CORPORACIÓN UNIVERSITARIA DEL HUILA “CORHUILA”

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROCESOS INDUSTRIALES I

NEIVA - HUILA

CORPORACIÓN UNIVERSITARIA DEL HUILA “CORHUILA”

FACULTAD DE INGENIERÍA
 SOLDADURA

PROCESOS INDUSTRIALES I

NEIVA - HUILA

INTRODUCCIÓN

En la formación como Ingeniero Industrial, es muy importante el estudio de los

Procesos de Manufactura, los cuales nos proporcionan herramientas
necesarias para la elaboración de todo tipo de productos en distintas clases de
materiales. La manufactura no solo es la transformación de materiales en
artículos de mayor valor, sino también es la aplicación de procesos químicos y
físicos que alteran la geometría, las propiedades, o el aspecto de un
determinado material para la elaboración de un producto.
JUSTIFICACIÓN

El presente trabajo se ha realizado con el fin de plasmar y afianzar los

conocimientos que se han adquirido a partir de ciertas consultas sobre la
soldadura, para así cumplir con los requisitos establecidos en la materia
procesos industriales y de esta forma complementar el proceso compartiendo
la debida información con los estudiantes de esta área.

En su contenido se encuentra información acerca de la conceptualización,

procesos y utilidades de la soldadura como un proceso de fijación en donde se
realiza la unión de dos o más piezas de un material,
(generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se
puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma
un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura)
y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón.

Además del proceso de soldar se establecen los tipos con los que se trabaja,
su realización, sus características, defectos y elementos de protección
personal.
OBJETIVOS

GENERALES

 Profundizar en el conocimiento técnico de la soldadura desde su

conceptualización hasta su proceso de unión de materiales tanto de cara a
la ingeniería de fabricación, como a la ingeniería de las construcciones
industriales.

ESPECIFICOS

• Demostrar la importancia del proceso de soldadura en la actualidad.

• Conocer los elementos de seguridad empleados en el proceso de soldadura.

• Identificar y diferenciar, los distintos procesos de soldadura tales como

soldadura Autógena, de arco eléctrico, MIG y soldadura de resistencia.

• Conocer los diferentes elementos y aplicaciones que componen estos

procesos de soldadura

• Realizar una demostración de soldadura eléctrica y autógena.

SOLDADURA

Soldadura es un procedimiento por el cual dos o más

piezas de metal se unen por aplicación de calor, presión,
o una combinación de ambos, con o sin aporte de otro
metal, llamado metal de aportación, cuya temperatura de
fusión es inferior a la de las piezas que han de soldarse.
Soldar consiste en reunir las partes integrantes de una construcción
asegurando la continuidad de la materia entre ellas, entendiendo por
continuidad no sólo la de carácter geométrico sino la homogeneidad en todo
tipo de propiedades.
También se puede considerar soldadura la aportación mediante fusión de
material sobre una pieza para modificar las dimensiones iniciales de la misma,
o para conseguir características superficiales diferentes a las de origen.

La normativa actual distingue entre soldadura y soldeo, de manera que no se

pueden usar indistintamente. Soldadura es el cordón físico que une las piezas y
soldeo el método que se ha empleado para conseguir realizar dicha unión o
soldadura.

Los diversos trozos o piezas metálicas que se deseen fijar permanentemente

entre si, deben ser sometidas a algún proceso que proporcione uniones que
resulten lo más fuertes posibles. Es aquí cuando para tal fin, los sistemas de
soldadura juegan un papel primordial.
El calor necesario para unir dos piezas metálicas puede obtenerse a través de
distintos medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sistemas de
calentamiento por combustión con oxígeno de diversos gases (denominados
soldadura por gas), y los de calentamiento mediante energía eléctrica (por
inducción, arco, punto, etc.). Las uniones logradas a través de una soldadura
de cualquier tipo, se ejecutan mediante el empleo de una fuente de calor.
Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizan varillas
de relleno, denominadas material de aporte o electrodos, realizadas con
diferentes aleaciones, en función de los metales a unir. En la soldadura, las dos
o más piezas metálicas son calentadas junto con el material de aporte a una
temperatura correcta, entonces fluyen y se funden conjuntamente. Cuando se
enfrían, forman una unión permanente. La soldadura así obtenida, resulta tan o
más fuerte que el material original de las piezas, siempre y cuando la misma
esté realizada correctamente.
RESEÑA HISTORICA

El término soldadura lo podemos definir como la unión mecánicamente

resistente de dos o más piezas metálicas diferentes. La primera manifestación
de ello, aunque poco tiene que ver con los sistemas modernos, se remonta a
los comienzos de la fabricación de armas. Los trozos de hierro por unir eran
calentados hasta alcanzar un estado plástico, para ser así fácilmente
deformados por la acción de golpes sucesivos. Mediante un continuo golpeteo
se hacía penetrar parte de una pieza dentro de la otra. Luego de repetitivas
operaciones de calentamiento, seguidos de un martilleo intenso, se lograba una
unión satisfactoria. Este método, denominado “caldeado”, se continuó
utilizando hasta no hace mucho tiempo, limitando su uso a piezas de acero
forjable, de diseño sencillo y de tamaño reducido.

Resulta dificultoso determinar con exactitud en que país y en que momento se

han desarrollado ciertas técnicas de soldadura en particular, ya que la
experimentación ha sido simultánea y continua en diversos lugares. Aunque los
trabajos con metales han existido desde hace siglos, los métodos tal cual como
los conocemos hoy, datan desde el principio de este siglo.
En 1801, el inglés Sir H. Davy descubrió que se podía generar y mantener un
arco eléctrico entre dos terminales.
En 1835, E. Davey, en Inglaterra, descubrió el gas acetileno, pero para dicha
época su fabricación resultaba muy costosa. Recién 57 años después (1892),
el canadiense T. L. Wilson descubrió un método económico de fabricación. El
francés H. E. Chatelier, en 1895, descubrió la combustión del oxígeno con el
acetileno, y en 1900, los también franceses E. Fouch y F. Picard desarrollaron
el primer soplete de oxiacetileno.
En el año 1881, el francés De Meritens logró con éxito soldar diversas piezas
metálicas empleando un arco eléctrico entre carbones, empleando como
suministro de corriente acumuladores de plomo. Este fue el puntapié inicial de
muchas experiencias para intentar reemplazar el caldeado en fragua por este
nuevo sistema.
La gran dificultad hallada para forjar materiales ferrosos con elevado contenido
de carbono (aceros), motivó diversos trabajos de investigación de parte de los
ingenieros rusos S. Olczewski y F. Bernardos, los que resultaron exitosos
recién en el año 1885. En dicho año se logró la unión en un punto definido de
dos piezas metálicas por fusión. Se utilizó corriente continua, produciendo un
arco desde la punta de una varilla de carbón (conectada al polo positivo) hacia
las piezas a unir (conectadas al polo negativo). Dicho arco producía suficiente
calor como para provocar la fusión de ambos metales en el plano de unión, que
al enfriarse quedaban mecánicamente unidos.
El operario comenzaba el trabajo de soldadura apoyando el electrodo
de carbón, el que estaba provisto de un mango aislante, sobre la parte por
soldar hasta producir chisporroteo, y alejándolo de la pieza hasta formar un
arco eléctrico continuo. Para lograr dicho efecto, se debía aplicar una diferencia
de potencial suficiente para poder mantener el arco eléctrico a una distancia
relativamente pequeña. Una vez lograda la fusión de los metales en el punto
inicial de contacto, se comenzaba el movimiento de traslación del electrodo
hacia el extremo opuesto, siguiendo el contorno de los metales por unir, a una
velocidad de traslación uniforme y manteniendo constante la longitud del arco
producido, lo que es equivalente a decir mantener fija la distancia entre el
electrodo y la pieza.
Las experiencias que necesariamente se realizaron para determinar las
condiciones óptimas de trabajo para lograr una unión metálica sin defectos,
permitieron verificar desde aquel entonces que con el arco eléctrico se podía
cortar metal o perforarlo en algún sitio deseado.
Los trabajos de soldadura efectuados no eran eficientes, ya que resultaba difícil
gobernar el arco eléctrico, debido a que este se generaba en forma irregular.
Continuando con los ensayos en función de obtener mejores resultados, se
obtuvo un éxito concluyente al invertir la polaridad de los electrodos (pieza
conectada al positivo), debido a que en estas condiciones el arco no se genera
desde cualquier punto del electrodo de carbón, sino sólo desde la punta, es
decir, en el mismo plano de la unión.
El comportamiento del arco, según la polaridad elegida, llevó en 1889 al físico
alemán, el doctor H. Zerener, a ensayar un tipo de soldadura por generación de
un arco eléctrico entre dos electrodos de carbón. Como bajo estas condiciones
no se lograba buena estabilidad en el arco producido, adicionó un electroimán,
el cual actuaba sobre el mismo dirigiéndolo magnéticamente en el sentido
deseado. Ello producía sobre el arco eléctrico un efecto de soplado. Por este
motivo se denominó a este tipo de soldadura por arco soplado, encontrándose
interesantes aplicaciones en procesos automáticos para chapas de poco
espesor. El flujo del arco se regulaba con facilidad, variando la corriente de
excitación Ie del electroimán, y por ende variando el campo magnético
producido. El arco eléctrico resultante era de gran estabilidad. Los dos
electrodos de carbón y el electroimán eran parte de un solo conjunto portátil.
El metal utilizado como aporte surgía de una tercera varilla metálica, la cual se
ubicaba por debajo del arco, más cerca de la pieza. Con el calor producido, se
fundía el metal de base conjuntamente con el aporte de la varilla, generando la
unión.
Este sistema fue utilizado industrialmente por primera vez en el año 1899 por la
firma Lloyd & Lloyd de Birmingham (Inglaterra), para soldar caños de hierro de
305 mm de diámetro, los que luego de soldados eran capaces de soportar una
prueba hidráulica de 56 atmósferas.
Se trabajaba empleando 3 dínamos de 550 Amperios cada uno y con un
potencial de 150 Voltios, los cuales cargaban una batería de 1.800
acumuladores Planté, destinados a proveer una fuerte corriente en un breve
lapso de tiempo.
En los Estados Unidos, en 1902, la primera fábrica que comenzó a utilizar
industrialmente la soldadura por arco con electrodo de carbón fue The Baldwin
Locomotive Works.
El excesivo consumo de electrodos de carbón y el deseo de simplificar los
equipos de soldadura, hicieron que en el año 1891, el ingeniero ruso N.
Slavianoff sustituyera los electrodos de carbón por electrodos de metal. Este
cambio produjo mejoras en las uniones de los metales (a nivel metalográfico),
al evitar la inclusión de partículas de carbón (aportadas por los mismos
electrodos antes utilizados) dentro de la masa de metal fundido, y luego
retenidas en la misma al solidificarse.
El método Slavianoff, con algunas mejoras técnicas implementadas en 1892
por el estadounidense C. L. Coffin (quien logró desarrollar el método de
soldadura por puntos), ha sido usado hasta la fecha y es la soldadura por arco
conocida en la actualidad. A partir de las determinaciones de Slavianoff se
continuaron empleando indistintamente electrodos de carbón y/o metálicos.
En el año 1910 se abandonó definitivamente el electrodo de carbón. Se
comenzaron a utilizar electrodos de hierro sin recubrir, pero se obtuvieron
resultados deficientes debido a la poca resistencia a la tracción y a su reducida
ductilidad.
La nociva acción de la atmósfera (oxidación acelerada por el calentamiento)
sobre los electrodos sin recubrir durante la formación del arco, llevó a los
investigadores a tratar de solucionar dichos inconvenientes.
Una de las primeras experiencias en busca de evitar dicho problema, se debió
a los ensayos realizados por Alexander, quien pensó en eliminar la acción
perniciosa del oxígeno que rodeaba al arco, haciendo que este último se
produjera en una atmósfera de gas protector, donde se observa el metal base a
soldar, el portaelectrodo con el electrodo ubicado, y el abastecimiento de gas.
Alexander ensayó con diversos gases, logrando buenos resultados con el
metanol, pero este requería de un complejo equipamiento, por lo que lo hacía
poco viable.
Retomando y modificando la idea original de Alexander, en 1907 O. Kjellberg,
revistió los electrodos con material refractario aglomerado, rodeando el
electrodo con una sustancia sólida que poseía idéntico punto de fusión que el
metal de aporte.Al producirse el arco eléctrico, ambas, se fundirían
simultáneamente, formando una cascarilla sobre el metal fundido brindando la
adecuada protección contra el oxígeno del ambiente en la etapa de
enfriamiento.
En 1908, N. Bernardos desarrolló un sistema de electroescoria que se volvió
muy popular en su momento.
Los electrodos fusionables, fueron mejorados nuevamente en 1914 por su
creador, el sueco O. Kjellberg junto al inglés A. P. Strohmenger. Quedaron
constituidos por una varilla de una aleación metálica (metal de aporte) y un
recubrimiento especial a base de asbesto, tal como los que se utilizan en la
actualidad.
En 1930, los estadounidenses H. M. Hobart y P. K. Devers desarrollaron el
sistema de soldadura con gas inerte, y basado en ello, el doctor
OrvingLangmuir, ideó la soldadura atómica de hidrógeno. En ésta, el arco se
produce entre dos electrodos insolubles de tungsteno, en una atmósfera de
hidrógeno soplando sobre el arco. Por acción térmica, el hidrógeno molecular
se descompone en hidrógeno atómico, el que vuelve a su estado primitivo una
vez atravesado el arco, transfiriendo el calor de recombinación a las piezas por
soldar. Este método se emplea en la actualidad para soldar chapas delgadas.
Una variedad del sistema anterior, fue desarrollado en 1942 por el
norteamericano R. Meredith (creador del soplete para TIG) y en 1948 por
diversos ingenieros (desarrollo del sistema MIG), incluyen las soldaduras por
arco en atmósfera de helio o argón, ambos gases inertes que alejan el oxígeno
de la zona por soldar. En estos casos, el gas rodea al electrodo de tungsteno,
mientras un electrodo o varilla (en caso de ser necesario), provee el metal de
aporte o de relleno.
Este sistema se utiliza para soldar con éxito aleaciones de magnesio y algunas
aleaciones livianas.
Los progresos logrados en la industria electrónica, permitieron utilizar dichos
adelantos para desarrollar así la soldadura por resistencia (a tope, continua y
por puntos); la soldadura por inducción para materiales conductores del calor;
la soldadura dieléctrica para los no conductores y, finalmente, la
aluminotérmica, que resulta una combinación de un sistema de calentamiento
con el procedimiento Slavianoff.
La variedad de aplicaciones industriales de los sistemas de soldadura llegaron
a un grado tal que inclusive han sustituido en la mayoría de los casos al
tradicional forjado y remachado. No solamente significaba una operación más
sencilla y rápida, sino que la eliminación del remachado permitió reducir el peso
de las construcciones metálicas, al simplificar sus estructuras. La soldadura
asegura una reducción de costos apreciable con respecto a los métodos de
construcción y reparación empleados antiguamente.
Se han resuelto problemas de estanqueidad y rigidez, eliminándose las
vibraciones (de difícil resolución en uniones remachadas).
La soldadura eléctrica usada en la actualidad, era desconocida a fines del siglo
pasado. Muchas circunstancias influyeron en el extraordinario desarrollo
adquirido por la misma. La carrera armamentista, potenció el desarrollo en los
centros de investigación científicos y técnicos, estudios que se cristalizaron en
las novedades utilizadas por los distintos países durante la Segunda Guerra
Mundial.
APLICACIONES DE LA SOLDADURA

a) Construcción de puentes, edificios

b) Producción de tuberías, recipientes, calderas, tanques

c) Construcción naval

d) Industria aeronáutica y espacial

e) Automóviles, ferrocarriles, etc.

La Unión por Soldadura

La soldadura produce una conexión sólida entre dos partes llamadas unión por
soldadura.

Hay cinco tipos básicos de uniones:

 Unión Empalmada

En este tipo de unión las partes se encuentran en el mismo plano y se unen

sus bordes

 Unión de Esquina

Las partes en este tipo de unión forman un ángulo recto y se unen en la

esquina del ángulo.

 Unión Superpuesta

Esta unión consiste en dos partes que se sobreponen.

 Unión en “T”

Una parte es perpendicular a la otra forma de la letra “T”

 Unión de Bordes

La unión se hace en el borde común

Dependiendo del material de aportación la soldadura puede ser:

Se entiende como material de aportación, todo aquel material que se utiliza

para la realización de un cordón de soldadura de buena calidad y donde
distinguimos, por un lado, el núcleo del electrodo y el revestimiento, y por otro
lado, la varilla de aporte y los fundentes.

 Soldadura heterogénea: como su nombre lo define se soldán

materiales de distintas o igual composición y se usan un metal de
aportación diferente
Ej: soldadura blanda ----- por debajo de los 400°C----material de
aportación de estaño y plomo, su utilidad es para soldar cables y
componentes eléctricos.
Soldadura fuerte/ dura o amarilla: a partir de ----- 800°C----
material de aportación con aleación de plata, cobre y zinc, este
tipo de soldadura exige una resistencia considerable, cuando se
quiera obtener uniones que hallan de resistir esfuerzos muy
elevados o temperaturas excesivas. Este tipo de soldadura es
más resistente que el mismo metal que une.
Soldadura homogénea: los materiales que se soldán y el
material de aportación son de la misma composición, y consigue
una mejor unión al enfriarse. En caso del que no exista metal de
aportación la soldadura homogénea se denomina autógena.
Ej: soldadura a presión: aplicar calor al material y al encontrarse
al estado de plástico se procede a unir los dos materiales a
presión hasta conseguir que se unan.
Soldadura por fusión: aplicar altos grados de temperatura los
materiales cuando estén derretidos para fundirlos entre ellos.

TIPOS DE ELECTRODOS:

Electrodos consumibles: proporcionan el metal de relleno de la soldadura

con arco. Estos están disponibles en dos formas principales: varillas y
alambres. El problema de las varillas de soldadura consumible, es que deben
cambiarse de manera periódica de lo que reduce el tiempo de arco del
soldador. El alambre para soldadura consumible tienen la ventaja que pueden
alimentarse de forma continua al pozo soldado, desde rollo que contienen
alambres en grande cantidades, con esto evitan interrupciones frecuentes que
ocurren cuando se usan las varillas para soldar.

Electrodos no consumibles: están hechos de tungsteno también conocido

como el wolframio, los cuales resisten la fusión mediante el arco. Un electrodo
no consumibles se desgasta de forma gradual durante el proceso de soldadura
y ocurre de forma similar al desgaste gradual de una herramienta de corte en
una operación de maquinado.
E XX XX

 E = indica el electrodo de soldadura.

 XX = indica la resistencia de metal depositado: gama de valores
entre 60 y 70%.
 X = indica las posiciones de soldeo:
1 Todas las posiciones.
2 solo horizontales.
3 solo vertical descendiente.
 X = indica el tipo de revestimiento:
1 celuloso.
2, 3 y 4 rutilo.
5, 6 y 8 básico.
7 acido.

TIPOS DE SOLDADURA

1) SOLDADURA POR FUSION

La soldadura por fusión es un tipo de soldeo que hace parte de la clasificación
de soldadura homogénea su proceso es simple, solo se debe exponer los dos
materiales a altos grados de temperatura; logrando que estos materiales se
derritan y se fundan entre ellos. Este proceso de fusión se puede realizar con o
sin material de aportación.

 POR ARCO
A veces llamada soldadura electrógena, La soldadura por arco es uno de varios
procesos de fusión para la unión de metales. Mediante la aplicación de calor
intenso, el metal en la unión entre las dos partes se funde y causa que se
entremezclen - directamente, o más comúnmente con el metal de relleno
fundido intermedio. Tras el enfriamiento y la solidificación, se crea una unión
metalúrgica. Puesto que la unión es una mezcla de metales, la soldadura final,
potencialmente tiene las mismas propiedades de resistencia como el metal de
las piezas. Esto está en marcado contraste con los procesos que no son de
fusión en la unión (es decir, soldadura blanda, soldadura fuerte, etc.) en el que
las propiedades mecánicas y físicas de los materiales de base no se pueden
duplicar en la junta.

En la soldadura por arco, el intenso calor necesario para fundir el metal es

producido por un arco eléctrico. El arco se forma entre el trabajo actual y un
electrodo (recubierto o alambre) que es manualmente o mecánicamente guiado
a lo largo la junta. El electrodo es una varilla con el simple propósito de
transportar la corriente entre la punta y el trabajo. O puede ser una varilla o
alambre especialmente preparado que no sólo conduce la corriente, sino
también se funde y suministra metal de relleno a la unión. La mayor parte de la
soldadura en la fabricación de productos de acero utiliza el segundo tipo de
electrodo.

VENTAJAS:

 Factores de funcionamiento en las aplicaciones de mecanizado

 Penetración de la soldadura
 Se realizan fácilmente soldadura robustas ( con un buen proceso
de diseño y control)
 El proceso es adecuado para trabajos de interior o al aire libre

Desventajas

 Por lo general se limitan a cordones largos rectos o tubos de

rotatorios.
 Requiere eliminar la escoria, entre la pre y la pos operación.
 Requiere relativas molestias en el manejo del flujo.

 POR RESISTENCIA

La soldadura por resistencia es un proceso termoeléctrico en el que se genera

calor, mediante el paso de una corriente eléctrica a través de las piezas, en la
zona de unión de las partes que se desea unir durante un tiempo controlado
con precisión y bajo una presión controlada (también llamada fuerza).El
término "soldadura por resistencia" se deriva del hecho de que la
resistencia de las piezas y los electrodos se utiliza en combinación o en
contra para generar calor en su unión.
Los principales beneficios de la soldadura por resistencia son siguientes:
• Tiempo de proceso muy corto.
• No requiere consumibles, como materiales o varillas de soldadura.
• Operación segura a causa de la baja tensión.
• Limpio y ecológico.
• El resultado es una unión electro-mecánica fiable

VENTAJAS

 Son posibles a altas velocidades de producción

 No se requiere un metal de relleno
 Se presta para la mecanización y la automatización
 Tiene buena repetitividad y confianza

DESVENTAJAS

 El costo inicial del equipo es alto

 Los tipos de unión que pueden soldarse se limitan a las uniones
sobre puestas para la mayoría de procesos por resistencia.

 POR COSTURA
La soldadura de costura es una adaptación del proceso de soldadura por
puntos que forma parte de los procesos
de soldadura por resistencia. La costura se
forma debido a una serie de soldaduras por
punto que se superponen mediante el giro de
los electrodos circulares o roldanas, que son
los encargados de ejercer presión y corriente,
para formar una superficie continua en la
unión apretada. Se produce la soldadura en
las superficies de contacto de dos metales similares.

VENTAJAS
 Permite trabajar a altas velocidades comparada con otros tipos de
soldadura.
 No son necesarios materiales de relleno.
 Se pueden realizar soldaduras herméticas.
 Produce poca cantidad de vapores.

DESVENTAJAS

 El grosor de las láminas es limitado, sobre los 6 mm.

 Elevados gastos iniciales en la compra de los equipos.

 CON OXIGENO Y GAS COMBUSTIBLE

La soldadura a gas fue uno de los primeros procesos de soldadura de fusión

desarrollados que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de
materiales y aleaciones. Durante muchos años fue el método más útil para
soldar metales no ferrosos. Sigue siendo un proceso versátil e importante pero
su uso se ha restringido ampliamente a soldadura
de chapa metálica, cobre y aluminio. El equipo de soldadura a gas puede
emplearse también para la soldadura fuerte, blanda y corte de acero.
Tanto el oxígeno como el gas combustible son alimentados desde cilindros, o
algún suministro principal, a través de reductores de presión y a lo largo de una
tubería de goma hacia un soplete. En este, el flujo de los dos gases es
regulado por medio de válvulas de control, pasa a una cámara de mezcla y de
ahí a una boquilla. El caudal máximo de flujo de gas es controlado por el orificio
de la boquilla. Se inicia la combustión de dicha mezcla por medio de un
mecanismo de ignición (como un encendedor por fricción) y la llama resultante
funde un material de aporte (generalmente acero o aleaciones
de zinc, estaño, cobre o bronce) el cual permite un enlace de aleación con la
superficie a soldar y es suministrado por el operador del soplete.
VENTAJAS
 Equipo portátil y económico
 Equipo puede ser utilizado para: calentar, endurecer, doblar o forjar.
 Se puede utilizar en cualquier posición del soldador

 SOLDADURA OXHIDRICA

La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del oxígeno y el

hidrógeno en un soplete. El hidrógeno se obtiene de la electrólisis del agua y la
temperatura que se genera en este proceso es entre 1500 y 2000 C.

 OXIACETILENICA

La soldadura oxiacetilénica es un tipo de soldadura autógena. Se puede

efectuar como soldadura homogénea o como soldadura
1
heterogénea, dependiendo de si el material de aportación es o no del mismo
tipo que el de base, o sin aporte de material como soldadura autógena. 2
Se usa un soplete que
utiliza oxígeno como comburente y acetileno como combustible. Se produce
una delgada llama color celeste, que puede llegar a una temperatura
aproximada de 3500 °C.3
Se puede soldar cobre, acero, aluminio, latón, etc
VENTAJAS

 Es un equipo de mejor rendimiento

 Se mezclan los gases adecuadamente
 Se regula la llama y se comienza a trabajar

DESVENTAJAS

 El peso de los cilindros de acetileno es elevado.

 No es muy portátil es quipo completo, salvo que sea un equipo pequeño,
donde la autonomía no será elevada.

 CON ARCO DE METAL Y GAS

La soldadura por arco de metal y gas (Gas Metal ArcWelding (GMAW o MIG)
es un proceso de soldadura por arco que emplea un arco entre un electrodo
continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. El proceso se realiza
bajo un escudo de gas suministrado externamente y sin aplicación de presión.

El proceso GMAW se basa en la alimentación automática de un electrodo

continuo consumible que se protege mediante un gas de procedencia externa.

Los únicos controles manuales que el soldador requiere para la operación

semiautomática son los de velocidad y dirección de desplazamiento, así como
también el posicionamiento de la pistola.

Los componentes básicos del equipo son la unidad de pistola soldadora y

cables, la unidad de alimentación del electrodo, la fuente de potencia y la
fuente de gas protector. Puede operar con gases reactivos como el CO2 así
como gases inertes.
 SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

La soldadura por arco eléctrico se basa en someter a dos conductores que

están en contacto a una diferencia de potencial, por lo que termina
estableciéndose una corriente eléctrica entre ambos.

Si posteriormente se separan ambas piezas, se provoca una chispa que va

a ionizar el aire circundante, permitiendo el paso de corriente a través del
aire, aunque las piezas no estén en contacto.

Los motivos principales de utilizar el establecimiento de un arco eléctrico

son:

- genera una concentración de calor en una zona muy delimitada;

- se alcanzan temperaturas muy elevadas (> 5.000 ºC);

- se puede establecer en atmósferas artificiales;

- permite la posibilidad de establecerse en forma visible (arco descubierto) o

invisible (arco sumergido o encubierto);

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

La soldadura por arco sumergido es un procedimiento de soldadura con arco

eléctrico en el que no se ve el arco de soldadura quemándose entre el
electrodo sin fin y la pieza. El arco eléctrico y el baño de fusión están cubiertos
por un polvo granulado. La escoria formada por el polvo sirve para proteger la
zona de soldadura frente a la influencia de la atmósfera.

Un elevado rendimiento térmico generado por la cubierta de polvo produce

mayor rendimiento de fusión en comparación con otros procedimientos de
soldadura. Por ese motivo, la soldadura por arco sumergido se designa como
procedimiento de alto rendimiento
 SOLDADURA DE ESTADO SOLIDO
En principio, se pueden unir dos materiales cuales quiera y en efecto, la unión
de estado sólido a menudo se aplica cuando otras técnicas fallan. No obstante,
las mejores uniones se obtienen entre metales cuando existe registro atómico
(es decir, los átomos de dos componentes están similarmente espaciados y
cristalizan en la misma estructura de red). Esto significa que los metales se
unen mejor con ellos mismos y con otros, con los que forman soluciones
sólidas.

 POR DIFUSION

La soldadura por difusión es un proceso de soldadura que utiliza las

propiedades de limpieza (reducción) del hidrógeno de alta pureza para mejorar
las características de flujo de la aleación de soldadura fuerte. La atmósfera de
hidrógeno reduce los óxidos de la superficie del material de base, permitiendo
que la aleación de soldadura fuerte fluya (húmeda) en forma más eficaz, para
crear una junta de soldadura fuerte de alta integridad.

VENTAJAS

 Capacidad de unión de metales diferentes incluyendo aquellos

que son difíciles de unir por procesos convencionales de
fusión.
 Capacidad de evitar dificultades metalúrgicas.
 Una forma de unir materiales con una gran fiabilidad y
resistencia.
APLICACIONES

 Conjuntos de gran limpieza

 Dispositivos médicos
 Fabricaciones de titanio desde sencillas piezas.

 POR FRICCION

Es un método de soldadura que aprovecha el calor generado por

la fricción mecánica entre dos piezas en movimiento.
Es utilizada para unir dos piezas, aún cuando una de ellas por lo menos sea de
igual o distinta naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero
suave, aluminio y aleaciones, acero y cobre, etc, lo cual le confiere
innumerables ventajas frente a otro tipo de soldaduras como puede ser
la soldadura GMAW con la que no se pueden soldar aceros inoxidables ni
aluminio o aleaciones de aluminio.

VENTAJAS
 No requiere costes adicionales por que no necesita material
de relleno ni gas protector.
 Es un proceso seguro, ya que no produce llama ni chispas.

DESVENTAJAS
 Implica un coste elevado
 No es un proceso tan versátil

APLICACIONES
 Ejes de transmisión
 Turbocompresores
 Válvulas de coches
  Camiones
 Trenes

 ULTRASONICA

La soldadura Ultrasónica es un proceso de soldadura en estado sólido que

suelda por la aplicación vibraciones de energía de alta frecuencia mientras las
piezas están siendo sujetadas a presión. El proceso es usado para sellar
materiales como plásticos, explosivos, pirotécnicos y químicos reactivos que
requieren una sellada hermética pero no soportan altas temperaturas.

VENTAJAS

 Permite unir metales diferentes.

 Los tiempos de ciclo son mejor a un segundo.
 La calidad de la soldadura es alta y uniforme.
 No requiere soldadura o fundente.
 La conductividad eléctrica es normalmente superior a la
obtenida por conexión.

DESVENTAJAS

 No permite hacer soldadura de cordón.

 el costo de capital es más alto que el de la soldadura normal.
 Solo se pueden unir superficies planas o con poca curvatura.

APLICACIONES

 Soldar cables a terminales

 Conectores y filtros hospitalarios, extractores de varices.
 Turbinas para bombas de fluido.
 SOLDADURA DE ELECTRODO CONSUMIBLE

El electrodo consumible es un metal que se funde para hacerse parte del

cordón de la soldadura. Su composición es diferente a la de los metales bases.
La zona de soldadura está protegida por un gas o un fundente.

 MIG, MAG

En este procedimiento se establece el arco eléctrico entre el electrodo

consumible protegido y la pieza a soldar. La protección del proceso recae
sobre un gas, que puede ser inerte, o sea que no participa en la reacción de
la soldadura, dando lugar al llamado procedimiento de soldadura MIG (Metal
Inert Gas); o por el contrario el gas utilizado es activo, que participa de forma
activa en la soldadura, dando lugar al llamado procedimiento MAG (Metal
Active Gas).

El empleo del procedimiento MIG-MAG se hace cada ve más frecuente en el

sector industrial, debido a su alta productividad y facilidad de
automatización. La flexibilidad es otro aspecto importante que hace que este
procedimiento sea muy empleado, dado que permite soldar aceros de baja
aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los
0,5 mm y en todas las posiciones. La protección por gas garantiza un cordón
de soldadura continuo y uniforme, además de libre de impurezas y escorias.
Además, la soldadura MIG / MAG es un método limpio y compatible con
todas las medidas de protección para el medio ambiente.

A continuación se define los parámetros que caracterizan a este tipo de

procedimiento:

 - Fuente de calor: por arco eléctrico;

 - Tipo de electrodo: consumible;

 - Tipo de protección: por gas inerte (MIG); por gas activo (MAG);
  - Material de aportación: externa mediante el mismo electrodo que se
va consumiendo;

 - Aplicaciones: el procedimiento MAG se aplica a los aceros, mientras

que el procedimiento MIG para el resto de metales.

 SOLDADURA DE ELECTRODO NO CONSUMIBLE

La soldadura por electrodo no consumible, también llamada Soldadura

TIG (siglas de TungstenInert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo
permanente que normalmente, como indica el nombre, es de tungsteno.

A diferencia que en las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el

metal que formará el cordón de soldadura debe ser añadido externamente, a
no ser que las piezas a soldar sean específicamente delgadas y no sea
necesario. El metal de aportación debe ser de la misma composición o similar
que el metal base; incluso, en algunos casos, puede utilizarse
satisfactoriamente como material de aportación una tira obtenida de las propias
chapas a soldar

 TIG
La sigla TIG corresponde a las iniciales de las palabras inglesas "TungstenInert
Gas", lo cual indica una soldadura en una atmósfera con gas inerte y electrodo
de tungsteno. El procedimiento TIG puede ser utilizado en uniones que
requieran alta calidad de soldadura y en soldaduras de metales altamente
sensibles a la oxidación (tales como el titanio y el aluminio). Sin embargo, su
uso más frecuente está dado en aceros resistentes al calor, aceros inoxidables
y aluminio.
Este método de soldadura se caracteriza también por la ausencia de
salpicaduras y escorias (lo que evita trabajos posteriores de limpieza) y por su
aplicabilidad a espesores finos (desde 0,3 mm). Cabe destacar que la
soldadura TIG puede ser utilizada con o sin material de aporte. Las mayores
ventajas del proceso TIG provienen de la estabilidad y la concentración del
arco; además del hecho de que sea factible de utilizar en todas las posiciones y
tipos de juntas y del buen aspecto del cordón (con terminaciones suaves y

lisas).

2) OTROS PROCESOS DE SOLDADURA POR FUSION

 SOLDADURA CON HAZ DE ELECTRONES

Es un proceso de soldadura de fusión, que se logra mediante el contacto de la

pieza a soldar con un haz de electrones de alta densidad energética. El haz de
electrones es de pequeño diámetro y elevada intensidad energética, lo cual
permite atravesar grandes espesores de material (hasta 65 milímetros de una
sola pasada aproximadamente). El principio de soldadura se puede explicar
mediante el efecto keyhole (también denominado como ojo de cerradura).

El proceso de soldadura mediante haz de electrones se efectúa en una cámara

de vacío. Encima de dicha cámara se encuentra una pistola de electrones. Las
piezas a soldar se colocan en un manipulador motorizado dentro de la cámara
de vacío produciendo así soldaduras axiales o lineales. La pistola de haz de
electrones, consta de un cátodo y un ánodo entre los que se genera una
diferencia de potencial y se induce el paso de corriente. Debajo del ánodo, hay
una lente magnética, para dirigir el haz de electrones hacia la zona de
soldadura.

 SOLDADURA CON RAYO LASER

Es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada por un

haz láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir,
obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos involucrados. En la
soldadura láser comúnmente no existe aportación de ningún material externo.
La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior
aplicación de presión entre estos puntos. De normal la soldadura láser se
efectúa bajo la acción de un gas protector, que suelen ser helio o argón.
Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy
reducida del material. Cuando se llega a la temperatura de fusión, se produce
la ionización de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector
(formación de plasma). La capacidad de absorción energética del plasma es
mayor incluso que la del material fundido, por lo que prácticamente toda la
energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar.

CARACTERISTICAS DEL PROCESO: El láser de alta potencia utilizado para

la soldadura se trata de un dispositivo que amplifica la radiación en una
determinada longitud de onda y la emite como haz coherente, casi paralelo, el
cual puede enfocarse para producir una cierta cantidad de energía capaz de
fundir en material con el cual se está trabajando. Esta densidad de energía
puede ser del mismo tipo de un haz de electrones, utilizado para la soldadura.
El nombre de láser está formado por las letras iniciales del proceso de este tipo
de radiaciones: light amplificationbystimulatedemission of radiation

DEFECTOS EN LAS PIEZAS SOLDADAS

 GRIETAS:
Las fisuras, también conocidas como grietas, son pequeñas fracturas que se
producen en el material que se ha utilizado en la soldadura. Pueden llegar a ser
tan pequeñas que no sean visibles a simple vista.
Pueden aparecer en el metal base o en el cordón de soldadura o incluso en
ambas partes.
Las fisuras están clasificadas en tres tipos, dependiendo de la orientación en
que se encuentren con respecto al cordón de soldadura:

Tipos de fisuras

 Fisuras longitudinales

 Aparecen en el sentido del propio eje del cordón de soldadura.

  CAVIDADES:
Estas incluyen diversos efectos de porosidad y contracción. La porosidad
consiste en pequeños defectos en el metal de la soldadura, formados por
gases atrapados durante la solidificación. Los defectos pueden tener forma
esférica (huecos en forma de burbuja) o alargada (huecos en forma de
gusano). Por lo general la porosidad es el resultado de la inclusión de gases
atmosféricos, así como de sulfuro en el metal de soldadura o de contaminantes
en la superficie. Los defectos de contracción son cavidades formadas por el
encogimiento durante la solidificación. Estos dos tipos de defectos tipo cavidad
son semejantes a los defectos que se encuentran en la fundición y ponen de
manifiesto la similitud entre esta y la soldadura. Los gases que forman los
huecos se derivan de los gases liberados por el enfriamiento del metal de la
soldadura, como consecuencia de la reducción de solubilidad al descender la
temperatura y de las reacciones químicas que tienen lugar dentro de la propia
soldadura.

 INCLUSIONES SOLIDAS:
Las inclusiones sólidas son restos de materias que han quedado atrapados en
la soldadura una vez se haya solidificado.
Estas materias pueden ser de orígenes muy variados, pero lo más corriente es
que sean de:
 Restos de escoria de la soldad
 Partículas extrañas.
 Óxidos del metal.

 CUARTEADURAS:
Las cuarteaduras son interrupciones tipo fractura en la soldadura misma, o en
el metal base antecedente a la soldadura. Este tipo es tal vez el defecto de
soldadura más serio debido a que constituye una discontinuidad en el metal,
que produce una importante reducción en la resistencia de la soldadura. Las
grietas en la soldadura se originan porque la soldadura o el metal base o
ambos son frágiles o tienen baja ductilidad combinadas con una alta limitación
durante la contracción. En general, este defecto debe repararse.

 FUSIÓN INCOMPLETA

Un defecto conocido como carencia de fusión es simplemente una gota de

soldadura en la cual no ocurre la fusión a través de toda la sección transversal
del al unión. Un defecto relacionado pero diferente es la carencia de
penetración. El termino penetración hacen referencia a la profundidad que
alcanza la soldadura dentro del metal base de la unión. Una carencia de
penetración significa que la fusión no penetro lo suficiente en la raíz de la unión
en relación con las normas especificadas.

 PENETRACIÓN INCOMPLETA

Esta expresión se usa para describir la situación en que el metal depositado y

el metal base no se funden en forma integral en la raíz de la soldadura. Puede
ser ocasionada porque la cara de la raíz de la soldadura de ranura no alcance
la temperatura de fusión a toda su altura, o porque el metal de la soldadura no
llegue a la raíz de una soldadura de filete, y deje el hueco ocasionado por el
puenteo del metal de la soldadura desde un miembro al otro. Aunque la
penetración incompleta puede deberse en unos cuantos casos a la falta de
disolución de los óxidos e impurezas de la superficie, las condiciones de
transmisión de calor que existen en la junta son una fuente más frecuente de
este defecto

 FORMA IMPERFECTA O CONTORNO INACEPTABLE

La soldadura debe tener cierto perfil deseado para una máxima resistencia.
Este perfil de soldadura maximiza la resistencia de la unión soldada y evita la
fusión incompleta y la falta de penetración

 DEFECTOS DIVERSOS

En la categoría de diversos están los golpes de arco en los cuales el soldador

accidentalmente permite que el electrodo toque el metal base junto a la unión
dejando una cicatriz en al parte; la salpicadura excesiva en la cual caen gotas
del metal de soldadura fundido en la superficie de las partes base; y otros
defectos no incluidos en las categorías anteriores.
 ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL

Son equipos o dispositivos para ser utilizados por el soldador durante su

jornada de trabajo. Lo protegen de enfermedades profesionales ante la
presencia de riesgos específicos que no pueden ser aislados o eliminados,
aumentando su seguridad y salud en el trabajo.

1) PROTECCIÓN DE CABEZA Y ROSTRO

Máscara o careta de soldar: Es el elemento básico para aplicar una
soldadura. Protege los ojos de radiaciones en el
proceso de soldadura, protege también la cara y el
cuello. Debe estar provista de filtros inactínicos de
acuerdo al proceso e intensidad de corriente
empleada.

Gafas de seguridad: Se utilizan al estar expuesto a

proyección de partículas, normalmente se portan
siempre bajo la careta de soldadura.

Gorro o capucha: Protege el cabello y el cuero

cabelludo, especialmente cuando se hacen soldaduras en posiciones.

2) PROTECCIÓN RESPIRATORIA
Mascarillas respiratorias para humos metálicos o respiradores con
filtro: está mascarilla debe usarse siempre debajo de la máscara para soldar.
La mascarilla o los filtros deben ser reemplazados al menos una vez a un la
semana.

3) PROTECCIÓN AUDITIVA:
Tapa oídos de inserción: Disminuyen 27 dB aproximadamente. Permiten un
ajuste seguro al canal auditivo.

Moldeados: Disminuyen 33 dB aproximadamente.

Son hechos sobre medida de acuerdo con la forma
del oído.

Tipo Copa u Orejeras: Atenúan el ruido 33 dB

aproximadamente. Cubren la totalidad de la oreja.
 4) PROTECCIÓN CORPORAL

Guantes de cuero: tipo mosquetero con costura interna, para proteger las
manos y muñecas al manipular las piezas metálicas calientes.

Mangas o casaca de cuero: se utilizan para

aplicar soldaduras en posiciones verticales y sobre
cabeza, para evitar las severas quemaduras que
pueden ocasionar las salpicaduras del metal
fundido.

Bota en cuero tipo soldador: Con puntera de

acero para proteger los pies de la posible caída de
piezas o elementos pesados que puedan causar
daño. Traen caña alta sin cordones para evitar el
atrape de proyecciones de la soldadura.

Rodilleras: Para comodidad cuando debe se debe

soldar apoyado en las rodillas.

Delantal de cuero: para proteger el cuerpo de

salpicaduras y de la exposición a los rayos
ultravioletas.

Overol: se utilizan tejidos a base de algodón

resistentes a las salpicaduras (jean o dril), nunca
tejidos sintéticos. La pierna del pantalón debe cubrir
las botas para evitar que penetren salpicaduras
dentro de las mismas y las mangas de la camisa
deben ser largas para proteger los brazos. La ropa
del soldador siempre debe permanecer seca para
evitar descargas eléctricas.
CONCLUSIONES

 Los procesos de soldadura se pueden agrupar en dos categorías

principales: Por calor y por presión.
 La correcta utilización de cada proceso de soldadura de acuerdo a la
unión correcta que se busque, permitirá, la optimización de los
resultados a obtener.
 La soldadura es en realidad un proceso metalúrgico, por eso entender
como los metales se comportan durante su producción y fundición es
conocer los fundamentos de la soldadura.
 La mayoría de los procesos de soldadura, al igual que en la fundición de
metales, requieren la generación de altas temperaturas para hacer
posible la unión de los metales envueltos.
 El tipo de fuente de calor es básicamente lo que describe el tipo de
proceso

 Se logro conocer la composición de los productos utilizados para soldar.

 El proceso de soldadura es un medio efectivo de crear uniones
resistentes,
dúctiles, conductoras tantas térmicas como eléctricamente, además de
ofrecer gran resistencia a las fugas siempre y cuando se conozcan y se
aplique adecuadamente los fundamentos del proceso.
BIBLIOGRAFIA

 https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura
 P(Groover, 2007)
 https://www.corhuila.edu.co/seccion/biblioteca.html