítem que muestra es el tiempo entre ocurrencias. Esto debe ser
sopesado con otros hechos. Algo que ocurre 10 veces por mes es
obviamente más serio que algo que ocurre 10 veces en un año.
 Una última indicación acerca de la magnitud del problema es dada en la
columna costo en el año transcurrido a la fecha (año “móvil”).

Fecha: Historial de fallas Equipo:

COMPONENTE Registro de fallas Nº. de ocurrencias
(Tipo de mantenimiento, Fecha, En el año, COSTO
Costo) Este mes a la fecha
013 Cable de sistema M01/01-200, M01/03-210, M01/19-199,
de levante R02/03-1000, R03/21-900, R04/01-1100,
R05/06-1000, R06/16-1090, R07/12-
1500, M08/19-80, M08/21-99, M09/23-
102, R09/16-900, R10/18-1000, R10/11-
800, R11/03-900, R11/04-600, R11/15-
500, M11/21-60, M11/26-94, M11/28-92, 2 23 12576
M12/01-50, M12/15-100
069 Frenos R01/16-400, R10/11-350, M11/15-40 0 3 790

Después que se ha determinado que un problema es importante, ya sea por la criticidad del
equipo, su alta repetitividad o alto costo de la falla, se debe hacer un estudio más detallado.
El primer paso es obtener del archivo todas las órdenes de trabajo listadas en la Tabla de
Análisis de Falla sobre la falla en estudio.
Un método alternativo al del Análisis de la Tabla de Falla es el método de Pareto.

DETERMINAR LA CAUSA DE LA FALLA

Una vez que se ha determinado la parte que falló viene la pregunta. ¿porqué falló?. La
respuesta será una o más de las siguientes causas generales:
.

CAUSA DE FALLA ACCION CORRECTIVA

1. Falla de diseño Rediseñar
2. Falla de fabricación Ejecutar garantía
3. Incorrecta selección del equipo Modificar el equipo
Reemplazar el equipo
4. Prácticas de operación incorrectas Corregir errores de operación
5. Carencia de MP Incorporar MP
6. MP incorrecto Corregir MP
7. Trabajo de reparación de falla Capacitar al team de mantenimiento

NOTA: un método que resulta muy adecuado para relevar problemas es el método de
Pareto o Diagrama ABC, que se describe a continuación.

IDENTIFICACIÓN DE LOS PROBLEMAS CRÍTICOS DE MANTENIMIENTO

Para el uso más efectivo de sus recursos, Mantención debe dirigirlos hacia aquellos
problemas de mayor impacto; en este sentido, la clasificación de los equipos de acuerdo a su
“criticidad” es una ayuda eficaz. Sin embargo, no siempre esto es suficiente, ya sea porque
la información es demasiado global (difusa), o porque puede haber problemas de mantención
importantes producidos en equipos semi-críticos (como sería el caso en que los
procedimientos de mantención realizados sobre los equipos críticos sean eficaces). Una
forma de determinar los problemas más importantes de mantención con el propósito de
llegar a determinar las acciones de mejoramiento correspondientes, es el diagrama de Pareto
o método ABC.

Factores a considerar:
 Número de detenciones vs equipos (o pieza de equipo)
 Costo de mantenimiento por unidad de producto o por unidad de valor de equipo vs
departamento
 Pérdida de producción vs parte específica
 Tipo de trabajo vs costo
 Análisis de fallas repetitivas por pieza de equipo, tipo de falla, costo por falla y
frecuencia de falla
 Porcentaje de productividad vs mantenimiento por área
 Porcentaje de productividad vs especialidad de mantenimiento
 Porcentaje de productividad por capataz
 Porcentaje de productividad vs tipo de trabajo
 Quejas por tipo de trabajo, capataz y oficio.

EL MÉTODO ABC

Consiste en clasificar las detenciones por orden decreciente de costos; cada falla se carga a
una máquina. Se grafica los Costos acumulados vs. % de Fallas
acumuladas. De aquí se determinan las zonas A, B y C, respectivamente. En la
mayoría de los casos se observa que aproximadamente el 20% de las fallas representa el
80% de los costos (zona A), el 30% de las fallas siguientes tienen un costo no mayor que el
15% (zona B), en tanto que el 50% de las fallas restantes no implican un costo mayor que el
5%.

La aplicación del método permite determinar las fallas más costosas y, en consecuencia,
dedicar los mayores esfuerzos tendientes a la disminución de los costos involucrados. Esto
requiere un análisis exhaustivo de las fallas, cuyo objetivo será mejorar la confiabilidad,
mantenibilidad y manejo de los repuestos más importantes.

Ejemplo:
Los registros históricos de las máquinas críticas de una empresa industrial han permitido
construir la tabla que se muestra a continuación. Suponiendo que el costo de cada falla es
proporcional al tiempo de detención correspondiente del equipo, se pide determinar las
máquinas que estarían incluidas en la zona A del diagrama ABC.

N° de la máquina N° hrs. detenida Cantidad de fallas

1 100 4
2 32 15
3 50 4
4 19 14
 5 4 3
6 30 8
7 40 12
8 80 2
9 55 3
10 150 5
11 160 4
12 5 3
13 10 8
14 20 8

N°de Máq. Costos(hrs) Cts.acuml. %Costos Cant. fallas Fallas %Fallas

(horas) acumulados acumuladas acumuladas
11 160 160 21.2 4 4 4.3
10 150 310 41 5 9 9.6
1 100 410 54.3 4 13 13.9
8 80 490 64.5 2 15 16.1
9 55 545 72.18 3 18 19.3
3 50 595 78.8 4 22 23.6
7 40 635 84 12 34 36.5
2 32 667 88 15 49 52.6
6 30 697 92 8 57 61
14 20 717 95 8 65 69.8
4 19 736 97.5 14 79 84.9
13 10 746 98.8 8 87 93.5
2 5 751 99.5 3 90 96.7
5 4 755 100 3 93 100
Zona A: fallas correspondientes a las máquinas n° 11, 10, 1, 8, 9, 3.
Zona B: fallas correspondientes a las máquinas n° 7, 2, 6 14.
Zona C: fallas correspondientes a las máquinas n° 4, 13, 2, 5.