EL HPGR REPRESENTA EL FUTURO DE LOS

EQUIPOS DE MOLIENDA.
Process and Mill Operations

RESUMEN
La aplicación de la tecnología HPGR, molinos de rodillos de alta presión,
fue el resultado de los estudios realizados por el profesor Klaus Schönert a fines
de los años setenta y comienzo de los ochenta. El Dr. Shöenert encontró que
cuando la presión aumentaba en estos molinos se incrementaba la proporción
de finos, y el mejoramiento en la eficiencia energética se producía debido a un
mecanismo de compresión por capas y a la ruptura inter-partículas.

Las nuevas operaciones mineras deberán de empezar a analizar y evaluar

profundamente, la opción de HPGR en comparación con la molienda
convencional SAG. Con las siguientes hipótesis.

1. Ventajas y limitaciones técnicas

2. Capacidades de procesamiento

3. Espacio requerido

4. Máximos tamaños de alimentación y de producto.

5. Durezas de los minerales a ser tratados, eficiencias de conminución.

Aunque el parámetro de dureza se usa en el diseño de molinos
convencionales, en el diseño de HPGR no se utiliza este parámetro.

6. Conocimientos y habilidades operativas.

7. Simulaciones y modelos de tratamiento

8. Los HPGR funcionan mejor con minerales caracterizados como

competentes. Los nuevos desafíos de la industria minera es encontrar el
mejor diseño que ofrezca el diagrama de flujo más simple con el menor
CAPEX y OPEX posible, Que permita alcanzar la capacidad de diseño y
muestren flexibilidad ante los cambios de características de los minerales
en el avance de extracción del yacimiento

La etapa de conminución es un proceso que consume una gran cantidad de

energía, se convierte en un desafío estudiar y desarrollar alternativas más
eficientes en este sentido dado el complejo escenario energético que se vive
actualmente. Para lograr una conminución eficiente de debe aplicar la energía
de forma directa sobre las partículas, además de una reducción selectiva de los
tamaños que se desean. Lo anterior se consigue incorporando equipos de
clasificación o que optimicen el uso de la energía en los mecanismos de ruptura.
Es por esto que la trituración o molienda con HPGR (High Pressure
Grinding Rolls) surge como una alternativa a ser evaluada en los procesos de
conminución. En este equipo el principal mecanismo de ruptura es inter-
partícula, es decir, las partículas entre sí realizan fuerza de compresión directa
entre ellas. Además, se generan micro-fisuras dentro de las partículas, lo que se
asocia a una disminución del work índex facilitando la siguiente etapa de
conminución, lo cual representa una mayor eficiencia en el proceso con esta
tecnología.

Entre los años 1985 – 1986 se aplicó por primera vez la tecnología HPGR
en la industria del cemento. Con el transcurso de los años se fueron
desarrollando nuevos materiales para el revestimiento de los rodillos, lo cual
permitió la incorporación de este chancados a la industria de los minerales de
hierro.

ANTECEDENTES
Las bajas leyes de los minerales en los yacimientos, así como un aumento
en su dureza, sumado al agotamiento de los recursos energéticos no renovables,
así como las limitaciones de tamaño en los motores y reductores de los equipos
de molienda SAG. Ha llevado a una tendencia marcada de desarrollo sostenible.
Para ello todos los sectores de los países industrializados tendrán que
reducir drásticamente el consumo de energía, aumentar la eficiencia energética,
así como buscar alternativas de equipos más eficientes que permitan procesar
mayores capacidades con menores leyes. Con este fin, la industria minera
deberá de asumir los nuevos retos y comenzar a buscar los medios para el
desarrollo de prácticas mineras sostenibles. Un área de especial interés está
dirigido a la cuantificación y el modelado de la utilización de energía, tamaño y
eficiencias de los equipos en los procesos de conminución. “Debemos distinguir
entre la Efectividad con la que se toma el máximo de potencia para efectuar una
cierta tarea de molienda y la Eficiencia con la que se utiliza dicha potencia”.
 Los molinos de rodillos de alta presión actualmente están demostrando
ser una alternativa viable y confiable en los circuitos de conminución. Las
ventajas principales de la tecnología HPGR son, principalmente, la reducción de
costos de operación, producto del uso eficiente de la energía en el mecanismo de
ruptura y en la reducción del Wi (Índice de Trabajo) de Molienda de Bolas hasta
en un 25%, producto de la generación de micro fracturas (Bearman, 2006;
Daniel 2008).

Las prensas de rodillos abrasivos de alta presión (HPGR) se introdujeron

como una nueva tecnología de molienda en 1984. Desde entonces, se instalaron
con éxito en un amplio número de plantas en todo el mundo, principalmente
para cemento y piedra caliza. Recientemente, los HPGR también se aplicaron en
plantas de procesamiento de minerales, en su mayor parte para el tratamiento
de minerales de hierro y diamantes.

A la creciente escasez energética se suma la escasez de fuentes de agua

para los procesos y el aumento de los costos de medios de molienda y
revestimiento de molinos. Pese a todos los estudios disponibles, en la industria
minera, la tecnología HPGR aún se considera inmadura y su incorporación en el
diseño de nuevos proyectos se ve limitada, por la falta de experiencia de su
operación en el procesamiento de los diferentes minerales.

Un factor importante en el fomento del uso de la tecnología HPGR, es

tener un mayor conocimiento de los modelos existentes para la simulación del
proceso de reducción de tamaño con esta tecnología. Actualmente se puede
optimizar y diseñar la mejor alternativa de procesamiento utilizando estos
simuladores, que son capaces de predecir la distribución de tamaño en el
producto, determinar los parámetros del proceso, y consumo energético
asociado a la operación.

Al existir diversos modelos, resulta importante conocer las diferencias

entre cada uno de ellos, además de conocer sus fortalezas y debilidades, para
que estas últimas puedan ser mejoradas en un futuro. Con esto, se lograrán
mejores modelos matemáticos, que permitirán seguir optimizando el proceso.

EL HPGR

El HPGR consta de dos rodillos que giran en direcciones opuestas y que

descansan en un sistema de rodamientos sobre un marco. La presión es aplicada
sólo a uno de los rodillos mediante un sistema hidro- neumático mientras que el
otro se mantiene en una posición fija. El marco del rodillo libre, sobre el cual se
aplica la presión, desliza sobre una superficie de teflón y su movimiento está
gobernado por las fuerzas que actúan tanto desde la superficie del mineral como
del sistema de aplicación de presión. La alimentación se realiza por medio de un
chute ubicado en la parte superior de los rodillos, el cual se encuentra revestido
con materiales de alta resistencia a la abrasión, y que además está equipado con
un sistema de control de nivel, de modo de asegurar la formación de un lecho de
partículas continuo en la zona de molienda (Fig. 1).

Fig. 1 Representación de HPGR, incluyendo el sistema de

amortiguamiento hidráulico (Napier-Munn et al, 1996)

El HPGR al contrario de los molinos de rodillos convencionales para

triturado, las partículas se rompen por compresión en un lecho de partículas
relleno, y no por medio del prensado directo de las partículas entré los rodillos.

Este lecho de partículas se crea por presión entre dos rodillos de rotación
opuesta. Entre estos rodillos, se presiona un lecho de partículas a una densidad
de hasta 85% aproximadamente de la densidad real del material. Esta
compresión se obtiene por medio de la aplicación de alta presión de hasta casi
300Mpa; un proceso que excede la fuerza de compresión del material de
alimentación.
 El proceso de ruptura se puede contemplar en dos etapas diferentes. En
la primera, el material que ingresa al espacio ubicado entre los rodillos se
somete a una aceleración para alcanzar la velocidad tangencial de rodillo. Como
resultado del estrechamiento entre los rodillos, el material se compacta en
forma gradual y las partículas más grandes se someten a un proceso de
chancado previo. En la siguiente etapa, el material resultante ingresa a una zona
de compactación. En esta zona es donde se aplica la presión. La fuerza de
presión actúa principalmente sobre todas las partículas que atraviesan la zona
de compresión.

Esto da como resultado la desintegración de la mayor parte de las

partículas.

Las diferentes zonas por las que pasan las partículas se aprecian en la Fig.
2.

En la zona de compactación existe una distribución de presión a lo largo

del rodillo. El perfil de presión a través del rodillo muestra una reducción de la
presión hacia los bordes de este, lo que explica que el producto de la zona de los
bordes de los rodillos presente granulometrías mayores a la zona del centro de
estos. Esto es lo que se conoce como el “efecto borde” (Morrell, 1997).

Durante el proceso, se generan micro-fisuras dentro de las partículas, y

esto provoca un debilitamiento de estas para la siguiente etapa de molienda. La
presión que se ejerce sobre un lecho de partículas reduce el desgaste debido a
que el procedimiento principal de molienda no se produce entre la superficie del
rodillo y el material, sino que tiene lugar entre las partículas, como se muestra
en la Fig. 3.
 El rendimiento de un HPGR depende de la capacidad de los rodillos a
arrastrar el material de alimentación hacia el espacio ubicado entre los rodillos,
de las características del material de alimentación, y de las condiciones de
funcionamiento.

Fig. 3 Contactos de puntos múltiples por partículas sobre una

partícula.

CARACTERISTICAS DEL HPGR

• La principal característica de los molinos HPGR consiste en comprimir la
cama de partículas entre los rodillos y el procedimiento principal de molienda
tiene lugar por la ruptura entre las partículas del material dentro del lecho
(ruptura inter-partículas)

• Durante el proceso de conminución con HPGR se generan micro-fisuras

dentro de las partículas, lo que da como resultado el debilitamiento de las
partículas, disminuyendo el work índex (Wi) de la siguiente etapa de
conminución que normalmente es la molienda de bolas.

 El HPGR es una máquina que consta de dos rodillos accionados por

motores separados. Los rodillos giran en direcciones opuestas y
descansan en un sistema de rodamientos sobre un marco.
  La característica que define la geometría de los rodillos es la razón
Largo/Diámetro (L/D). Dependiendo de esta razón se observan distintas
características en la operación y diseño de los equipos.

 En los rodillos de razones L/D < 1 se ejercen torques de altas magnitudes,

lo que se traduce en una mayor potencia requerida.

 En los rodillos de razones L/D > 1 se deben utilizar rodamientos que

posean un sistema de corrección del desalineamiento del rodillo móvil.
Mediante un sistema hidro-neumático se aplica presión (50 - 150 bar) a
uno de los rodillos, mientras que el otro rodillo se mantiene en una
posición fija dentro del marco.

 El rendimiento de trituración es en gran parte determinada por la

presión ejercida por el sistema hidráulico en el rodillo flotante.

 El constante choque de los rodillos se amortigua mediante un set de

acumuladores de nitrógeno que se instala detrás del rodillo flotante,
produciéndose de este modo una operación suave.

 En los HPGR las partículas se rompen por compresión en una base de

partículas empaquetadas creada entre los rodillos.

 La base de partículas es presionada entre los rodillos hasta alcanzar una

densidad aparente del orden de 85% a 90% de la densidad real del
material.

 Durante este proceso de compactado el material es triturado en una

amplia variedad de tamaños de partículas a medida que avanza por las
zonas de molienda dentro del HPGR.

 El material del lecho se tritura por un mecanismo de ruptura inter-

partícula. Es decir, las partículas son reducidas de tamaño por fuerzas de
compresión entre ellas.

 La ruptura inter-partícula se diferencia claramente de la ruptura por

compresión de una sola partícula, que es lo ocurre entre las superficies de
una trituradora convencional. La ruptura de partículas individuales en
los HPGR no es recomendable ya que puede incrementar el desgaste de la
superficie del rodillo, provocando daños a la superficie autógena de
desgaste.

 Es por ello que en los molinos HPGR se debe evitar el triturado de

partículas individuales y realizar una molienda por compresión del
material en el lecho de partículas (ruptura inter-partículas)

ANALISIS COMPARATIVO DEDIFERENTES EQUIPOS DE

CONMINUCION
 Con la tecnología disponible hoy en día las actuales plantas de
procesamiento de minerales tienen 3 etapas de trituración y cribado antes del
molino de bolas para minerales competentes. HPGR es una máquina que
desempeña un papel en el triturado terciario, recibiendo tamaños superiores de
aproximadamente 70 mm y suministrando tamaños de producto de alrededor
de 4 mm.

He visto HPGRs en circuitos de producción con una capacidad de

procesamiento de 1.500 t/h, En Perú he visto trabajando 3-4 HPGRs para
procesar aproximadamente 4.800 t/h.

Una manera más fácil de mostrar cuándo se necesitan HPGRs en un

circuito es ver aquellos proyectos en los que un circuito de molino SAG no
alcanzó la capacidad de diseño. Los actuales circuitos SAG que se ocupan de
minerales competentes se han visto obligados a añadir trituradoras de pebbles o
trituradoras secundarias para alcanzar la capacidad de diseño, hay circuitos de
molienda SAG que incluyen un HPGR para compensar las durezas y de los
minerales y la disminución de la capacidad en los siguientes molinos de bolas.

Esta situación ha transformado algunos molinos SAG en un molino

híbrido "inusual" que parece un SAG, pero que se alimenta con un tamaño de
partícula cercano al tamaño crítico típico que forma dentro de un molino SAG,
es decir, tamaños de partícula en el intervalo de 45 mm. El tamaño crítico
generado en un molino SAG al tratar con minerales competentes es tal que estos
guijarros son muy difíciles de aplastar e imposibles de moler en una cantidad de
tiempo razonable en un molino convencional. El mineral competente de 45 mm
producido en una trituradora tiene fracturas internas que la hacen adecuada
para alimentar un molino SAG donde estas rocas se reducen fácilmente al
producto SAG final.
 La experiencia indica seleccionar en HPGR de acuerdo con el parámetro
obtenido de drop weight test desarrollado por Steve Morrell AxB por debajo de
40. AxB valores entre 37 y 40 todavía puede haber posibilidades similares entre
circuitos SAG convencional y HPGR. Valores menores de 37 años se deberá de
tener mucho cuidado de seleccionar un circuito de molienda convencional SAG,
ya que adicionalmente se tendrían que incluir la trituradora de pebbles y
parrillas de grandes aberturas.

HPGR puede no ser el equipo adecuada para el mineral menos

competente, especialmente cuando el mineral tiene un contenido de arcillas
mayor al 20 %. Hay ciertos tipos de mineral que requieren demasiada energía
para alcanzar una adecuada liberación de valores en un circuito convencional:
Quebrador giratoria, SAG y molino de bolas. Este es el caso donde los circuitos
HPGR son prácticos. Cuando el mineral es competente hay menos fracturas
disponibles por lo que el mineral obtiene su reducción de tamaño
principalmente a través de la abrasión. Esto quiere decir raspar una roca de 6
pulgadas hasta alcanzar el tamaño de 2.5 pulgadas puede tardar mucho tiempo
y por lo tanto la roca solo permanece girando dentro del molino SAG con altas
cargas circulantes de tamaños críticos, entonces bajo este concepto si se desea
alcanzar la capacidad de diseño, se requieren mayor cantidad de molinos SAG
con altos consumos de energía.

Para el mineral menos competente el circuito convencional sigue siendo

la mejor opción debido a un menor CAPEX.

Los circuitos HPGR necesitan que se disponga de más estado real, ya que
un sistema de clasificación de mineral necesita estar en su lugar. Este sistema
requiere la construcción de sistemas de cinta transportadora que aumentan el
tamaño de un circuito.

El sistema de molienda convencional SAG / FAG no puede compararse

simplemente con HPGR, teniendo en cuenta sus requisitos de proceso de
molienda muy diferentes y los resultados, incluso el proceso en HPGR es en
seco. El uso del HPGR en lugar de SAG / FAG requiere la adición de 1 a 2 etapas
de trituración sumad al equipo de detección, manipulación y alimentación
CAPEX y OPEX, el trabajo de comparación será más complejo.

El grado de complejidad de esta comparación será mayor si el agua de

proceso está disponible, debido a los beneficios significativos de la prueba en
húmedo frente a la detección en seco.

Un aspecto, con un impacto importante en la eficacia de la selección, es

que las diferentes formas de partícula que resultan de los procesos SAG y
HPRG.

En conclusión, el circuito de molienda óptimo y su equipo requiere un

estudio complejo de los aspectos técnicos y financieros. Teniendo en cuenta las
diferentes áreas de utilización recomendadas de SAG y HPGR, su comparación
limitada no es posible desarrollarse correctamente.

Debemos de tener muy en claro que el equipo HPGR no sustituye a un

molino SAG y por lo tanto estas dos máquinas no pueden ser comparadas
individualmente. Lo más adecuado es que debemos de comparar los circuitos
totales en general con la cantidad de equipos que integran los circuitos HPGR
con los circuitos del molino SAG.
LOS BENEFICIOS Y DEVENTAJAS DEL EQUIPO HPGR
 Alta eficiencia en el consume de energía 25 a 35 % más que el molino
SAG
 Producto más fino que un circuito de trituración convencional de tres
etapas

 Tamaño de producto similar al del molino SAG

 Disminuye de un 7 a 20 % el Wi del mineral

 Genera micro fisuras que permiten mejor liberación de los valores

 Ahorro en refacciones y consumibles

 Reduce el consumo de reactivos al tener mayor contacto y mejor

percolación en las partícula

 Mejora la liberación del mineral

 Reduce la sobre molienda y generación de lamas

 Requiere de un 45 a 60 % de menor espacio que un circuito de molino

SAG M2/KW

 Mejores plazos de entrega de los equipos

 Tiempos de instalación más cortos

 Flexibilidad en el aumento de de capacidad de la planta

 Fácil desmontaje de la planta

 No requiere de grandes volúmenes de agua

 · No requiere de cambios de enlainado con mayores disponibilidades

de operación continua hasta 20 horas

DESVENTAJAS
 Mayor huella global
 Circuito cerrado secundario y HPGR

 Transportadores, contenedores y alimentadores

 Control de polvo

 Trampas de retención de metales

 Costo de capital:

 Diferencial de Capex = ƒ (competencia de mineral-1)

 Capex diferencial = ƒ (capacidad de la planta-1)