Libro Original Alumno Cq11

CQ11
TALLER PRÁCTICO DE
APLICACIÓN DE LAS CORE
Crece con
TOOLS Y RESOLUCIÓN DE
2018
PROBLEMAS 8D
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TALLER PRÁCTICO DE
APLICACIÓN DE LAS CORE
TOOLS Y RESOLUCIÓN DE
PROBLEMAS 8D
Título: Aplicación de las Core Tools y resolución de problemas 8D
Autor: AENOR
 2018 AENOR
Fecha de edición: 3 de septiembre de 2018
Edita: AENOR Formacion
Quedan reservados todos los derechos de traducción y/o reproducción total o

parcial del contenido de este libro, sin la previa autorización escrita de AENOR
por cualquiera de los sistemas de difusión existentes.
Génova, 6. 28004 Madrid. Tel: 914 326 125

e-mail: formacion@aenor.com http:\\www.aenor.com
ÍNDICE
1 Objetivos Pág. 3
2 AENOR Pág. 5
3 Taller práctico de aplicación de

las Core Tools y resolución de problemas 8D Pág. 7
-1-
 AENOR
-2-
 AENOR
1 OBJETIVO
 Objetivo:
- Conocer mediante un taller práctico las técnicas y herramientas de calidad

(Core Tools) utilizadas en el sector automoción
o AMFE: Análisis Modal de Fallos y Efectos
o MSA: Análisis de Sistemas de Medición
o SPC: Control Estadístico de Procesos
o APQP&CP: Planificación Avanzada de la Calidad y Plan de Control
o PPAP: Proceso de Aprobación de Partes de Producción
- Aprender a utilizar las Core Tools según lo requerido por IATF 16949
- Aprender a utilizar de forma práctica la metodología 8D para la detección de
caudas raíz y para la resolución de problemas
 Contenido:
 Herramientas de la calidad utilizadas en el sector automoción
 Aplicación de las Core Tools
 APQP&CP
o Fundamentos de APQP&CP
o Planificación y definición (voz del cliente, plan de negocios,
comparaciones producto/proceso, fiabilidad del producto, requisitos de
cliente)
o Diseño y desarrollo de producto y proceso
o Validación de producto y proceso
o Retroalimentación y mejora continua
o Plan de control
 AMFE
o Enfoque: alcance, cliente, funciones, requisitos, especificaciones
o Identificación de los potenciales efectos y causas de fallo
o Responsabilidad de la dirección
o Equipo multidisciplinar
o Tipos de AMFE
o Desarrollo del AMFE de diseño y proceso
o Prerrequisitos
 MSA
o Guías generales de los sistemas de medición
o Conceptos generales para la evaluación de sistemas de medición
o Prácticas recomendadas para sistemas de medición reproducibles
o Estudio de medición por variables y atributos
o Métodos de análisis de riesgos
-3-
 AENOR
 SPC
o Mejora continua y control estadístico de procesos
o Sistema de control de procesos
o Control y capacidad del proceso
o Uso efectivo de las gráficas de control
o Gráficas de control: por variables, por atributos, elementos de gráficas
de control
o Definición de señales fuera de control
o Índices de habilidad de proceso Cp, Cpk, Pp y Ppk
 PPAP
o Requisitos de PPAP
o Requisitos de notificaciones y emisiones de cliente
o Presentación a los clientes. Niveles de evidencia
o Estado de PPAPs de clientes
o Custodia de datos
 Metodología 8D:
o Formación del equipo de trabajo
o Descripción clara del problema
o Definición e implementación de acciones de contención
o Identificación y verificación de la causa raíz del problema:
- Brainstorming
- Los 5 porqués
- Las 5M (Diagrama de Ishikawa)
- Diagramas de correlación
- Tabla doble entrada 5W –Es/No es
o Definición e implantación de acciones correctivas definitivas para la
causa raíz
 Relación de las herramientas de calidad con los requisitos de la norma IATF
16949
 Taller práctico de aplicación de cada herramienta
-4-
 AENOR
2 AENOR
2.1 PRESENTACIÓN GENERAL DE AENOR
La Asociación Española de Normalización y Certificación (AENOR) es una entidad privada sin fines
lucrativos, que se creó en 1986, con la vocación de mejorar la calidad y competitividad de las
empresas, sus productos y servicios.
A partir del 1 de enero de 2017, se modifica la estructura organizativa de la Asociación, con el fin
de adaptarse al requerimiento legal de separar funcionalmente sus dos actividades principales, la
Normalización y la Certificación, asegurando así la máxima independencia entre las mismas. De
esta forma, nacen dos entidades independientes: la Asociación Española de Normalización y
AENOR INTERNACIONAL S.A.U.
La Asociación Española de Normalización: es el único organismo legalmente responsable del

desarrollo y difusión de las normas técnicas en España. Las normas indican cómo debe ser un
producto o cómo debe funcionar un servicio para que sea seguro y responda a lo que el
consumidor espera de él. La Asociación pone a disposición de todos uno de los catálogos más
completos, con más de 30.000 documentos normativos hasta el momento.
AENOR: es la certificadora de referencia en España, por el rigor y la independencia que

caracteriza su trabajo, y está entre las diez primeras del mundo. Con la certificación, una entidad
independiente respalda que en una organización se cumplen los requisitos de una norma u otro
documento normativo. Los certificados emitidos por AENOR apoyan a las organizaciones en
campos como la Gestión de la Calidad, Gestión Ambiental, I+D+i, Seguridad y Salud en el
Trabajo o Eficiencia Energética. Para extender la cultura de la calidad, AENOR desarrolla también
una potente actividad editorial, imparte formación especializada y ofrece un servicio de
información gratuito.
En el campo de los ensayos, es el socio principal de CEIS (Centro de Ensayos, Innovación y

Servicios), centro de referencia internacional cuya actividad incluye la realización de ensayos de
conformidad, estudios técnicos, mantenimiento preventivo y predictivo de instalaciones.
Asimismo, en 2008 creó AENOR laboratorio, dirigido a todos los integrantes del sector de la
alimentación, como productores primarios, industria de transformación, distribución y servicios.
Abarca las tres principales áreas de análisis: físicoquímico, microbiológico y sensorial.
AENOR tiene en España presencia en todas las Comunidades Autónomas, a través de 21 sedes,
así como presencia propia en 13 países principalmente de Iberoamérica y Europa.
Más información:
www.aenor.com
-5-
 AENOR
-6-
 AENOR
TALLER PRÁCTICO DE APLICACIÓN DE
LAS CORE TOOLS Y RESOLUCIÓN DE
PROBLEMAS 8D
 AENOR CQ11-EPCOS 7
OBJETIVO DEL CURSO
Conocer los requisitos mínimos y la metodología,

para la implementación y el cumplimiento de los las
herramientas requeridas por la industria automotriz
(CORE TOOLS).
GENERALIDADES DEL CURSO
Programado.
Recesos.
Trabajo en equipo.
GENERALIDADES DEL CURSO
Puntualidad.
Teléfonos celulares
(modo de vibración).
No se permite fumar.
EVALUACIÓN DEL CURSO
Participación en el curso.
Examen escrito.
CORE TOOLS
• APQP & CP
• FMEA
• SPC
• MSA
• PPAP
Estructura Core Tools
PPAP FMEA
Feedback
Planeación
& Mejora
Continua
APQP
Validación
P/P
& CP D/D
Producto
MSA SPC
D/D Proceso
APQP
• Advanced Product Quality Planning & Control
Plan
Es la primera de las herramientas debido a que aquí se

identifica las actividades programadas para el diseño
y desarrollo de un nuevo producto o proceso, desde la
recepción de los requisitos del cliente hasta la
aprobación de la producción y la entrega normal al
cliente.
Segunda Edición 07/2008
Fundamentos
La planeación avanzada de la calidad es un método

estructurado de definición y establecimiento de las
etapas necesarias para asegurar que el producto
satisface al cliente.
La meta de la Planeación de la Calidad del Producto es
facilitar la COMUNICACIÓN entre cada uno de los
involucrados para asegurarse que las etapas
requeridas son completadas a tiempo.
PLANEACIÓN
DE LA CALIDAD DEL
PRODUCTO = SATISFACCIÓN
DEL CLIENTE
Iniciación DIAGRAMA DE LA PLANEACIÓN DE LA CALIDAD
aprobación
Inicio de
Programa Prototipo Piloto producción
aprobado
PLANEACIÓN PLANEACIÓN
DISEÑO Y DESARROLLO
DEL PRODUCTO
DISEÑO Y DESARROLLO DEL

PROCESO
VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y PROCESO
PRODUCCIÓN
RETROALIMENTACIÓN, EVALUACIÓN Y ACCIÓN CORRECTIVA
Retroalimentación,
Validación del evaluación y acción
Verificación del Verificación del
Definición y producto y correctiva
planeación del diseño y diseño y
programa desarrollo del desarrollo del proceso
producto proceso
1.0 Plan y Definición del Programa
• Durante esta etapa se define y determinan las
necesidades y expectativas del cliente y se define un
programa de calidad.
ENTRADAS SALIDAS
Se convierten en entradas para la sección 2.0
• Voz del cliente;
 Investigación de mercado; • Metas de Diseño;
 Historial de garantía e información de • Confiabilidad y metas de calidad;
calidad; • Lista de materiales preliminar;
 Experiencia del equipo; • Diagrama de flujo de proceso
• Plan de negocios/ Estrategia de preliminar;
mercado; • Lista de características especiales de
• Datos de Benchmark de producto y producto y proceso preliminar;
proceso; • Plan de garantía de producto;
• Premisas de producto y proceso; • Apoyo Gerencial.
• Estudios de confiabilidad del producto;
• Entradas del cliente.
2.0 Diseño y Desarrollo del Producto
• Análisis del modo y efecto de la falla de

Diseño (AMEFD);
• Diseño para la manufactura y ensamble;
• Verificación del diseño;
• Revisiones del diseño;
ENTRADAS • Construcción de prototipo – plan de control;
• Dibujos de ingeniería (Incluyendo datos
• Metas de Diseño; matemáticos);
• Confiabilidad y metas de calidad; • Especificaciones de ingeniería;
• Lista de materiales preliminar; • Especificaciones de material;
• Diagrama preliminar de flujo de • Cambios en dibujos y especificaciones
proceso;
• Lista preliminar de características SALIDAS
especiales de producto y proceso; • Requerimientos de equipos nuevos,
• Plan de garantía de producto; herramental e instalaciones;
• Apoyo Gerencial. • Características especiales de producto y
proceso;
• Requerimientos de dispositivos y equipos de
prueba;
• Comité de factibilidad y apoyo gerencial.
3.0 Diseño y Desarrollo del Proceso
ENTRADAS SALIDAS
• Amef´s de diseño;
• Diseño de manufactura y ensamble;
• Estándares de empaque;
• Verificación del diseño;
• Revisión del sistema de calidad;
• Revisiones de diseño;
• Del producto / proceso;
• Construcción del prototipo-plan de
• Plan de distribución de planta;
control;
• Matriz de características;
• Dibujos de ingeniería (Incluyendo Datos
• Amef de proceso;
Matemáticos);
• Plan de control de prelanzamiento;
• Especificaciones de ingeniería;
• Instrucciones del proceso;
• Especificaciones de materiales;
• Plan de análisis de los sistemas de
• Cambios en dibujos y especificaciones;
medición;
• Requerimientos de equipo nuevo
• Plan de estudio de habilidad preliminar
herramientas e instalaciones;
del proceso;
• Características especiales del producto
• Especificaciones de empaque;
y proceso;
• Apoyo general.
• Requerimientos de dispositivos y
equipos de prueba;
• Comité de factibilidad y apoyo
Gerencial.
4.0 Validación del Producto y Proceso
ENTRADAS SALIDAS
• Estándares de empaquetado;
• Revisión del sistema de calidad; • Corridas de prueba de producción;
• Del producto / proceso; • Evaluación del sistema de medición;
• Plan de distribución de planta; • Estudios de habilidad preliminar del
• Matriz de características; proceso;
• Amef de proceso; • Aprobación de partes de la producción;
• Plan de control de prelanzamiento; • Prueba de validación de la producción;
• Instrucciones del proceso; • Evaluación del empaque;
• Plan de análisis de los sistemas de • Plan de control de la producción;
medición; • Finalización de la planeación de la
• Plan de estudio de habilidad calidad y apoyo general
preliminar del proceso;
• Especificaciones de empaque;
• Apoyo general.
5.0 Retro alimentación, Evaluación y Acción Correctiva
ENTRADAS SALIDAS
•Corridas de prueba de producción;

•Evaluación del sistema de medición;
•Estudios de habilidad preliminar del proceso;
•Reducción de la variación;
•Aprobación de partes de la producción;
•Satisfacción del cliente;
•Prueba de validación de la producción;
•Mejora en la entrega y servicio.
•Evaluación del empaque;
•Uso Efectivo de Lecciones
•Plan de control de la producción;
Aprendidas/Mejores Practicas
•Finalización de la planeación de la calidad y
apoyo general
Consideraciones clave
• Identificar el programa de planeación definido para
cada proyecto y que cubra las 5 etapas.
• Identificación del equipo de trabajo.
• Se han identificado las características críticas del
producto.
• En esta herramienta se debe tomar en cuenta la
seguridad del trabajador.
• No es necesario que la planeación cubra TODAS las
entradas y salidas del manual pero si las etapas
aplicables
• Se generan lecciones aprendidas.
• Se considera aspectos ambientales significativos
Prototipo Pre lanzamiento X Producción Contacto Clave / Teléfono Fecha (Original) Fecha (Revisión)
No. De Plan de Control 001 J. Davis / 313-555-5555 1-26-92 2-2-92
Nombre de la Parte / Ultimo Nivel de Cambio Equipo Principal Aprobación de Ingeniería del Cliente / Fecha (Si es requerido)
22521211 / G 11-2-92 Equipo de Desarrollo del Producto (E-01) – Ver Lista
Nombre / Descripción de la Parte Organización / Aprobación de Planta / Fecha Aprobación de Calidad del Cliente / Fecha (Si es requerido)
Parrilla Moldeada de Inyección de Plástico
Organización / Planta Código de Organización Otra Aprobación / Fecha (Si es requerido) Otra Aprobación / Fecha (Si es requerido)
4-B Grill Co. Plant #3 0123
Maquina/Disp Característica Métodos

Numer Cla
Nombre del ositivo,
o de s
proceso / Plantilla, Plan de
Parte/ Crt. Muestra
Descripción de la Herramienta Reacción
Proces Esp Especificación/tol Técnica de
operación para N Método de
o Producto Proceso . erancia, Medición/Evalu
Manufactura o Frecuenci Control
Producto/Proceso ación Tamaño
a
Inyección de Máquina No. Inspección Inspección Notificar

3 18 Apariencia * Libre de Defectos 100% Continuo
Plástico Moldeado 1-5 Visual 100% Supervisor
Sin Hoja de Ajustar/Re-

Líneas de Flujo Checar 1ª pieza
Defectos Verificación Verificar
Hoja de Ajustar/Re-
Marcas de molde Checar 1ª pieza
Verificación Verificar
Máquina No. Loc.

Localización “X” Checar Hoja de Ajustar/Re-
1-5 19 Agujero de * Dispositivo # 10 1ª pieza
Agujero por turno Verificación Verificar
Montaje
Cuarentena y
25 +/- 1mm 5 pzas Hr Carta X–R
Ajustar
Máquina No.
Abertura 3 +/- Checar Hoja de Ajustar/Re-
1-5 20 Dimensión * Dispositivo # 10 1ª pieza
0.5mm por turno Verificación Verificar
Checar abertura
Ajuste de Abertura 3 +/- Cuarentena y
Accesorio # 10 21 * a dispositivo en 5 pzas Hr Carta X–R
Perímetro 0.5mm Ajustar
4 lugares
Revisar la tarjeta
Set up del Ajustar y Re-
Máquina No. Ver Tarjeta de Set de Set up y Cada Set
22 Molde en Checar 1ª pieza setear la
1-5 up anexa parámetros de up
Maquina Maquina
maquina
Inspector
Verifica
 AENOR CQ11-EPCOS 23 Parámetros
IATF 16949 – 8.5.1.1 Plan de Control
La organización debe tener un plan de control de pre

lanzamiento y producción que muestre la vinculación
con el análisis de riesgos del diseño (si es
proporcionado por el cliente), el diagrama de flujo del
proceso y las salidas del análisis de riesgos del proceso
de fabricación (tal como la FMEA) e incorpore
información de estos elementos.
IATF 16949 – 8.5.1.1 Plan de Control
Revisar los planes de control, y actualizarlos, para
cualquiera de las siguientes situaciones:
•La organización determina que ha enviado producto no
conforme al cliente
•Cuando se produzca cualquier cambio que afecte al
producto, proceso de fabricación, la medición, la logística,
las fuentes de suministro, los cambios en el volumen de
producción o el análisis de riesgos (FMEA)
•Después de una queja del cliente y la implementación de
la acción correctiva asociada, cuando sea aplicable
•En una frecuencia establecida basada en el análisis de
riesgos
Consideraciones Clave Plan de Control
• El formato debe ser el mismo que el manual APQP
• Identificar todas las operaciones del diagrama de flujo
y del FMEA.
• Los controles del plan de control deben ser iguales a
los indicados en el FMEA.
• Debe contener el número de parte y nivel de revisión
que el diagrama de flujo y el FMEA y de la ORDEN
DE COMPRA DEL CLIENTE.
• Las características identificadas como especiales
deben tener controles especiales, por ejemplo: cartas
de control.
FMEA
• Failure Mode and Effects Analysis
Nuestra segunda herramienta nos ayuda a detectar

donde puede fallar tanto el producto como el proceso
y debido a que es un documento vivo es un apoyo
para la mejora continua de los procesos por que se
alimenta de fallas en campo, rechazos externos o
internos, satisfacción del cliente, etc.
Cuarta Edición 6/2008
ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO
DE LA FALLA
Manual de referencia
AMEF SAE J-1739

Para proveedores de la industria Para la industria en
automotriz general
-Chrysler
-Ford 1°ed - Febrero 1993
-G. Motors
2°ed - Febrero 1995
Ediciones
3°ed - Julio 2001
4ªed - Junio 2008
DEFINIENDO AL CLIENTE
USUARIO FINAL
MANUFACTURA
SIGUIENTE
REGULADOR OPERACIÓN DE
ENSAMBLE
OPERACIÓN DE
SERVICIO
PRE REQUISITOS
El AMEF de proceso debe comenzar con el desarrollo
de información suficiente que facilite la comprensión
del proceso de fabricación y operaciones de montaje.
•Diagrama de flujo:
Es la primer entrada para el FMEA
Debe incluir cada etapa en el proceso de ensamble y
manufactura así como sus salidas y entradas
relacionadas.
Otras Herramientas y Recursos de
Información
• AMEF de Diseño
• Dibujos y registros de diseño
• Matriz de características
• Quejas o no conformidades internas y externas.
• Calidad y fiabilidad historica
FMEA de Proceso
S D S O D
e O e e c e
v c t v u t
e u e e r e
r r c Área/Re r r c
C
i CONTROL r c sponsa i e c
Etapa de Modo Efecto l Causa CONTROL Acciones
Requeri ble y Acciones
NPR
NPR
Proceso / Potencial Potencial d a Potencial ES e ES i recomenda d n i
miento a n ó Fecha tomadas a c ó
Función de Falla de Falla s de Falla Prevención Detección das
d c n de d i n
e
i Término a
a
Op70: Manual Cover inner Insufficient Allows integrity 7 Manually None 8 Variable check 5 280 Add positive Mfg. Stop added, 7 2 5 70
application of door, lower wax coverage breach of inner inserted spray for film depth stop to Engineerin sprayer checked
wax inside door surfaces door panel head not thickness sprayer g by 0X1015
panel with wax to over specified inserted far online
specificatio surface Corroded enough Visual check for
n thickness interior lower coverage
door panels
Automate Mfg. Rejected due to
spraying Engineerin complexity of
Deteriorated life g by 0X1015
of door leading different doors
to: on the same line
-Unsatisfactory
appearance due
to rust through Spray head Test spray at 5 Variable check 5 175 Use design of Mfg. Temp and press 7 1 5 35
paint over time. clogged start up and for film experiments Engineerin limits were
after idle thickness (DOE) on g by 0X1015
-Impaired -Viscosity too determined and
periods and viscosity vs.
function of high preventative Visual check for Temperature limit controls
interior door maintenance coverage vs. pressure have been
hardware - temperature
too low program to installed –
clean heads control charts
-Pressure to show process is
low in control
Cpk=1.85
Spray head Preventive 2 Variable check 5 70 None

deformed due maintenance for film
to impact programs to thickness
maintain heads
Visual check for
coverage
-Spray time None 5 Operator 7 245 Install spray Maintenanc Automatic spray 7 1 7 49
sufficient instructions timer e installed
Lot sampling XX/XX/XX operator starts
(visual) check spray, timer
coverage of controls shut-off
critical areas control charts
show process is
in control –
Cpk=2.05
Excessive
wax coverage
over specified
surface
Etapa de Requerimiento Modo de Falla Efecto Causa Control de Prevención Control de Detección
Proceso / Potencial
Función
Operación 20: Cuatro tornillos Menos de cuatro Usuario Final: Cojín de asiento
tornillos suelto y ruido
Ajustar el cojín Manufactura y Ensamble: Paro
de asiento de la entrega y selección
usando una adicional y re trabajo debido a
pistola de la porción afectada.
torque.
Tornillos Tornillo incorrecto Manufactura y Ensamble: No se
especificados usado (diámetro puede instalar el tornillo en la
grande) estación.
Secuencia de Tornillo colocado Manufactura y Ensamble:

ensamble: Primer en otro orificio Dificultad para instalar los
tornillo a la tornillos restantes en la estación.
derecha frente al
orificio
Tornillos No asienta Usuario Final: Cojín de asiento El atornillador no Entrenamiento a operador Se incluye un sensor de ángulo en
completamente totalmente el suelto y ruido mantiene el atornillador para detectar el
asentados tornillo Manufactura y Ensamble: perpendicularidad a la trasroscado no permitiendo que
Selección y re trabajo debido a superficie de trabajo por la parte sea removida del
la porción afectada. el operador. dispositivo hasta que el valor sea
cumplido
Torque de Torque de tornillo Usuario Final: Cojín de asiento El ajuste del torque se Se protege el panel de Caja de validación de torque
tornillo a una muy alto suelto debido a la fractura establece muy alto por control con un Password incluida en procedimiento de
especificación de subsecuente del tornillo y ruido. personal diferente para (Solo el personal de puesta puesta apunto para validar el
torque dinámico Manufactura y Ensamble: puesta a punto. a punto tiene acceso) ajuste entes de la corrida.
Selección y re trabajo debido a
la porción afectada.
El ajuste del torque se Entrenamiento a personal Caja de validación de torque
establece muy alto por de Puesta a Punto incluida en procedimiento de
personal para puesta a puesta apunto para validar el
punto. ajuste entes de la corrida
Se añaden ajustes para las

instrucciones de Puesta a
Punto
Torque de tornillo Usuario Final: Cojín de asiento El ajuste del torque se Se protege el panel de Caja de validación de torque
muy bajo suelto debido al aflojamiento establece muy bajo por control con un Password incluida en procedimiento de
gradual del tornillo y ruido. personal diferente para (Solo el personal de puesta puesta apunto para validar el
Manufactura y Ensamble: puesta a punto. a punto tiene acceso) ajuste entes de la corrida
Selección y re trabajo debido a
la porción afectada.
El ajuste del torque se Entrenamiento a personal Caja de validación de torque
establece muy bajo por de Puesta a Punto incluida en procedimiento de
personal para puesta a puesta apunto para validar el
punto. ajuste entes de la corrida
Se añaden ajustes para las

instrucciones de Puesta a
Punto
SEVERIDAD
EFECTO Criterio de SEVERIDAD DEL EFECTO EN RANG EFECTO Criterio de SEVERIDAD DEL EFECTO EN PROCESO
PRODUCTO O (EFECTO AL ENSAMBLE/ MANUFACTURA)
(EFECTO AL CLIENTE)
Falla para Modo de falla potencial afecta la operación 10 Falla para Puede poner en peligro al operador (Máquina o ensamble) sin
cumplir segura del vehículo y/o involucra el no cumplir advertencia
requerimien cumplimiento con regulaciones
tos de gubernamentales sin advertencia. requerimient
seguridad os de
y/o legales seguridad
Modo de falla potencial afecta la operación 9 y/o legales Puede poner en peligro al operador (Máquina o ensamble) con
segura del vehículo y/o involucra el no advertencia
cumplimiento de regulaciones
gubernamentales con advertencia.
Pérdida o Pérdida de su función primaria (Vehículo 8 Interrupción 100% del producto puede tener que ser desechado, paro de la
degradació inoperable, no afecta la operación segura mayor línea o paro de la entrega.
n de su del vehículo)
función
primaria
Degradación de su función primaria 7 Interrupción Una porción de la corrida de producción puede tener que ser
(Vehículo operable pero a nivel reducido de significativa desechado. Desviación del proceso primario incluyendo
desempeño.
decremento de velocidad de la línea o mano de obra extra.
Perdida o Pérdida de función secundaria (Vehículo 6 Interrupción 100% de la corrida de producción puede tener que ser re
degradació operable, pero Confort / Conveniencia moderada trabajado fuera de la línea y aceptado
n de la inoperables)
función
secundaria
SEVERIDAD
EFECTO Criterio de SEVERIDAD DEL EFECTO EN RANG EFECTO Criterio de SEVERIDAD DEL EFECTO EN PROCESO
PRODUCTO O (EFECTO AL ENSAMBLE/ MANUFACTURA)
(EFECTO AL CLIENTE)
Perdida o Degradación de función secundaria 5 Interrupción Una porción de la corrida de producción puede tener que ser re
degradació (Vehículo operable, pero Confort / moderada trabajado fuera de la línea y aceptado
n de la Conveniencia operables a un nivel de
función desempeño reducido)
secundaria
Molestia Apariencia o ruido audible, vehículo 4 Interrupción El 100% de la corrida de producción tiene que ser re trabajado
operable. No confortable y defecto notado moderada en la estación antes de que este sea procesado
por mayoría clientes (mayor a 75%).
Apariencia o ruido audible, vehículo 3 Una porción de la corrida de producción tiene que ser re
operable. No confortable y defecto notado trabajado en la estación antes de que este sea procesado
por muchos clientes (50%).
Apariencia o ruido audible, vehículo 2 Interrupción Ligera inconveniencia para el proceso, operación u operador
operable. No confortable y defecto notado menor
por pocos clientes (menor a 25%).
Sin Efecto Efecto no perceptible 1 Sin efecto Efecto no perceptible
OCURRENCIA
Probabilidad de falla Criterio: Ocurrencia de Causa – PFMEA Rango
Incidentes por Ítems/Vehículos
>= 100 por mil 10
Muy alta >= 1 en 10
50 por mil 9
1 en 20
20 por mil 8
Alta 1 en 50
10 por mil 7
1 en 100
2 por mil 6
Moderado 1 en 500
0.5 por mil 5
1 en 2,000
0.1 por mil 4
1 en 10,000
0.01 por mil 3
Bajo 1 en 100,000
<= a 0.001 por mil 2
1 en 1,000,000
Muy bajo Falla es eliminada por medio de control preventivo 1
DETECCIÓN
Oportunidad de Criterio: Probabilidad de detección por el Control de Proceso. Rango Probabilidad
Detección de Detección
Sin oportunidad Sin control de proceso actual; no puede detectar o no es analizado 10 Casi imposible
de detección
Sin probabilidad Error y/o modo de falla (causa) no es fácilmente detectada (ej. Auditorias 9 Muy Remoto
para detectar en aleatorias)
alguna etapa
Detección de Detección del modo de falla posterior al proceso por un operador a través 8 Remoto
problema en de medio visual/ tacto/audible.
proceso posterior
Detección de Detección del modo de falla en la estación por el operador a través de 7 Muy Bajo
problema en medio visual/ tacto/audible o posterior al proceso a través de uso de
fuente dispositivo por atributos (go/no go, chequeo de torque manual/click de
palanca)
Detección de Detección del modo de falla posterior al procesamiento por el operador a 6 Bajo
problema en través de uso de dispositivo por variables o en la estación por el operador
proceso posterior a través de dispositivo por atributos (go/no go, chequeo de torque
manual/click de palanca, etc)
DETECCIÓN
Oportunidad de Criterio: Probabilidad de detección por el Control de Proceso. Rango Probabilidad
Detección de Detección
Detección de Detección del modo o error (causa) de falla en la estación por el operador 5 Moderado
problema en a través de uso de dispositivo por variables o por controles automáticos en
fuente la estación que detectaran partes diferentes y notificaran al operador (luz,
zumbador, etc). Dispositivo realizado en setup y chequeo de primera pieza
(solo para casos de setup)
Detección de Detección del modo de falla posterior al procesamiento por controles 4 Moderadamente
problema en automáticos que detectaran partes diferentes y bloquea la parte para Alto
proceso posterior prevenir su procesamiento.
Detección de Detección del modo de falla en la estación por controles automáticos que 3 Alto
problema en detectaran partes diferentes y bloquea la parte en la estación para prevenir
fuente su procesamiento.
Detección de error Detección del error (causa) en la estación por controles automáticos que 2 Muy Alto
y/o prevención del detectaran el error y previene que se hagan partes diferentes.
problema
No se aplica Prevención del error (causa) como resultado del diseño de dispositivos, 1 Casi Certero
detección; diseño de maquina o diseño de parte. No se puede hacer partes diferentes
prevención de por que el ítem ha sido aprueba de error por un diseño de
falla producto/proceso.
LINKS CON PLAN DE CONTROL
• “Características del producto” parte del plan de
control puede derivarse de “Requerimientos”
• En esta situación, “Características de Producto" del
Plan de Control pueden ser derivados de los
“Requisitos" parte de la columna de "Función de
Procesos / Requisitos" y de "las características del
proceso“ podrá derivarse de la columna de “Causa(s)
Potencial de Modo de Falla”
• Los controles actuales del FMEA deben ser
consistentes con los métodos de control especificados
en el Plan de Control
CONSIDERACONES CLAVE
• Breve descripción de cada operación
• Columna de requerimientos
• Número de operación según el diagrama de flujo.
• Nombre, número de parte y nivel de revisión
• El modo de falla debe reflejarse hasta con el cliente
• Identificar las características especiales y sus controles,
compararlo contra los planes de control y por lo regular es la
aplicación de CEP.
• Identificar las severidades más altas para evaluar las acciones
recomendadas y su seguimiento, posteriormente los NPR.
• Actualizar los AMEF con auditorias, quejas, PNC, etc.
• Los controles aplicados se deben reflejar en el Plan de Control
SPC
• Statistical Process Control
• La tercer herramienta evalúa gráficamente la

habilidad que tiene un proceso para cumplir con los
requerimientos del cliente en las características mas
relevantes como por ejemplo las características
especiales.
• Segunda Edición 7/2005
Conceptos Estadísticos
• Variación
• Capacidad de Proceso
• Control (Estabilidad)
• Sobreajuste
Actividad: En equipos explicar los conceptos
Causas de Variación
 CAUSAS COMUNES O ALEATORIAS

Son inherentes a todo
producto o proceso.
Se atribuyen al mismo sistema.
 CAUSAS ESPECIALES O ASIGNABLES

No aparecen en todas las
operaciones. Pueden deberse
a la mano de obra, máquinas,
materiales o mediciones.
Factores clave
1. MEDIA ó PROMEDIO
2. RANGO
3. DESVIACION ESTÁNDAR
Graficas de Control
Tipos de Comportamientos
Puntos Fuera de Control
Uno o más puntos por arriba del LSC o por abajo

del LIC
LSC
LIC
Tendencias
Siete o más puntos hacia arriba o hacia abajo en
forma consecutiva
LSC
LIC
Adhesión a los Límites de Control
Tres o más puntos cerca del LSC o LIC (Más del

30% de los puntos graficados)
LSC
LIC
Adhesión a la Línea Media
Siete o más puntos en forma consecutiva cerca de la
línea media (Más del 60% de los puntos graficados)
LSC
LIC
Corrida
Siete o más puntos en forma consecutiva por
arriba o por debajo de la línea media.
LSC
LIC
Cambios Bruscos de Nivel
Proceso inestable, con variación excesiva. Los puntos
no siguen un patrón uniforme de comportamiento.
LSC
LIC
Ciclos o Periodos
Puntos que aumentan o disminuyen en forma

uniforme, más o menos en iguales periodos de tiempo.
LSC
LIC
Proceso en Control
Puntos distribuidos uniformemente por arriba o
por debajo de la línea media.
LSC
LIC
Identificación de Comportamiento Anormal
• ENCERRAR EN UN CIRCULO cualquier tipo de
comportamiento anormal que se detecte
• En la BITACORA deberá indicarse lo siguiente:
• FECHA Y HORA en que se presento el
comportamiento anormal.
• TIPO DE COMPORTAMIENTO (nombre)
• CAUSA (S) que lo originaron (si se conoce)
• ACCIÓN (ES) que se realizaron o se realizaran para
corregir la falla y prevenir su reincidencia
• DISPOSICIÓN del material defectuoso (si lo hay)
INTERPRETACION
 No existe el “estado perfecto de control”.

 Si en una gráfica de control
de proceso nunca se
encuentran puntos fuera de
control, será conveniente
preguntarse si la operación
debió haber sido graficada en
un principio.
CAPACIDAD DEL PROCESO
LEI X LES
Procedimiento
1. Calcular la desviación estándar del proceso.

R
ŝ =
d2
En donde:
n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
d2 1.13 1.69 2.06 2.33 2.53 2.70 2.85 2.97 3.08
La variabilidad del proceso se refleja en los rangos de los subgrupos. El

proceso debe estar bajo control estadístico.
Procedimiento (Continuación)
2. Calcular la habilidad del proceso.

L.E.S- L.E.I Habilidad potencial
Cp =
6ŝ
Cpk = min(CPS,CPI ) Habilidad real
L.E.S- X X - L.E.I
CPS = CPI =
3ŝ 3ŝ
CAPACIDAD DE PROCESO
Cpk siempre será menor que o igual a Cp
Cpk ≤ Cp
Cpk será igual a Cp solo si el proceso esta centrado.
Calcular la habilidad del proceso.
L.E.S- L.E.I Habilidad potencial

Pp =
6s
Ppk = min(PPS, PPI ) Habilidad real
L.E.S- X X - L.E.I
PPS = PPI =
3s 3s
CAPACIDAD DE PROCESO
Ppk siempre será menor que o igual a Pp
Ppk ≤ Pp
Ppk será igual a Pp solo si el proceso esta centrado.
Para Cpk:
• Si Cpk > 1.33 el proceso es hábil ± 4s con
99.997 % dentro de especificaciones.
• Si Cpk es de 1.0 a 1.33 el proceso es hábil ± 3s

con 99.73 % dentro de especificaciones.
• Si Cpk es de 0.68 a 0.99 el proceso es no hábil ±

2s con 95 % dentro de especificaciones.
• Si Cpk es < .67 el proceso es no hábil ± 1s con

68 % dentro de especificaciones.
Graficas X-R
Evaluar y analizar los resultados en base a los
limites de probabilidad y aceptación.
Los valores de Cp y Cpk se tienen que comparar contra
unos requerimientos mínimos y determinar si es hábil
o no nuestro proceso.
Para Cp:
• Si el valor de Cp es de :1.00 a 1.32 estará ± 3s
y se considera hábil, si es 1.33 o más estará ± 4s
y se considera hábil.
• Si el valor de Cp es menor 1.00 el proceso se
considera no hábil.
Graficas X-R
Para Cpk:
• Si Cpk > 1.33 el proceso es hábil ± 4s con 99.997
% dentro de especificaciones.
• Si Cpk es de 1.0 a 1.33 el proceso es hábil ± 3s
con 99.73 % dentro de especificaciones.
• Si Cpk es de 0.68 a 0.99 el proceso es no hábil ±
2s con 95 % dentro de especificaciones.
• Si Cpk es < 0.67 el proceso es no hábil ± 1s con
68 % dentro de especificaciones.
• Las cartas de control son aplicadas a las
características especiales identificadas en los AMEF y
Planes de Control.
• El índice de habilidad esta definido en los planes de
control.
• Existen puntos fuera de control y se toman acciones
para éstos.
• Existen tendencias y/o corridas en la grafica
• Si no se cumple el índice de habilidad se tienen
acuerdos con el cliente o un plan de acción.
MSA
• Measurement System Analysis
• La cuarta herramienta evalúa nuestro sistema de

medición (usuario–equipo-método) y nos indica que
tan bueno son estos dos elementos para obtener
resultados reales en las mediciones del proceso y
producto.
• Tercera Edición 3/2002
MSA
SISTEMA DE MEDICIÓN:
• La serie de operaciones,
procedimientos, gages y
otro equipo, software, y
personal usado para
asignar un número a la
característica que se está
midiendo; el proceso
completo usado para
obtener las mediciones.
IATF 16949 para MSA (7.1.5.1.1)
• Conducir Estudios Estadísticos para analizar

variaciones en los resultados de cada tipo de
sistema de inspección, medición y equipo de
ensayo IDENTIFICADOS EN EL PLAN DE
CONTROL.
• Los métodos analíticos y criterios de aceptación
utilizados deben ser conformes con los indicados
en los manuales de referencia relativos al
análisis de los sistemas de medición.
IATF 16949 para MSA (7.1.5.1.1)
• Pueden utilizarse otros métodos de análisis y

otros criterios de aceptación si son aprobados
por el cliente.
• Conservar registros de aceptación del cliente de
los métodos alternativos junto con los
resultados del análisis del sistema de medición
alternativos
NOTA: La prioridad de los estudios de MSA debería centrarse en

las características especiales o críticas del producto o proceso.
CRITERIOS PARA ANALIZAR SISTEMAS DE
MEDICION
¿Qué es un Análisis de un Sistema de Medición
(MSA)?
o Un Análisis de un Sistema de Medición (MSA)

determina el error en un sistema de medición
(equipo, persona y método) en comparación con
las tolerancias.
¿Que es...?
MEDICION
Requisitos de un Sistema de Medición, además de

cumplir con propiedades estadísticas:
•Debe estar bajo control estadístico
•Su variabilidad debe ser pequeña (o menor) que la
del proceso de manufactura en cuestión.
•Su variabilidad debe ser pequeña (o menor)
comparada con los límites de especificación.
MEDICION
Requisitos de un Sistema de Medición, además de

cumplir con propiedades estadísticas:
•Los incrementos de mediciones deben ser pequeños
(o menores) en relación a la variabilidad de los
procesos o a los límites de especificación (al menos
1/10).
•Las propiedades estadísticas del sistema de
medición pueden cambiar si las piezas o partes a
medir cambian o varían.
MEDICION
Pasos para Evaluar un Sistema de Medición
• Verificar que las variables a medir sean las

correctas
• Determinar que las propiedades estadísticas
sean aceptables
• Evaluar si las propiedades estadísticas se
encuentran actualmente y continúan siendo
aceptables.
PREPARACION PARA UN ESTUDIO AL
SISTEMA DE MEDICIÓN
El enfoque a usar debería planearse:
1. Numero de operadores, numero de piezas (n≥10) y

numero de lecturas
2. La criticidad de la dimensión: las dimensiones
críticas requieren más partes y/o intentos
3. Configuración de la parte: las partes a granel o
pesadas pueden determinar el que sean pocas
muestras y más intentos
• Los operadores elegidos deben ser tomados de

aquellos que normalmente usan el instrumento.
• Disponibilidad de las muestras de las partes que
representen el proceso de producción.
• Las muestras deben se seleccionadas del proceso y
representar el rango de operación de producción
completo.
• seleccionar las muestras tomando una muestra por día
durante varios días.
• Debido a que cada pieza será medida varias veces

debe ser numerada para su identificación.
• El instrumento deberá contar con una discriminación
de 10 a 1.
• Asegurar que el método de medición se esta
siguiendo por el equipo y el operador.
MINIMIZAR LA PROBABILIDAD DE
RESULTADOS NO CONFIABLES
1. Tomar las medida aleatoriamente.

2. El operador no debe saber que pieza se esta
midiendo, sólo la persona que registra los datos.
3. Registrar los valores con base a la discriminación del
instrumento
4. Es estudio debe hacerlo un apersona que entienda la
importancia de conducir un estudio confiable.
MEDICIÓN
Un Análisis de un Sistema de Medición consiste

de:
o Sesgo
o Linealidad
o Estabilidad
o Repetibilidad de Gages
o Reproducibilidad de Gages
Bias (Sesgo)
Diferencia entre el
promedio observado de BIAS
las mediciones y el valor
de referencia.
Promedio del Sistema de Valor de Referencia

Medición
Linealidad
El cambio de BIAS a lo largo del

rango de operación normal
BIAS
BIAS
Tamaño 1 Tamaño N
Estabilidad
El cambio de BIAS a lo
Tiempo
largo del tiempo
Valor de Referencia
Repetibilidad
Variación en las mediciones

obtenidas con un instrumento
de medición de características
idénticas en la misma parte.
V.E. Variación del Equipo
REPETIBILIDAD
Reproducibilidad
Variación en el promedio de las mediciones hechas por

diferentes operadores usando el mismo gage cuando se
mide una característica en una parte.
V.O. Variación del Operador
REPRODUCIBILIDAD
Operador A C B
GRR o Gage R&R
Gage Repetibilidad y Reproducibilidad: el combinado
estimado de la reproducibilidad y repetibilidad del
sistema de medición.
GRR <= 10 Aceptable
GRR = 10 a 30 Aceptable Valor de Referencia
condicionado
GRR >= 30 Rechazado
ndc >= 5 Aceptado
A C B
GRR
Discriminación
• Es la cantidad de cambio desde un valor de referencia
que un instrumento puede detectar e indicar
fielmente. También es conocido como la resolución o
legibilidad.
• La medida de esta habilidad es comúnmente el valor
de la gradación más pequeña en la escala del
instrumento. Si el instrumento tiene graduaciones muy
burdas, entonces puede usarse una graduación
intermedia.
ndc = 1.41(PV/GRR)
Consideraciones Clave
• Se identifican las piezas para realizar el estudio.
• Que se hace con los equipos que no alcanzan el
límite aceptable de R&R.
• Se analiza el historial de resultados de los equipos.
• Se hacen estudios a los equipos identificados en el
plan de control.
• Los equipos muestran trazabilidad a patrones
nacionales o internacionales.
• Si existen equipos con sistema de medición no
replicable se deben tener estudios al sistema de
medición acorde a éstos.
PPAP
• Production Part Approval Process
• La quinta y ultima herramienta es un manual que

asegura que todos los requerimientos del cliente
fueron entendidos por la organización y que se
aplicaron las cuatro herramientas anteriores, este
documento termina con la firma del PSW por parte del
cliente.
• Cuarta Edición 3/2006
PPAP
• El propósito del PPAP es determinar si todos los
registros de diseño de ingeniería del cliente y los
requerimientos de especificación son adecuadamente
entendidos por el proveedor y que el proceso cuenta
con el potencial para generar productos que cumplan
consistentemente éstos requerimientos durante una
corrida de producción actual y la cantidad de
producción requerida.
Corrida de Producción Significativa
Para partes de producción:
Producto para PPAP debe ser tomado de una corrida de

Producción significativa. Esta corrida de producción puede
ser de una hora a ocho horas de producción, y con la
cantidad de producción especificada total de 300 partes
consecutivas al menos que se especifique otra cosa por el
representante autorizado de calidad del cliente
Requerimientos del PPAP
1.- Documentación de diseño del producto comerciable
- Para el dueño de componentes / detalles
- Para todos los otros componentes / detalles
2.- Documentos de cambios de ingeniería, si hay
3.- Aprobación de ingeniería del cliente, si es requerido
4.- AMEF de diseño
5.- Diagramas de flujo de proceso
6.- AMEF del proceso
7.- Plan de control
8.- Estudios de análisis de sistema de medición
9.- Resultados dimensionales
10.- Resultados de pruebas de desempeño del material
Requerimientos del PPAP
11.- Estudio inicial de proceso
12.- Documentación de laboratorio calificado
13.- Reporte de aprobación de apariencia (AAR), si aplica
14.- Muestra del producto
15.-Muestra patrón
16.- Ayudas para verificación
17.- Registros de cumplimiento con requerimientos específicos del
cliente
18.- Certificado de presentación de la parte
Checklist de requerimientos de materiales a granel
Notificaciones al Cliente
El proveedor debe notificar al responsable del área de

aprobación de partes de cliente de algún cambio de
diseño y proceso. El cliente puede posteriormente elegir
requerir una presentación para aprobación del PPAP.
1. Uso de otro material o construcción que se uso en un
producto o parte previamente aprobado.
2. Producción con herramentales nuevos o modificados
(excepto herramentales perecederos), troqueles,
moldes, patrones, etc., incluyendo herramentales
adicionales o reemplazados.
3. Producción después de una restauración o
reacomodo de herramental o equipo existente
4. Producción proveniente de herramental y equipo
transferido a una ubicación de planta diferente o de
una ubicación adicional de la planta.
5. Cambio de proveedores para partes, no equivalentes
a materiales o servicios (por ejemplo: tratamiento
térmico, recubrimiento metálico).
6. Producto producido después de que el herramental ha
estado inactivo por un volumen de producción de
doce meses o más.
7. Cambios en los productos y procesos relativos a la
producción de la fabricación de producto
internamente o fabricado por proveedores.
8. Cambios en el método de inspección y prueba –

nueva técnica (no afecta en el criterio de aceptación)
ADICIONALMENTE PARA BULK MATERIAL:

9. Nueva fuente de material a granel de un proveedor
nuevo o existente.
10. Cambio en los atributos de apariencia del producto.
Presentación al Cliente
Presentar el PPAP para aprobación antes de la primera

entrega de producción en las siguientes situaciones, a
menos que el cliente desvié estos requerimientos.
Se debe revisar y actualizar como sea necesario, los

puntos aplicables del PPAP para reflejar el proceso de
producción, a pesar de que si el cliente requiere o no
una presentación formal. El archivo del PPAP debe
contener la autorización del cliente donde concede la
desviación y la fecha.
Presentación al Cliente
1. Una nueva parte o producto (esto es: una parte
especifica, material o color no suministrado
previamente al cliente).
2. Corrección de una discrepancia en un aparte
suministrada previamente.
3. Cambios de ingeniería a los registros de diseño,
especificaciones o materiales para números de
parte/producto de producción
ADICIONAL PARA BULK MATERIAL
4. Nueva tecnología de procesos para la organización,
no usada anteriormente en el producto.

Niveles de Presentación del PPAP
El proveedor debe presentar los temas y/o registros
especificados por el nivel como se requiera por el cliente
NIVEL 1 Solamente Garantía (y para puntos de apariencia designadas, un
Reporte de Aprobación de Apariencia) presentados al cliente.
NIVEL 2 Garantía con muestra del producto y datos de respaldo limitados

Presentados al cliente
NIVEL 3 Garantía con muestras del producto y datos de respaldo completos

Presentados al cliente
NIVEL 4 Garantía y otros requerimientos como se defina por el cliente
NIVEL 5 Garantía con muestras del producto y datos del respaldo completos,
revisado en la planta de manufactura de la organización

Nivel de Presentación
Requerimiento Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5
1. Registros de Diseño R S S * R
- Para componentes / detalles propios R R R * R
- Para todos los otros componentes / detalles R S S * R
2. Documentos de cambios de ingeniería, si hay R S S * R
3. Aprobación de ingeniería del cliente, si es requerido R R S * R
4. AMEF de diseño R R S * R
5. Diagramas de Flujo de Proceso R R S * R
6. AMEF de proceso R R S * R
7. Plan de control R R S * R
8. Estudios de Análisis al Sistema de Medición R R S * R
9. Resultados Dimensionales R S S * R
Nivel de Presentación
Requerimiento Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5
10. Resultado de pruebas de Material, Desempeño R S S * R

11. Estudio de Proceso Inicial R R S * R
12. Documentación de Laboratorio Calificado R S S * R
13. Reporte de Aprobación de Apariencia (AAR), si aplica S S S * R
14. Muestra del Producto R S S * R

15. Muestra Maestra R R R * R
16. Ayudas para verificación R R R * R
17. Registros de Cumplimiento con R R S * R
Requerimientos Específicos del Cliente
18. Garantía de Presentación de la Parte S S S S R
Check List para Bulk Material S S S S S
S = Presentar al cliente y retener copias.
R = Retener y estar disponible al cliente.
* = Retener y presentar cuando lo pida el cliente.

Status del PPAP del Cliente
• Aprobación completa ……..
• Aprobación Interina …………..
• Rechazado ……………………

Retención de Registros
El proveedor debe asegurarse que los registros

apropiados del PPAP de una parte sustituida del
archivo del PPAP son incluidos o referenciados en la
nueva parte del archivo del PPAP

• Identificar el nivel de presentación requerido por el
cliente.
• Existen requerimientos específicos del cliente para la
presentación del PPAP.
• Se cumplen con los índices de habilidad requeridos
por el PPAP para las características especiales.
• El nivel de revisión del PSW es el mismo que la orden
de compra vigente.
• El PSW debe mostrar la firma del cliente.
• Los documentos mantienen el mismo nivel de
revisión.

SOLUCIÓN DE
PROBLEMAS – MÉTODO
DE DISCIPLINAS (8Ds)

I. INTRODUCCIÓN

GESTIÓN
Actividades coordinadas para
Dirigir y Controlar una
organización.

CONCEPTOS BÁSICOS
Problema
Es el resultado indeseable de un
proceso.

CONCEPTOS BÁSICOS
Problema
Un objetivo de mejoramiento también puede
ser considerado como un problema.
RESULTADO IDEAL (OBJETIVO) DEL PROCESO = RIP
MEJORA
PROBLEMA = RIP - RAP
RESULTADO ACTUAL DEL PROCESO = RAP

CONCEPTOS BÁSICOS
Hallazgos de auditoría:
Resultados de evaluar las
evidencias de auditoría
reunidas, contra los
criterios de auditoría.

CONCEPTOS BÁSICOS
Defecto
Incumplimiento de un
requisito asociado
a un uso previsto o
especificado.

CONCEPTOS BÁSICOS
FALLA
Incumplimiento de
un requisito
asociado a un uso
previsto o
especificado,
orientado al
desempeño

CONCEPTOS BÁSICOS
QUEJA
Disgusto que se
hace manifiesto a
causa de una
inconformidad

CORRECCIÓN
Acción tomada
para eliminar una
no conformidad
detectada
(de manera
inmediata )

ACCIÓN DE CONTENCIÓN
Acción detener
temporalmente
los impactos de
una falla, defecto,
queja o no
conformidad.

CONCEPTOS BÁSICOS
Acción correctiva
Acción tomada para eliminar las causas de una
No Conformidad, defecto u otra situación a fin
de evitar su recurrencia.

CONCEPTOS BÁSICOS
Acción preventiva
Acción tomada para eliminar las causas
potenciales de no conformidades, defectos u
otra situación indeseable, a fin de prevenir su
ocurrencia.

II. PROCESO DE ACCIONES
CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS

CRITERIO PARA ABRIR
UNA ACCIÓN
•Debe generar valor para la
empresa.
•Quejas del cliente
•Auditorias internas
•Lineamientos de la propia
empresa
•Rechazo de material (interno y/o
externo)
•Mejoras en Procesos
•Mal Desempeño de Procesos

PROCESO DE ACCIONES CORRECTIVAS
Y/O PREVENTIVAS (8Ds)
D0: Preparándose para el Proceso Global

D1: Utilizar enfoque de equipo.
D2: Describir el problema real o potencial, o la
oportunidad de mejora.
D3: Implementar y verificar acciones de
contención (sólo en caso de problemas reales).
D4: Definir y verificar causas.
D5: Proponer acciones de fondo.
D6: Implementar y monitorear acciones.
D7: Evaluar efectividad.
D8: Felicitar al equipo.
PROCESO DE ACCIONES CORRECTIVAS Y/O
PREVENTIVAS
D0: PREPARÁNDOSE
PARA EL PROCESO
GLOBAL

Identificación de puntos clave del proceso.
Identificación de puntos de control y límites
de control.
Monitoreo ante anormalidades:
- Acción inmediata.
- Búsqueda de causa raíz y acción
para prevenir la recurrencia.

D1: ESTABLECER EL EQUIPO
PROCESO DE ACCIONES
CORRECTIVAS Y/O PREVENTIVAS

EQUIPO DE ALTO
RENDIMIENTO
Ocho atributos necesarios en un equipo de alto
desempeño son:
1. Liderazgo participativo.
2. Responsabilidad compartida.
3. Comunicación de propósito.
4. La mirada en el futuro.
5. Concentración en la tarea.
6. Talentos creativos.
7. Respuesta rápida.
PROCESO DE ACCIONES CORRECTIVAS
Y/O PREVENTIVAS
D2: DESCRIBIR EL
PROBLEMA U
OPORTUNIDAD DE MEJORA

IDENTIFICAR EL PROBLEMA
Acciones de
contención
PROBLEMA
CAUSAS EFECTOS
Situación indeseable
Aparente Raíz Acciones

correctivas

DESCRIBIR EL PROBLEMA
Mala
Descripción
El Problema
No Es Claro
La Investigación
De
Causas Puede
No Ser Efectiva
Las Acciones No Se
Orientan Correctamente
El Problema Sigue

DESCRIBIR EL PROBLEMA U OPORTUNIDAD DE
MEJORA
Identificar las evidencias

objetivas:
• ¿Quién?
• ¿Qué?
• ¿Cuándo?
• ¿Dónde?
• ¿Cuánto?
• ¿Cómo?

DESCRIBIR EL PROBLEMA U OPORTUNIDAD
DE MEJORA
Se debe hacer uso de la información que arroja el

Sistema de Calidad o en su defecto si no se tiene
Sistema los procesos.

DESCRIBIR EL PROBLEMA U
OPORTUNIDAD DE MEJORA
No describir:
Causas ó Acciones.
INCORRECTO: Falta de mantenimiento en la línea de producción.
INCORRECTO: Se debe mandar a capacitar al encargado de

Mantenimiento.
CORRECTO: Las entregas del día de ayer se retrasaron, a las 3:00pm

se reportó un paró de la maquina CCD 234.

EJERCICIO
La línea de producción 5 se encuentra operando normalmente. La

lectura del manómetro indica 2.8 bar y el termómetro, una
temperatura de 128 °C. El medidor de flujo indica 1.2 m3/min.
Todos los instrumentos muestran etiquetas válidas de calibración.
Las Especificaciones de Proceso ECP02 versión vigente para esa
estación establece los siguientes parámetros:
Presión: 2.5  0.1 bar

Temperatura: 130  2 °C
Flujo: 1.15 – 1.2 m3/min
La frecuencia con la que se verifican los parámetros es cada hora y

se registra en la Hoja de Proceso. Al revisar las hojas de los días
anteriores nota que las lecturas de los parámetros no se habían
registrado desde el último cambio de turno. El Operador le explica
que había estado ocupado limpiando los reactores de otra línea y
no había tenido tiempo para tomar las lecturas.

CLASIFICACIÓN DE LOS PROBLEMAS
CAUSA
CONOCIDA NO CONOCIDA
Problemas Problemas que

NO CONOCIDA
que requieren requieren de

S O L U C I Ó N
de alta atención especial.

tecnología
CONOCIDA
Problemas sencillos Problemas que

requieren de
cuidado

PREVENTIVAS
D3: DESARROLLAR
ACCIONES DE
CONTENCIÓN INTERINAS

ACCIONES DE CONTENCIÓN INTERINAS
Su finalidad es que el problema no crezca

más y temporalmente se de atención al
cliente interno o externo

PREVENTIVAS
D4: IDENTIFICAR Y
VERIFICAR CAUSA RAIZ

CQ11-EPCOS 140
TÉCNICAS PARA IDENTIFICAR LA CAUSA RAÍZ
TORMENTA DE IDEAS
 Aportaciones del equipo.

 Reunir explicaciones posibles
para dichos problemas.
 Eliminar causas no posibles.
 Establecer causa raíz.

TÉCNICAS PARA IDENTIFICAR LA CAUSA RAIZ
DIAGRAMA CAUSA EFECTO

Problema
Por que?
(Relación causa/efecto)
C C C C
Causa Directa
Por que?
LOS 5 PORQUE?
C C C C
Causa
Por que?
C C C Causa
Por que?
C C C
Causa
Por que?
C C C Causa Raíz.

DIAGRAMA DE PARETO
• Muestra en orden de importancia,
la contribución de cada elemento
analizado al efecto total. 12 30
10 25
8 20
• Da prioridad a las oportunidades 6 15
de mejoramiento. 4 10
2 5
0 0
Feb Nov Sep Jul Ene Abr Mar Dic Oct Ago

HISTOGRAMA
• Para mostrar el patrón de

90
variaciones de datos.
80
70
60
50
• Para comunicar visualmente la
40
Este
Oeste información sobre el
30
20
Norte
comportamiento de un proceso.
10
0
1er trim. 2do 3er trim.4to trim.
trim. • Para tomar decisiones que permitan
enfocar los esfuerzos de
mejoramiento.

GRAFICAS DE CONTROL
• Diagnóstico: para evaluar la
estabilidad de un proceso.
35
• Control: para determinar 30
cuándo necesita ser ajustado 25
un proceso.
20
15
• Confirmación: para confirmar 10
el mejoramiento de un 0
Ene Feb Mar Abr May Jun
proceso.

PREVENTIVAS
D5: PROPONER
ACCIONES DE FONDO

PROPONER ACCIONES DE FONDO
Las acciones deben:
•Corresponder a las causas encontradas

y asegurar su no recurrencia.
•Ser pensadas en tiempo, recursos y

responsables.
•Ser medibles y/o monitoreables y
•Establecer indicadores de
cumplimiento.

PREVENTIVAS
D6: IMPLEMENTAR Y
MONITOREAR ACCIONES

IMPLEMENTAR Y MONITOREAR ACCIONES
1. Aplicar la acción.
2. Dar seguimiento de
cumplimiento en las fechas
establecidas.
3. Realizar los cambios que se

generen a la documentación.
4. Difundir cambios y/o realizar

entrenamientos, si es necesario.
5. Evaluar resultados de las

acciones
PREVENTIVAS
D7: EVALUAR LA
EFECTIVIDAD DE LAS
ACCIONES

EFECTIVIDAD DE LAS ACCIONES
Una acción es efectiva cuando:
Se elimina la posibilidad de que el problema

ocurra o que vuelva a ocurrir, bajo las mismas
causas.

Para evaluar la efectividad es

necesario:
•Establecer los términos en tiempo

para evaluar la efectividad.
•Establecer los criterios de

evaluación.
•Verificar con evidencia objetiva el

cumplimiento de los criterios.

Hacer cambios definitivos en

el Sistema de Gestión.
En sus prácticas de administración, de

operación y documentación para
garantizar, según el caso:
• Que el problema no se repetirá.

• Que el problema no se presentará.
• Que la mejora esperada se logrará.

PREVENTIVAS
D8: RECONOCER AL
EQUIPO Y LAS
CONTRIBUCIONES
INDIVIDUALES

RECONOCER AL EQUIPO LAS CONTRIBUCIONES
INDIVIDUALES
Felicitar al equipo y reconocer sus esfuerzos.

IV. Métodos
Alternativos de
Solución de
Problemas
Métodos Alternativos
Existen varios tipos de métodos de
solución de problemas, sin embargo todos
tienen algo en común, que se basan en el
circulo de Deming PHRA
A P
R H

Qué Definición del problema
Análisis del problema
Plan Por qué Identificación de las causas
Cómo Planificación de las medidas
Hacer Implantación
Revisar Confirmación del resultado
Acción Estandarización

Ford General Otros Deming
Motors
8 D’s 5 Pasos 7 pasos PHRA
1.Enfoque de equipo. 1.Identificar el 1.Identificar el 1.Planear

2.Describir el problema real problema problema 2.Hacer
3.Implementar y verificar 2.Causa raíz 2.Recolectar datos 3.Revisar
3.Plan de y analizar 4.Actuar
acciones de contención
acción 3.Análisis de
4.Definir y verificar causas. 4.Verificación causa
5.Verificar acciones. 5.Validación de 4.Acciones e
6.Implementar acciones. las acciones implementación
7.Hacer cambios 5.Evaluar efectos
8.Felicitar al equipo. 6.Estandarizar
7.Evaluar

CONCLUSIONES

TAREA DE TODOS
EN UNA ORGANIZACIÓN DONDE SE TRABAJA CON
CALIDAD:
 Cada empleado puede solucionar problemas,
evitarlos y aportar ideas de mejora.
 Siempre hay lugar para la mejora continua.
 Cada mejora, no importa qué tan grande o
pequeña, es importante y las mejoras se van
sumando.
 Los errores son oportunidades para mejorar

Sólo puede lograrse cuando:
Se aplica un programa de calidad en
todos los aspectos del trabajo.
Todos comprenden la ventaja a largo
plazo de un enfoque en la calidad.
Se alientan todas las mejoras, grandes y
pequeñas.
Se tiene un enfoque hacia la prevención,
en lugar de la resolución de crisis.

Mi compromiso es …
• Nombre y Firma:
_________________________________
____________
GRACIAS
P O R SU
PARTICIPACIÓN

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Fecha de edición: 3 de septiembre de 2018

Edita: AENOR Formacion

Quedan reservados todos los derechos de traducción y/o reproducción total o

Génova, 6. 28004 Madrid. Tel: 914 326 125

3 Taller práctico de aplicación de

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 CAUSAS COMUNES O ALEATORIAS

 CAUSAS ESPECIALES O ASIGNABLES

Uno o más puntos por arriba del LSC o por abajo

Tres o más puntos cerca del LSC o LIC (Más del

Puntos que aumentan o disminuyen en forma

 No existe el “estado perfecto de control”.

1. Calcular la desviación estándar del proceso.

La variabilidad del proceso se refleja en los rangos de los subgrupos. El

2. Calcular la habilidad del proceso.

Cpk = min(CPS,CPI ) Habilidad real

Cpk será igual a Cp solo si el proceso esta centrado.

L.E.S- L.E.I Habilidad potencial

Ppk = min(PPS, PPI ) Habilidad real

Ppk será igual a Pp solo si el proceso esta centrado.

• Si Cpk es de 1.0 a 1.33 el proceso es hábil ± 3s

• Si Cpk es de 0.68 a 0.99 el proceso es no hábil ±

• Si Cpk es < .67 el proceso es no hábil ± 1s con

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