0 PEMBELAJARAN -2

DAFTAR ISI
Bab Hal 1 PENDAHULUAN ………………………………………………………. 1 2 GEOMETRI PELEDAKAN …………………………………………. 2 (1) Geometri Peledakan Jenjang ……………………………….. 2 (2) Rancangan Menurut R.L. Ash ……………………………… 3 (3) Rancangan Menurut C.J. Konya …………………………… 8 (4) Rancangan Menurut ICI Explosives ……………………… 11 3 JUMLAH BAHAN PELEDAKAN ……………………………….. 13 (1) Batas Waktu Penimbunan Bahan Peledak …………….. 13 (2) Perhitungan Jumlah Bahan Peledak …………………….. 14 (3) Jumlah Perlengkapan Bahan Peledak …………………… 16 REFERENSI ……………………………………………………………… 17

1

1. PENDAHULUAN

Operasi peledakan merupakan salah satu kegiatan pada penambangan bijih untuk melepaskan batuan dari massa batuan induknya. Demikian pula halnya dengan tambang batubara. Peledakan di tambang batubara umumnya diterapkan pada lapisan penutup (overburden), namun demikian dapat pula diterapkan pada lapisan batubaranya. Pada saat ini peledakan terhadap lapisan batubara sudah jarang dilakukan terutama pada tambang batubara bawah tanah, karena dari pengalaman dibeberapa tempat banyak mengundang bahaya yang tidak saja memusnahkan peralatan produksi, bahkan juga terhadap tenaga kerjanya. Kebakaran tambang batubara akibat peledakan memang relatif mudah terjadi, khususnya pada tambang batubara bawah tanah, karena batubara terbentuk dari kayu-kayu purba yang secara fisik mudah terbakar. Perencanaan peledakan merupakan suatu tahapan pemberaian bahan galian dan dibuat agar diperoleh suatu teknik peledakan yang ekonomis, efisien dan ramah lingkungan. Oleh sebab itu sasaran utama dari perencanaan peledakan adalah mempersiapkan sejumlah bahan peledak dan asesorisnya agar diperoleh ukuran fragmentasi yang sesuai dengan proses selanjutnya dan memenuhi target produksi. Disamping itu harus pula dipersiapkan cadangan bahan peledak dalam gudang yang setiap enam bulan sekali yang harus habis dan diisi ulang dengan bahan peledak baru.

GEOMETRI PELEDAKAN Kondisi batuan dari suatu tempat ketempat yang lain akan berbeda walaupun mungkin jenisnya sama.2 2. misalnya retakan atau rekahan. Caracara tersebut menyajikan batasan konstanta untuk menentukan dan menghitung geometri peledakan. Rustan (1990) dan lainnya. jumlah bahan peledak yang diperlukan akan lebih banyak −untuk jumlah produksi tertentu− dibanding batuan yang sudah ada rekahannya. sisipan (fissure) dari lempung. Jumlah bahan peledak tersebut dinamakan specific charge atau Powder Factor (PF) yaitu jumlah bahan peledak yang dipakai per m3 atau ton produksi batuan (kg/m3 atau kg/ton). antara lain: Anderson (1952). (1) GEOMETRI PELEDAKAN JENJANG Terdapat beberapa cara untuk menghitung geometri peledakan yang telah diperkenalkan oleh para akhli. Konya (1972). Hal ini disebabkan oleh proses genesa batuan yang akan mempengaruhi karakteristik massa batuan secara fisik maupun mekanik.L. Ash (1963). Dengan demikian makin keras suatu batuan pada daerah tertentu memerlukan PF yang tinggi agar tegangan batuan terlampaui oleh kekuatan (strength) bahan peledak. Perlu diamati pula kenampakan struktur geologi. Olofsson (1990). Kondisi geologi semacam itu akan mempengaruhi kemampu-ledakan (blastability). Tentunya pada batuan yang relatif kompak dan tanpa didominasi struktur geologi seperti tersebut di atas. bidang diskontinuitas dan sebagainya. terutama menentukan ukuran . Pearse (1955). R. Langefors (1978). Foldesi (1980).

diantaranya ICI Explosive. Geometri peledakan jenjang (2) RANCANGAN MENURUT R. Konstanta KB dihitung dirumuskan sbb: KB = KB. ASH Burden dihitung berdasarkan diameter lubang ledak dengan mempertimbangkan konstanta KB yang tergantung pada jenis atau grup batuan dan bahan peledak. L H H L Gambar 1. Gambar 1 memperlihatkan geometri peledakan dan cara menghitung dimensi geometri peledakan tersebut diperlihatkan di bawah ini dan dapat digunakan sebagai acuan. Disamping itu produsen bahan peledak memberikan cara coba-coba (rule of thumb) untuk menentukan geometri peledakan.std = Konstanta yang tergantung jenis batuan dan bahan peledak (lihat Tabel 1) . Sasol SMX Explosives Engineers Field Guide dan lainlain.L. Atlas Powder Company.3 burden berdasarkan diameter lubang tembak.std x AF1 x AF2 Di mana: KB = Konstanta burden KB. kondisi batuan setempat dan jenis bahan peledak.

VoD dalam fps Energy potensial standar = 1. jumlah bidang bebas dan sistem penyalaan (firing) yang diterapkan.4 Tabel 1. . . sebaiknya S = 1.std) menurut R. KS untuk mengukur spasi tergantung pada kondisi retakan (joints) di sekitar lokasi yang akan diledakkan.7 – 1. Beberapa contoh kemungkinan perbedaan kondisi di lapangan sebagai berikut: a) Bila orientasi antar retakan hampir tegak lurus.3 .0002 AF 2 = 3 ⎛ Densitas batuan standar ⎜ ⎜ Densitas batuan yg akan diledakkan ⎝ ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ Densitas batuan standar = 160 lb/cuft Selanjutnya dimensi geometri peledakan dihitung sebagai berikut: Burden (B).5 – 4 KJ antara o. Ash Type of explosives Low density (0.2 – 0.peleda k yg dipakai ⎜ ⎜ Energy potensial bhn.0 Spasi (S) .2 g/cc) and medium strength High density (1.41 B seperti pada Gambar 2.6 g/cc) and high strength (<2 t/m3) 30 35 40 Soft Rock Group Medium (2-2.0.4 KT antara o.8 .5 t/m3) 20 25 30 Hard AF 1 = 3 ⎛ Energy potensial bhn. Subdrilling (J) = KJ x B Stemming (T) = KT x B . Burden Standar (KB.L.9 g/cc) and low strength Medium density (1.0 .20 x 12.1. ft = K B x D(in) 12 Kedalaman lubang ledak (L) = KL x B .peleda k standar ⎝ ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ Energy potensial = SGhandak x VoD2 .5 t/m3) 25 30 35 (>2.1. KL antara 1.

w B 4 3 5 4 6 SEBELUM PELEDAKAN 1.15 B dan menerapkan interval waktu long-delay (lihat Gambar 3).4 B 1.15B B B y 4 5 3 4 6 2 3 5 1 2 4 3 SESUDAH PELEDAKAN Gambar 3.15B 1 2 3 1.15B 5 1.4 B 1. Peledakan pojok dengan pola staggered dan sistem penyalaan echelon serta orientasi antar retakan 90° b) Bila orientasi antar retakan mendekati 60° sebaiknya S = 1.5 w B 4 B 5 B 6 SEBELUM PELEDAKAN 1. Peledakan pojok dengan pola staggered dan sistem penyalaan echelon serta orientasi antar retakan 60° .4 B 5 4 3 4 3 2 3 2 1 y 4 5 3 4 6 2 3 5 1 2 4 3 SETELAH PELEDAKAN Gambar 2.15B 2 3 4 1.4 B 1.

4 B 2 1.4 B 3 2 3 2 1 B 1 y 4 3 2 1 SETELAH PELEDAKAN Gambar 4.4B 3 2B SEBELUM PELEDAKAN 2 3 2B 2 3 2B 1 1 1 B 2 3 2B y 1 2 3 SETELAH PELEDAKAN Gambar 5. Peledakan pojok antar baris dengan pola staggered dan arah lemparan batuan sejajar panjang jenjang . w B 4 1.6 c) Bila peledakan dilakukan serentak antar baris. Arah lemparan batuan sejajar dengan bidang miring w B 1 B 2 B 1. Peledakan pojok antar baris dengan pola bujursangkar dan sistem penyalaan echelon.4B 4 1.4 B 1 1.4B 2B SEBELUM PELEDAKAN 4 1.4 B 3 1. maka ratio spasi dan burden (S/B) dirancang seperti pada Gambar 4 dan 5 dengan pola bujursangkar (square pattern).

7 d) Bila peledakan dilakukan pada bidang bebas yang memanjang.4 B 1.4B 5 1.4 B 6 1. maka sistem penyalaan dan S/B dapat diatur seperti pada Gambar 6 dan 7.4 B 5 1.4 B 5 6 1.4 B 7 B 8 5 4 3 4 5 6 3 2 1 2 3 4 y 4 SETELAH PELEDAKAN 3 5 7 2 4 6 1 3 5 2 4 6 3 5 7 4 6 8 6 8 Gambar 7.4 B 6 B 4 3 2 3 3 2 1 2 2B 4 5 3 4 y 1 2 3 SETELAH PELEDAKAN 2 3 4 5 6 4 5 6 Gambar 6.4 B 5 4 3 4 1. Peledakan pada bidang bebas memanjang dengan pola V-cut persegi panjang dan penyalaan tunda bebas . w B 4 1.4 B 1.4 B 1.4B 6 SEBELUM PELEDAKAN 1. Peledakan pada bidang bebas memanjang dengan pola V-cut bujursangkar dan penyalaan tunda close-interval w B 4 B 6 B 8 SEBELUM PELEDAKAN B 7 1.4 B 1.

3B . KONYA Burden dihitung berdasarkan diameter lubang ledak.Batuan massif. H = tinggi jenjang .7B Subdrilling (J) = 0. Spasi ditentukan berdasarkan system delay yang direncanakan yang kemungkinannya adalah: Instantaneous single-row blastholes H < 4B → S = H + 2B 3 . H = tinggi jenjang H > 4B → S = 2B Sequenced single-row blastholes H < 4B → S = H + 7B 8 H > 4B → S = 1. T = B . Rumusnya ialah: 1/3 ⎡ρ ⎤ B = 3. ρe = berat jenis bahan peledak dan ρr = berat jenis batuan.15 x D e x ⎢ e ⎥ ⎣ρ r ⎦ dimana B = burden (ft).J.4B Stemming (T): .8 (3) RANCANGAN MENURUT C. T = 0. De = diameter bahan peledak (inci). jenis batuan dan jenis bahan peledak yang diekspresikan dengan densitasnya.Batuan berlapis.

seperti terlihat pada Gambar 8. dan getaran tanah yang hasilnya seperti terlihat pada Tabel 2. Tinggi jenjang (H) dan burden (B) sangat erat hubungannya untuk keberhasilan peledakan dan ratio H/B (yang dinamakan Stifness Ratio) yang bervariasi memberikan respon berbeda terhadap fragmentasi. airblast. Terdapat 2 unit alat bor yang . dan getaran tanah. yaitu ketinggian jenjang (dalam feet) “Lima” kali diameter lubang ledaknya (dalam inci). Tabel 2. airblast. Karena alat yang akan digunakan kecil. flyrock. Potensi yang terjadi akibat variasi stiffness ratio Stifness Ratio 1 Fragmentation Buruk Airblasts Besar Flyrock Besar Getaran tanah Besar Komentar Banyak muncul backbreak di bagian toe. Jangan dilakukan dan rancang ulang Bila memungkinkan. Contoh: Sebuah perusahaan mendapat proyek untuk memotong tebing yang akan digunakan jalan raya. yaitu (1) efek ukuran lubang ledak terhadap fragmentasi. rancang ulang Kontrol dan fragmentasi baik Tidak menambah keuntungan dengan Stiffness Ratio di atas 4 2 3 4 Sedang Baik Sedang Kurang Sedang Kurang Sangat kurang Sedang Kurang Sangat kurang Memuaskan Sangat kurang Sementara diameter lubang ledak ditentukan secara sederhana dengan menggunakan “Peraturan Lima (Rule of Five)”. maka fragmentasi harus sesuai dengan ukuran peralatan tersebut. flyrock.9 Penentuan diameter lubang dan tinggi jenjang mempertimbangkan 2 aspek. dan (2) biaya pengeboran. Tinggi jenjang maksimum 30 ft.

15 x De x ⎢ e ⎥ ⎣ ρr ⎦ 1/3 diperoleh 1/3 ⎡ 0. pilih ratio H/B = 3 dari Tabel 2.8 ⎤ diameter bahan peledak. Bahan peledak yang digunakan mempunyai densitas 0.15 x De x ⎢ ⎥ ⎣ 2. misalnya spasi. 8 Diameter bahan peledak. Data tersebut digunakan untuk mencari diameter bahan peledak (De). subdrilling dan stemming. dengan H = 30 ft diperoleh B = 30/3 = 10 ft.1131 Untuk parameter geometri lainnya.10 masing-masing bisa membuat lubang ledak berdiameter 5 inci dan 7 7 inci. Tinggi jenjang minimum berdasarkan “Peraturan lima (Rule of Five)” Penyelesaian Untuk memperoleh fragmentasi yang “baik”. Rancang geometrinya agar pembongkaran tebing berhasil.65 ton/m3.65 ⎦ 10 = 4. inci 2 10 20 30 40 50 60 4 6 8 10 12 Gambar 8.73 inci De = 2. ⎡ρ ⎤ Dengan menggunakan rumus B = 3. H/B = 3. dihitung dengan rumus pada halaman 8. yaitu: 10 = 3. .85 gr/cc dan batuan yang akan diledakkan densitasnya 2.

J = 8D – 12D (5) Stemming (T). iv. Dikhawatirkan apabila lebih kecil dari angka ms tersebut tidak cukup waktu untuk batuan bergerak ke depan dan konsekuensinya bagian bawah setiap baris material akan tertahan. . Atau secara empiris H = 60D – 140D. butir (2) dan (3). peraturan yang berlaku dan ukuran dari alat muat yang akan digunakan. yaitu : (1) Tinggi jenjang (H): disesuaikan dengan kondisi batuan setempat. iii. T = 20D – 30D (6) Powder Factor (PF). Delay minimum antara baris lubang yang berseberangan antara 4 ms – 8 ms per meter. ii. yaitu: i. In-hole delay direkomendasikan untuk meledak terlebih dahulu sampai seluruh surface delay terpropagasi seluruhnya. B = 25D – 40D (3) Spasi antar lubang ledak sepanjang baris (S). Tipe system penyalaan tergantung pada bahan peledak yang dipilih dan peraturan setempat yang berlaku. (2) Burden (B) antar baris.11 (4) RANCANGAN MENURUT ICI-EXPLOSIVES Menyarankan bahwa dalam merancang peledakan jenjang yang pertama dipertimbangkan adalah tinggi jenjang (H) dan diameter lubang ledak (D).5B (4) Subgrade (J). Delay antar lubang sepanjang baris yang sama disarankan minimal 4 ms per meter panjang spasi. dapat berubah tergantung pada sekuen penyalaan yang digunakan. PF = Mass of explosive (Mass/m) x (charge length) = Volume of rock (B x S x H) Burden dan spasi. S = 1B – 1.

Drilled: B = S. Square. staggered. Tipe-tipe sekuen inisiasi (dari ICI explosives) . square. Drilled: B = S. square.25 Be IP X X Be Se S B X Gambar 9. Square. Ratio: S e = 5 Be IP X X X X Se Be B S X X X X Face 4. Ratio: Effective Spacing S e = =2 Effective Burden B e 4 IP X 2 X 3 X 1 X 0 X 1 X 2 X S 3 X 4 X X X Se Be B X 5 X 6 X 7 Face 3. Ratio: S e = 3. Instantaneous row firing is not recommended by ICI X X X B S X X X Face 2. VI. Drilled: B = S.12 Start (Initiation Point) Face 1. Square. Row by Row. VI. Drilled: B = S. Square. V. square.

. Polres. antara lain: Target produksi perusahaan yang menentukan kapasitas gudang Kestabilan kimia bahan peledak dipengaruhi oleh lingkungan udara di dalam dan disekitar gudang yang akan membuat bahan peledak rusak Peraturan yang berlaku. Setelah mendapat rekomendasi dari DTPU. Polda dan terakhir Mabes Polri di Jakarta. Dirjen Sumber Daya Mineral dan Batubara. Permohonan dilayangkan kepada Direktorat Teknik Pertambangan Umum (DTPU). mulai dari Posek. berkas permohonan yang dilampiri rakomendasi dari DTPU diajukan kepada kepolisian. Departemen Energi dan Sumber Daya Mineral yang akan memberikan rekomendasi pembelian bahan peledak baru dan ditujukan kepada Kepala Kepolisian Repulik Indonesia.13 3. Permohonan P2 untuk bahan peledak yang baru dapat dilakukan 1 – 2 bulan sebelum masa pakai bahan peledak lama berakhir. artinya bahwa bahan peledak dalam gudang harus habis sampai batas waktu 6 bulan dan kemudian gudang diisi ulang oleh bahan peledak baru. bahwa izin Pembelian dan Penggunaan (P2) berlaku hanya 6 bulan. JUMLAH BAHAN PELEDAK (1) BATAS WAKTU PENIMBUNAN BAHAN PELEDAK Bahan peledak yang ditimbun atau disimpan dalam gudang bahan peledak dibatasi jumlahnya karena beberapa alasan. Polwil. Dari tiga batasan di atas dapat ditentukan bahwa waktu maksimum penyimpanan bahan peledak dalam gudang hanya 6 bulan.

Alat bor yang dimiliki Tamrock type Drilltech D25K yang mampu membuat lubang berdiameter 4¾ . artinya sesuai dengan dimensi bucket alat muat. Perlu diingat bahwa yang dimaksud “produksi” adalah o/b yang harus dibuang.J.000 bcm/30 = 19. . baik untuk sekali peledakan maupun yang ditimbun dalam gudang selama 6 bulan. perlu diketahui terlebih dahulu target produksi peledakan yang ditentukan oleh perusahaan. Apabila peledakan dilakukan setiap hari dengan hari kerja rata-rata per bulan 30 hari. maka Produksi per peledakan = 584. Fragmentasi hasil peledak harus baik. maka pembelian bahan peledak baru ke PT. airblast. flyrock dan getaran kurang. Densitas o/b hasil pengujian rata-rata 2. Konya yang dikombinasikan dengan cara lain. (2) PERHITUNGAN JUMLAH BAHAN PELEDAK Untuk menghitung jumlah bahan peledak. Untuk contoh berikut digunakan cara dari C. Alat muat mampu menjangkau sampai 12 m. Contoh Untuk mencapai target produksi batubara 2 juta ton per tahun perlu dikupas overburden (o/b) sebanyak 7 juta bcm (karena Stripping Ratio = 3½ : 1) .5 ton/m3 dan bahan peledak yang akan digunakan adalah ANFO dengan densitas 0. maka B = 36/3 = 12 ft. apabila H efektif = 12 m ≈ 36 ft.14 Setelah mendapat Surat Izin P2 dari Mabes Polri (biasanya ditandatangi oleh Direktur Intelijen Polri). Dahana atau produsen bahan peledak lainnya dapat dilakukan. Cara menghitungnya dapat diterapkan salah satu atau kombinasi dari ketentuan yang telah diuraikan dalam bab Geometri Peledakan. Tahapan perhitungan sebagai berikut: a) Target produksi = 7 juta bcm/12 = 584.470 bcm/peledakan b) H/B = 3.85 gr/cc.6¾ inci.000 bcm/bulan.

3B = 0.60 kg/bcm 19470 Dari pengalaman dalam operasi rutin (bukan tahap development) diperoleh bahwa PF yang ekonomis berkisar antara 0.3 x 12 = 4 ft ≈ 1 m .5 ⎦ 1/3 = 5. Jumlah bahan peledak diperlukan: o Untuk PC =11 m/lub.5 inci) c) Parameter geometri peledakan lainnya dihitung sbb: T = B = 12 ft ≈ 4 m .28 = 0. PC = 11 m Spasi ditentukan dengan mempertimbangkan sekuen peledakan.2 – 0. H dan B dan hasilnya adalah: H = 12.08 kg/m. yaitu: 12 = 3.5 inci dan densitas bahan peledak 0.15 1/3 ⎡ρ ⎤ Dengan menggunakan rumus B = 3. L = 13 m PC = L – T = 13 – 4 = 11 m .85 ⎤ De. PF di atas . n= 19470 = 81 lubang 240 e) Cara cepat untuk menentukan jumlah bahan peledak adalah dengan memanfaatkan Loading Density pada Tabel 3.08 = 143. f) Powder Factor (PF) = 11654.85 gr/cc diperoleh Loading Density = 13.770. T= 4 m J = 0.J=1m L = H + J = 12 + 1 = 13 m . maka bahan peledak = 11 x 13.15 x De x ⎢ ⎥ ⎣ 2.097.88 = 11.3 kg/bcm.654. jadi total bahan peledak (We): We = 81 x 143.88 kg/lub. karena H < 4B. jadi PF di atas terlalu besar dan mengakibatkan pemborosan bahan peledak serta biaya peledakan.15 x De x ⎢ e ⎥ ⎣ ρr ⎦ diperoleh ⎡ 0.28 = 2. maka S = S=5m d) Jumlah lubang ledak yang harus dibuat: H + 7B 8 Vl = B x S x H = 4 x 5 x 12 = 240 bcm/lub.46 inci (≈ 5.4 kg/6 bulan. Untuk diameter 5. o Dengan n = 139 lubang.28 kg/peledakan o Kebutuhan bahan peledak selama 6 bulan: We 6 bln = 6 x 30 x 11654. B = 4 dan 4B = 16.

Perlengkapan peledakan adalah bahan-bahan yang diperlukan dalam sistem peledakan dan sifatnya habis pakai (hanya dipakai sekali peledakan saja). B dan penghematan bahan peledak menjadi sebagai berikut : Vl = B x S x H = 5 x 7 x 12 = 420 bcm/lub. terutama spasi dan burden. detonating cord atau kombinasinya. n= 19470 = 46 lubang 420 Dengan n = 46 lubang. misalnya ANFO. emulsi. Yang menjadi patokan keberhasilan peledakan pada akhirnya adalah ukuran fragmentasinya yang harus sesuai dengan proses selanjutnya. perlu dihitung juga jumlah perlengkapan peledakan lainnya.16 dapat dikurangi dengan memodifikasi geometri peledakan. g) Misalnya dilakukan modifikasi terhadap S.33 kg/bcm 19470 (3) JUMLAH PERLENGKAPAN PELEDAKAN Disamping bahan peledak utama. h) Powder Factor (PF) = 6440 = 0. Paling tidak perlengkapan peledakan pokok yang diperlukan seperti diuraikan dibawah ini. apakah peledakan menggunakan detonator biasa. detonator listrik. Jenis perlengkapan peledakan tergantung pada sistem peledakan yang diterapkan. dan watergel (slurry). nonel. jadi total bahan peledak (We): o We = 46 x 140 = 6440 kg/peledakan o Kebutuhan bahan peledak selama 6 bulan: We 6 bln = 6 x 30 x 6440 = 1.200 kg/6 bulan.159. heavy-ANFO. antara lain ukuran mangkok (bucket) alat muat atau sebagai umpan crusher. a) Bila menggunakan detonator biasa Primer (booster + detonator biasa) sebanyak lubang yang akan diledakkan dengan jumlah booster sesuai dengan diameter .

Plastic Igniter Cord (PIC) dan konektornya. Panjang kabel sambungan. Panjang sumbu api (safety fuse) sesuai keperluan. yaitu connecting wire. c) Bila menggunakan detonator nonel Primer (booster + detonator nonel) minimal sebanyak lubang yang akan diledakkan dengan jumlah booster sesuai dengan diameter lubang ledak atau sekitar 1% dari berat bahan peledak utama per lubang. . b) Bila menggunakan detonator listrik Primer (booster + detonator listrik) minimal sebanyak lubang yang akan diledakkan dengan jumlah booster sesuai dengan diameter lubang ledak atau sekitar 1% dari berat bahan peledak utama per lubang. PIC ada dua jenis. yaitu (1) Fast PIC dengan kecepatan rambat sekitar 30 cm/detik pasangannya adalah Bean Connector dan (2) Slow PIC dengan kecepatan rambat hanya 3 cm/detik dengan pasangan Slotted Connectors.17 lubang ledak atau sekitar 1% dari berat bahan peledak utama per lubang. Lead-in-line tube atau sebuah detonator listrik atau detonator biasa d) Bila menggunakan detonating cord Primer (booster + detonating cord) sebanyak lubang yang akan diledakkan dengan jumlah booster sesuai dengan diameter lubang ledak atau sekitar 1% dari berat bahan peledak utama per lubang. Trunkline delay untuk sistem tunda di permukaan (surface delay).

2.L. Kennedy. pp. 105 – 217 5. 3.A.A. Jimeno. “Surface Mining”.584.J. C. 1987. Sydney. Texas. Prentice Hall. The Modern Technique of Rock Blasting. REFERENSI 1. 565 . and Exploration.. John Wiley & Sons. Surface Shot Design and Shot Calculations.18 Panjang sumbu ledak (detonating cord) sesuai keperluan..S. 18 pp. pp. pp. Society for Mining. 117 . Surface Blast Design. Editor.A. . Sydney. pp. 1978.A. L. New Jersey. Design of Blasting Round. U. 191 – 216 4. Inc. A. …….. Balkema. dan Kihlstrom. cs. Ash. Metallurgy. Drilling and Blasting of Rocks. Nederlands. E. 6. B. biasa atau nonel (salah satu saja) digunakan sebagai pemicu ledak detonating cord. Langefors.J dan Walter. ICI Explosives Australia Operations Pty Ltd. U. Atlas Powder Company. U. B. Handbook of Blasting Tables.178. 36 pp. …….S. Sebuah detonator listrik. C. 1989. R. 1990. Konya.

08 11.37 30.96 119.52 15.85 35.12 8.17 9.10 17.31 54.96 38.42 27.53 86.77 11.70 20.10 45.46 32.83 16.21 35.41 161.65 13.61 64.99 6.23 25.59 19.25 82.20 15.33 8.96 21.92 1.40 11.40 11.34 73.61 1.68 9.59 37.60 16.53 91.35 11.30 51.57 81.42 80.80 3.01 131.91 51.60 7.74 13.60 inci 3 3½ 4 4¼ 4½ 4¾ 5 1 5 8 5½ 6 6¼ 6½ 7 7 38 8 8¼ 9 7 9 8 10 5 8 0.88 11 11¼ 12¼ 13¼ 15 17 .62 31.29 78.89 27.43 79.26 61.23 12.57 15.88 87.59 25.81 7.88 17.53 55.22 7.19 10.39 18.48 83.33 17.37 31.80 32.11 34.64 40.13 31.55 129.60 38.07 44.97 54.55 1.42 19.01 23.71 32.35 5.81 28.23 125.08 42.67 7.40 10.97 17.08 15.32 14.58 45.78 10.72 63.80 77.82 26.08 43.31 73.07 14.77 10. gr/cc 0.29 82.42 16.93 187.30 5.67 83.95 7.21 11.25 28.22 14.71 73.15 23.86 32.27 14.30 94.35 6.24 22.99 12.96 95.26 17.29 6.26 0.14 8.39 60.64 41.0 Tabel 3.36 77.35 8.73 102.84 41.02 57.85 16.57 1.31 96.01 146.99 19.75 124.91 197.15 9.70 42.15 5.76 14.72 6.24 9.61 131.96 79.10 4.25 13.25 70.87 33.82 68.38 24.23 1.20 5.98 67.80 44.84 8.88 18.54 11.26 20.98 6.33 74.80 15.45 12.45 145.73 13.90 14.91 13.47 9.24 22.46 11.56 49.34 27.99 10.24 75.22 39.78 12.83 25.79 8.79 136.37 86.50 12.23 22.14 64.44 7.95 13.59 28.97 53.48 61.70 23.08 5.23 97.86 21.42 59.70 3.95 16.81 175.37 13.84 70.54 64.28 5.25 5.22 1.93 18.01 42.87 9.09 10.16 114.14 153.84 23.90 8.35 35.11 168.18 21.33 52.54 7.21 11.59 0.47 17.06 48.93 14.54 6.92 20.95 39.56 105.66 29.67 51.27 15.43 44.90 65.18 66.50 26.17 37.43 62.69 46.78 23.66 114.81 10.85 71.11 19.97 25.15 19.58 37.38 68.20 10.00 4.46 43.89 1.22 8.93 19. Loading Density lubang ledak dalam kg/m Diameter lubang ledak mm 76 89 102 108 114 121 127 130 140 152 159 165 178 187 203 210 229 251 270 279 286 311 349 381 432 Densitas bahan peledak.52 98.18 4.52 27.21 117.28 13.40 24.77 76.81 102.17 9.13 10.62 11.76 55.87 19.66 24.88 27.68 24.81 27.78 24.41 7.05 8.73 31.53 51.57 76.37 56.52 17.80 48.72 29.36 148.63 4.21 16.03 53.16 10.67 13.48 57.62 12.56 1.85 3.58 142.36 110.91 21.33 40.91 124.21 190.37 15.44 35.60 66.47 21.23 122.70 13.78 15.19 49.03 12.83 34.51 183.72 16.09 91.96 10.29 10.51 29.83 47.90 4.15 41.37 34.08 45.10 102.83 24.86 5.87 22.

0 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful