République Tunisienne Institut Supérieur des Sciences

Ministère de l’Enseignement Supérieur Appliquées et Technologie

Et de la Recherche Scientifique De Sousse
Université de Sousse

DEPARTEMENT MECANIQUE

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDES

En vue de l’obtention du diplôme de Licence Appliquée en :

Electromécanique
Spécialité Mécatronique industrielle

Amélioration du processus de production de transformation

plastique chez SIPEL par la méthodologie Six SIGMA

Elaboré par :

LINDA AMMAR

Encadré par :
Institut Supérieur des Sciences Appliquées et de Technologie
Mr. FRIJA Mounir
de Sousse

Société industrie plastique ELTAIEF

Mr. ELETAIEF Ahmed

Année universitaire : 2018/2019

1
 DEDICACE

En termes de connaissance de leurs sacrifices et en témoignage de mes profonds sentiments à

leurs égards, je dédie ce travail à me parents.

Chers mon père Lassaad et chères ma mère Atf,

Rien ne serait exprimer l'étendu de ma reconnaissance, l'estime, le respect et l'amour que j’ai pour
vous. Je dédie ce modeste travail qu'il soit la récompense de vos sacrifices illimités et vos
soutiens morals que vous m’avez généreusement offert.

Que dieux vous préserve bonne santé et longue vie.

A ma sœur, pour son amour et son encouragement.

A toute ma famille

A tous mes ami(e)s

Pour votre soutien et vos encouragements, qui m’ont été une grande valeur lors de moments les
plus dures durant l'élaboration de ce travail.

A tous ceux qui a aidé à réaliser ce travail

A tous mes professeurs.

Linda Ammar
2
 REMERCIEMENTS

Je tiens à exprimer ma profonde gratitude en premier au ‘Dieu’ qui m’a toujours soutenu et donné
la force.

Je tiens à adresser mes plus vifs remerciements au monsieur Eltaief Ahmed directeur de la société
SIPEL, Pour m’avoir accueilli au sein de son entreprise ainsi le support que m’a offert le long de
mon stage.

Je tiens à remercier mon encadrant Mounir FRIJA de l’Institut supérieur des sciences appliquées
et technologie de Sousse pour sa rigueur scientifique, ses exigences de disponibilité, en me
faisant partager son expérience et ses connaissance scientifiques, ses précieux conseils et aussi
pour m’avoir épaulé durant cette épreuve.

Mes sincères remerciements pour tous les responsables et personnels de la société SIPEL, ainsi
que tous les techniciens et les ouvriers pour leurs qualités humaines et professionnelles, et tous
ceux qui ont contribué à mon intégration.

Aux membres de jury :

Je suis très heureuse et fière de l’honneur que vous me faites en acceptant d’être présents dans le
jury de ma soutenance de stage de fin d’études. Veuillez trouver dans ce travail l’expression de
mon estime et de mes gratitudes.

Linda Ammar
3
 TABLE DES MATIERES

DEDICACE ...................................................................................................................................... 2
RemerciementS ................................................................................................................................ 3
TABLE DES MATIERES ....................................................................................................................... 4
Liste des figures ................................................................................................................................ 8
Liste des tables ............................................................................................................................... 10
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................................ 11
Chapitre I : Introduction de l’entreprise et de son activité............................................................ 13
1. Introduction :....................................................................................................................... 13
2. L’Organigramme de l’entreprise ......................................................................................... 13
3. Historique de l’entreprise ................................................................................................... 14
4. Activité de l’entreprise ........................................................................................................ 14
4.1. Matières Utilisées ......................................................................................................... 14
4.2. Produits ........................................................................................................................ 15
4.3. Les différentes machines .............................................................................................. 17
5. Processus de la production ................................................................................................. 18
Conclusion :................................................................................................................................. 20
Chapitre II : Le Stage ....................................................................................................................... 22
Introduction ................................................................................................................................ 22
1. Etapes du stage ................................................................................................................... 22
1.1. Observation et visite générale ...................................................................................... 22
1.2. Visite des services ........................................................................................................ 22
1.3. Rencontre du personnel ................................................................................................ 22
1.4. Observation du déroulement de la production ............................................................. 22
2. Mission du stage.................................................................................................................. 22
2.1. Objectifs relatifs aux tâches ......................................................................................... 22
2.2. Objectifs personnels ..................................................................................................... 23
3. Bilan et suggestions ............................................................................................................. 23

4
 3.1. Compétences acquises ................................................................................................. 23
3.2. Propositions permettant l’amélioration des conditions de travail ................................ 23
4. Plan du stage ....................................................................................................................... 24
Conclusion .................................................................................................................................. 24
Chapitre III : Présentation de la méthodologie Six Sigma, Phase définition .................................. 27
Introduction ................................................................................................................................ 27
La méthodologie Six Sigma............................................................................................................. 27
1.1. La démarche de la méthodologie Six Sigma : La démarche Six Sigma se fait selon les
étapes suivantes (DMAICS) ................................................................................................... 28
1.2. L’objectif de la méthodologie Six Sigma .................................................................... 29
1.3. Apport du Six Sigma aux entreprises ........................................................................... 29
2. Phase définition:.................................................................................................................. 30
1.1. Description du procédé : .............................................................................................. 30
1.2. Choix du produit : ........................................................................................................ 30
1.3. Critical To Quality et indicateurs : ............................................................................... 31
Conclusion: ................................................................................................................................. 32
Chapitre IV : Phase de Mesure ....................................................................................................... 34
Introduction : .............................................................................................................................. 34
1. Période (1) : Contrôle global ............................................................................................... 34
1.1. Système de mesure ....................................................................................................... 34
1.2. Exemple de fiche complète et statistique ..................................................................... 41
1.3. Résultats de la période (1) et conclusions .................................................................... 43
2. Période (2) : Contrôle spécifique......................................................................................... 44
Introduction ............................................................................................................................. 44
2.1. Système de mesure ....................................................................................................... 44
2.2. Estimation du z du processus et de la Capabilité de la machine .................................. 47
2.3. Elaboration des Cartes de contrôle............................................................................... 55
Conclusion .............................................................................................................................. 57
Conclusion .................................................................................................................................. 58
Chapitre V : Phase d’Analyse .......................................................................................................... 60

5
 Introduction ................................................................................................................................ 60
1. Cartes de contrôle ............................................................................................................... 60
2. Analyse des cartes de contrôle : ......................................................................................... 62
2.1. Analyse de la carte de contrôle des moyennes : ......................................................... 62
2.2. Analyse de la carte de contrôle des étendus: .............................................................. 63
3. Représentation graphique des données ............................................................................. 64
3.1. Diagramme des 5M ...................................................................................................... 64
3.2. Diagramme Multi-Vari ................................................................................................ 65
4. L’étude des corrélations ...................................................................................................... 69
4.1. Notion de corrélation ................................................................................................... 69
4.2. Etude de corrélation : méthode de la médiane ............................................................. 69
Conclusion .................................................................................................................................. 75
Chapitre VI : Phase d’Innovation .................................................................................................... 78
Introduction : .............................................................................................................................. 78
1. Paramètres de l’extrudeuse et rapport avec l’épaisseur .................................................... 78
1.1. Description de l’extrusion ............................................................................................ 78
1.2. Paramètres de l’épaisseur ............................................................................................. 79
1.2.3. Causes probables ...................................................................................................... 82
2. Génération des solutions .................................................................................................... 82
3. Plan n’expérimentation ....................................................................................................... 83
3.1. Données et résultats .................................................................................................... 84
3.2. Interprétation des résultats : ....................................................................................... 86
4. Analyse des risques ............................................................................................................. 91
Conclusion .................................................................................................................................. 91
Chapitre VII : Phases de contrôle et de standardisation ................................................................ 93
Introduction ................................................................................................................................ 93
1. Phase de contrôle ................................................................................................................ 93
1.1. Estimation des nouveaux z et Capabilité machine ...................................................... 93
1.2. Effet de la phase « Innover » sur les autres CQT ......................................................... 98
2. Phase de standardisation .................................................................................................... 99

6
CONCLUSION GENERALE ..............................................................................................................102
Bibliographie ................................................................................................................................ 104

7
 Liste des figures

Figure 1: Organigramme de l'entreprise ......................................................................................... 13

Figure 2:les sacs alimentaires ......................................................................................................... 15
Figure 3:les sacs de sortie de caisse ............................................................................................... 15
Figure 4: sacs poignée trou............................................................................................................. 16
Figure 5: sacs poignée souple......................................................................................................... 16
Figure 6: le mixeur ......................................................................................................................... 17
Figure 7: Extrudeuse ...................................................................................................................... 17
Figure 8: La soudeuse .................................................................................................................... 17
Figure 9: L'imprimante ................................................................................................................... 18
Figure 10: Les granules de déchets ................................................................................................ 18
Figure 11: Le processus de la production ....................................................................................... 19
Figure 12: Sacs de sortie de caisse ................................................................................................. 30
Figure 13 : Fiche de résultats d’échantillonnage période (1) ......................................................... 40
Figure 14 : Exemple de fiche de résultats complète période (1) .................................................... 41
Figure 15 : Partie statistique de la fiche des résultats de contrôle période (1) ............................... 42
Figure 16 : Résultats de la période (1) de contrôle global ............................................................. 43
Figure 17 : Submicromètre Mitutoyo ............................................................................................. 46
Figure 18 : Fiche des résultats d’échantillonnage période (2)........................................................ 47
Figure 19 : Fiche de résultats complète période (2) ....................................................................... 48
Figure 20: Histogramme................................................................................................................. 51
Figure 21 : Carte de contrôle des moyennes, phase Mesure .......................................................... 57
Figure 22 : Carte de contrôle de l’étendue, phase Mesure ............................................................. 57
Figure 23 : Carte de contrôle des moyennes .................................................................................. 61
Figure 24 : Carte de contrôle de l’étendue ..................................................................................... 62
Figure 25: Carte de contrôle des moyennes- tendance supérieure .............................................. 62
Figure 26:Carte de contrôle des étendus-tendance croissante ..................................................... 63

8
Figure 27: Carte de contrôle des étendus- tendance à l'uniformisation ....................................... 64
Figure 28: Diagramme des 5M....................................................................................................... 65
Figure 29: Diagramme Multi-Vari ................................................................................................. 68
Figure 30: Les types de corrélations .............................................................................................. 71
Figure 31: Diagramme de corrélation Epaisseur-Longueur ........................................................... 72
Figure 32: Diagramme de corrélation Epaisseur-Largeur .............................................................. 73
Figure 33: Diagramme de corrélation Epaisseur-Elasticité............................................................ 74
Figure 34: Diagramme de corrélation Epaisseur-Masse ................................................................ 75
Figure 35: L'extrusion gonflage ..................................................................................................... 79
Figure 36: Les zones de l'extrudeuse.............................................................................................. 80
Figure 37: Les zones de la vis ........................................................................................................ 80
Figure 38: Système de tirage .......................................................................................................... 81
Figure 39: Saisie des données sur Minitab17 ................................................................................. 86
Figure 40: Diagramme de variation de l’épaisseur ........................................................................ 87
Figure 41: Diagramme d’évolution de la masse ............................................................................. 88
Figure 42: Graphe des interactions des facteurs pour l'épaisseur ................................................ 89
Figure 43: Graphe des interactions des facteurs pour la masse .................................................... 90
Figure 44: Histogramme – Phase de contrôle ................................................................................. 95
Figure 45 : Capabilité du processus ................................................................................................ 96
Figure 46: Evolution des critères avant/après la phase d'innovation ............................................ 99

9
 Liste des tables

Table 1: Le plan du stage ............................................................................................................... 24

Table 2: Diagramme de CQT ......................................................................................................... 32
Table 3 : Les horaires d’échantillonnage période (1) ..................................................................... 35
Table 4 : Table de choix de niveau d’inspection ............................................................................ 36
Table 5 : Plans d’échantillonnage pour inspection ......................................................................... 36
Table 6 : Les mesures et les outils période (1) ............................................................................... 39
Table 7 :Intervalles de tolérance période (1) .................................................................................. 39
Table 8 : période d’échantillonnage pour la période (2) ................................................................ 45
Table 9 : Les mesures et les outils période (2) ............................................................................... 46
Table 10 : Intervalle de tolérance période (2) ................................................................................ 47
Table 11 : résultats du prélèvement ................................................................................................ 50
Table 12: Tableau classes/fréquence .............................................................................................. 50
Table 13 : Défauts par million en fonction de la valeur de z ......................................................... 53
Table 14 : table des pourcentages de conformité et de non conformité ......................................... 54
Table 15 : Table des résultats de la 1ére semaine de contrôle spécifique ...................................... 56
Table 16: Constantes de BURR ..................................................................................................... 60
Table 17: Données du diagramme Multi-Vari ............................................................................... 67
Table 18:Résultats d'échantillonnage pour étude de corrélations .................................................. 70
Table 19: Méthode de la médiane, tableau de décision.................................................................. 71
Table 20: Vote pondéré des solutions ............................................................................................ 83
Table 21: Niveaux du plan d'expérience ........................................................................................ 84
Table 22: Résultats du plan d'expérience ...................................................................................... 85
Table 23: Tableau classes/fréquence – phase de contrôle .............................................................. 94
Table 24: Résultats d'échantillonnage de la phase de contrôle .................................................... 98

10
 INTRODUCTION GENERALE
A nos jours, les pièces en matières plastiques peuplent notre vie quotidienne dans tous les
domaines d’utilisation. La matière plastique remplace les autres matériaux à savoir, le métal, le
carton, le bois, les verres, la céramique et autres matériaux. Qu’il s’agisse des châssis des fenêtres
dans le bâtiment, des éléments de carrosserie et autres composants dans les domaines de
l'automobile, de l’aéronautique et navale aussi les meubles, les appareils électroménagers, le
matériel électrique, le matériel médical et les moyens de transport.

Partout l'utilisation des matériaux plastiques apportent des solutions de fabrications

simples, de réalisations fiables et esthétiques suite à la diversité des procédés de mise en forme
comme l’injection, l’extrusion, le soufflage et le thermoformage avec un prix de revient compétitifs

La Société Industrie de Plastique Eltaief s’est spécialisée dans le domaine de la

transformation plastique depuis 2013. Ayant des produits à base de Polyéthylène, que ce soit de
haute ou de basse densité, la société a choisi l’extrusion par soufflage comme une technique de
mise en forme plastique.

Souhaitant améliorer la qualité de ses produis, afin de mieux se placer dans le marché de
cette industrie, SIPEL a choisi de se lancer dans un projet ciblant l’amélioration continue de ses
produits. C’est dans ce cadre alors que s’inscrit notre projet qui porte sur l’amélioration de la qualité
des produits de l’entreprise en réduisant les taux de défauts provenant de différentes zones de
production, et cela a l’aide de la méthodologie Six Sigma.

Ce rapport contient sept chapitres principaux,

o Le premier permettant de présenter l’entreprise, son secteur d’activité, ses différentes et son
processus de production.
o Le deuxième étant une description détaillée su stage et de son planning.
o Le troisième présentant la méthodologie Six Sigma et le lancement de la phase Définition.
o Le quatrième présentant la phase de mesure et de la récolte de données.
o Le cinquième portant sur la phase d’analyse des données obtenues.
o Le sixième présentant la phase de recherche des solutions et d’innovation.
o La phase de contrôle des résultats et de standardisation.

11
 CHAPITRE I

INTRODUCTION DE
L’ENTREPRISE ET DE SON
ACTIVITE

12
Chapitre I : Introduction de l’entreprise et de son activité

1. Introduction :
Dans ce chapitre, nous découvrons l’historique de l’entreprise SIPEL ainsi que son
organigramme. Nous découvrons également son activité, les matières utilisées, les produits, les
différentes machines ainsi que le processus de la production.

2. L’Organigramme de l’entreprise
Gérant :

Ahmed ELtaief

Directeur Général :

Noomen Alaadhar

Directeur d’usine : R. administration : R.ressources Comptabilité :

humaines :
Hatem Nabli Lahouar Mohamed Dhaker Braham Khouloud Rekik

Recyclage : Chef d’équipe : Chef d’équipe : Chef d’équipe :

Khaled Ben
Majdi Wardani Mostapha Imed Nasri Samir Mahjoub

Granuleuse, suivi Extrudeuse Extrudeuse Extrudeuse

de stock granulé

Dépannage et Soudeuse Soudeuse Soudeuse

réparation

Figure 1: Organigramme de l'entreprise

13
3. Historique de l’entreprise
SIPEL, ou Société Industrie Plastique ELtaief, est une entreprise industrielle spécialisée dans le
domaine de l’extrusion des films en plastiques destinés à l’usage de grande distribution.
SIPEL révèle un vrai savoir-faire lorsqu'il s'agit de personnaliser votre sac plastique : recherche
de forme, composition, couleurs, attaches, poignées, soufflets,... Toutes ces opérations sont définies
avec chaque client, dans le cadre de son cahier des charges.

4. Activité de l’entreprise
La production de SIPEL est basée sur des matières premières qui sont :

4.1. Matières Utilisées

PEHD : Polyéthylène d’haute densité :

C’est un plastique opaque, résistant au choc, imperméable à l’eau, à certains produits

chimiques au gaz et aux aromes. Il est généralement utilisé dans la production des bouteilles de
produits détergents, lessives, produits d’hygiène comme le shampooing, ou même les bouteilles
de lait. Ce plastique est recyclable, et cela en étant broyé pour obtenir des granules utilisés dans la
production d’autres produits plastiques.

PEBD : Polyéthylène de basse densité

C’est un plastique d’une densité légèrement inférieure à celle du PEHD. Cette polyéthylène est
plus souple que celle de haute densité, mais possède une moindre résistance mécanique. Ce
polyéthylène est une dérivée végétale, extraite de cannes de sucre, et elle est utilisée dans la
production des sacs en plastique.

Déchets :

Les déchets utilisés dans la production des sacs en plastique chez SIPEL dérivent des déchets des
sachets produits dans les cycles présidents, transformés en granules à l’aide d’une machine
granuleuse et incorporés dans les mélanges de matière première introduite dans l’extrudeuse.

Ces matières premières permettent d’obtenir ces produits :

14
4.2. Produits
o Sacs alimentaires : ces sacs ont un mélange de PEHD et de PEBD pour matière
première. Sacs de haute résistance, transparent, liassés ou non liassés.

Figure 2:les sacs alimentaires

o Sacs de sortie de casse : ces sacs ont pour matière première la PEHD et la PEBD,
présentés en vrac ou en distributeurs à l’unité, ces sacs peuvent être personnalisés
ou disponibles en couleurs classiques comme le bleu, blanc, vert ou rose.

Figure 3:les sacs de sortie de caisse

o Sacs de boutiques

Ces sacs sont disponibles en trois modèles :

 Sacs cabas personnalisés : en PEHD, ces sacs sont a poignée en haricot,

ces sacs de transparents et d’haute résistance sont disponibles avec
impression personnalise.

15
  Sacs poignée trou : en PEBD, ces sacs à poignées sont avec plaques de
renforts soudées. Impression fantaisie, impression personnalisée sur gaine
blanche ou en couleur.

Figure 4: sacs poignée trou

 Sacs poignées souples : en PEHD, ces sacs possèdent des poignées

flexibles en haricot. Disponibles avec impression recto-verso petits pois.
Sacs de haute résistance, transparent, liassés ou non liassés

Figure 5: sacs poignée souple

o Sacs pharmacie : sacs à bretelles ou sacs liasses à poignées découpées.

Impression passe-partout ou personnalisée.

o Sacs de poubelle : Rigides et larges de couleur noir.

16
 4.3. Les différentes machines
Afin de subvenir aux besoins et exigences de sa clientèle, SIPEL est équipée de nombreuses
machines :

o Le mixeur
Le mixeur est l’organe responsable de la création du
mélange de matières premières qui sera par suite
introduit
À l’extrudeuse. La composition de ce mélange dépend
de produit fini souhaité.

Figure 6: le mixeur

o Les Extrudeuses
o
L’entreprise en possède trois. Ces extrudeuses fonctionnent par soufflage
d’air comprimé, le tube est donc gonflé comme un ballon, ses parois vont
s’affiner. Ce tube est pincé entre deux gros rouleaux, ce qui permet
d’obtenir un film fin à double épaisseur. Ce dernier va être enroulé sur
une bobine, ainsi il est prêt à être utilisé pour fabriquer des sacs de
plastique ou des films alimentaires par exemple.

Figure 7: Extrudeuse

o Les Soudeuses
Les soudeuses transforment les bobines de film double
épaisseur produit par l’extrudeuse en sacs plastiques
individuels. Il s’agit d’une soudure par lame
chauffante. Le produit fini peut être utilisé tel qu’il est
ou modifié selon le besoin et exigences du client.

Figure 8: La soudeuse

17
 o L’imprimante

L’imprimante est une machine permettant de

personnaliser les sacs en plastique. Avec deux
couleurs disponibles, il est possible d’imprimer
des logos et des motifs selon la demande.

Figure 9: L'imprimante

o La Granuleuse
Après une collecte de déchets de sacs en plastiques, ces derniers
sont introduits dans la granuleuse afin d’obtenir des granules qui
peuvent être introduits dans le mélange de matière première pour
obtenir différents types de sacs.

Figure 10: Les granules de déchets

5. Processus de la production

La production au sein de SIPEL est un processus simple et intéressant. Les étapes sont
nombreuses mais ne sont pas applicables pour tous les produits. La série d’étapes a
laquelle est soumis chaque produit est définie par sa nature. Pour mieux expliquer le
déroulement de ces étapes, ce diagramme a été élaboré :

18
 Matière Mixeur
première Préparation du
(PEHD/PEB mélange de
D) matière première

Granules de Mélange de matière

déchets Première
Granuleuse
Extrusion de
bobine de film
Granuler les Extrudeuse
Déchets double épaisseur
déchets
d’extrusion
Bobine de
film sans
logo/ motif
Déchets de
découpage Imprimante
Impression de
logo/ motif
Découpage
Bobine de film
de bretelles/
sans logo/ motif
trous

Bobine de film
Sacs sans Soudeuse avec logo/ motif
bretelles/ trous
Soudage de la
bobine en sacs
Sacs de sortie de individuels
caisse, sacs de
boutique, sacs
de pharmacie… Sacs alimentaires

Emballage Produit prêt Distribution

Figure 11: Le processus de la production

19
Conclusion :
Certes, SIPEL est une entreprise riche de produits avec un processus de production assez
intéressant, mais pour améliorer la qualité de ses produits, une stratégie doit être mise en place.
La politique de Six Sigma va permettre d’atteindre cet objectif.

20
CHAPITRE II

LE STAGE

21
Chapitre II : Le Stage

Introduction
Après avoir présenté l’entreprise son domaine d’activité et sa composition, ce chapitre aura pour
but de décrire le stage effectué au sein de SIPEL, et cela en listant les étapes du stage, sa mission
et son plan de déroulement.

1. Etapes du stage

1.1. Observation et visite générale

Dans cette étape, une visite préliminaire a été effectuée chez m’entreprise afin d’avoir une idée
générale de l’atmosphère de travail au sein de SIPEL. Cette entreprise est considérée de petite
taille avec une usine moyenne de taille mais riche en matériel et en équipement.

1.2. Visite des services

Dans cette étape, une visite de services a été effectuée. Dans l’administration j’ai visité les
services de direction, comptabilité et service client. Dans l’usine j’ai visité les services
fabrication, emballage et stockage.

1.3. Rencontre du personnel

Grâce à la talle de l’entreprise, j’ai eu la chance de rencontrer la majorité du personnel de
l’entreprise. J’ai commencé par la rencontre de Mr. Ahmed Eltaief, le gérant de l’entreprise, qui
m’a présenté au directeur commercial, comptable et le reste du personnel et des ouvriers de
l’usine.

1.4. Observation du déroulement de la production

Accompagnée par Mr. Ahmed Eltaief, j’ai effectuée une visite complète de l’usine me permettant
d’observer de près le déroulement le la production, les tâches effectuées par les ouvriers, le
fonctionnement des machines et me donnant une idée du travail demandé.

2. Mission du stage

2.1. Objectifs relatifs aux tâches

-Contrôler les différents produits de l’entreprise.

-Identifier les défauts fréquents dans les produits.

22
-Identifier les sources possibles de ces défauts.

-Intervenir dans le but d’éliminer ou de diminuer la probabilité des défauts.

2.2. Objectifs personnels

-S’intégrer dans le milieu professionnel.

-Mieux comprendre l’industrie de la transformation plastique.

-Mieux comprendre le domaine de contrôle de qualité.

3. Bilan et suggestions

3.1. Compétences acquises

-Connaissance de la vie professionnelle.

-Acquérir une connaissance approfondie du domaine de transformation plastique.

-Bonne maitrise de la méthode d’optimisation de la production « Six Sigma ».

-Meilleure compréhension du domaine de contrôle de qualité dans une industrie de production de

grandes séries.

-Détection des défauts existants et identification des sources possibles.

-Intégration dans la vie professionnelle et apprentissage de la communication dans un milieu de

travail.

3.2. Propositions permettant l’amélioration des conditions de travail

-Création d’un service de contrôle de qualité au sein de l’entreprise.

-Faire des contrôles continus de la production et standardisation des méthodes.

23
4. Plan du stage
Février Février -Mars Avril Mai
S1-S2 S3-S4-S5-S6-S7-S8 S9-S10-S11-S12 S13-S14-S15-S16
Visite et observation
générale de l’usine, la
bibliographie et la
connaissance des
machines et
différentes étapes de
la production.
Observation des
différents défauts,
collecte de données,
prélèvement
d’échantillons et
contrôle de la qualité
des produits.
Utilisation des
données obtenus pour
trouver des solutions
pour les défauts les
plus pertinents et
fréquents à l’aide le
la méthode Six
Sigma.
Rédaction du rapport
de stage.
Table 1: Le plan du stage

Conclusion
Le stage effectué au sein de la Société industrielle de plastique Eltaief m’était une expérience très
riche en connaissances dans le domaine de la transformation plastique et m’était surtout une

24
opportunité pour travailler sur le coté de l’industrie qui m’intéresse le plus et qui est le contrôle
de qualité.

Le stage m’a aussi permis de découvrir le milieu professionnel et m’intégrer et d’observer de plus
près ce milieu riche de l’industrie qui ne cesse d’évoluer.

25
 CHAPITRE III

Présentation de la méthodologie
Six Sigma, Phase définition

26
Chapitre III : Présentation de la méthodologie Six Sigma, Phase définition

Introduction
Dans ce chapitre nous abordons la notion du Six Sigma, nous commençons par définir cette
démarche et par donner un aperçu sur son historique et nous passons par la suite à présenter la
première phase de la démarche DMAICS qui définira le projet Six sigma par la description du
processus à améliorer.

La méthodologie Six Sigma

Le Six Sigma est une méthode d’amélioration continue qui est apparu avec les grandes industries
américaines pendant les années 1980. MOTOROLA a posé les bases de la démarche en étendant
l’usage des statistiques à tous les processus. Cette méthode qui consiste en l’application des
concepts de la maîtrise des processus (MSP/SPC) commence aujourd’hui à s’ouvrir sur les
entreprises européennes.

Six Sigma est une méthode structurée qui fait appel à des outils techniques et des statistiques
d’amélioration des processus. Ces outils sont basés sur des principes de gestion de projets pour
améliorer la satisfaction des clients et atteindre les objectifs stratégiques de l’entreprise. Cette
méthode est applicable dans tous les domaines qui reposent sur des processus tels que : Ventes,
recherches et développement, Production,…

Le Six Sigma est actuellement le système de management qui se développe le plus vite dans
l’industrie. En se centrant sur une méthodologie de résolutions de problème et d’optimisation des
processus, cette méthode permet d’économiser des millions de dollars dans la société qui ont
appliqué la démarche ces dix dernières années.

Six Sigma est une méthode de performance qui vise à assurer le zéro défaut pour chacun des
processus de l’entreprise. Ce zéro défaut est atteint en identifiant les processus vitaux de
l’entreprise afin d’en augmenter la rentabilité et la satisfaction du client.

La réussite d’un projet Six Sigma requiert l’implication de toute l’entreprise. Les dirigeants des
entreprises qui ont lancé des démarches Six Sigma ne manquent jamais de souligner l’énergie

27
considérable requise de tous les salariés. Aussi les personnes impliquées dans cette démarche
sont les plus compétentes de l’entreprise.

1.1. La démarche de la méthodologie Six Sigma : La démarche Six Sigma se fait selon les étapes
suivantes (DMAICS)

1.1.1. Définir
Dans cette étape, on pose le problème, puis on identifie sur quels produits se
trouvent les défauts. Par la suite, il s’agit de sélectionner avec précision les
défauts mesurables, en limitant le champ de travail en fixant les objectifs.

1.1.2. Mesurer
Il s’agit dans cette deuxième étape de collecter les informations disponibles à
propos de la situation courante. Ces données collectées seront rassemblées et
catégorisées.

1.1.3. Analyser
Suite à l’étape de mesure, il s’agit d’étudier l’ampleur des défauts, rechercher
les causes probables de ces derniers, émettre des hypothèses et faire des
analyses quantitatives des données grâce à des outils mathématiques et
statistiques.

1.1.4. Innover
La phase de l’Innovation consiste à rechercher, proposer et faire appliquer des
solutions adaptées pour chaque situation. Il s’agit de trouver une ou plusieurs
solutions appropriées pour chacune des causes des défauts.

11.1.6. Contrôler
Une fois que l’entreprise a mis en place les solutions dégagées, il ne reste qu’à
suivre l’évolution de la nouvelle situation, analyser les résultats et mesurer
l’efficacité de solutions appliquées.

28
 1.1.6. Standardiser
Cette étape consiste à standardiser les nouvelles méthodes et à diffuser les
nouvelles bonnes pratiques dans l’environnement de l’entreprise.

1.2. L’objectif de la méthodologie Six Sigma

Etant fondue sur une meilleure satisfaction du client, la méthodologie Six Sigma vise
principalement la rentabilité d’une entreprise en ciblant la diminution des rebuts ainsi que les
retouches aussi connus comme les coûts de non-qualité, en visant aussi une meilleure
disponibilité des machines et une amélioration des taux de rendement synthétiques en assurant de
meilleurs parts de marché résultants de l’amélioration de la qualité des produits .

1.3. Apport du Six Sigma aux entreprises

La méthode Six Sigma apporte des gains directs pour l’entreprise ainsi que la satisfaction des
clients, renforçant leur fidélisation. Elle permet une meilleure exploitation des ressources
humaines, financières et des outils de production afin d’améliorer la performance. Elle permet
également d’accroître la productivité par la réduction de la non-qualité. Six Sigma créée ainsi une
dynamique de progrès continu permettant de lancer des projets de grande ampleur tel que des
nouveaux produits ou nouveaux processus, augmentant ainsi la compétitivité de l’entreprise et
donc de ses profits.

De nos jours, il est difficile pour une entreprise, qu’elle soit industrielle ou de service, d’ignorer
l’apport de cette méthodologie qui pousse cette dernière vers l’optimisation assurée.

29
2. Phase définition

1.1. Description du procédé

Le travail va englober l’ensemble du procédé de production. Nous rappelons d’abord les
différentes tâches de ce procédé réalisées par les employés de l’entreprise:

- La préparation du mélange de matières premières (Granules de PEHD/PEBD, granules de

déchets et colorant en cas de besoin) au niveau du Mixeur.
- L’introduction du mélange et réglage de l’extrusion au niveau de l’extrudeuse.
- L’installation de la bobine de film double épaisseur obtenue après l’extrusion dans
l’imprimante pour l’impression des logos selon le besoin du client
- L’installation de la bobine de film double épaisseur obtenu après l’extrusion ou
l’impression dans la machine de soudage automatique et régler la machine en fonction du
besoin du client.
- Collecte des sachets en lots au niveau de la sortie de la soudeuse, découpage manuel des
bretelles des sachets selon le besoin du client.
- Emballage des sachets manuellement.

1.2. Choix du produit :

Vu que l’entreprise SIPEL offre une large gamme de produits, et vu que les spécifications de
certains produits dépendent complètement du choix du client, nous choisissons d’orienter le
travail vers un produit standard. Ce produit est le sac de sortie de caisse, qui est un produit
standard, à exigences fixes et qui est produit tout le temps dans l’usine de l’entreprise.

Figure 12: Sacs de sortie de caisse

30
Le sac de sortie de caisse B1 est le plus demandé et utilisé par les marchands de produits
alimentaires, alors B1 sera choisi comme le produit sur lequel la méthodologie Six Sigmas va
agir.

1.3. Critical To Quality et indicateurs

La recherche des CTQ (Critical To Quality) qui sont les éléments essentiels et les plus sûrs en
terme de satisfaction du client, est un point important et indispensable de la phase Définir.

Sachant déjà que la méthodologie Six Sigma vise de satisfaire le client et de répondre à ses besoins,
et sachant aussi que cette satisfaction assure l’optimisation et l’amélioration de la performance
économique de l’entreprise, le diagramme CQT va nous permettre de décomposer le besoin du
client en exigences qui doivent être satisfaites et qui doivent être mesurables.

Besoin :
(Ce qui Exigences : Spécifications :
Caractéristiques :
amène le (Ce qui permet (Quelles sont les
(Comment mesure-t-on que
client à au client d’être spécifications sur la
le client est satisfait ?)
utiliser le satisfait) mesure ?)
produit)
Le sac doit être d’une
Elasticité certaine élasticité permettant 500%
Besoin la résistance à la rupture
d’emporter Le sac doit supporter la
Charge
CLIENT

de la masse de la marchandise du 5kg

maximale
marchandise client
ou autre Le sac doit avoir une
produits Résistance à la certaine résistance à la
55-60 °C
chaleur chaleur pour résister à la
fusion

31
 Le sac doit être imperméable
Imperméabilité et ne doit présenter aucun Absence de trous
trou ou fissure
Le sac doit être dans la 60µ x2
Epaisseur et
limite d’épaisseur et de (double épaisseur)
masse
poids imposée par le client 1,5g
Le sac doit respecter les
Dimensions dimensions imposées par le 24x40cm
client

Table 2: Diagramme de CQT

Conclusion
Ce chapitre nous a permis de comprendre l’idée de la méthodologie Six Sigma et son impact
important sur les entreprises. Nous avons aussi entamé la première étape de la démarche Six Sigma,
qui est la phase de la Définition, qui nous a permis d’identifier le produit principal sur lequel se
basera le reste du travail, ainsi que les critères de qualité que doit respecter se produit pour être
dans les normes de la qualité exigés.

32
 CHAPITRE IV

PHASE DE MESURE

33
Chapitre IV : Phase de Mesure

Introduction
La première phase nous a permis de définir le cadre de travail et de mettre en évidence les
critères de qualité qui doivent être respectés. Cette phase a pour but de trouver un moyen de mesure
des CTQ, rassembler les informations et objectiver les problèmes à traiter. Cette phase se
composera de deux périodes : Période (1) de contrôle global au cours de la quelle nous contrôlons
de façon générale de tous les CQT et Période (2) de contrôle spécifique qui se basera sur les
résultats de la première période et qui aura pour objectif de contrôler les de près le critère présentant
les taux de défauts les plus pertinents.

1. Période (1) : Contrôle global

1.1. Système de mesure

1.1.1. Mise en place d’un plan d’échantillonnage

L’échantillonnage est un moyen de sélectionner un sous-ensemble d’unités d’un ensemble afin de

recueillir des informations. Ces informations sont utilisées pour tirer des conclusions par rapport
à l’état de l’ensemble. La mise en place d’un plan d’échantillonnage dépend de plusieurs facteurs,
dont la taille de l’échantillon qui est basée sur la précision recherchée, la manière de prélever et
l’intervalle de temps qui sépare un prélèvement d’un autre.

1.1.1.1. La période d’échantillonnage et nombre d’échantillons

La période d’échantillonnage est l’intervalle de temps qui sépare deux échantillonnages

successifs. Dans notre cas, cette période va dépendre des horaires du stage. L’échantillonnage va
alors être effectué chaque deux heures comme suit :

34
 Numéro de
1 2 3 4
l’échantillon
Horaire de
10 :00 12 :00 14 :00 16 :00
l’échantillonnage
Lundi X X X X
Mardi X X X X
Mercredi X X X X
Jeudi X X X X
Vendredi X X X X
Samedi X X
Dimanche
Table 3 : Les horaires d’échantillonnage période (1)

Par conséquent, un total de 22 échantillons sera obtenu chaque semaine, et cela le long de trois
semaines, du 18 Avril au 5 Mars.

1.1.1.2. La taille de l’échantillon

A la fin de chaque deux heures de production, un échantillon de sac de sortie de caisse modèle B1
sera prélevé. La taille de cet échantillon doit dépendre non seulement de la précision souhaitée,
mais aussi par le nombre de sachets produits pendant deux heures. Nous notons également que
les pièces d’un même échantillon doivent être produites dans des conditions de travail très
similaires, avec la présence d’un réglage à l’intérieur d’un même échantillon, avec une taille
d’échantillon constante.

Le nombre de sachet produit chez SIPEL pendant l’intervalle de temps de deux heures est
généralement compris entre 400 et 500 sachets.

35
 Table 4 : Table de choix de niveau d’inspection1

Pour pouvoir déterminer la taille du lot, on va d’abord se baser sur cette table. Nous avons un lot
d’une taille comprise entre 281et 500 pièces d’après le tableau. Nous allons attribuer la lettre F
puisqu’on souhaite commencer par un niveau d’inspection réduit.

Table 5 : Plans d’échantillonnage pour inspection2

1
www.v-trust.com/FR/QualityControl/InspectionStandards/AQLTable.aspx
2
www.v-trust.com/FR/QualityControl/InspectionStandards/AQLTable.aspx

36
Ensuite, à l’aide de ce tableau, on peut conclure que la taille d’échantillon qui correspond à la
lettre F est de 20 pièces. En appliquant 2.5 (défauts majeurs) on conclut aussi que pour cet
échantillon, il suffit de dépasser une pièce défectueuse pour que le lot soit rejeté.

1.1.2. Mesures et outils

Afin de contrôler la présence des indicateurs de qualité, une série de mesures doit être effectuée
en utilisant différents outils. Les CTQ à contrôler sont tous les exigences mentionnées dans la
« Table 2 : Diagramme de CQT » sauf la chaleur maximale et cela par défaut de méthode de
contrôle.

En effectuant les mesures, l’ordre est d’une grande importance puisqu’il permet la vérification de
toutes les exigences. (Exemple : La longueur, la largeur et l’épaisseur doivent être mesurés avant
l’élasticité, car le test d’élasticité aura des effets sur la longueur, la largeur et l’épaisseur si son
test est effectué en premier)

Les mesures à effectuer, les outils à utiliser et une description de la méthode sont mentionnés
dans ce tableau :

Résultats et
Ordre Exigences Outils Description de l’opération unités de
mesure
A l’aide d’un mètre ruban,
la longueur du sac est
L
(1) Longueur Mètre ruban mesurée du coin inferieur
(mm)
au coin supérieur de la
bretelle.
A l’aide d’un mètre ruban,
la largeur est mesurée
L
(2) Largeur Mètre ruban entre les deux coins
(mm)
inférieurs ou supérieurs du
sac.

37
 Le sac est placé entre les
deux doigts du Micromètre
Micromètre
et l’épaisseur est lue sur
d’une E
(3) Epaisseur l’afficheur.
précision de (µ)
On fait attention de ne pas
0.001mm =1µ
écraser le sac entre les
doigts du Micromètre.
A l’aide d’un marqueur,
nous marquons une
longueur de 10mm sur le
sachet, cette partie est
ensuite tirée à la main
Mètre ruban et jusqu’à atteindre la limite E
(4) Elasticité
marqueur d’élasticité. La nouvelle (%)
distance entre les deux
traces de marqueur sera
mesurée pour obtenir le
pourcentage d’élasticité du
sachet par rapport au 1cm.
Il suffit de souffler dans le
sac pour le remplir d’air et (Oui)
(5) Imperméabilité - d’observer pour remarquer Ou
s’il y a échappement (Non)
d’aire.
L’étalon est placé dans le (Oui)
Charge Etalon d’une
(6) sac pour voir s’il peut ou
maximale masse de 5kg
supporter cette charge. (Non)
Le sachet est plié un
Balance d’une
minimum de 5 fois, on m
(7) Masse précision de
peut également percer des (g)
0.01g
trous et compresser le sac

38
 pour laisser l’air échappé,
puis le sac est placé sur la
balance

Table 6 : Les mesures et les outils période (1)

1.1.3. Intervalles de tolérance

Afin de faciliter le reste des phases de la méthodologie Six Sigma, il est important de poser des
intervalles de tolérances pour chaque exigence.
Cet intervalle nous permettra de juger l’état de l’article en question : conforme aux exigences ou
considéré défectueux.
Pour chaque critère de qualité, un intervalle de tolérance est exigé. Cet intervalle est déterminé en
fonction de la nature du critère et de sa précision.

Charge
Longueur Largeur Epaisseur Elasticité Imperméabilité maximale Masse
Critère
L (mm) l (mm) e (µ) E (%) (Oui) ou (Non) (Oui) ou m (g)
(Non)
Intervalle
1,5±0.0
de 400±5 200±2 120±1 500±10 Oui Oui
5
tolérance

Table 7 :Intervalles de tolérance période (1)

Si les dimensions de la pièce sortent de l’intervalle de tolérance elle est considérée défectueuse.

1.1.4. Fiche de résultats d’échantillonnage

39
Pour pouvoir noter les résultats des prélèvements, une fiche de résultats a été mise en place à
l’aide du logiciel Microsoft Office Excel 2007.

Pendant chaque échantillonnage, les résultats doivent être notés pour chaque échantillon et
chaque critère. Il est aussi important de noter la date, l’horaire du prélèvement, le numéro
d’échantillon et le nom d’ouvrier. Des remarques peuvent également être ajoutées pour signaler
tous réglages, arrêts ou pannes.

Un fichier contenant cinq tableaux de prélèvement sera consacré pour chaque journée de travail.
Ces fichiers seront organisés dans des dossiers portant les dates et la semaine de chaque
prélèvement. Cela est nécessaire pour pouvoir organiser le reste du travail plus tard.

Voici alors à quoi ressemblent ces fiches :

Figure 13 : Fiche de résultats d’échantillonnage période (1)

40
 1.2. Exemple de fiche complète et statistique

1.2.1. Exemple de fiche complète

Pour faciliter la saisie et le traitement de données, nous avons choisi de remplacer les expressions
« OUI » et « NON » par (1) et (0).Voici l’exemple d’une fiche qui a été complétée lors de l’un
des prélèvements :

Figure 14 : Exemple de fiche de résultats complète période (1)

1.2.2. Statistiques
Après chaque prélèvement, les résultats doivent être convertis en statistiques. Ces statistiques
seront le pourcentage des pièces défectueuses, dans chaque échantillon et pour chaque critère, par
rapport à l’ensemble de l’échantillon.

41
Pour ce fait, nous ajoutons une nouvelle partie à notre fiche de contrôle et nous nous servons du
logiciel Microsoft Office Excel, de la fonction Fréquence et des équations permettant de calculer
le pourcentage pour obtenir les résultats souhaités.

Cette étape à pour but d’automatiser le calcul des pourcentages une fois les donnés sont complets.

Ces résultats nous permettrons plus tard d’identifier les CTQ qui présentent les taux de défauts
les plus élevés.

Pour le même exemple précédent de la fiche de contrôle, nous observons les résultats obtenus
grâce a la nouvelle partie :

Figure 15 : Partie statistique de la fiche des résultats de contrôle période (1)

Le premier tableau ajouté permet de visualiser clairement, pour chaque échantillon, le nombre
des cotes trouvées dans ’intervalle de tolérance, le nombre des cotes trouvés hors intervalle, que

42
ce soit inférieures ou supérieures, et le pourcentage des pièces défectueuses par rapport à la taille
fixe de l’échantillon de 32 pièces dans le cas de chaque critère de qualité.

Le deuxième tableau permet de visualiser la même chose mais pour les critères ayant pour
réponse les valeurs (1)3 et (0)4.

1.3. Résultats de la période (1) et conclusions

A la fin de la période (1) de contrôle global, et après un prélèvement de 66 échantillons de 32
pièces, nous avons regroupé les résultats obtenus à l’aide de la fonction permettant de joindre les
données de différentes bases de données de type Excel.

Voila alors les résultats obtenus :

Figure 16 : Résultats de la période (1) de contrôle global

3
=OUI
4
=NON

43
En observant ces résultats, nous sommes capables d’identifier des défauts pertinents. Il est clair
que les défauts les plus rencontrés lors de la production au sein de SIPEL sont liés en premier
lieuà l’épaisseur et la masse des sacs en plastique. En deuxième lieux, nous remarquons aussi que
le produit rencontre régulièrement des défauts au niveau de l’imperméabilité des sacs, et cela se
présente sous forme de trous ou de déchirures.

2. Période (2) : Contrôle spécifique

Introduction
Après la période (1) de contrôle général qui a durée trois semaines et qui nous a permis
d’identifier le défaut le plus répétitif, qui est l’épaisseur, la partie (2) de contrôle spécifique nous
permettra de cibler les défauts d’épaisseur.

Contrairement à la première partie du travail pendant laquelle une grande partie du travail a été
facilitée à l’aide du logiciel Microsoft Excel, la deuxième partie présente des diagrammes et des
calculs qui doivent être effectués manuellement.

Par conséquent, nous avons alors choisi de concentrer le travail de cette partie sur un seul défaut,
qui est le plus pertinent, et c’est l’épaisseur des sacs en plastique.

Nous notons également que ce critère est d’une très grande importance, de point de vue
gaspillage de matière première. Ce critère entrainera aussi des effets sur les autres critères,
comme la masse et l’élasticité, que nous allons étudier plus tard.

2.1. Système de mesure

2.1.1. Plan d’échantillonnage

Tout comme pour la partie (1) de contrôle général, la partie (2) de contrôle spécifique exige la
mise en place d’un plan d’échantillonnage afin de choisir la période de l’échantillonnage et la
taille de chaque échantillon.

 Période d’échantillonnage

Nous choisissons de garder la même période d’échantillonnage que pour la période de contrôle :

N° échantillon 1 2 3 4
Horaire 10 :00 12 :00 14 :00 16 :00

44
 Lundi X X X X
Mardi X X X X
Mercredi X X X X
Jeudi X X X X
Vendredi X X X X
Samedi X X
Table 8 : période d’échantillonnage pour la période (2)

 Taille de l’échantillon

La taille de l’échantillon dépend toujours de la quantité produite de sacs en plastique. Cette

quantité est fixe et est toujours estimée être entre400 et500 sacs de sortie de caisse du premier
type. Nous avons alors choisis de garder la même taille des échantillons que pour la première
période. Alors les échantillons sont d’une taille de 20 pièces.

2.1.2. Mesures et outils

Les mesures qui vont être effectués au cours de cette période nous permettrons de vérifier
l’épaisseur, et pour cela, nous disposons à la base d’un micromètre d’une précision de 0.001mm
= 1µ qu’on utilise pour mesurer des cotes de 120±1 µ. La précision du micromètre représente 1%
de la cote et 50% de l’intervalle de tolérance d’où l’appareil ne peut pas être considéré efficace et
adéquat pour établir ces mesures.

Pour avoir une plus grande précision dans les résultats obtenus, nous avons choisi de changer
l’appareil de mesure. Nous avons choisi de procurer un micromètre de très haute précision
nommé « Submicromètre » de la marque « Mitutoyo » et qui est d’une précision de
0.0001mm=0.1µ qui est adapté aux produits plastiques et qui nous permettra d’effectuer des
mesures correctes.

45
 Figure 17 : Submicromètre Mitutoyo5

Résultats et
Critères Outils Description de l’opération
unités de mesure

Micromètre Le sac est placé entre les deux doigts de

« Submicromètre » l’appareil et l’épaisseur est lue sur E
Epaisseur
d’une précision de l’afficheur. (µ)
0,0001mm= 0.1µ On fait attention de ne pas écraser le sac
entre les doigts du Micromètre.

Table 9 : Les mesures et les outils période (2)

2.1.3. Intervalle de tolérance

Lors du contrôle, nous préservons les mêmes intervalles de tolérance pour ces deux critères que
pour la première période :

Epaisseur
Critère
e (µ)
Intervalle de
120±1
tolérance

5
https://shop.mitutoyo.fr

46
 Table 10 : Intervalle de tolérance période (2)

2.1.4. Fiche des résultats

Pour faciliter la saisie pour cette période, nous nous servons également de fiche de résultats
d’échantillonnage sur le logiciel Microsoft Excel.

Figure 18 : Fiche des résultats d’échantillonnage période (2)

Cette fiche affiche automatiquement la moyenne des valeurs qui nous sera utile plus tard.

2.2. Estimation du z du processus et de la Capabilité de la machine

Lorsqu’on dispose d’un moyen de mesure, on veut identifier le niveau de qualité actuel du
produit. Pour cela, on doit mesurer le z du procédé.

Rappelons que l’objectif d’une démarche Six Sigma est d’atteindre un z supérieur à 6, ce qui
correspond à moins de 6,4 défauts par million d’opportunités.

47
 2.2.1. Exemple de fiches complètes et histogrammes
2.2.1.1. Exemple de fiche de résultats d’échantillonnage complète
Tout comme pour la première période, voici un exemple de fiche de contrôle complète à partir de
laquelle nous pouvons tracer l’histogramme :

Figure 19 : Fiche de résultats complète période (2)

2.2.1.2. Histogrammes
Pour pouvoir calculer le z du processus, il faut disposer des y (les 32 mesures effectués lors de
chaque prélèvement). Le premier travail consiste à représenter ces données sous forme graphique.
Le diagramme des fréquences des y en est une première représentation. Sauf qu’il présente
l’inconvénient de donner une image difficilement interprétable lorsque les données sont étalées
selon une grande plage de mesure.

Pour cette raison, on lui préfère la représentation sous forme d’histogramme qui donne une
meilleure image de la répartition des valeurs. L’histogramme est un diagramme à barres
rectangulaires contigües dont les aires sont proportionnelles aux fréquences.

48
Etapes du traçage des histogrammes :
Voici alors les étapes du traçage d’un histogramme :

 Etape 1 : la collecte des données.

 Etape 2 : le calcul du nombre des classes ; Nc=√n, avec n = taille de
l’échantillon.
 Etape 3 : Calcul de l’étendu ; R= y maxi – y mini, avec y maxi étant la plus
grande valeur et y mini étant la plus petit valeur trouvée lors du
prélèvement.
 Etape 4 : Calcul de la largeur d’une classe : L=R/Nc, arrondi a un multiple
de la résolution de l’outil de mesure.
 Etape 5 : Calcul de la valeur mini de la première classe ; mini= y mini -1/2
résolution.
 Etape 6 : Calcul de la valeur maxi de la première classe ; maxi=mini +L.
 Etape 7 : Relever le nombre des y par classe ; tableau de résultats
(classe/fréquence).
 Etape 8 : Traçage de l’histogramme.
 Etape 9 : Traçage des caractéristiques de la cote ; Cote maxi= tolérance
supérieure, Cote mini = tolérance inférieure.
 Etape 10 : Calcul de la moyenne des valeurs et la tracer ; X̅= 1/n ∑𝑛𝑖=1 𝑥𝑖 .
 Etape 11 : Traçage de la courbe de Gauss, liant les sommets de chaque
barre.

L’histogramme permet d’observer la répartition des valeurs mesurées par classe % à la moyenne,
dans un cas idéal, la moyenne X̅ doit être le plus prêt possible de la cote visée.

Exemple de traçage d’histogramme pour le critère d’épaisseur :

Nous nous servons des étapes mentionnées précédemment et des valeurs obtenues dans l’exemple
de fiche complète pour tracer l’histogramme.
Etape 1 : collecte des données :

N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9
E (µ) 120,9 120,8 121,2 120,9 120,8 120,8 120,7 119,5 120,6

49
 10 11 12 13 14 15 16 17 18
120,5 119,1 118,9 119,1 119,2 120,2 120 120,5 121,1
19 20
121,2 120,9

Table 11 : résultats du prélèvement

Etape 2 : Calcul du nombre des classes

Nc = √n =√20 = 4,47 arrondi à 5

Etape 3 : Calcul de l’étendu R

R= y maxi – y mini =121,2 -118,9= 2,3

Etape 4 : Calcul de la largeur d’une classe

L= R/Nc = 2,3/5= 0,46 arrondi à 0,5

Etape 5 : Calcul de la valeur minimale de la première classe :

Mini = y mini – ½ résolution = 118,9 – 0,05= 118,85

Etape 6 : Calcul de la valeur maximale de la première classe :

Maxi= mini +L = 118,85 + 0,5= 119,35

Etape 7 : Relever le nombre de valeurs par classe

Classe Fréquence
118,85-119,35 4
119,35-119,85 1
119,85-120,35 2
120,35-120,85 7
120,85-121,35 6
Table 12: Tableau classes/fréquence

50
Etape 8 : Traçage de l’histogramme
Avec X̅= 1/n ∑ni=1 xi= 120,35 (obtenue aussi à partir de la fiche Excel)

8
cote mini = 119 cote visée= 120 X̅ =120,35 cote maxi =121
7

5 118,85-119,35
119,35-119,85
4
119,85-120,35

3 120,35-120,85
120,85-121,35
2

Figure 20: Histogramme

2.2.2. Estimation du z du processus

Une fois que l’on dispose de ces données, on va chercher à qualifier la position et la variabilité de
la population. On dispose déjà de la moyenne X̅ et pour la dispersion, on calcule l’écart type S.

D’après la partie précédente, X̅= 120,31. On rappelle que X̅ est un estimateur de la valeur de la
moyenne de la population n. En effet, un autre échantillonnage issu de la même population
donnerait une valeur différente X̅ pour une valeur de n inchangée.

On passe au calcul de S, qui est un estimateur de la vraie valeur de l’écart type ơ. D’un point de
vue pratique, l’écart type d’un histogramme représente la distance entre la moyenne et le point
d’inflexion de la courbe.

∑ni=1(xi − x̅)²
S=√
n−1
51
Après application numérique, S=0,677.

Sachant que S est la valeur de l’écart type de l’échantillon, nous devons estimer ơ qui est l’écart
𝑛
type du lot : ơ = 𝑆√𝑛−1

20
Après application numérique, ơ = 0,677√19 = 0,694

Nous rappelons que l’objectif de Six Sigma est d’obtenir une bonne Capabilité telle que le z soit
supérieur à 6. Un processus sera capable de donner satisfaction aux clients si son dispersion est
faible devant la tolérance.

En observant l’histogramme obtenu pendant la partie précédente et en se basant sur la figure 21,
nous pouvons conclure que nous sommes dans le cas d’un processus à faible Capabilité.

Nous remarquons aussi que la vaste majorité des valeurs obtenues sont supérieures à la cote visée
et plutôt proches de la cote maximale, ce qui indique l’existence d’un gaspillage important de
matière première et qui doit être minimisé.

Calculons alors z à l’aide de la formule :

𝐿𝑆𝑆 − X̅
𝑧=
µ

Avec LSS : limite supérieure de surveillance, autrement dit la cote maximale. LSS=121.

Après application numérique,

121 − 120,35
𝑧= = 0,934 ≅ 1
0,695

On passe à l’interprétation de la valeur de z obtenue, voila alors un tableau qui explique l’effet de
la valeur de z sur le processus :

52
 Table 13 : Défauts par million en fonction de la valeur de z6

Ppm : Partie par million, ou défauts par million.

En observant le tableau, nous pouvons conclure que notre processus présente 317310,52 défauts
par million d’opportunités, qui est considéré très élevé par rapport aux normes. Nous voulons
connaitre les pourcentages de conformité et de non-conformité du processus,

6
Six Sigma, comment l’appliquer - Maurice Pillet

53
 Table 14 : table des pourcentages de conformité et de non conformité 7

D’après ce tableau, et avec un z≅1, le processus présente un pourcentage de 31,74 % de non-

conformité, qui est considéré très élevé, et seulement 68,26% de conformité, qui est considéré
relativement faible.

2.2.3. Calcul de la Capabilité machine

La Capabilité est un indicateur, exprimé par un chiffre, représentant le rapport entre la
performance réelle d’un procédé ou d’une machine, tirée sous forme de la distribution des
relevés, et la performance demandée qui est l’intervalle de tolérance.

La Capabilité machine présente un calcul de deux indices :

 Calcul de Cm : Capabilité machine permettant de comparer l’intervalle de tolérance à la

dispersion.
𝐼𝑇
𝐶𝑚 =
6ơ
D’après l’histogramme obtenu et après application numérique, nous avons :
4,5ơ
𝐶𝑚 = = 0,75.
6ơ

Nous rappelons que pour qu’une machine soit considérée apte, il faut que Cm>1,33
Dans ce cas, Cm=0,75<1,33 d’où la machine n’est pas considérée apte.

 Calcul de Cmk : Capabilité machine permettant de vérifier la dispersion et le centrage de

la moyenne.

7
José GRAMDE, UTT

54
 x̅ −Ti 𝑇𝑠−x̅
𝐶𝑚𝑘𝑖 = Et 𝐶𝑚𝑘𝑠 =
3ơ𝑖 3ơ𝑖

x̅ − Ti 𝑇𝑠 − x̅
𝐶𝑚𝑘 = 𝑖𝑛𝑓{ , }
3ơ𝑖 3ơ𝑖
D’après l’histogramme obtenu et après application numérique, nous avons :
3ơi 1,5ơ𝑖
𝐶𝑚𝑘 = 𝑖𝑛𝑓 { , } = 𝑖𝑛𝑓{1 ; 0,5}
3ơ𝑖 3ơ𝑖
Cmk=0,5
Nous rappelons que pour que la machine soit bien centrée, il faut que Cmk>1,33.
Dans c cas Cmk =0,5<1,3, d’où la machine n’est pas considérée bien centrée.

2.3. Elaboration des Cartes de contrôle

Les cartes de contrôle sont un outil permettant de suivre l’évolution de la moyenne des valeurs et
des étendus au cours du temps.

Au cours d’une semaine de contrôle spécifique, nous obtenons un total de 22 échantillons à partir
desquels nous pouvons tracer les cartes de contrôle.

Nous allons étudier le cas de la première semaine de la partie de contrôle spécifique en suivant
les étapes d’élaboration de la carte de contrôle, pour la phase mesure, il suffit de créer des cartes
de contrôle sans limites de contrôle ou de surveillance. Les limites seront imposées pendant la
phase suivante.

 Etape 1 : prélèvement ou échantillonnage

 Etape 2 : Calcul de x̿ et 𝑅̅
Pendant chaque échantillonnage, nous obtenons des valeurs de 𝑥̅ et R. Nous calculons
̅.
alors la moyenne de ces valeurs pour obtenir x̿ etR
Voila la table contenant les résultats de la 1ére semaine:

55
 N° échantillon 𝑥̅ R
1 120,6 2,2
2 120,1 2
3 119,9 2,1
4 119,9 1,8
5 119,8 1,7
6 119,7 2
7 120 1,9
8 120,1 1,9
9 120,3 2,3
10 120,4 2,4
11 120,5 2,4
12 120,8 2,3
13 120,8 2,1
14 120,2 2
15 120 1,9
16 120,1 1,9
17 120,2 2,3
18 119,9 1,8
19 119,8 2
20 119,7 1,9
21 119,8 2,4
22 119,5 2,3

Table 15 : Table des résultats de la 1ére semaine de contrôle spécifique

D’où nous obtenons :𝑥̅ = 120,09 et 𝑅̅ =2,07

 Etape 3 : Traçage :

56
 Carte de contrôle des moyennes
121

120.5

120,09
120

119.5

119

118.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Figure 21 : Carte de contrôle des moyennes, phase Mesure

Carte de contrôle de l'étendue

3

2.5
2,07
2

1.5

0.5

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Figure 22 : Carte de contrôle de l’étendue, phase Mesure

Conclusion
La période (2) de contrôle spécifique nous a permit d’évaluer la performance et la Capabilité au
sein de SIPEL. Les résultats montrent une performance jugée faible d’où l’implémentation de
certains changements s’impose.

57
Conclusion
Au cours de ce chapitre, nous avons pu effectuer des mesures qui seront le premier las dans
l’implémentation de la culture de contrôle de qualité chez SIPEL. Il est alors temps de passer à la
phase d’analyse.

58
 CHAPITRE V

PHASE D’ANALYSE

59
Chapitre V : Phase d’Analyse

Introduction
Cette phase est fortement liée à la phase précédente de mesure, elle consiste à analyser les
données recueillies pour réparer la source du problème et quantifier l’écart entre la situation
présente et celle souhaitée.

La phase d’analyse nous permettra d’avoir une idée très précise des sources d’insatisfaction et
des paramètres qui doivent être modifiés pour aboutir la performance voulue, et cela à l’aie des
outils graphiques. Les outils graphiques d’analyse permettront de mettre les écarts en évidence en
transformant les données de la phase mesure en tendances, graphiques et statistiques.

1. Cartes de contrôle
Nous reprenons l’élaboration des cartes de contrôle au niveau de l’étape 3 :

 Etape 3 : Calcul des limites de la carte des moyennes et la carte de l’étendue et traçage

Afin de calculer les limites, il faut se servir du tableau des constantes de BURR permettant de
trouver les constantes𝐴2 ,𝐷3 et𝐷4 .

Table 16: Constantes de BURR8

8
http://www.demarcheiso17025.com/fiche003.html

60
Limites de la carte des moyennes avec 𝑥̿ = 120,09

Lsc𝑥̅ =𝑥̿ + 𝐴2 × 𝑅̅ = 120,09 + 0,18 ×2,07 = 120,5(Limite supérieure de contrôle)

Lic𝑥̅ =𝑥̿ − 𝐴2 × 𝑅̅ = 120,09 - 0,18 ×2,07 = 119,7 (Limite inférieure de contrôle)

2 2
Lss𝑥̅ =𝑥̿ + 𝐴2 × 𝑅̅ = 120,09 + 0,18 × 32,07=120,33 (Limite supérieure de surveillance)
3

2 2
Lis 𝑥̅ =𝑥̿ − 𝐴2 × 𝑅̅= 120,09 + 0,18 × 32,07 = 119,84 (Limite inférieure de surveillance)
3

Carte de contrôle des moyennes

121.5

121

LSC
120.5 LSS

120
LIS
LIC

119.5

119
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Figure 23 : Carte de contrôle des moyennes

Limites de la carte de l’étendue avec 𝑅̅ =2,07

Lsc R= 𝐷4 × 𝑅̅= 1,585 ×2,07=3,28

Lic R= 𝐷3 × 𝑅̅= 0,415 ×2,07=0,84

2 2
Lss R= 𝑅̅ + 3 (𝐷4 × 𝑅̅ − 𝑅̅ )=2,07 + 3 (1,585 × 2,07 − 2,07)=2,87

2 2
Lis R= ̅𝑅 + 3 (𝐷3 × 𝑅̅ − 𝑅̅ )= 2,07 + 3 (0,415 × 2,07 − 2,07)=1,26

61
 Carte de contrôle de l'étendue
3.5 LSC

3 LSS

2.5

1.5 LIS

LIC
1

0.5

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Figure 24 : Carte de contrôle de l’étendue

2. Analyse des cartes de contrôle

Après l’élaboration des cartes de contrôle, il faut les tendances dans chaque carte, identifier sa
source probable et proposer les réglages possibles permettant de fixer chaque tendance.

2.1. Analyse de la carte de contrôle des moyennes

Dans le cas de la carte obtenue, nous étions capables d’identifier deux tendances :

 Tendance supérieure :

Figure 25: Carte de contrôle des moyennes- tendance supérieure

62
La tendance supérieure est aperçue lorsqu’un ensemble de 7 points consécutifs, ou plus, sont
supérieurs à la moyenne. Cette tendance peut être causée par un changement de la vitesse de la
machine, un changement dans le mélange de matières premières, ou même par un changement ou
abandon de l’instrument de mesure. Il est possible d’effectuer un réglage de l’écart moyen qui
sépare la tendance de la valeur cible.

 Tendance croissante

Figure 26:Carte de contrôle des étendus-tendance croissante

La tendance croissante est constatée lorsque plus de 7 points consécutifs sont en augmentation
régulière. Cette tendance peut être cause par l’usure de l’outil, la détérioration du processus ou
l’accumulation des produits défectueux. Afin d’arrêter cette tendance, un réglage de l’écart qui
sépare le dernier point de la valeur cible doit être fait.

2.2. Analyse de la carte de contrôle des étendus

Dans le cas de la carte de contrôle des étendus, on peut observer une tendance à l’uniformisation,
où tous les points sont regroupés sur la tendance centrale de la carte. Dans ce cas, il faut
recalculer les limites de contrôle ou passer du contrôle à la surveillance en espaçant les
fréquences de prélèvement ou de mesure.

63
 Figure 27: Carte de contrôle des étendus- tendance à l'uniformisation

3. Représentation graphique des données

La représentation graphique des données peut se faire sous plusieurs formes, notamment, les
histogrammes et cartes de contrôle rencontrés dans le chapitre précédent sont une forme de
représentation graphique.

Dans ce chapitre, nous nous basons sur des représentations graphiques qui ciblent la création d’un
lien entre cause et conséquence, dans le but d’identifier les sources possibles des défauts.

3.1. Diagramme des 5M

L’analyse doit commencer par une analyse qui soit la plus exhaustive possible des sources de
dispersion. Il est important d’exploiter les données pour comprendre la transformation des inputs
(données d’entrée) en output (données de sortie) et quel niveau du processus nous empêche
d’obtenir les résultats optimaux.

Le diagramme des 5M est un outil d’analyse qui permet d’identifier cinq causes fondamentales
de variabilité :

 Main d’œuvre directe ou indirecte

 Moyen mis en œuvre (machine/outillage)
 Méthodes retenues pour la conduite du processus

64
  Matière utilisée
 Milieu dans lequel le processus se déroule

Après étude du procédé de production, nous avons obtenu le diagramme suivant :

Main d’œuvre Moyen Méthodes

Différence de
Manque de mélange de Différence entre Température des
formation matière première extrudeuses consignes des
entre opérateurs Instrument de fourreaux
Différence de mesure
Vibration Vitesse de rotation
réglage entre Débit
machine de la vis
opérateurs d’alimentation Dispersion forte

Température Matière Caractéristiques Capabilité insuffisante

extérieure contaminée thermo-physiques et
Variation de la rhéologiques du produit
pression dans Variation de la
l’usine composition
Milieu Matière

Figure 28: Diagramme des 5M

3.2. Diagramme Multi-Vari

Le diagramme Multi-Vari est un outil de représentation graphique visuel utilisé pour représenter,
sur un seul graphe, l’effet de trois types de variation dans un processus :

 Variation de la position ou à l’intérieur d’une unité

-Variation de la température d’extrusion de l’extrudeuse : travail d’extrusion possible à 110°C,

120°C ou 130°C.

-Variation de la vitesse de rotation de la vis de l’extrudeuse : présence de trois réglages possibles,

200-300-400tr/min recommandés pour l’extrusion des PEBD et PEHD.

65
  Variation cylindrique ou d’une unité à l’autre

-Variation de la composition du mélange: présence de deux types de mélange : (50%/50%) ou

(70%/30%) respectivement de (matière première/ déchets).

 Variation temporelle

-Variation des équipes d’ouvriers : présence de deux équipes de travail

Nous mettons en place un plan d’expérience complet, permettant de tester la corrélation des
variables et leurs effets sur l’épaisseur d’un sac en plastique. Les résultats sont notés sous forme
d’un tableau comme suit :

Température (°C) Vitesse (tr/min) équipe Epaisseur (µ)

110 200 1 122,1
110 200 2 122
110 200 1 121,6
110 200 2 122,1
110 300 1 122,3
110 300 2 122,2
110 300 1 121,8
110 300 2 122,3
110 400 1 122,5
110 400 2 122,5
110 400 1 122
110 400 2 122,4
120 200 1 121,5
120 200 2 121
120 200 1 121,1
120 200 2 121,1
120 300 1 121,6

66
120 300 2 121
120 300 1 121,3
120 300 2 121,1
120 400 1 121,7
120 400 2 121,2
120 400 1 121,5
120 400 2 121,2
130 200 1 120,3
130 200 2 119,7
130 200 1 119,2
130 200 2 119,8
130 300 1 120,4
130 300 2 119,4
130 300 1 119
130 300 2 119,8
130 400 1 120,6
130 400 2 119,8
130 400 1 119,2
130 400 2 120
Table 17: Données du diagramme Multi-Vari

67
 Température 1 : 110°C
Le diagramme Multi-Vari se présente de la façon suivante :
Température 2 :120°C

Température 3 :130°C

Vitesse 3 400tr/min Vitesse 2 : 300tr/min Vitesse 1 200tr/min

123

122

121
Epaisseur

120

119

118

117

Equipe 1 Equipe 2 Equipe 1 Equipe 2 Equipe 1 Equipe 2

Figure 29: Diagramme Multi-Vari

Interprétations :

-La vitesse de rotation de la vis a une influence sur l’épaisseur usinée. Il y a seulement un écart
remarquable entre les résultats des températures 1, 2 et 3.

-La vitesse de rotation de la vis influe remarquablement l’épaisseur usinée, l’augmentation de

cette vitesse cause une augmentation prononcée de l’épaisseur.

-Les équipes chargées de cette tâche n’ont aucune influence apparente sur le rendu.

68
Le diagramme Multi-Vari offre de fortes indications visuelles sur l’effet de certaines variables
sous forme de représentation qui nous sera utile pendant la phase de recherche des solutions. Les
solutions doivent toucher aux critères qui semblent avoir une influence importante sur
l’épaisseur.

L’utilisation de ce diagramme doit alors être suivie par une étude de corrélation qui explique le
rapport entre l’évolution de l’épaisseur et celle des autres critères pour identifier les critères qui
vont être touchés par l’optimisation de l’épaisseur.

4. L’étude des corrélations

4.1. Notion de corrélation

La corrélation sert à identifier la relation entre deux variables, ou deux CQT dans notre cas.

Même si la majorité du travail cible l’optimisation du critère ayant les taux de défauts les plus
élevés, qui est celui de l’épaisseur des sacs de sortie de caisse, nous voulons aussi tirer profit du
même travail pour les autres critères de qualité.

Nous utilisons alors l’étude de corrélation pour confirmer le rapport entre l’épaisseur et les autres
critères. Sachant que la corrélation recherchée ne s’agit pas nécessairement d’une relation
cause/conséquence, nous pouvons juger qu’il existe une corrélation entre deux critères lorsque
ces deux derniers évoluent de façon commune.

Le principe du diagramme d’étude de corrélation est de représenter les mesures des deux CQT
différents sur les axes du diagramme et à étudier l’orientation du nuage des points obtenus pour
pouvoir juger s’il existe corrélation ou pas.

4.2. Etude de corrélation : méthode de la médiane

Afin de savoir s’il y a corrélation, la méthode de la médiane est la plus simple à appliquer.
Puisque nous souhaitons étudier la relation entre l’épaisseur et le reste des critères, nous traçons
un ensemble de six diagrammes, un pour chaque couple de critères.

Pour cela, nous aurons besoin d’utiliser une des fiches de résultats d’échantillonnage complétées
de façon similaire à celle de la période (1) de contrôle général, hormis les paramètres de charge

69
maximale et d’imperméabilité qui ne peuvent pas être utilisés pour cette étude vu la nature des
données.

Voila alors la fiche complète obtenue après prélèvement d’un échantillon de 20 sacs en
plastique :

Table 18:Résultats d'échantillonnage pour étude de corrélations

L’étude s’effectue en traçant un diagramme pour chaque couple de variables, tracer la médiane de
chaque axe de façon à laisser le même nombre de points des deux cotés.

Identifier ensuite quatre zones obtenues et compter la somme des points obtenus dans les zones
(4+1) ainsi de (2+3).

Choisir la totale la plus élevée entre les deux et la comparer au tableau suivant pour conclure le
degré de corrélation entre les deux variables :

70
 Table 19: Méthode de la médiane, tableau de décision 9

Notons aussi qu’il existe cinq types de corrélations identifiables.

Nous pouvons aussi se servir de ce tableau pour identifier le type de corrélation afin de mieux l’expliquer :

Figure 30: Les types de corrélations10

9
Six Sigma, comment l’appliquer - Maurice Pillet
10
Six Sigma, comment l’appliquer - Maurice Pillet

71
 4.2.1. Etude de corrélation : Epaisseur /Longueur

 Diagramme et médianes :

Longueur
Epaisseur-Longueur
408
407
406
405 1 3
404
403
402
401
400
399
398 2 4
Epaisseur
397
119.6 119.8 120 120.2 120.4 120.6 120.8 121 121.2 121.4

Figure 31: Diagramme de corrélation Epaisseur-Longueur

 (1+4)= (3+3)=6
 (2+3)= (7+7) =14

Nous prenons la valeur 14, et en la comparant au tableau nous avons 14<15 qui est la valeur qui
indique l’existence d’une corrélation moyenne. D’où la corrélation entre l’épaisseur et la
longueur est considérée faible.

En essayant d’identifier le type de corrélation trouvé, nous nous trouvons face a une absence de
corrélation.

La longueur est l’un des paramètres qui ne dépendent pas de l’extrusion mais qui dépend
totalement de la soudeuse. C’est pour cela que ce critère n’a pas de corrélation avec l’épaisseur
qui est liée directement et seulement à l’extrusion.

72
 4.2.2. Etude de corrélation : Epaisseur /Largeur

 Diagramme et médianes :

Largeur
Epaisseur-Largeur
201.5
201
200.5
1 3
200
199.5
199
198.5
198 2 4
Epaisseur
197.5
119.6 119.8 120 120.2 120.4 120.6 120.8 121 121.2 121.4

Figure 32: Diagramme de corrélation Epaisseur-Largeur

 (1+4)= (8+9)=17
 (2+3)= (1+2) =3

Nous prenons la valeur 17, et en la comparant au tableau nous avons que cette valeur indique
l’existence d’une bonne corrélation entre l’épaisseur et la largeur du sac.

Il s’agit, d’après les cinq types de corrélations, qu’il s’agit d’une corrélation négative, ce qui veut
dire que l’augmentation de l’épaisseur cause la diminution de la largeur.

73
 4.2.3. Etude de corrélation : Epaisseur /Elasticité

 Diagramme et médianes :

Elasticité
Epaisseur-Elasticité
515
510
505
1 3
500
495
490
485
480 2 4
Epaisseur
475
119.6 119.8 120 120.2 120.4 120.6 120.8 121 121.2 121.4

Figure 33: Diagramme de corrélation Epaisseur-Elasticité

 (1+4)= (7+7)=14
 (2+3)= (0+1) =1

Remarque : le manque de nombre de points est dû à la superposition de certains.

Nous prenons la valeur 14, et comparant cette valeur au tableau pour un nombre de points de 15
nous pouvons conclure que la valeur 14 indique l’existence d’une très bonne corrélation entre
l’épaisseur et l’élasticité du sac.

Il s’agit, d’après les cinq types de corrélations, qu’il s’agit d’une corrélation négative forte, ce qui
veut dire que l’augmentation de l’épaisseur cause la diminution de l’élasticité et que ces deux
variable sont fortement liées

74
 4.2.4. Etude de corrélation : Epaisseur /masse

 Diagramme et médianes :

Masse
Epaisseur-masse
1.56
1.55
1.54
1.53 1 3
1.52
1.51
1.5
1.49
1.48
1.47 2 4
Epaisseur
1.46
119.6 119.8 120 120.2 120.4 120.6 120.8 121 121.2 121.4

Figure 34: Diagramme de corrélation Epaisseur-Masse

 (1+4)= (1+1)=2
 (2+3)= (6+7) =13

Remarque : le manque de nombre de points est dû à la superposition de certains.

Nous prenons la valeur 13, et comparant cette valeur au tableau pour un nombre de points de 15
nous pouvons conclure que la valeur 13 indique l’existence d’une bonne corrélation entre
l’épaisseur et l’élasticité du sac.

Il s’agit, d’après les cinq types de corrélations, qu’il s’agit d’une corrélation positive, ce qui veut
dire que l’augmentation de l’épaisseur cause l’augmentation de la masse et que ces deux variable
sont liées.

Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons pu créer des cartes de contrôle de moyenne et d’étendu avec des
limites permettant de suivre la tendance, nous avons aussi pu étudier l’influence des variables de

75
l’extrusion sur l’épaisseur du sac en plastique, et nous avons aussi pu étudier la corrélation entre
l’élasticité et les autres critères de qualité des produits.

Le chapitre suivant contenant la phase d’innovation nous permettra de chercher et tester des
solutions permettant d’optimiser l’épaisseur et éventuellement les autres paramètres.

76
 CHAPITRE VI

PHASE D’INNOVATION

77
Chapitre VI : Phase d’Innovation

Introduction :
Les phases précédentes de la méthodologie Six Sigma nous ont aidées à identifier les facteurs
responsables de la variation de l’épaisseur et de comprendre davantage la corrélation entre
l’épaisseur et les autres critères de qualité. Cela sans nous permettre d’agir ou d’apporter des
modifications sur le processus.

Pendant la phase d’Innovation nous pouvons enfin apporter des changements au processus
permettant d’optimiser l’épaisseur et d’atteindre les objectifs fixés, et cela en passant par trois
étapes :

 Recherche et proposition des solutions

 L’expérimentation des solutions proposées
 L’analyse des risques

1. Paramètres de l’extrudeuse et rapport avec l’épaisseur

1.1. Description de l’extrusion

La technique de l’extrusion peut prendre plusieurs formes dans l’industrie de la plasturgie. Dans
le cas de la production des sacs en plastique, il s’agit d’une extrusion gonflage.

La technique d’extrusion gonflage est utilisée dans la production des films ou gaines d’épaisseur
entre 10µ et 400µ.

Cette technique commence par l’obtention de granules de matière première (PEBD et PEHD)
disponible sur le marché chez plusieurs fournisseurs et ayant des caractéristiques différents.

Ces granules sont introduites dans l’extrudeuse (4) à travers le circuit d’alimentation (1).
Chauffées à des températures qui varient entre 110°C et 130°C, ces granules sont ramollis sous
forme de pâte. Cette pâte est malaxée et poussée simultanément par la vis d’extrudeuse vers la
filière (7).

Cette pâte poussée et gonflée à l’air introduit par l’axe de la tête filière (6) forme une mince gaine
sous forme de bulle cylindrique (10).

78
La gaine est ensuite tirée par les cylindres de tirage (14) pour être pincée par les auvents (12) et
déformée par les sabots (13).

La gaine est ensuite enroulée au banc de bobinage (16) pour être transportée vers l’étape suivante
de la production (impression ou thermo soudure et découpage).

Figure 35: L'extrusion gonflage11

1.2. Paramètres de l’épaisseur

Après avoir eu une idée claire sur les étapes et détails de l’extrusion, il faut identifier les
paramètres et éléments qui influent l’épaisseur.

Bien que la température influe légèrement l’épaisseur de la gaine, ce sont les vitesses de tirage et
de rotation de la vis qui vont la déterminer.

11
http://plasturgiejp.free.fr/atelier%20plasturgie/extrusion/Extrusion%20gonflage.pdf

79
 - A température et vitesse de tirage constante, plus la vitesse de rotation de la vis sera
élevée, plus l’épaisseur sera importante.
- A température et vitesse de rotation de la vis constante, plus la vitesse de tirage sera
élevée, plus l’épaisseur sera faible.

1.2.1. Vitesse de rotation de la vis de l’extrudeuse

L’extrudeuse a pour fonction de fondre le mélange de polyéthylènes, colorants et additifs, et de
les mettre sous pression, poussant le mélange fondu à travers la filière placée à l’extrémité.

On peut distinguer trois zones différentes de l’extrudeuse :

Figure 36: Les zones de l'extrudeuse

- Zone d’alimentation : mélange solide en granulés

- Zone de plastification : mélange hétérogène des produits à l’état solide et fondu.
- Zone de pompage : mélange homogène fondu et sous pression.

La vis en rotation malaxe, compresse, échauffe et transporte en continu le mélange homogène

vers la filière.

Figure 37: Les zones de la vis

80
La vis est caractérisée par sa longueur et par son diamètre qui augmente graduellement de
l’arrière de la machine vers l’avant. La forme de l’organe est responsable des trois zones
identifiées précédemment :

- Zone d’alimentation : Diamètre faible et constant pour malaxation.

- Zone de plastification : Le diamètre augmente progressivement pour compresser le
mélange.
- Zone de pompage : Le diamètre est constant mais supérieur à celui de l’alimentation pour
pomper le mélange à débit constant.

Il y a donc rapport directe entre la vitesse de rotation de la vis et le débit du mélange qui passe à
travers la filière, et ce débit est l’un des paramètres de l’épaisseur de la gaine obtenue :

- Une grande vitesse de rotation = un grand débit= une grande épaisseur.

- Une vitesse de rotation faible= un débit faible= une faible épaisseur.

1.2.2. Vitesse de rotation des rouleaux de tirage

Afin d’empêcher le film sortant de la filière de se

déformer immédiatement, il faut qu’il soit soumis à une
force de traction. Cette contribue non seulement à garder
la forme mais à déterminer l’épaisseur de la gaine.

Le système de tirage est responsable de cet effort qui doit

être appliqué sur le profil refroidi à une vitesse réglée en
fonction de la vitesse de sortie du profil.

Ce dispositif influe la qualité de la gaine d’où le

rendement global de la chaine de production.

Figure 38: Système de tirage

81
Il se compose de deux cylindres pinceurs et tireurs qui pincent la gaine. Il se compose aussi de
foulards qui sont inclinés de 15 à 20° et qui aplatissent la gaine ainsi que des panneaux latéraux
qui réalisent les soufflets.

Ces deux vitesses sont les paramètres principaux desquels dépend l’épaisseur. Mais il faut noter
aussi que l’épaisseur ne dépend pas que de cela, mais peut aussi dépendre de la composition du
mélange introduit dans l’extrudeuse ainsi que la température atteinte par l’extrudeuse peuvent
également influer.

1.2.3. Causes probables

L’épaisseur des sacs en plastique est non seulement souvent différente que celle visée, mais
souffre d’instabilité remarquable. Ce défaut peut être causé par :

-Vitesse de rotation de la vis de l’extrudeuse : instable/ trop grande/ trop petite.

-Vitesse de tirage : instable/ trop grande/ trop petite.

-Mélange de matière première : mauvaise qualité de produit/ ratios incorrectes.

2. Génération des solutions

Les solutions proposées dans cette partie ont été générées lors d’une réunion avec les
responsables de l’usine. Pendant la réunion, le défaut d’épaisseur rencontré a été discuté ainsi que
ses effets sur les autres critères de qualité des sacs en plastique. Les sources probables de ce
problème ont aussi été évoquées et après un déballage d’idées nous avons réussi à générer une
liste de solutions pour chaque source du défaut. Ces solutions vont être présentées sous forme de
tableau qui contient aussi les résultats d’un vote pondéré effectué le jour même.

Le vote pondéré est simple et ne prend que quelques minutes mais permet de gagner le temps et
aide la prise de décision sur de bonnes bases. Dans ce vote, nous avons demandé à chaque
individu de noter les idées proposées de 1 à 5 selon trois critères, chaque critère ayant un poids
différent pour distinguer son degré d’importance :

 Efficacité : poids (5)

 Délai : Poids (4)
 Coût : Poids (3)

82
La note globale donnée à chaque critère est obtenue en additionnant toutes les notes pondérées au
poids approprié, et la solution choisie est celle qui aura la note globale la plus élevée.

Les solutions proposées peuvent agir sur les vitesses de rotation de la vis et des rouleaux de
tirage, ainsi que sur des causes secondaires du problème comme les ratios des produits du
mélange introduit dans l’extrudeuse.

Efficacité Délai Coût Note

Solution
Poids (5) Poids (4) Poids (3) globale
Installation d’un capteur de pression au niveau de
2,6 3,8 4,1 40,5
la filière.
Rechercher et surveiller la vitesse de tirage
3,5 4,6 4,9 50,9
adéquate pour l’épaisseur.
Installation d’un régulateur de vitesse au niveau
4,4 1,5 3,3 37,9
des rouleaux de tirage.

Installer un régulateur de pression. 4,3 3,4 3,4 38,1

Modifier et standardiser les ratios du mélange. 3,1 4,6 4,8 48,3

Rechercher et surveiller la vitesse de rotation de

3,2 4,4 4,9 48,3
la vis de l’extrudeuse adéquate pour l’épaisseur.
Table 20: Vote pondéré des solutions

D’après les résultats du vote, les solutions ayant le meilleur compromis entre l’efficacité, le délai
de mise en œuvre et le coût sont de « Rechercher et surveiller la vitesse de tirage adéquate pour
l’épaisseur », « Rechercher et surveiller la vitesse de tirage adéquate pour l’épaisseur » et de
« Modifier et standardiser les ratios du mélange ». Nous choisissons alors d’appliquer ces trois
solutions à l’aide d’un plan d’expérimentation.

Notons aussi que les autres solutions vont être étudiées par l’usine pour être appliquées dans le
futur afin d’améliorer la production davantage.

3. Plan n’expérimentation
Dans toutes démarches de progrès, l’expérimentation doit exister. Dans une relation cause
conséquence, il faut chercher les configurations optimales de la cause pour atteindre notre
objectif au niveau de la conséquence.

83
Les étapes précédentes de la méthodologie Six Sigma ont permit d’identifier les facteurs clés et
d’orienter la recherche de solution. Il faut maintenant tester ces dernières de optimiser les
configurations par le moyen de l’expérience.

La démarche la plus efficace pour améliorer la pertinence de ces essais en les limitant est les
plans d’expériences. Ces plans permettent d’éviter les inconvénients souvent rencontrés dans les
démarches d’expériences traditionnelles.

Après la mise en place d’un plan d’expérience et l’obtention des résultats, nous allons nous servir
du logiciel Minitab version 17 afin de pouvoir saisir les données et les analyser.

Minitab est un logiciel qui fournit les outils permettant d’analyser les données et trouver des
solutions concrètes aux problématiques. C’est un logiciel de statistiques complet qui propose des
fonctionnalités pratiques comme méthodes et graphiques performants pour analyser les données.

3.1. Données et résultats

Après le vote pondéré effectué à la fin de la phase d’analyse, nous étions capables de distinguer
les trois solutions préférées. Un plan d’expérience étudiant l’effet de la variation de ces solutions
sera mis en place.

Les trois variables étudiées seront la vitesse de tirage du film, la vitesse de rotation de la vis
d’extrusion, et les ratios du mélange (matière première/ déchets), d’où notre plan contiendra 3
facteurs.

Ces facteurs varient dans un certain intervalle, mais pour mieux contrôle l’expérience, nous
donnons trois valeurs possibles à chacun. D’où il s’agit d’un plan d’expérience à 3 niveaux.

Niveau Vitesse de tirage Ratios du mélange Vitesse de rotation de

(cm/s) (%déchets) la vis de l’extrudeuse
(tr. 𝒎𝒊𝒏−𝟏 )
-1 (bas) 2 40 50
0 (moyen) 4 60 60
1 (haut) 6 80 70
Table 21: Niveaux du plan d'expérience

Afin de déterminer le nombre d’essais qu’il faut pour ce plan, on utilise la formule suivante :

𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑎𝑢𝑥 𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟𝑠 = 33 = 27.

Dans ces essais, nous essayons sans doute de trouver les meilleurs paramètres pour une épaisseur
idéale, mais après discussion avec les responsables de SIPEL, nous constatons qu’ils éprouvent
un fort besoin d’optimiser la masse également. Sachant que ce paramètre est directement lié à
l’épaisseur, nous nous basons sur le même plan d’expérience pour contrôler cette caractéristique.

84
Le plan d’expérience se présente sous forme de tableau contenant les 27 cas de l’expérience et
permettant de saisir les valeurs retrouvées dans chaque cas :

Vitesse
Vitesse Vitesse Vitesse Ratios du
de
Ratios du de mélange Epaisseur Masse
Cas de de Rotation
mélange tirage (% (µ) (g)
tirage rotation (tr/min-
(cm/s) déchets)
1)
1 0 -1 1 4 50 80 120,1 1,4
2 1 1 0 6 70 60 120,6 1,59
3 -1 1 0 2 70 60 119,5 1,4
4 0 0 0 4 60 60 120,0 1,49
5 -1 0 0 2 60 60 119,8 1,47
6 1 -1 -1 6 50 40 119,5 1,41
7 1 -1 0 6 50 60 119,6 1,43
8 -1 0 -1 2 60 40 119,8 1,46
9 1 0 1 6 60 80 120,0 1,51
10 0 -1 0 4 50 60 119,3 1,40
11 -1 -1 -1 2 50 40 118,9 1,36
12 -1 1 -1 2 70 40 119,5 1,39
13 -1 1 1 2 70 80 119,9 1,44
14 1 0 0 6 60 60 119,9 1,49
15 0 1 -1 4 70 40 119,5 1,40
16 -1 -1 1 2 50 80 119,9 1,48
17 0 -1 -1 4 50 40 119,3 1,39
18 1 -1 1 6 50 80 120,3 1,43
19 1 0 -1 6 60 40 119,7 1,47
20 0 0 1 4 60 80 120,3 1,52
21 0 1 0 4 70 60 119,6 1,41
22 0 1 1 4 70 80 119,8 1,44
23 -1 0 1 2 60 80 120,0 1,49
24 0 0 -1 4 60 40 120,1 1,48
25 1 1 1 6 70 80 120,2 1,62
26 -1 -1 0 2 50 60 119,0 1,39
27 1 1 -1 6 70 40 120,2 1,59
Table 22: Résultats du plan d'expérience

85
 3.2. Interprétation des résultats
Afin d’interpréter les résultats du plan d’échantillonnage, nous passons à la saisie des données à
l’aide du logiciel Minitab17 :

Figure 39: Saisie des données sur Minitab17

La saisie commence par la création d’un plan d’expérience à l’aide de la fonction « Create
Factorial Design », à deux facteurs et trois niveaux ((-1)=bas, (0)=moyen, (1)=haut). Il suffit
ensuite de saisir les données de la table des résultats en s’assurant de suivre correctement l’ordre
des cas du plan d’expérience.

Après la saisie des données, nous utilisons la fonction « Main Effect Plot » qui nous permet
d’obtenir un diagramme expliquant l’effet de chacun des trois facteurs (Vitesse de tirage, Vitesse
de rotation et ratio du mélange), à chacun des trois niveaux imposés, sur les deux paramètres que
nous souhaitons contrôler et optimiser (épaisseur et masse).

86
Puisque l’optimisation l’épaisseur des sacs est notre priorité dans ce plan d’expériences, nous
commençons par son diagramme :

Figure 40: Diagramme de variation de l’épaisseur

Après observation du diagramme obtenu, nous pouvons constater :

 Vitesse de tirage : Le niveau haut de cette vitesse (6cm/s) donne une meilleure épaisseur,
très proche de la valeur cible.
 Vitesse de rotation de la vis : le niveau moyen (60tr/min-1) donne une meilleure
épaisseur, légèrement inférieure mais assez proche de la valeur cible.
 Ratio du mélange : un mélange riche en déchets, à un niveau haut (80% de déchets),
donne une meilleure épaisseur, supérieur mais toujours assez proche de la valeur cible.

En conclusion, pour une épaisseur optimale, un réglage de vitesse de tirage égale à 6cm/s, vitesse
de rotation de la vis à 60tr.min-1 et un ratio de 80% de déchets dans le mélange est meilleur.

87
Nous passons au diagramme exprimant la variation de la masse :

Figure 41: Diagramme d’évolution de la masse

A partir de ce diagramme, nous sommes capables de constater :

 Vitesse de tirage : Le niveau haut de cette vitesse (6cm/s) donne une meilleure masse,
légèrement supérieure mais proche de la valeur cible.
 Vitesse de rotation de la vis : le niveau moyen (60tr/min-1) donne une meilleure masse,
légèrement inférieure mais assez proche de la valeur cible.
 Ratio du mélange : un mélange riche en déchets, à un niveau haut (80% de déchets),
donne une meilleure masse, inférieure mais toujours considérée proche de la valeur cible.

En conclusion, le même réglage permettant d’obtenir une épaisseur optimale permet aussi
d’obtenir une meilleure masse : vitesse de tirage égale à 6cm/s, vitesse de rotation de la vis à
60tr.min-1 et un ratio de 80% de déchets dans le mélange.

88
Grace au logiciel Minitab, nous avons aussi pu obtenir des graphes qui expliquent l’interaction
entre les trois facteurs (Vitesse de tirage, Vitesse de rotation et ratio du mélange) au cours de
l’évolution des deux critères : épaisseur et masse.

Le principe d’un graphe d’interactions, dans le cas d’un plan d’expériences à trois facteurs, est
d’éliminer à chaque fois un des facteurs et d’étudier l’interaction des deux facteurs (a) et (b)
restants. Cette interaction peut être étudiée en observant la variation de la valeur de donnée de
sortie lorsque la valeur de (a) est fixe et (b) varie.

Figure 42: Graphe des interactions des facteurs pour l'épaisseur

 Diagramme 1 : Interaction de la vitesse de tirage et de la vitesse de rotation de la vis,

hormis le ratio des déchets. Effet de l’interaction sur l’épaisseur : à vitesse de rotation de
la vis constante, l’augmentation de la vitesse de tirage entraine une augmentation, ou
parfois une stabilité de l’épaisseur. A vitesse de tirage fixe, l’augmentation de la vitesse
de rotation de la vis entraine une augmentation de l’épaisseur, cette épaisseur subira une
chute brusque lorsque la vitesse dépasse les 60 tr/min. Ce phénomène peut être
simplement expliqué par le fait que, lorsque la vis dépasse une certaine limite de sa
vitesse de rotation, le débit du mélange fondu au bout du filet commence à diminuer au
lieu d’augmenter. On peut donc conclure que cette limite de vitesse est au voisinage de
60tr/min.
 Diagramme 2 : Interaction de la vitesse de tirage et des ratios du mélange, hormis la
vitesse de rotation de la vis. Effet de l’interaction sur l’épaisseur : à ratio constant,
l’augmentation de la vitesse de tirage entraine une augmentation de l’épaisseur. A vitesse
89
 de tirage constante, l’augmentation du ratio des déchets dans le mélange entraine une
augmentation de l’épaisseur.
 Diagramme 3 : Interaction de la vitesse de rotation de la vis et des ratios du mélange,
hormis la vitesse de tirage. Effet de l’interaction sur l’épaisseur : à ratio constant,
l’augmentation de la vitesse de rotation de la vis entraine une augmentation de
l’épaisseur. A vitesse de rotation de la vis constante, l’augmentation du ratio des déchets
dans le mélange entraine une augmentation de l’épaisseur.

Figure 43: Graphe des interactions des facteurs pour la masse

 Diagramme 1 : Interaction de la vitesse de tirage et des ratios du mélange, hormis la

vitesse de rotation de la vis.
 Diagramme 2 : Interaction de la vitesse de tirage et de la vitesse de rotation de la vis,
hormis le ratio.
 Diagramme 3 : Interaction de la vitesse de rotation de la vis et des ratios du mélange,
hormis la vitesse de tirage.

Ces diagrammes peuvent être interprétés de la même manière pour la masse.

90
4. Analyse des risques
Chaque fois qu’une nouvelle solution est choisie, cela implique toujours un risque potentiel qui
doit être détecté de façon préventive.
Dans cette étape « Innover/améliorer », le groupe de travail innove en modifiant les procédures,
les processus et le niveau des facteurs. Il y a donc un risque que ces modifications aient des
conséquences qui n’apparaissent pas de premier abord. Si on veut limiter les risques, il faut
réaliser les risques possibles.

Risques par rapport à la vitesse de tirage :

- Instabilité dans la vitesse de rotation des rouleaux
Risques par rapport à la vitesse de rotation de la vis :
- Instabilité dans la vitesse de rotation de la vis
Risques par rapport aux ratios du mélange déchets/ matière première :
- Insuffisance de déchets dans le stock
- Insuffisance de matière première dans le stock
- Changement du fournisseur de matière première

Conclusion
Le chapitre d’innovation nous a permit d’identifier les sources possibles des problèmes
rencontrés au niveau de l’épaisseur. Après cette réalisation, nous avons généré des propositions
de solutions en équipent et choisi les deux solutions favorables par le moyen d’un vote pondéré.
Ces deux solutions ont été utilisées pour générer un plan d’expérience permettant d’étudier la
variation de l’épaisseur et d’élasticité à différents niveaux des facteurs de la solution pour enfin
trouver les meilleurs réglages permettant d’atteindre des résultats optimaux. A la fin, nous avons
identifié certains risques pouvant être associés aux solutions proposées.

91
 CHAPITRE VII

PHASES DE CONTRÔLE ET
DE STANDARDISATION

92
Chapitre VII : Phases de contrôle et de standardisation
Introduction
L’ensemble des étapes « Définir », « Mesurer », « Analyser », « Innover/améliorer » a permis de
fournir une solution afin d’améliorer le z du processus. Les deux dernières étapes de contrôle et
de standardisation ont pour objectif de vérifier l’efficacité des étapes précédentes en contrôlant à
nouveau les caractéristiques du processus et en mettant en place tous les moyens pour garantir la
pérennité des progrès accomplis.

1. Phase de contrôle
L’étape de contrôle nous permet d’étudier l’effet de l’étape d’innovation à l’échelle globale, et
cela en vérifiant :

- Son effet sur le z du processus et la Capabilité de la machine.

- Son effet sur les autres critères de qualité.

1.1. Estimation des nouveaux z et Capabilité machine

Après l’intervention déjà faite au niveau des facteurs, vient une étape presque identique à la
période (2) de contrôle spécifique de la phase mesure. Nous employons le même plan
d’échantillonnage, c'est-à-dire des échantillons d’une taille de 20 sacs mesurés à l’aide du même
instrument de mesure. C’est à l’aide de ce nouvel échantillon que nous pouvons recalculer les
propriétés et estimer les changements qui ont eu lieu après la phase d’innovation.

1.1.1. Echantillon et Histogramme

Etape 1 : Voila l’échantillon obtenu sous les nouvelles conditions de travail résultant de la phase
d’innovation, à vitesse de tirage moyenne et ratio déchets/ matière première élevé:

N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9
E (µ) 120,4 120,2 120,2 120,2 120,1 120,1 119,8 119,8 120,6
10 11 12 13 14 15 16 17 18
120,5 119,5 119,6 119,8 119,8 120,5 120,1 120,5 120,3
19 20
120,9 120,6

La moyenne 𝑋̅ =120,175 qui est considérée très proche de la valeur cible.

Etape 2 : Calcul du nombre des classes

Nc = √n =√20 = 4,47 arrondi à 5

93
Etape 3 : Calcul de l’étendu R

R= y maxi – y mini =120,9 -119,5= 1,4

Etape 4 : Calcul de la largeur d’une classe

L= R/Nc = 1,4/5= 0,28 arrondi à 0,3

Etape 5 : Calcul de la valeur minimale de la première classe :

Mini = y mini – ½ résolution = 119,5 – 0,05= 119,45

Etape 6 : Calcul de la valeur maximale de la première classe :

Maxi= mini +L = 119,45 + 0,3= 119,75

Etape 7 : Relever le nombre de valeurs par classe

Classe Fréquence
119,45-119,75 2
119,75-120,05 5
120,05-120,35 7
120,35-120,65 5
120,65-120,95 1
Table 23: Tableau classes/fréquence – phase de contrôle

Etape 8 : Traçage de l’histogramme

Avec X̅= 120,175 (obtenue aussi à partir de la fiche Excel)

94
 8
cote mini = 119 cote visée= 120 X̅ =120,175
cote maxi =121
7

5 119,45-119,75
119,75-120,05
4
120,05-120,35

3 120,35-120,65
120,65-120,95
2

Figure 44: Histogramme – Phase de contrôle

En observant l’histogramme, et en le comparant à l’histogramme obtenu pendant la période (2) de

contrôle spécifique de la phase de mesure, nous remarquons des changements pertinents :

- Aucune des valeurs obtenues ne sort de l’intervalle de tolérance.

- La moyenne 𝑋̅ est devenue beaucoup plus proche de la cote visée.
- La classe ayant le plus grand nombre de valeurs est la classe (3), dans laquelle la moyenne
est inclue et qui est considérée proche de la vote visée.

1.1.2. Estimation de la nouvelle valeur de z du processus

Rappelons que pendant la période (2) de contrôle spécifique de la phase de mesure, nous avons
obtenu une valeur de z très basse, tel que z≅1.

Après les modifications apportées au processus, il est nécessaire de chercher la nouvelle valeur
que prend z.

Commençons par le calcul de l’écart type S :

∑ni=1(xi − x̅)²
S=√
n−1
Nous obtenons S=0,377

95
 𝑛
Calculons l’écart type du lot ơ = 𝑆√𝑛−1

Après application numérique, nous avons ơ=0,367.

En comparant cette valeur à celle obtenue pendant la deuxième période de la deuxième phase, qui
est égale à 0,694, nous remarquons que la valeur de l’écart type a diminué.

Rappelons qu’une valeur plus petite de ơ indique une meilleure Capabilité et un processus plus
maitrisé.

Figure 45 : Capabilité du processus12

Calculons alors z à l’aide de la formule :

𝐿𝑆𝑆 − X̅
𝑧=
µ

Avec LSS : limite supérieure de surveillance, autrement dit la cote maximale. LSS=121.

Après application numérique,

121 − 120,175
𝑧= = 2,24 ≅ 2
0,367

Nous remarquons alors qu’il y a augmentation de la valeur de z, d’où cette valeur est passée de 1
avant les modifications apportées au processus à 2 après amélioration du processus.
L’augmentation de la valeur de z indique la diminution du risque de défauts par millions

12
Six Sigma, comment l’appliquer - Maurice Pillet

96
d’opportunités. Rappelons que l’objectif de la méthodologie Six Sigma est d’atteindre un z
supérieur à 6. Certes la nouvelle valeur de z=2 est inférieure à la valeur ciblée, mais une
augmentation de cette valeur indique que les modifications apportées ont eues des conséquences
favorables sur le processus et que nous sommes sur la bonne voie.

1.1.3. Calcul des nouvelles valeurs de la Capabilité machine

La Capabilité machine présente un calcul de deux indices :

 Calcul de Cm : D’après le nouvel histogramme obtenu et après application numérique,

nous avons :
𝐼𝑇 5,7ơ
𝐶𝑚 = 6ơ = = 0,95.
6ơ

Nous rappelons que pour qu’une machine soit considérée apte, il faut que Cm>1,33
Dans ce cas, Cm=0,95<1,33 d’où la machine n’est pas encore considérée apte mais la
valeur de Cm s’approche de la valeur cible.

 Calcul de Cmk : Capabilité machine permettant de vérifier la dispersion et le centrage de

la moyenne.
x̅ −Ti 𝑇𝑠−x̅
𝐶𝑚𝑘𝑖 = Et 𝐶𝑚𝑘𝑠 =
3ơ𝑖 3ơ𝑖

x̅ − Ti 𝑇𝑠 − x̅
𝐶𝑚𝑘 = 𝑖𝑛𝑓{ , }
3ơ𝑖 3ơ𝑖
D’après l’histogramme obtenu et après application numérique, nous avons :
3,5ơi 3,2ơ𝑖
𝐶𝑚𝑘 = 𝑖𝑛𝑓 { , } = 𝑖𝑛𝑓{1,16; 1,06}
3ơ𝑖 3ơ𝑖
Cmk=1,06
Nous rappelons que pour que la machine soit bien centrée, il faut que Cmk>1,33.
Dans c cas Cmk =1,06<1,3, d’où la machine n’est pas encore considérée bien centrée,
mais la nouvelle valeur trouvée s’approche de la valeur de Cmk cherchée.

En conclusion, les nouvelles valeurs des indicateurs de Capabilité trouvées ne sont pas optimales,
mais sont certainement prometteuses et semblent s’approcher des valeurs souhaitées.

97
 1.2. Effet de la phase « Innover » sur les autres CQT
Il est certain que les modifications apportées au processus pendant la phase d’innovation étaient
orientées vers l’optimisation d’un critère de qualité bien déterminé qui est l’épaisseur des sacs en
plastique.

Nous avons aussi déjà confirmé qu’il existe corrélation entre l’épaisseur et certains autres
critères : La masse, la largeur et l’élasticité. Vérifions alors s’il y a eu amélioration au niveau de
ces critères.

Commençons par le prélèvement d’un ensemble de 12 échantillons en utilisant le même plan

d’échantillonnage de la première période de contrôle global de la phase de mesure, et cela
pendant 3 jours seulement, et vérifions ces échantillons au niveau des critères corrélés à
l’épaisseur. Par suite, nous obtiendrons un tableau résumant les résultats obtenus, comme pour la
période de contrôle global.

Voila alors les résultats de l’échantillonnage obtenus :

Table 24: Résultats d'échantillonnage de la phase de contrôle

Pour mieux comprendre l’évolution, nous représentons la variation des pourcentages des pièces
défectueuses, pour chaque critère, avant et après la phase d’innovation :

98
 18 Pourcentage
des pièces
16 deffectueuses

14

12

10
Avant innovation
8 Après innovation

0
Largeur Epaisseur Elasticité Masse

Figure 46: Evolution des critères avant/après la phase d'innovation

D’après ce diagramme, il est possible de conclure que, grâce aux interventions faites au cours de
phase d’innovation au cours du processus, il y a eu une baisse remarquable au niveau des
pourcentages des pièces défectueuses au niveau de tous les critères, sur tout au niveau de
l’épaisseur et de la masse des sacs en plastique.

2. Phase de standardisation

Cette phase a pour objectif de mettre en place tous les moyens pour garantir la pérennité des
progrès accomplis.

S’il est souvent relativement facile de progresser sur un sujet lorsque les moyens humains,
financiers et/ou managériaux sont disponibles, il est plus difficile de garantir que ce progrès sera
définitivement ancré dans l’entreprise lorsqu’on ne s’intéressera plus spécifiquement à ce sujet.

C’est avec cette étape que nous pouvons clore le projet, tout en faisant le point sur les difficultés
rencontrées afin d’enrichir la démarche Six Sigma dans l’entreprise et de communiquer sur les
résultats obtenus.

Voila donc ce que doit être fait dans cette étape :

99
Simplifier la solution

• Réaliser un audit de poste et identifier:

– les points qui demandent un effort particulier ;

– les écarts entre le nouveau standard et la pratique ;

– les points mal formalisés.

• Faire les transformations afin que le nouveau standard soit appliqué simplement et sans effort.

Pérenniser la solution

• Revoir les règles qui posent problème.

• Finaliser la documentation du poste.

• Formaliser le nouveau savoir-faire dans une base de connaissance.

• Identifier les « bonnes pratiques », les formaliser, les diffuser.

• Intégrer les processus et méthodes standards dans le développement de nouveaux produits.

• Mettre en place les indicateurs de performance : cartes de contrôle, suivi de capabilité…

Bilan du projet

• Bilan technique :

– faire la synthèse des améliorations techniques apportées ;

– modification de procédures, de méthodes ;

– amélioration des Capabilités…

• Bilan financier :

– faire la synthèse des coûts mesurables et non mesurables ;

– faire la synthèse des gains mesurables et non mesurables.

• Bilan humain :

– fonctionnement du groupe de travail

– identifier les manques en matière de formation, de compétences…

100
• Bilan méthodologique :

– si c’était à refaire, adopterions-nous la même démarche ?

– qu’avons-nous oublié de faire qu’il ne faudra plus oublier ?

– en quoi ce projet peut-il enrichir la démarche Six Sigma dans notre société ?

Clore le projet

• Documenter les éléments de suivi des projets Six Sigma.

• Préparer un document de présentation du projet.

• Diffuser ce document à l’ensemble de l’entreprise.

• Fêter la fin du projet.

101
 CONCLUSION GENERALE

Dans ce rapport, nous nous sommes basés sur la méthodologie Six Sigma pour mettre en place une
démarche permettant d’optimiser la qualité des produits au sein de SIPEL.

Dans le premier chapitre, nous avons introduit l’entreprise SIPEL, son secteur d’activité, ses
différents produits et machines, ainsi que son processus de production.

Au cours du deuxième chapitre, nous avons découvert les spécifications du stage, ses objectifs et
différentes étapes durant son durée de trois mois.

Dans le troisième chapitre, nous avons commencé par la découverte de la méthodologie Six Sigma,
son principe et but, ainsi que ses différentes étapes. Nous avons passé ensuite à sa première phase
« Définir », au cours de laquelle nous avons choisi le produit autour duquel se déroulera le reste du
projet, ainsi que sis différents critères de qualité.

Dans le quatrième chapitre, nous avons lancé la phase « Mesurer » qui est l’une des étapes
fondamentales du contrôle de la qualité des produits. Au cours de cette phase, il y a eu mise en
place d’un plan d’échantillonnage, à taille et période fixe. Le reste de ce chapitre se présente en
deux périodes : Période (1) de contrôle global, où il y a eu échantillonnage ciblant le contrôle de
tous les critères de qualité, et une période (2) de contrôle spécifique que se concentre sur le contrôle
du défaut le plus pertinent retrouvé au cours de la première période. Les données obtenues ont
permit de calculer les caractéristiques du processus et d’élaborer des cartes de contrôle.

Au cours du cinquième chapitre, nous avons entamé la troisième phase de Six Sigma, la phase
« Analyser » dans laquelle, comme l’indique son nom, nous analysons les données afin d’identifier
les causes probables de ce défaut, ainsi que l’effet des ces causes sur les données de sortie. Nous
avons étudié également la corrélation entre le critère de qualité choisi et le reste des critères.

Dans le sixième chapitre, nous avons passé à la phase « Innover ». Cette phase est une opportunité
de réunir l’équipe de travail afin d’effectuer un vote pondéré permettant de choisir les meilleures
solutions, tenant en compte l’efficacité, délai et cout de ces solutions. Nous avons lancé ensuite un
plan d’expérience qui combine les solutions choisies, à plusieurs niveaux, permettant d’étudier et
de retrouver les réglages optimaux pour une meilleure qualité.

Au cours du septième et dernier chapitre, nous avons combiné les deux dernières phases de Six
Sigma : «Contrôler » et « Standardiser ». Dans la phase de contrôle, nous recalculons les
caractéristiques du processus afin de constater une amélioration indiquant l’efficacité des solutions
appliquées pendant la phase d’innovation. La phase de standardisation est la clôture de ce projet,
expliquant les bonnes pratiques permettant de pérenniser les améliorations obtenues.

102
Ce projet est un premier pas de la part de SIPEL vers le contrôle continu et l’amélioration de la
qualité de ses différents produits. Ce travail est le fruit des connaissances acquises le long des
années d’études à l’ISSAT ainsi que ce stage riche.

J’espère enrichir par ce modeste rapport les travaux précédemment faits à l’ISSAT, qui servira
aussi d’un support de recherche pour les projets futurs.

103
 Bibliographie
Logiciels d'analyse statistique
Les calculs de cet ouvrage ont été réalisés avec Minitab® logiciel d'analyse statistique et Excel de
Microsoft Office.

http://www.minitab.com
http://office.microsoft.com

On peut également consulter :

Statgraphics : http://www.microsigma.fr/Editeurs/STATGRAPHICS/
STATGRAPHICS.html

Statistica : http://www.statsoftinc.com/french/welcome.html

Des feuilles de calculs statistiques Excel gratuites sont disponibles sur le site du département
OGP de l'IUT d'Annecy :
http://www.ogp.univ-savoie.fr/espace.htm

MAURICE PILLET
« Six Sigma- Comment l’appliquer », 2004

AMGHAR A.,
Management de projets, Editions J.C.I. Inc, 2001.

AVRILLON L., PILLET M.,

« L’approche Shainin », Qualité référence, no 17, juillet 2002, p 95-100, 2002.

BAYLE P. et alii,
« Illustration of Six Sigma Assistance on a Design Project », Quality Engineering, vol. 13, no 3,
mars 2001, p. 341-348, 2001.

BONNEFOUS C., COURTOIS A.,

Indicateurs de performance – Traité IC2, Hermès Science, 2001.

BOTHE K. R., SHAININ D.,

World Class Quality, Amacom, 1991.

BREYFOGLE F. W.,
Implementing Six Sigma, Wiley Interscience, 1999.

CHARDONNET A., THIBAUDON D.,

Le Guide PDCA de Deming, Éditions d’Organisation, 2003.

GEORGES M. L.,
Lean Six Sigma, McGrow-Hill, 2002.

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