UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA

Tema:
Curso: Tecnología del concreto
Docente: Ing. Iván Vásquez Alfaro
Integrantes:

Apellidos y Código Nota

nombres

Turno:
Grupo: N° 02
Fecha: Hora:
Trujillo-Perú
2019
I.- OBJETIVOS
a) Generales:
Preparar morteros de cemento en el laboratorio.
Estimar una dosificación perfecta para preparar morteros.
b) Específicos:
Observar el comportamiento de los morteros de cemento tipo I.
Ver la relación Agua -sólido de cemento y agregado con respecto a su trabajabilidad.
Establecer una comparación de las propiedades (resistencia a compresión, retención
de agua, fraguado, entre otros) del mortero de cemento a diferentes cantidades de agua.

II.- REALIDAD PROBLEMÁTICA Y JUSTIFICACIÓN

En general, el mortero es uno de los materiales que más se utiliza en la construcción; es
por ello, que su conocimiento es fundamental para nosotros quienes estamos involucrados
en este proceso. Dicha importancia hace que el mortero sea quien determina las
propiedades de los elementos constructivos, y por tanto es necesario tener un control de
calidad sobre este.
Dado que no contamos con una receta ideal para preparar morteros de cemento tipo I, y
que prepararlo de manera empírica conlleva a resultados erróneos, es necesario hacer un
estudio y experimentar diferentes dosificaciones con la mira en dar con las cantidades
específicas de cada componente del mortero. Además, esta receta nos dará una mayor
facilidad para trabajos posteriores en el laboratorio de tecnología del concreto.

III.- FUNDAMENTO TEÓRICO

3.1. Antecedentes empíricos.
a. Mortero
Los morteros son mezclas plásticas aglomerantes, que resultan de la combinación de
arena y agua con un cementante que puede ser cemento, cal, yeso, o una mezcla de
estos materiales.
La dosificación de los morteros varía según los materiales y el destino de la mezcla.
Se elaboran comúnmente en forma manual, mecánicamente o bien, premezclados.
MORTERO= CEMENTO + AGREGADOS + AIRE + AGUA
El cemento y el agua reaccionan químicamente uniendo las partículas de los
agregados, constituyendo un material heterogéneo.
Propiedades de los morteros
Trabajabilidad
En el estado plástico la propiedad esencial del mortero es su trabajabilidad la cual es
difícil de precisar.
El autor, afirma que, la trabajabilidad es el grado de plasticidad que tiene una mezcla
en el momento de ser colocado, de este parámetro depende que el mortero forme una
capa uniforme que permita la colocación de las unidades en forma alineada y regular.
La trabajabilidad influye en forma importante tanto en la resistencia a la compresión
 de los muros, como principalmente en la adherencia entre unidades y mortero, lo que
un albañil experimentado juzga la trabajabilidad del mortero por la forma que se
adhiere a su badilejo.
En la trabajabilidad de los morteros influyen; el grado de fineza del aglomerante
empleado, granulometría, contenido de humedad, contenido de finos y forma del
agregado.
Fluidez
Propiedad que tiene que ver directamente con la cantidad de agua que contiene le
mortero. La consistencia ideal depende de la forma en que el mortero será usado; en
la práctica, es el albañil quien determina la mejor consistencia que se ajuste a sus
necesidades, adicionando agua a la mezcla.
La fluidez de un mortero varía por efecto del tiempo transcurrido desde su preparación
y también en mayor medida por el tiempo que está colocado sobre los elementos a
causa de la succión a que está sometido.
Retención de agua
Es la capacidad del mortero para mantener su Trabajabilidad durante el proceso de
asentado la cual se logra si las unidades de albañilería inevitablemente absorbente,
encuentre resistencia del mortero para ceder su agua. Si el mortero no es retentivo (es
decir pierde su agua fácilmente) no fraguará a todo el cemento, la hidratación será
parcial, se endurecerá, deformará la superficie plana del mortero impidiendo el
correcto asentado de la hilada siguiente.
Resistencia a la compresión
Es la resistencia del mortero a esfuerzos de compresión. Un mortero debe poseer una
adecuada resistencia a la compresión según su forma de empleo y finalidad. Puede
predecirse con cierta precisión con este parámetro en morteros cuidadosamente
proporcionados en el laboratorio, mientras que los morteros elaborados en obra, la
situación es distinta por el poco control en el proporciona miento, lo que se estudiará
en el presente trabajo es el mortero a condiciones de laboratorio empleando agregados
de cantera.
Resistencia a la tracción
Es la capacidad del mortero de resistir esfuerzos de tracción. En el caso que el muro
de albañilería deba soportar cargas laterales como viento o sismo, en el extremo
superior del mismo se producirán esfuerzos absorbidos principalmente por las fuerzas
de adherencia entre morteros y unidad, por esta razón la resistencia a la tracción no
es importante en los morteros de asentar, ya que si el muro falla debido a esfuerzos
de tracción lo hará por fallas en la adherencia y no por el mortero, la resistencia a la
tracción es importante en revestimiento, rellenos, etc.
3.2. Antecedentes Teóricos:
Mortero
El mortero es una mezcla homogénea de un material cementante(Cemento), un
material de relleno(Agregados), agua y en algunas ocasiones aditivos.
 Agregado Fino
Material que pasa 100% el tamiz 3/8” y queda retenido en la malla N° 200.
Generalmente es clasificado como arena gruesa o fina.

Agregado Grueso
Es aquel que es retenido 100% en el tamiz N° 4 o superior.

Cemento
Conglomerante Hidráulico, ya que fragua tanto en el agua como en el aire.

Mortero de cemento
Se componen de arena y cemento Portland. Este mortero tiene altas resistencias y
sus condiciones de trabajabilidad son variables de acuerdo a la proporción de
cemento y arena usados. Es hidráulico y debe prepararse teniendo en cuenta que
haya el menor tiempo posible entre el amasado y la colocación; se acostumbra
mezclarlo en obra, mezclando primero el cemento y la arena y después adicionando
el agua. En el mortero de cemento al igual que en el hormigón, las características
de la arena, tales como la granulometría, módulo de finura, forma y textura de las
partículas, así como el contenido de materia orgánica, juegan un papel decisivo en
su calidad.
Características
En algunos casos se emplean arenas con ligeros contenidos de limo o arcilla, para
darle mayor trabajabilidad al mortero, sin embargo, los morteros fabricados con
este tipo de arena no son muy resistentes.
Si el mortero tiene muy poco cemento la mezcla se hace áspera y poco trabajable
ya que las partículas de arena se rozan entre sí, pues no existe suficiente pasta de
cemento que actúe como lubricante.
Por otro lado, si el mortero es muy rico, es decir, con alto contenido de cemento,
es muy resistente, pero con alta retracción en el secado, o sea muy susceptible de
agrietarse; estos morteros muy ricos sólo se usan en obras de ingeniería que exijan
altas resistencias, tales como muros de contención o cimientos.

Usos
Morteros con alta resistencia a cargas de compresión o abrasión.
Morteros para mantener los elementos en la posición deseada.
Morteros para revestimientos (Pañetes)
Morteros para relleno (reparación de elementos).
Propiedades
En estado plástico:

Manejabilidad
 Es una combinación de varias propiedades, entre las que se incluye la
plasticidad, la consistencia, la cohesión, y por supuesto la adhesión. La
manejabilidad del mortero está directamente relacionada al contenido de agua
en la mezcla, y es un factor esencial en el ensamble de los componentes de la
mampostería, ya que además facilita el alineamiento vertical de las unidades
de mampostería en cada una de las hiladas.

Retención de agua

Por lo general, el mortero se coloca entre unidades de mampostería que le

absorben agua, tan pronto como el mortero tiene contacto con sus superficies,
por lo tanto, se vuelve indispensable que el mortero conserve suficiente
cantidad de agua que le permita la hidratación de sus cementantes y alcanzar
así su resistencia especificada a pesar de la absorción natural que las unidades
de mampostería ejercen sobre él.

Velocidad de endurecimiento

Los tiempos de fraguado final e inicial de un mortero están entre 2 y 24 horas;

dependen de la composición de la mezcla y de las condiciones ambientales
como el clima y humedad.

En estado endurecido:

Adherencia

Es la capacidad de absorber, tensiones normales y tangenciales a la superficie

que une el mortero y una estructura, es decir a la capacidad de responder
monolíticamente con las piezas que une ante solicitudes de carga. En el caso
de la mampostería, para obtener una buena adherencia es necesario que la
superficie sobre la que se va a colocar el mortero sea tan rugosa como sea
posible y tenga una absorción adecuada, comparable con la del mortero.

Resistencia

Si el mortero es utilizado como pega, debe proporcionar una unión resistente.

Si el mortero va a ser utilizado para soportar cargas altas y sucesos, tal es el
caso de la mampostería estructural, debe poseer una alta resistencia a la
compresión.

Para diseñar morteros de alta resistencia se debe tener en cuenta que para un
mismo cemento y un mismo tipo de agregado fino, el mortero más resistente
y más impermeable será aquel que contenga mayor contenido de cemento para
un volumen dado de mortero; y que para un mismo contenido de cemento en
 un volumen determinado de mortero el más resistente y probablemente el más
impermeable será aquel mortero que presente mayor densidad, o sea aquel que
en la unidad de volumen contenga el mayor porcentaje de materiales sólidos.

Durabilidad

Es una condición que debe cumplir el mortero, debe ser capaz de resistir la
exposición al medio ambiente sin manifestar algún deterioro físico interno a
edades tempranas. La durabilidad de un mortero contribuye a mantener la
integridad de las estructuras de mampostería con el paso del tiempo, sobre
todo en estructuras que están en contacto permanente con el suelo o la
humedad y sometidos a ciclos de hielo y deshielo; donde el acoplamiento de
las unidades de mampostería a través de las juntas de mortero adquiere una
mayor relevancia.

IV.- EQUIPOS, MATERIALES E INSTRUMENTOS

4.1.Materiales
a. Cemento
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y
arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tienen la propiedad de
endurecerse después de ponerse en contacto con el agua

Figura 1: Cemento tipo I

b. Arena fina
Sus partículas deben tener un tamaño máximo de 1mm. Se utiliza en la
preparación de mezcla para el tarrajeo de muros, para cielos rasos y para
morteros de asentado de ladrillo

Figura 2: Arena fina

c. Arena gruesa
 Sus tamaños tienen un tamaño máximo de 5mm. y se utiliza en la
preparación de la mezcla para asentar ladrillos y en la preparación del
concreto

Figura 3: Arena gruesa

d. Agua
Compuesto utilizado en la construcción para el fraguado del cemento.

Figura 4: Agua.

e. Plumones
El plumón es un tipo de pluma suave con raquis muy corto, o ausente, cuyas
barbas están sueltas y no se entrelazan.

Figura 5: Plumones.

f. Bolsas de plástico
Es una bolsa económica y con poco material, hecha de polietileno de alta
densidad
 Figura 6: Bolsas

g. Tina
Sirve para almacenar distintos materiales, como el agregado fino y cemento.

Figura 7: Tina.

h. Balde
Utilizado para el almacenamiento de agua.

Figura 8: Balde.

4.2.Instrumentos
a. Balanza digital
Las balanzas digitales son instrumentos de pesaje de funcionamiento no
automático que utilizan la acción de la gravedad para determinación de la
masa.
 Figura 9: Balanza digital

V.- PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. Obtención de los materiales, equipo e instrumentos
Se adquirió la arena fina gruesa y el cemento, así como los instrumentos a utilizar.
- La arena gruesa se acarreó de espaldas del colegio Narváez, dentro de la
Universidad Nacional de Trujillo.
- La arena fina se acarreó de los montes alrededor del laboratorio
- Los instrumentos se adquirieron en el laboratorio de la escuela de Ingeniería de
Materiales.
2. Determinación de proporciones
Para determinar las cantidades exactas tanto de agregado(fino o grueso) como
de cemento para cada proporción, utilizamos la siguiente fórmula
𝐧𝐤 = 𝐌𝐓
Donde:
n: Proporción de cada material.
k: Constante de proporcionalidad.
MT: Masa total, en nuestro experimento fueron 200g.
Cabe resaltar que las proporciones que fueron asignadas son 1:1, 2:1, 3:1 y 4:1 de
agregado y cemento respectivamente.
3. Medición de los pesos
Se pesó la arena y el cemento por separado en sus respectivas bolsas, teniendo
en cuenta la relación entre estos mismos, ya que, en su conjunto, el sólido pesó
200g. En cada relación se pesó 4 muestras, tanto de agregado como de cemento
En su conjunto, se midieron 16bolsitas tanto de arena fina – cemento como otras
16 de arena gruesa – cemento.

4. Mezcla del mortero

Se tomó una muestra de arena (gruesa, luego fina) y una de cemento, con la
condición de que sean de la misma relación, y se mezcló ambos componentes.
 Posteriormente, se le agregó cierta cantidad de agua con ayuda de una jeringa, de
tal manera que la consistencia de la mezcla de los tres componentes sea seca,
plástica, plástica ideal para trabajar y fluida.
El rango de la mezcla seca fue entre 15g a 25g, el de la mezcla plástica entre 25g
a 35g y finalmente de la mezcla fluida fue entre 35g a 40g.

5. Formación de esferas
Una vez hecha la mezcla se le dio forma de una esfera y se dejó secar. Esta
mezcla se realizó en una bolsa y fue rotulada (Cabe recalcar que algunas mezclas
estaban muy fluidas que prácticamente era imposible formar una bola con ellas)
En total se tuvo 32esferas, de las cuales, 16 eran plásticas, 8 secas y 8 fluidas.
6. Determinación de carácter acido – base en los morteros
Cuando las esferas ya han secado, luego de 4 días se sometieron a la prueba de
acidez o basicidad que estas presentan.
Después de haber conseguido el papel tornasol el cual se coloca en la superficie
de cada esfera ligeramente mojada con pequeñas gotas de agua, lo dejamos por
un tiempo de 10 - 15s. Y observamos el cambio de color en el papel.
7. Prueba de absorción de agua
En primer lugar, se pesaron las esferas en estado seco. Luego, se sumergieron las
esferas a una tina con agua, por un determinado tiempo y luego se retiraron para
medir su peso.
En cada mortero, sea con agregado fino o grueso, se hizo 2 veces el sumergido; el
primero por un tiempo de 10min y el segundo por un lapso de 10min adicionales.
8. Prueba de la burbuja
Con las esferas ya secas, se sumergieron totalmente en una bandeja o balde y se
observó si de pronto salían burbujas o si no pasaba nada.
Se anotó que paso con las 32 esferas, ya sea de agregado fino o agregado grueso.

9. Prueba de resistencia al impacto

Luego de haber dejado secar las esferas, desde una altura de 150 cm se dejó caer
cada esfera y se anotó que fue lo que ocurrió.
En este paso se observó que pocas se partieron y la mayoría (plásticas y fluidas)
no sufrieron daño alguno.

VI.- RESULTADOS
Según el tipo de proporción de arena, ya sea fina o gruesa, – Cemento, los resultados
varían. Luego de haber formado las mezclas, cada integrante anotó sus observaciones
en nuestra libreta de apuntes.
Teniendo las muestras:
Muestra 1: Mezcla seca
Muestra 2: Mezcla plástica
Muestra 3: Mezcla plástica(ideal)
Muestra 4: Mezcla fluida
 A) Realización de esferas

Relació CARACTERÍSTICAS
n A.G.-
Cement Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4
o
 Presenta  Fraguado Lento.  Endurecimient  Libera agua al
grumos.  Libera un poco o moderado. endurecerse.
 Fraguado de agua al  Plástica.  No se puede
1:1 rápido endurecerse.  Deformable, formar una
 La esfera  Trabajable. sin fisuras. esfera con ella
presenta debido al exceso
fisuras. de agua.
 Presenta  Deformable.  Plástica.  Exceso de agua
grumos.  Consistencia  Se puede provoca no
 Escasez de pastosa formar la poder formar la
2:1 agua.  Tiempo de esfera con esfera.
 Se agrieta Fraguado facilidad.  Fraguado lento.
moderado.  No hay exceso
de agua.
 Muy seca.  Facilidad de  Plástica, pero  Muy fluida.
 Presenta moldeo. tiende a ser  Es
mucha  Trabajable. fluida. prácticamente
cantidad  Fraguado  Complicado de imposible
3:1
de arena moderadament dar forma. formar la
en la parte e rápido esfera por el
superficial exceso de agua
.
 Presenta  Presenta  Presenta un  Endurecimient
fisuras y fisuras y gran poco de agua, y o muy lento.
exceso de cantidad de es arenosa.  Muy fluida.
arena. arena en su  Trabajable, por  No se puede
 Fraguado superficie. lo tanto, es formar la
4:1 rápido.  Endurece posible formar esfera.
 Se rápido. la esfera.
desmoron
a con
facilidad

Relación CARACTERÍSTICAS
A.F.-
Cemento Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4
  Fraguado  Endurecimiento  Libera agua al
Rápido moderado. endurecerse.
 Endurecimiento
 Consistencia  Plástica.  Mayor tiempo de
rápido.
pastosa  Un poco fluida. fraguado.
 Presenta
1:1  Deformable.  No se puede
fisuras, poca
formar una
visibilidad de
esfera con ella
ellas.
debido a que es
muy fluida.
 Presenta  Presenta fisuras  Tiempo de  Es muy fluida.
muchas fisuras poco visibles. fraguado  Debido al
 Superficie  Superficie moderado. exceso de agua ,
2:1 arenosa. áspera.  Superficie difícil es darle
 Se desborona  Presenta arena. ideal, sin forma.
al contacto. grietas.

 Muy arenosa  Facilidad de  Plástica,  Muy fluida.

 Presenta moldeo. deformable con  Es muy
Fisuras poco  Muy arenosa. facilidad. complicado
visibles  Fraguado  Endurecimiento formar la esfera
3:1
 Endurece moderadamente moderadamente por el exceso de
rápidamente. rápido lento. agua
 Exceso de
arena.
 Muy arenosa.  Presenta fisuras  Presenta un  Endurecimiento
 Presenta y gran cantidad poco de agua, y muy lento.
fisuras. de arena en su es arenosa.  Muy fluida.
4:1  Demasiado superficie.  No es ideal para  No se puede
frágil.  Tiempo de trabajar. formar la
fraguado  Se desborona esfera.
rápido. fácilmente.

B) Prueba de carácter acido – base

Se verificó que las esferas de mortero tienen carácter básico y oscilan entre 11 –
14 de pH según la tabla de valores ya mencionados.
.

Figura 10: Medición del pH con el papel tornasol.

 C) Prueba de resistencia al impacto:

MEZCLA MUESTRA OBSERVACION

AGREGADO GRUESO 1 Se despedazó, debido a que la
+ mezcla fue seca
CEMENTO 2 Sin consecuencias aparentes,
sonido de roca.
3 Sin consecuencias aparentes,
sonido de roca
4 Sin consecuencias aparentes,
sonido de roca
AGREGADO FINO 1 Se despedazó, debido a que la
+ mezcla fue seca
CEMENTO 2 Sin consecuencias aparentes,
sonido de roca.
3 Sin consecuencias aparentes,
sonido de roca
4 Sin consecuencias aparentes,
sonido de roca

Figura 11: Esfera a una altura de 150cm lista para ser Figura 12: Esfera de la muestra 3 luego del ensayo.
soltada.}
 Figura 13: Esfera de la muestra 1 luego del
impacto

D) Prueba de burbuja
Al haber realizado esta prueba obtuvimos los siguientes resultados:

MEZCLA MUESTRA OBSERVACION

AGREGADO 1(seca) Se observan burbujas a simple vista.

GRUESO 2(plástica) Se observan pequeñas burbujas al inicio.
+ 3(plástica) Se observan pequeñitas burbujas.
CEMENTO 4(fluida) No se observa nada.
AGREGADO 1(seca) Se observan pequeñas burbujas a simple vista.
FINO 2(plástica) Se observan burbujas al inicio.
+ 3(plástica) Se observan mínimas burbujas.
CEMENTO 4(fluida) No se observa nada.

E) Ensayo de absorción
Absorción en mortero con agregado grueso
%absorción 10 % absorción 20
Relación Agua (g)
min min
20
25
1:1
30
40
20
25
2:1
30
40
15
3:1
25
 30
35
15
20
4:1
25
35

Absorción en mortero con agregado fino

%absorción 10 % absorción 20
Relación Agua (g)
min min
20
25
1:1
30
40
20
25
2:1
30
40
15
25
3:1
30
35
15
20
4:1
25
35

VII.- DISCUSIÓN DE RESULTADOS

En la formación de las esferas, para el mortero de agregado grueso, cemento más agua,
la muestra 1, sin importar la relación agregado-cemento, presentó grumos, una
superficie muy arenosa que se desmoronaba con el mínimo contacto y muchas fisuras;
estas últimas se deben a la poca presencia de agua, característico de toda mezcla seca, la
cual fue insuficiente para que el cemento reaccione completamente con los
componentes químicos de los agregados gruesos. Lo mismo ocurrió con el mortero de
agregado fino, cemento más agua, pero con una diferencia en que estos últimos no
presentaron grumos ni grietas tan visibles debido al tamaño de grano del agregado. No
ocurrió así con la muestra 2 y 3, ya que estas tuvieron una consistencia plástica, lo cual
implica la presencia óptima de agua con relación al cemento y agregado permitiendo
una buena reacción y por tal motivo la no presencia de fisuras ni de superficie arenosa.
Cabe resaltar que esta última sí dependía de la relación agregado cemento. Por último,
con la mezcla fluida las características fueron diferentes pues estas al presentar mucha
cantidad de agua, la reacción también fue óptima, pero con la diferencia de que se
 demoró un mayor tiempo que las anteriores pues parte del agua se tenía que evaporar y
la otra reaccionar con el sólido.
Para el caso de la prueba de carácter ácido- base de los morteros, el resultado final fue la
determinación del carácter básico de estos oscilando entre 11 a 14 en la escala de
medición con el papel tornasol. Esto se debe a la presencia de minerales como los
óxidos del cemento, y el yeso.
En la prueba de absorción de agua, es más que claro que las muestras con mayor
presencia de poros tendrían un mayor porcentaje. Y las con presencia de poros casi nula,
tuvieron una absorción mínima.
En la prueba de la burbuja es de manera similar, ya que la presencia de poros va a
favorecer la absorción de mayor cantidad de agua implicando la formación de burbujas
desde la superficie de la muestra, observándose estas burbujas en la parte superficial del
agua.
En la resistencia al impacto, se determinó que solamente las muestras secas de mezcla
se fracturaron, y dependiendo de la cantidad de arena de manera directa, fueron máxima
o mínimamente. Esto debido a la presencia de poros y grietas en la estructura de este
mortero, pues al no ser tan compacto, y al soltarlo de una cierta altura, la energía que
adquiere se liberó por los poros favoreciendo el crecimiento de las fisuras ya presentes y
por tanto, su fractura. No sucedió así con las mezclas plásticas ni fluidas pues como no
presentaban fisuras, no había posibilidad alguna de fisurarse.

VIII.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

a. Se logró trabajar con éxito en el laboratorio de la Universidad Nacional de
Trujillo, experimentando las diferentes proporciones de mezclas de
cemento con distintos tipos de Agregado Fino.
b. Se encontró la mejor proporción de morteros de cemento que es la relación
1:3 de cemento – arena y 30ml de agua, para obtener una mezcla plástica
y trabajable, con un fraguado moderado.
c. Se recomienda pesar con gran precisión (Si es posible con varias
repeticiones) pues en nosotros no contamos con una balanza de buena
precisión.
d. Se recomienda utilizar material libre de impurezas para así no llevarse
sorpresas en la elaboración y culminación de la mezcla.
e. Se recomienda que no se deben mezclar los materiales de diferentes tipos,
ya que en su fabricación presenta diferente ambiente y pueden presentar
diferentes propiedades. Esto fue lo que hicimos, sin embargo, el ingeniero
nos corrigió.
f. Al ser utilizado el cemento, se revisó que aquel esté en estado fresco y sin
presencia de grumos o bolas.

IX.- BIBLIOGRAFÍA Y ANEXOS

Bibliografía
 1. Jhoe Well Alanya Veli (2017). Comportamiento del mortero con aditivo
expansivo para resanes en obras de ingeniería civil(Tesis). Lima
2. Morales, A. F. (2018). Caracterización de mezclas de mortero de cemento
y arena, compatibles con morteros patrimoniales y su incidencia en las
propiedades mecánicas de la mampostería (Tesis de maestría). Escuela
Colombiana de Ingeniería. Bogotá.
3. Gutiérrez de López. 2003. El concreto y otros materiales para la
construcción. Universidad nacional de Colombia sede Manizales. Segunda
edición. (pág. 115 - 119)

Anexos
A. Mortero de arena gruesa, cemento y agua
Tabla 1: Dosificación 1:1 de arena gruesa y cemento
Arena Cemento Relación arena gruesa- Agua Característica de la
gruesa (g) (g) cemento (A.G/C) (g) mezcla
100 100 1:1 20 seca
100 100 1:1 25 plástica
100 100 1:1 30 plástica (óptima)
100 100 1:1 40 fluida

Tabla 2: Dosificación 2:1 de arena gruesa y cemento

Arena Cemento Relación arena gruesa- Agua Característica de la

gruesa (g) (g) cemento (A.G/C) (g) mezcla
133.3 67.7 2:1 20 seca
133.3 67.7 2:1 25 plástica
133.3 67.7 2:1 30 plástica (óptima)
133.3 67.7 2:1 40 fluida

Tabla 3: Dosificación 3:1 de arena gruesa y cemento

Arena Cemento Relación arena gruesa- Agua Característica de la

gruesa (g) (g) cemento (A.G/C) (g) mezcla
150 50 3:1 15 seca
150 50 3:1 25 plástica
150 50 3:1 30 plástica (óptima)
150 50 3:1 35 fluida

Tabla 4: Dosificación 4:1 de arena gruesa y cemento

Arena Cemento Relación arena gruesa- Agua Característica de la

gruesa (g) (g) cemento (A.G/C) (g) mezcla
160 40 4:1 15 seca
160 40 4:1 20 plástica
 160 40 4:1 25 plástica (óptima)
160 40 4:1 35 fluida

Tabla 5: Datos de absorción de agua en la relación 1:1

Agua (g) Peso seco(g) Peso saturado Peso saturado

(10min) (g) (20min) (g)
20 205.5 241.6 242.0
25 224.7 245.2 255.3
30 220.9 223.1 227.9
40 228.5 219.4 230.6

Tabla 6: Datos de absorción de agua en la relación 2:1

Agua (g) Peso seco(g) Peso saturado Peso saturado

(10min) (g) (20min) (g)
20 202.4 241.9 242.0
25 233.8 244.5 254.5
30 225.8 222.7 227.6
40 216.1 218.3 230.1

Tabla 7: Datos de absorción de agua en la relación 3:1

Agua (g) Peso seco(g) Peso saturado Peso saturado

(10min)(g) (20min)(g)
15 213.1 240.9 240.9
25 216.7 219.2 219.7
30 214.4 215.3 216.4
35 231.5 233.2 233.6

Tabla 8: Datos de absorción de agua en la relación 4:1

Agua (g) Peso seco(g) Peso saturado Peso saturado

(10min) (g) (20min) (g)
15 198.8 231.4 232.2
20 218.9 225.0 225.4
25 228.6 230.5 231.0
35 230.6 232.7 233.3

B. Mortero de arena fina, cemento y agua

Tabla 9: Dosificación 1:1 de arena fina y cemento
Arena fina Cemento Relación arena fina- Agua Característica de la
(g) (g) cemento (A.G/C) (g) mezcla
100 100 1:1 15 seca
100 100 1:1 25 plástica
100 100 1:1 30 plástica (óptima)
100 100 1:1 40 fluida

Tabla 10: Dosificación 2:1 de arena fina y cemento

Arena fina Cemento Relación arena fina- Agua Característica de la

(g) (g) cemento (A.G/C) (g) mezcla
133.3 67.7 2:1 15 seca
133.3 67.7 2:1 25 plástica
133.3 67.7 2:1 30 plástica (óptima)
133.3 67.7 2:1 40 fluida

Tabla 11: Dosificación 3:1 de arena fina y cemento

Arena fina Cemento Relación arena fina- Agua Característica de la

(g) (g) cemento (A.G/C) (g) mezcla
150 50 3:1 15 seca
150 50 3:1 25 plástica
150 50 3:1 30 plástica (óptima)
150 50 3:1 35 fluida

Tabla 12: Dosificación 4:1 de arena fina y cemento

Arena fina Cemento Relación arena fina- Agua Característica de la

(g) (g) cemento (A.G/C) (g) mezcla
160 40 4:1 15 seca
160 40 4:1 20 plástica
160 40 4:1 25 plástica (óptima)
160 40 4:1 35 fluida

Tabla 13: Datos de absorción de agua en la relación 1:1

Agua (g) Peso seco(g) Peso saturado Peso saturado

(10min) (g) (20min) (g)
15 220.5 244.6 245.3
25 221.6 243.9 244.1
30 222.9 224.0 224.6
40 209.2 210.2 210.5
Tabla 14: Datos de absorción de agua en la relación 2:1

Agua (g) Peso seco(g) Peso saturado Peso saturado

(10min) (g) (20min) (g)
15 205.9 225.0 225.3
25 201.4 202.0 202.5
30 229.1 229.9 230.5
40 215.4 217.5 217.6

Tabla 15: Datos de absorción de agua en la relación 3:1

Agua (g) Peso seco(g) Peso saturado Peso saturado

(10min) (g) (20min) (g)
15 224.0 247.9 248.2
25 217.1 218.0 218.8
30 212.6 213.2 214.0
35 216.4 218.0 218.4

Tabla 16: Datos de absorción de agua en la relación 4:1

Agua (g) Peso seco(g) Peso saturado Peso saturado

(10min) (g) (20min) (g)
15 207.6 221.0 221.4
20 218.3 225.9 226.7
25 206.3 208.0 208.5
35 200.8 202.5 202.9