You are on page 1of 82

El Aluminio y sus aleaciones

1

Historia del aluminio
El aluminio es el metal, de uso común, más recientemente descubierto. Este metal sólo existe en la naturaleza en combinación con otros materiales - silicatos y óxidos. Como éstos son muy estables, tomó varias décadas para desarrollar métodos para obtener el aluminio en un estado razonablemente puro.        En 1808, Sir Humphrey Davy de Gran Bretaña, estableció la existencia del aluminio y le dio su nombre. En 1821, P. Berthier, de Francia, descubrió un material duro, rojizo. El lo llamó bauxita, el más común de los minerales de aluminio. En 1825, el danés Hans Christian Oersted redujo cloruro alumínico con una amalgama de potasio. En 1827 Freidrich Wohler describió el proceso para producir aluminio como polvo haciendo reaccionar al potasio con clorato de aluminio anhídrico. En 1854, el francés Henri Saint-Claire de Ville mejoró el método de Wohler para crear el primer proceso comercial. El metal era más caro que el oro o el platino. En 1885, Héroult (francés) y Martin Hall (USA) trabajando de manera separada y sin conocer el trabajo del otro, inventaron un proceso electrolítico, que es la base para la producción actual del aluminio 1889, Freidrick Bayer (Austria), inventó el proceso Bayer para la producción, en gran escala, de alumina a partir de la bauxita.

El aluminio sólo se ha producido comercialmente durante 144 años, esto indica que es un metal muy joven. El hombre ha usado bronce, plomo y estaño por miles de años; a pesar de esto, el aluminio los ha ido reemplazando poco a poco.

El Aluminio
El aluminio es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales. El aluminio puro es un metal suave, blanco y de peso ligero. Al ser mezclado con otros materiales como: silicón, cromo, tungsteno, manganeso, níquel, zinc, cobre, magnesio, titanio, circonio, hierro, litio, estaño y boro, se producen una serie de aleaciones con propiedades específicas que se pueden aplicar para propósitos diferentes. El aluminio puede ser fuerte, ligero, dúctil y maleable. Es un excelente conductor del calor y de la electricidad. No se altera en contacto con el aire ni se descompone en presencia de agua, debido a que su superficie queda recubierta por una fina capa de óxido que lo protege del medio. Una de las mayores ventajas del aluminio es que puede ser reciclado una y otra vez sin perder su calidad ni sus propiedades.

Características del aluminio
Símbolo: Al Punto de Fusión (ºC): 660,32 Densidad (kg/dm3): 2,6984; (20 ºC) Color: Plateado-blanco. Descubierto en: 1825 Descubierto por: H.C. Oersted y F. Wöhler Fuentes: Bauxita (Al2O3.xH2O, con x hasta 3). Usos: Metal ligero usado en estructuras, contenedores, vehículos, motores, cables, botes, papel, pinturas anticorrosión.

Características térmicas Temperatura de fusión: Al % Punto de fusión °C 99.97 - 660.24 99.70 - 658.90 99.50 - 658.40 2

Coeficiente de dilatación (pureza 99.9%) Temperatura °C Coeficiente de dilatación (mm/°C) -33 ºC 21.07 x 10 -6 0 ºC 22.00 x 10 -6 20 ºC a 100 ºC 23.80 x 10 -6 100 ºC a 300 ºC 25.70 x 10 -6 300 ºC a 400 ºC 29.50 x 10 –6 Características ópticas Poder reflector del aluminio pulido: Para el ultravioleta 20 a 85% Para luz blanca 85 a 90% Para el infrarrojo 90 a 98% Susceptibilidad magnética: 0.59 x 10 -6 unidades c.g.s. La utilización del aluminio es generalizada en todas las industrias por las ventajas que este metal no ferroso ofrece como es su excelente resistencia a la corrosión, peso liviano, propiedades mecánicas que debido a las aleaciones y temples de aluminio se obtienen gama de resistencias mecánicas para diferentes usos y acabados. El proceso de extrusión en el aluminio además, permite crear gran variedad de formas en los perfiles adecuados a las necesidades del mercado, contribuyendo a reducir costos en la unión de dos o más perfiles estándar para conseguir el perfil que se ajuste al uso final o la resistencia final, con pesos más manejables en obras, trabajos mecánicos sencillos y una excelente presentación que el aluminio con su apariencia propia ofrece. Las aleaciones y temples son parte fundamental en la toma de decisión sobre el uso a que se van a someter los perfiles de aluminio. El aluminio es el metal no ferroso de mayor consumo en el mundo, lo que prueba el significado que tiene para la industria moderna. Su uso se debe a sus múltiples características, siendo las más importantes las siguientes: Es el metal más abundante sobre la corteza terrestre, su peso específico es de 2.71gramos por centímetro cúbico, o sea tres veces más liviano que el acero, el cobre o el zinc, y cuatro veces más liviano que el plomo. Su alta conductividad eléctrica lo hace rival número uno del cobre, y siendo el aluminio tres veces más liviano, lo que hace doblemente más económico. No se corroe, es reflectivo y buen conductor térmico, no es magnético, ni tóxico al organismo humano, se puede fundir, inyectar, maquinar, laminar, forjar, extruír, y soldar, además de ser 100% reciclable. El aluminio se usa en muchas industrias, tales como las de transporte, refrigeración, eléctrica, envases, electrónica, utensilios de cocina y en cuenta su mayor aplicación en la industria de la construcción. En la actividad edificadora el aluminio es el metal más usado en formas de perfiles, tanto por su alta resistencia mecánica como por los diferentes acabados que se le pueden dar a sus superficies.

Comportamiento del aluminio
Resistencia a la corrosión El aluminio tiene una excelente resistencia a los agentes atmosféricos debido a la protección proporcionada por la delgada película de óxido de aluminio que lo recubre. Se debe tener presente que la influencia de impurezas, de la temperatura y de la presión pueden modificar la acción de diferentes productos sobre el aluminio. Influencia de las cuplas electrolíticas 3

La diferencia potencial, en milivoltios, entre el aluminio de 99,5% de pureza u otros metales, puede tomar diferentes valores. En consecuencia, se debe evitar el contacto entre el aluminio y metales muy electropositivos en atmósfera conductora o húmeda, que se traduciría en un ataque al aluminio. Sin embargo tomando las precauciones necesarias es posible llevar el contacto del aluminio con metales como el magnesio, plomo, cobre, acero o hierro fundido, acero inoxidable plata y platino.

Comportamiento del aluminio frente a sustancias orgánicas
A continuación detallamos una relación de diferentes productos y su comportamiento frente al aluminio. El resultado de éste estará condicionado a las condiciones de uso, al medio ambiente que lo rodean, a la composición del metal y otros factores.

4

Comportamiento del aluminio frente a sustancias inorgánicas A continuación detallamos una relación de diferentes productos y su comportamiento frente al aluminio. 5 . al medio ambiente que lo rodean. El resultado de éste estará condicionado a las condiciones de uso. a la composición del metal y otros factores.

Descripción del proceso de obtención 6 .

Esta corriente cumple dos funciones: 7 . llamado ánodo. se arman los paquetes anódicos. El reciclado de los restos anódicos elimina los desperdicios y maximiza el uso de las materias primas. hasta alcanzar propiedades uniformes. La misma contiene partículas de carbón de diferentes tamaños entre 10 micrones y 15 mm.Descarga La descarga de áridos (alúmina y coque) se realiza mediante un equipo de succión neumática. De estos 550 kg. normalmente de elevada intensidad. La mezcla aire árido se desplaza hasta un filtro de alta eficiencia donde se separan los sólidos y se vuelcan a una cinta transportadora en un recinto acondicionado para evitar fuga de material al medio ambiente.. a ese propósito. En esas condiciones. con el nuevo equipamiento la permanencia en puerto de un barco que transporta 36000 toneladas de alúmina se reducirá de 6 a 4 días. Provisión de energía eléctrica La energía eléctrica constituye una verdadera materia prima en la producción de aluminio. Al solidificar. en forma lenta y progresiva. el ánodo verde sufre una serie de transformaciones físicas y químicas que lo convierten en un elemento apto para su uso en las cubas ("ánodo cocido") Varillados: Descarga En este sector de la planta de Ánodos. Para poder usarlos deben ser sometidos previamente a un proceso de cocción.000 kwh para producir una tonelada de aluminio). Cocción: Si en las cubas se colocaran ánodos verdes. Luego es volcada a un molde sometido a vibración donde se la compacta para adquirir la forma final ("ánodo verde" o "ánodo crudo"). la unión mecánica y eléctrica entre la varilla y los ánodos queda asegurada y lista para ser reenviada a Electrólisis. Las nuevas tecnologías de filtros a cartucho incorporadas al DNM permiten lograr altas eficiencias de retención de partículas de modo que el uso de descargadores neumáticos se ha extendido en los puertos mineraleros de todo el mundo. aproximadamente 430 son consumidos en la producción de aluminio y 120 son reciclados en la fabricación de nuevos ánodos. la brea se ablandaría y los ánodos se desintegrarían. Optimización: Minimizar significativamente las pérdidas de materiales por emisión. en el que son llevados. Las patas de acero de las varillas son insertadas en los agujeros que. a una temperatura cercana a los 170 °C. no solo por la importante cantidad que se emplea ( se requiere unos 14. sino porque resulta absolutamente imprescindible para lograr la transformación de la alúmina en aluminio. Ventajas: Reducción del tiempo de descarga por barco: En efecto. tienen los bloques anódicos en la parte superior y se vuelca fundición líquida. hasta temperaturas de 1100 a 1150 °C. El proceso de electrólisis consiste justamente en hacer pasar una corriente eléctrica continua. en un conjunto de hornos especialmente diseñados. en proporciones tales como para obtener ánodos con la mayor densidad posible. Anodos Por cada tonelada de aluminio se debe producir un bloque de carbón de 550 kg. La mezcla anódica seca es amasada con un 15% de brea de alquitrán de hulla. La fabricación de nodos comprende tres etapas: Molienda: El coque nuevo y los restos de ánodos reciclados son molidos y mezclados para constituir la "mezcla anódica seca". por las celdas o cubas electrolíticas.

Produce la de electrólisis química de los reactivos en la superficie de los polos o electrodos (llamados nodo, el positivo, y cátodo, polos o electrodos (llamados nodo, el positivo, y cátodo, el negativo). Una parte de la energía entregada queda contenida en los productos de la reacción (aluminio metálico y dióxido de carbono), Mantiene el balance térmico de la cuba, pues genera, por efecto Joule, el calor necesario para mantener la temperatura de necesario para mantener la temperatura de operación, que es del orden de los 950 a 960C.
Aspiración y recuperación de humos

Una pequeña fracción del baño electrolítico se evapora y escapa a la atmósfera junto con gases fluorados provenientes de la reacción del propio bao con la humedad que contiene la alúmina. Para poder tratar y recuperar dichas emisiones, las cubas están tapadas con un conjunto de paneles de aluminio liviano, que pueden retirarse fácilmente para acceder a su interior y realizar tareas de rutina. Las tapas constituyen una cobertura hermética, lo que permite que los humos emitidos sean capturados por un sistema de cañerías de aspiración y derivados hacia la "Planta de Tratamiento de Humos". Esta planta emplea el denominado "Tratamiento seco" ("dry scrubbing") en el cual, la misma alúmina que luego se emplear en el proceso de Electrólisis, es usada como agente de retención de los productos emitidos por las cubas. La corriente luego, en una caja de filtros se separa la alúmina fluorada y el aire limpio es enviado al ambiente. La alúmina fluorada es enviada a la cuba a través de un sistema de cañerías. La eficiencia de captación y recuperación de productos fluorados emitidos es cercana al 99%.
S erie electroltica

El proceso de obtención de aluminio consiste en la electrólisis de una solución de alúmina (Al2O3) disuelta en criolita fundida (AlF6Na3), a la que se le agregan algunos aditivos tales como el fluoruro de aluminio (AlF3) y el fluoruro de calcio (CaF2) para mejorar sus propiedades físicas, en particular, su punto de fusión. La criolita actúa como "baño electrolítico" pues, como todos los compuestos cristalinos iónicos, al fundirse, libera iones negativos y positivos que lo transforman en un conductor de corriente eléctrica. La alúmina al disolverse en ella, aporta nuevos iones que son los que reaccionan en la superficie de los electródos, para dar aluminio metálico (Al) en el cátodo, mientras que el oxígeno de la alúmina se combina con el carbón del ánodo para liberar dióxido de carbono (CO2). La corriente eléctrica atraviesa una serie de cubas en forma consecutiva, generando una diferencia de potencial de unos 4,3 voltios en cada una, hasta alcanzar valores totales cercanos a los 1.000 voltios. La producción diaria en cada cuba es del orden de los 1300 kg de aluminio, en tanto que los consumos específicos de las materias primas son: Alúmina: Carbón: Energía: 1920 kg/ ton Aluminio 430 kg/ton Aluminio 14000 kwh(CC)/ton Aluminio

S olidificacin del aluminio producido

El aluminio producido en la cuba se encuentra en estado líquido, pues su punto de fusión es de 660 C. Para extraerlo ("colada de aluminio") se emplea un recipiente cilíndrico ("cuchara"), de hierro, de grandes dimensiones, revestida interiormente con ladrillos refractarios y dotado de un sistema de succión por efecto Venturi, que es operada por los puentes - grúa de las Salas de Electrólisis. La cantidad a extraer se controla con una balanza. El aluminio líquido es enviado al sector de Fundición donde se descarga en diversos hornos de "espera", de acuerdo a la calidad del producto que se desea obtener al solidificarlo. Allí es acumulado y luego transferido a los hornos de colada donde es sometido a tratamientos especiales y acondicionada su composición por agregado de aleantes, para la obtención del producto final deseado.

Línea de placas

Este producto es una placa de aleación de aluminio de sección rectangular y tamaño adecuado para su utilización en trenes de laminación. La placa es producida por colada semi-continua vertical y solidificación por enfriamiento directo. Así se obtiene una fina estructura de grano que le confiere optimas propiedades para el proceso posterior de laminación 8

Línea de barrotes

Es un producto de aleación primaria de aluminio de forma cilíndrica apto para el proceso de extrusión. Es fabricado mediante el método de colada semicontinua vertical y solidificación por enfriamiento directo. Se logra homogeneidad metalúrgica en una estación continua de tratamiento térmico. Se realizan cortes a medida de acuerdo a las necesidades de cada cliente.
Línea de lingotes por colada horizontal continua

Los lingotes de aleación de aluminio primario se producen en varias composiciones, de acuerdo a los requerimientos para la fabricación de piezas por procesos de moldeo. Los lingotes se fabrican mediante el método de colada continua horizontal y solidificación por enfriamiento directo lo que le confiere un alto rendimiento en la etapa de refusión.
Línea de alambrón

Alambre de metal producido por colada y laminación continua, que se utiliza habitualmente en la industria de conductores eléctricos. Se producen variedades de aluminio puro y con agregado de aleantes.
Línea de Zincalum

Las chanchas de aleación Zincalum (aleación de aproximadamente 55% Aluminio y 45 % Zinc) se producen por solidificación en moldes. Son utilizadas posteriormente para la generación, por refusión, de un bao de recubrimiento de chapas para la industria de la construcción.
Ls í l n e a d e i n g o t e

Es un producto fabricado mediante el método de colada continua horizontal, solidificado por enfriamiento indirecto.Se fabrican lingotes de aluminio puro o en distintos tipos de aleaciones.

Sistema de producción
                  El resultado es un polvo blanco, alúmina pura. La sosa cáustica se regresa el principio del proceso y se vuelve a utilizar. Dos toneladas de alúmina se requieren para producir una tonelada de aluminio. La alúmina se disuelve mediante un baño electrolítico de criolita fundida (fluoruro alumínico sódico) en un recipiente de hierro revestido de carbón o grafito conocido como "crisol". Una corriente eléctrica se pasa por el electrolito a un bajo voltaje pero con una corriente muy alta generalmente 150,000 amps. La corriente eléctrica fluye entre el ánodo (positivo) de carbono hecho del coque de petróleo y brea, y un cátodo (negativo) formado por un recubrimiento de carbón grueso o grafito del crisol. 9 Existen depósitos de bauxita: zona tropical y subtropical del mundo y también en Europa. Forman estratos o bolsas que se encuentran generalmente a 12 metros La clase de bauxita comercial debe de contener al menos 40% de óxido de aluminio. La bauxita es generalmente extraída por una mina de tiro abierto. La cubierta se quita, se remueve la bauxita y se transporta a la refinería. Dos de tres toneladas de bauxita son requeridas para producir una tonelada de alúmina La bauxita se lava y se disuelve en soda cáustica (hidróxido de sodio) a una presión y temperatura alta. El resultado es un licor que contiene una solución de aluminato de sodio y residuos de bauxita sin disolver que contienen hierro, silicio y titanio. Estos residuos se hunden gradualmente hasta el fondo del tanque y son removidos. La solución clara de aluminato de sodio es bombeada a un tanque muy grande llamado precipitador. Las partículas finas de alúmina son agregadas para despepitar la precipitación de partículas de alúmina puras mientras que el licor se enfría. Las partículas se hunden hasta el fondo del tanque y son removidas y luego se pasan a un calcinador rotador o fluidizador a 1100°C para apartar el agua que está combinada.

        

El aluminio fundido es depositado en el fondo del crisol y se revuelve periódicamete, se lleva a un horno, de vez en cuando se mezcla a una aleación especificada, se limpia y generalmente se funde. Un fundidor de aluminio típico consiste de alrededor de 300 crisoles. Estos producirían como 125,000 toneladas de aluminio anualmente. El aluminio se forma a cerca de 900°C pero una vez que se ha formado tiene un punto de fusión de solo 660°C. El metal reciclado requiere solo 5% de la energía necesaria para producir el metal nuevo. Mezclar metal reciclado con un nuevo metal permite ahorrar energía considerablemente así como el uso eficiente del calor procesado. No hay diferencia entre el metal primario y el metal reciclado en términos de calidad y propiedades. Fundir el aluminio requiere de intensa energía que es por lo que fundidoras mundiales están localizados en áreas dónde tienen acceso a un recurso de energía abundante. Muchas localidades son remotas y la electricidad es generada específicamente para las plantas de aluminio. El proceso de fundición es continuo. Un horno no se para y se vuelve a poner en funcionamiento con facilidad

Reciclaje
           Al final de la vida útil que contiene aluminio puede ser utilizado una y otra vez sin que se pierda su calidad, ahorrando energía y materiales en bruto. Reciclando un kilogramo de aluminio se pueden ahorrar 8 kilogramos de bauxita, 4 kilogramos de productos químicos y 14 kW/hr de electricidad. El material de desecho en todas sus fases es meticulosamente recolectado y clasificado por tipos de aleación por todas las compañías de aluminio. A diferencia de otros metales, el aluminio de desecho tiene un valor significativo y buenos índices de precios en el mercado. El reciclaje de latas de bebida de aluminio elimina desperdicios, ahorra energía y conserva los recursos naturales. Las latas de aluminio son buenas para el medio ambiente, para la economía y son 100% reciclables. Las latas de aluminio de ahora requieren cerca del 40% menos metal que las latas hechas hace 25 años; además de la necesidad de menos energía y materia prima por cada lata. El aluminio es el único material de empaque que cubre más allá de su costo de recolección, proceso y traslado al centro de reciclaje. La industrial del aluminio está trabajando con los fabricantes de componentes de automóviles para permitir que los automoviles con componentes de aluminio sean fácilmente desmantelados y que los desechos sean clasificados y reutilizados para partes nuevas idénticas. En la mayoría de otros proyectos de reciclaje los desechos de material son rara vez reutilizados para su misma aplicación, este tiene que ser degradado a una aplicación que tiene menos propiedades de metal. La tasa de reciclaje para aplicaciones de construcción y transporte va desde el 60 al 90% en varios países.

El aluminio y la electricidad
   El aluminio ha reemplazado al cobre desde 1945 en las líneas de transmisión de alto voltaje. Hoy en día es la forma más económica de transmitir electricidad. El aluminio pesa solo un tercio de lo que pesa el cobre y puede llevar el doble de electricidad que una onza de cobre.

El aluminio en el deporte
  Aquí el aluminio lo podemos encontrar en las bicicletas, en el marco de las raquetas para tenis, squash o badmington, y también en los esquíes. Los campistas pueden encontrarlo en las estructuras de sus tiendas de campaña o en el marco de sus mochilas.

El aluminio en el aire
   Los aviones no podrían haber existido si no fuera por la ligereza del aluminio. El primer avión de aluminio se fabricó en los años 20´s. La combinación de fuerza, ligereza y maleabilidad hacen del aluminio un elemento ideal para la fabricación de aviones comerciales. 10

Al crear aleaciones de aluminio con otros metales, se adquieren características en el metal que permiten la resistencia a grandes presiones y la tensión que debe soportar el artefacto a grandes alturas.

El aluminio en el mar
   Los cruceros utilizan, también, grandes toneladas de aluminio en su construcción para evitar un peso mayor. La misma aplicación se hace para los transbordadores. Los usuarios reportan que en 30 años de uso, los artefactos hechos de aluminio no presentan fatiga del material.

El aluminio en el transporte terrestre
        El uso de aluminio en las partes que componen a coches y camiones ha aumentado en forma constante en la última década. La utilización de este metal reduce ruido y vibración. Gracias al aluminio, muchas partes de los vehículos son recicladas. El aluminio absorbe energía cinética lo cual evita, que en un accidente, la reciban los pasajeros. El aluminio es un elemento ideal gracias a que es ligero, fuerte y es fácil de moldear. El gasto inicial en energía es totalmente recuperable ya que el vehículo ahorrará mucha combustible y requerirá menor fuerza o potencia para moverse. El aluminio no se oxida como el acero; esto significa que los vehículos, en zonas climatológicas de gran humedad tengan una vida más larga. Los autos con cuerpo de aluminio duran tres o cuatro veces más que los que tienen un chasis de acero.

El aluminio y el empaque
        El aluminio se utiliza de manera extensa en la protección, el almacenamiento y la preparación de comidas y bebidas. Al conducir de manera muy eficiente el calor, es muy útil para preparar tanto alimentos calientes como congelados. El aluminio se utiliza en diversos tipos de empaques por servir como importante barrera contra los microorganismos, el aire y la luz, evitando que estos afecten en contenido. El papel aluminio tiene características sobresalientes, es ligero, fuerte, flexible y durable. Con sólo una micra de espesor es completamente impermeable. Los paquetes de aluminio son seguros, higiénicos, fáciles de abrir e impermeables. Las latas de aluminio son excelentes contenedores ya que son fuertes, ligeras, compactas, impermeables y reciclables. Además, no afecta el sabor natural del contenido y mantiene el oxígeno, la luz y la humedad afuera.

Además de las aplicaciones anteriores, encontramos el aluminio en la construcción (ventanas, puertas, coladeras, etc.); en el tratamiento de agua (con el sulfato de aluminio); en la comida (cubiertos, sartenes, ollas, etc.) y en la industria farmacéutica (hidróxido de aluminio y compuestos de aluminio soluble).

Compatibilidad con otros materiales
Contacto con otros metales El acero no protegido se oxida y los arrastres del óxido simplemente manchan el aluminio. En presencia de un electrolito, tal como el agua de mar o las condensaciones de humedad en atmósfera industrial se pueden producir ataques locales. Es conveniente evitar el contacto directo efectuando sobre el acero tratamientos como: el cincado, cadmiado, pintura pigmentada al zinc, cromato de zinc, pintura bituminosa; o aislando el aluminio del acero por la interposición de una banda plástica de neopreno. Los tornillos de acero deben estar galvanizados o cadmiados, pero aún así es preferible utilizar tornillos de aleación de aluminio o en su defecto, de acero inoxidable. Los contactos con el acero inoxidable no magnético no son peligrosos y dan resultados satisfactorios. El contacto del cobre y sus aleaciones (latón, bronce, bronce al aluminio) es peligroso para el aluminio y deben aislarse convenientemente los dos metales. Aunque el plomo es más electropositivo que el aluminio, existen numerosos ejemplos de contactos aluminio-plomo que 11

tanto en el transporte como en el lugar de almacenamiento. incluso sobre aluminio anodizado.No debe almacenarse material a la intemperie o en el suelo. Se recomienda dejar pasar un tiempo para adaptación del material a la nueva temperatura. .En el camión debe cuidarse que las cajas queden seguras para que no se muevan en el transporte. lacas pelables u otra alternativa. Una de ellas es el agua de condensación.Debe arrumarse sobre estibas o anaqueles. Es conveniente en estos casos. Estos inconvenientes pueden ser fácilmente evitables mediante algunas precauciones de protección tales como la aplicación de bandas adhesivas. No obstante. pues tiene que tirar . Las manchas de humedad son siempre debidas a esta agua y su tonalidad depende del material y del tiempo de acción del agua entre superficies muy próximas entre sí. en forma vertical u horizontal. Arrumes . 12 . . Almacenamiento .Se debe evitar todo contacto con otros metales y la proximidad de productos químicos volátiles o vapores que puedan originar un ataque al aluminio.El material debe ser cargado de tal manera que se minimice la necesidad de caminar sobre las cajas. ciertas maderas tales como el roble y el castaño sufren una reacción ácida en presencia de la humedad. El ataque sobre el aluminio se detiene cuando el yeso o el cemento han fraguado. antes de almacenarlo definitivamente. que permita sacar los perfiles lateralmente en toda su longitud y no de frente. . Precauciones para el transporte y almacenamiento Cargue y descargue . . este proceso raya y deteriora los demás perfiles. Contacto con la madera La mayor parte de las maderas secas no ejercen acción sobre el aluminio. utilizar un depósito intermedio seco donde el metal aumente su temperatura y luego ya pasarlo al depósito definitivo. .Para evitar condensaciones el metal frío no debe almacenarse inmediatamente en un local cálido y húmedo. Contacto con el yeso y el cemento El polvo de yeso o de cemento en presencia de humedad y las salpicaduras de yeso o de cemento fresco provocan un ataque superficial al metal. Generalmente puede producirse sobre los productos.No debe ser lanzado o "tirado" al piso. Estas manchas no tienen prácticamente influencia sobre la resistencia misma del producto pero afectan su aspecto superficial.Si utiliza anaqueles éstos deben estar construídos de forma tal. . del perfil deslizándolo entre los otros.Debe ser trasladado directamente del camión al área de almacenamiento para reducir su manipulación y exposición. dejando manchas blancas después de limpiado. . La segunda causa de daño superficial del aluminio es el rozamiento de los productos. No se aconseja en particular. debe secarse antes de su almacenamiento. Por lo tanto es conveniente pintar o barnizar estas maderas antes de ponerlas en contacto con el aluminio.Los productos deben almacenarse en un lugar que no sufra caídas bruscas de temperatura o aumentos de humedad. la utilización de pinturas al óxido de plomo (minio de plomo). Si el material llega húmedo.Debe ser cuidadosamente cargado al camión para evitar cualquier tipo de golpes o rayones. Esto puede efectuarse por evaporación por corrientes de aire seco o caliente y se deben evitar los cambios bruscos de temperatura entre el lugar de descargue y el almacenamiento.se comportan perfectamente bien. . Manipulación y almacenamiento del aluminio Precauciones de manipulación A pesar de la excelente resistencia del aluminio a la corrosión se deberán tomar algunas precauciones para evitar las causas principales para la alteración superficial de los productos.

Aluminun Association (EE. estructuras de aviones y todo lo que requiere una buena resistencia a temperatura de hasta 300°F. muebles.Aleaciones al Cobre Cobre: hace las aleaciones tratables térmicamente. Algunas aleaciones de esta familia tienen una maquinabilidad superior. señales de carreteras.Aleaciones al Manganeso Manganeso: mejora la resistencia natural y la resistencia a la corrosión.00% mínimo de pureza 1xxx Grupo de aleaciones de aluminio según el elemento de aleación principal: Cobre Manganeso Silicio Magnesio Magnesio y Silicio Zinc Otros elementos Series no usuales 2xxx 3xxx 4xxx 5xxx 6xxx 7xxx 8xxx 9xxx El segundo dígito indica modificaciones de la aleación original o de límites de impurezas. Usos: equipamiento químico. aumenta la resistencia y la dureza.Aluminio Puro Propiedades: formalidad. 4000 . intercambiadores de calor. 3000 . revestimientos y numerosas aplicaciones de arquitectura. buena a excelente resistencia a la corrosión y conductividad eléctrica muy alta. Propiedades: estas aleaciones pueden exceder la resistencia de un acero medio hasta en un 50%.1 El primer dígito indica el grupo de aleaciones. reflectores. cubiertas. arquitectura y decoración. Usos: partes y estructuras que requieren alta resistencia. COPANT (Normas Panamericanas). Designación del aluminio y aleaciones Se utiliza un sistema numérico de cuatro dígitos para identificar al aluminio y sus aleaciones destinados a ser trabajados mecánicamente basado en la norma ANSI H35. Arg. tanques de almacenamiento. de la siguiente manera: Aluminio 99. Usos: la 3003 es la mas utilizada de las aleaciones en la industria y los típicos usos finales incluyen: utensillos de cocina. soldabilidad.Proteja los barrotes o parales de los anaqueles con neoprenos o plásticos para evitar el roce de los perfiles con la estructura. 2000 . Los dos últimos dígitos identifican la aleación de aluminio o indican la pureza del aluminio. Paneles de cajas de camiones. resistencia limitada.Aleaciones al Silicio 13 . Resistencia a la corrosión y soldabilidad limitada.).UU): 1000 . techos. Propiedades: el agregado de alrededor de 1. Designación del aluminio y sus aleaciones Según: IRAM (Rep. intercambiadores de calor..2% de Mn incrementa la resistencia alrededor de un 20% sobre el Al puro pero disminuye sus propiedades de conformado.

Metales técnicos: Cercanos a la pureza total. Aleaciones de Aluminio: Generalidades Se utilizan: Aleaciones para conformar los lingotes para fundición y extrusión. equipamiento de transporte. Niquel: confiere mejor resistencia a elevadas temperaturas. cuando es tratado térmicamente y envejecido.peso. 6000 . Usos: para usos en arquitectura estas aleaciones pueden anodizarse con atractivos colores de gris o negro.Silicio: baja el punto de fusión. circonio y vanadio: se usan para proveer efectos especiales. Usos: se usa principalmente para estructuras aeronáuticas. La aleación de forja 4032 provee un bajo coeficiente de expansión térmica y alta resistencia al desgaste. Boro: ayuda a aumentar la conductividad eléctrica. a la corrosión marina. equipos móviles y equipos que requieran una alta relación resistencia . Propiedades: el agregado de silicio hasta el 12% hace las aleaciones particularmente convenientes como material de aporte para soldadura porque tiene bajo punto de fusión. mejora la colabilidad y en combinación con el magnesio produce aleaciones tratables térmicamente con buena formabilidad y resistencia a la corrosión. artefactos. Propiedades: cuando se agrega 0. plomo y estaño: mejora la mecanización.Silicio Propiedades: los más conocidos miembros de esta familia son las aleaciones 6061 y 6063 que tienen buena formabilidad. extrusión por impacto. resulta una familia de aleaciones con muy alta resistencia. buena soldabilidad y generalmente buena resistencia a la corrosión en atmósfera marina.Aleaciones al Zinc Zinc: tiende a mejorar la resistencia y la dureza y en combinación con pequeños porcentajes de magnesio produce aleaciones tratables térmicamente con muy alta resistencia. 5000 . 14 . luces de calles. Más plasticidad. es rápidamente soldable. Cromo. fácilmente maquinable y puede ser terminado en muchas formas. más un pequeño porcentaje de magnesio. Usos: ornamentos y adornos de arquitectura. El material “puro”: Embutido. barandas de puentes y construcciones soldadas.Aleaciones al Magnesio Magnesio: aumenta la resistencia a la tensión. Titanio: ejerce un poderoso efecto de refinación de grano que confiere resistencia y ductilidad. tanques para criogenia.3 a 5% de Mg al aluminio resultan aleaciones de moderada a alta resistencia. Aleaciones con Si se usan para piezas de fundición. 8000 . soportes para cañones y partes de puentes grúas. Berilio: mejora las características de soldadura y colado. repujado. mejora la soldabilidad y la dureza. Adquieren impurezas propias del proceso de fusión. Usos: arquitectura (instalaciones). 7000 . el Si imparte gran fluidez al metal fundido a colar. Propiedades: la adición de 3 a 8% de Zn.Otras Aleaciones Además de los elementos aleantes comunes. alta resistencia a la corrosión.Aleaciones al Magnesio . barcos y botes. numerosos otros elementos metálicos agregados en variadas cantidades varían las propiedades de las familias básicas de aleaciones o provee efectos especiales:       Bismuto.

lingotes para fundición. silicio. perfilería.3% Mg. 0.04 a 0.       Para incorporar un metal dentro de la masa se utilizan las ligas madres. Utilizados para fundición Lingotes: Pre-elaborado. Magnaluminio (3-9% Mg). cr. Puede poseer impurezas propias del trabajo que se realizó con el material. lingotes para tubos.7 a 99. Se presentan en:   Panes: Diversas formas comerciales. Duraluminio (4% Cu. cu. 2º fusión: Se utiliza material reciclado con mismas características a las aleaciones que se quieren obtener. y ti. Se vuelcan en panes destinados a ser utilizados en fundiciones. Aleaciones intermedia donde se combinan los metales a incorporar en la masa Punto de fusión de la liga debe ser menor al del aluminio. En estos casos se puede ingresar el material en estado sólido. Lista para la elaboración mecánica. Estas aleaciones son de gran importancia en las construcción de los modernos aviones. mas soluble y mas rápido se incorpora a la masa del aluminio fundido. 99. Se utilizan para agregar cu. Se combinan varios metales al material base para:         Afinar granulometría Elevar temperatura de cristalización Estabilidad dimensional. ni. etc 99. 1% Mn. subiendo la escoria a la superficie . plancha para laminación.9% Para transporte de energia Normas Internacionalmente se tolera: 0.5 a 99. disminución de los costos de proceso.5%) Secundarias: ti. cohetes. A muchas de estas aleaciones se les puede dar formas diferentes con facilidad debido a su elevada ductilidad. Elevadas conductividad eléctrica y térmica y resistencia a la corrosión en algunos medios. bicicletas. Aleaciones y ligas madres: Regla: A mas temperatura. Barras para trafila. Siliminio (hasta 14% Si).8% Productos sometidos a corrosion. En las aleaciones se reconocen:     Elementos Constitutivo (Metal base y metales aleantes) Impurezas: Normales y Anormales Normales: Primarias: fe.5% Si). mn. bajo punto de fusión. Los principales elementos de aleación son cobre. 15 . fe. si (hasta 0.6% Para trabajo plástico. 0. manganeso y zinc. Material virgen. co. magnesio. ga Depende del origen de la bauxita y del método de obtención Correctivos Purezas: 99. Ventajas: Mayor incorporación de elementos.06% de Cu y Zn Aluminio de 1º fusión y 2º fusión: 1º fusión: Se refunden en hornos a 680º donde liberan gases.Aleaciones Metálicas: Se trabajan en lingotes. zn.etc.

Lo disuelven y lo convierte en una sustancia fácil de separar de la masa. Preferentemente menor a 660º Fragilidad: Debe poder fragmentarse para controlar las cantidades a agregar.45 % de ti y menos de 1. para acelerar la disolución Método de reducción: Combinación química de metales y aluminio. Composiciones mas utilizadas: Cloruros de aluminio ó Cloruros de Sodio. Es el mas difundido. Suelen utilizarse en fundiciones no puras Desoxidantes: Sustancias que actúan sobre el oxido de aluminio. Debe estar la mezcla en continua agite. Se utiliza 2/3 de aluminio para realizar la liga madre. 16 .    Fundentes: Sustancias distribuida sobre la superficie del baño. Se agrega el Al. Se usan combinaciones de: Sodio y cloro ó Calcio y cloro. En estado liquido deben tener densidad inferior al del aluminio.5% ti Métodos de preparación: Método indirecto: Aluminio sólido en liga liquida.Características técnicas: Punto de fusión: Debe ser menor a 800º (aluminio puro). Método de 2 líquidos: Aluminio liquido en liga liquida. Mas racional. en estado fundido. No es muy aconsejable.El resto se agrega en estados sólido pre-calentado. la liga debe tener: Mas de 0.. pre-calentado para liberara la humedad que pueda contener. Método directo: Aluminio liquido en liga sólida Al aluminio fundido. Aleaciones finales: Intervienen los siguientes componentes:     Recortes y scrap de la misma aleación Aluminio en panes Ligas madres Metales aglutinantes directos como: zn. Procesos:     Se coloca en el horno los recortes y el aluminio en panes Una vez fundido.      2. mg. en pequeños fragmentos de 110 a 300 gr. se agrega el metal sólido. Concentración: Se rigen según: 3n <N<10n Ej. Impiden el contacto de la masa con el aire. sn. Siempre se deben pre-calentar los materiales que se incorporan a la mezcla. Materiales para afinación del aluminio: 1. Previo al colado se agregan los materiales aglutinantes.: Para obtener Aluminio al 0.15% titanio. se agrega la liga madre. Homogeneidad: Debe lograrse una excelente integración de los elementos constitutivos de la liga. Genera mucha escoria.

Suele utilizarse una combinación de cloro y titanio. óxidos. laminación. 30 a 60 kg. Peso aprox. Puede influir en la continuidad del semi-elaborado. Peso aprox.      Inhibidores de gases: La presencia de gases en la masa del material. Barras de trafilado: Ø 80 a 500 mm. Se dividen en: barras para trafila. Estos se combinan con las impurezas y permite retirarlas. produce sopladuras disminución de la solubilidad del material. lingotes para extrusión por impacto. Características de los lingotes: Compactos: No debe tener rechupe. fusión. Un método es mantener el metal a 680 a 710º donde los gases son poco solubles y se retiran por aspiradores. Preparación de lingotes de trabajo plástico:      Se utilizan para ser utilizados para ser elaborados en trabajos plásticos primarios: extrusión. arenas. 13 a 530 Kg por metro lineal. Homogeneidad: Debe evitarse la presencia de escoria. incrustaciones metálicas Uniformidad: Poseer una buena granulometría. 17 . El mas utilizado es la inyección de un gas activo a través de la masa. Su perímetro debe ser bitrapezoidal. lingotes perforado Placas de laminación: espesores de 30 a 200 mm. placas para laminación. fracturas.3. inclusiones gaseosas.

por compresión en un recipiente obturado en un extremo con una matriz o hilera que presenta un orificio con las dimensiones aproximadas del producto que se desea obtener y por el otro extremo un disco macizo. El diseño de la boquilla o abertura de la matriz se hará de acuerdo con las necesidades que sean requeridas. Algunos de los principios básicos a tener en cuenta en el diseño de un perfil de aluminio. un lingote usualmente precalentado y cilíndrico. en caliente o frío. 18 . ya sean geométricas. La extrusión nos proporciona secciones transversales sólidas o huecas con dimensiones previamente establecidas que en otros metales serían imposibles de obtener sin recurrir al ensamblaje de muchas piezas. recibiendo el nombre de "perfil de aluminio". Tamaño El tamaño de un perfil extruido se da tomando la medida del diámetro de la circunferencia que contenga inscrita la sección transversal del perfil. Si el esfuerzo de compresión se transmite al metal por medio del disco de presión o de la matriz.Procesos Productivos Proceso de extrusión La extrusión en prensa es un procedimiento de conformación por deformación plástica. simétricas o asimétricas. y se denomina DCC. 2. 160 mm de DCC máximo para matrices sólidas. al proceso de extrusión se le denomina extrusión directa o extrusión inversa. La extrusión convencional es un proceso de trabajo en caliente. Tamaño de la figura deseada. es transformado en un tramo largo de sección uniforme. Las medidas habituales se comprenden en: 1. al hacerlo pasar a presión por el orificio de la matriz a través de la cual obtiene su configuración. Espesor de las paredes de la figura. son los siguientes: 1. Usualmente el aluminio se extruye en caliente para aumentar la plasticidad del metal y lograr menores costos. 160 mm de DCC máximo para matrices tubulares. donde la limitante es la imaginación del diseñador. En este proceso. 3. que consiste en moldear un metal. Complejidad. llamado disco de presión. por lo que la mayoría de los perfiles se deben tratar térmicamente para aumentar su resistencia (temple). Hasta 200 mm 2.

1200. superando el costo del metal economizado. o que sustituya un conjunto de 3 ó 4 perfiles. 1260. El punto de equilibrio depende de la forma básica del perfil. poco cargadas con elementos de adición. 1080. resistencia a la corrosión y a los agentes químicos. o sea que está completamente circunscrita por metal. Desde el punto de vista de extrusión se distinguen tres clases de aleaciones: ALEACIONES BLANDAS. No tratables térmicamente: .Aluminio puro: 1050.Complejidad Lo que parece complejo para un proyectista. Aleaciones de aluminio para extrusión Todas las aleaciones de aluminio de deformación plástica son susceptibles de aceptar el proceso de extrusión y su empleo permite cubrir numerosos sectores y resolver problemas tan diferentes como los que se presentan en decoración. 3005. Existen gráficos para determinar los espesores de los perfiles a extruír. 1060. de su tamaño y de la aleación a fabricarse.  Perfil tubular: Es aquel cuya sección transversal tiene un espacio vacío totalmente circunscrito por metal. 3103.  Perfil semitubular: Es aquel cuya sección transversal tiene espacios vacíos parcialmente circunscritos por metal y en los cuales la relación entre área y la longitud de la garganta es crítica. bien sean sólidos o tubulares. Una medida de complejidad adoptada por toda la industria productora de perfiles de aluminio es la clasificación de las formas de los perfiles dentro de 3 grupos básicos:  Perfil sólido: Es aquel cuya sección transversal no tiene ningún espacio vacío. Es importante que el diseñador conozca qué es lo que hace complejo a un perfil desde el punto de vista del extrusor. existe un punto donde la dificultad de producirlo crece. no siempre lo es para el extrusor. Espesor de las paredes Aunque es posible la extrusión de perfiles extremadamente delgados.Aluminio-Manganeso: 3003. Un diseñador puede considerar complejo un perfil que sirva para varios fines. 3105 19 . construcción mecánica. 1100. 1350 . etc. 3004.

5251.3 %): 5005. 20 . 6060. 5052. además de no poder mantener las formas del diseño. por ser muy blandas y no poderse endurecer por tratamiento térmico.Tratables térmicamente: . 6061. 7020 ALEACIONES DURAS No tratables térmicamente: . En las aleaciones duras.5%): 5086. 2017. 5083.Aluminio-Magnesio (+/.Aluminio-Zinc: 7003. 6063. 6101.A base de magnesio (+/. Además de su baja productividad. este tipo de aleaciones requiere tratamientos térmicos de temple y maduración con un control muy estricto que hace también que en los perfiles de secciones sencillas el precio sea mayor. 6106. Las aleaciones con alto índice de extrusionabilidad. 6082 ALEACIONES SEMIDURAS No tratables térmicamente: . 5050.Basándose en cobre y magnesio: 2014.Basándose en zinc.Aluminio-Magnesio-Silicio: 6005. 5754 Tratables térmicamente: . 7075 Extrusionabilidad de las aleaciones de aluminio Las aleaciones 6060/6063 son las mas utilizadas ya que tienen el mejor índice de extrusionabilidad. 2024 . harían que los perfiles que se pudiesen obtener se deformaran en su manipulación.3. magnesio y cobre: 7049. su baja extrusionabilidad hace que el aluminio no fluya bien y por lo tanto no se puedan realizar perfiles de secciones complejas.5056 Tratables térmicamente: .

000 Tns. 6000). 7049. En España la medida de las prensas de extrusión oscila entre las 1. los espesores pueden variar entre 0. China. aunque técnicamente se pueden hacer de mayor longitud. 7075.000 mm y 6. se pueden fabricar perfiles de dimensiones superiores a una sección de 350 mm.4 mm para un radio mínimo de 3 mm a +/. no se recomienda el radio mínimo de 0. 2024. de su sencillez (aleaciones blandas o duras). Sólo a partir de 5.600 y las 3. Rusia y la CEI. Alemania. en consecuencia. Gran Bretaña. Lo que se designa frecuentemente bajo el nombre de "ángulo vivo" es en realidad un radio del orden de 0.2 mm para una medida nominal de 3 mm a +/.06 mm para espesores inferiores a 1. FFCC y construcción naval.000 mm para los perfiles. Longitud de los perfiles Los límites prácticos de la longitud de los perfiles dependen en primer lugar del transporte ya que. lo que permite suministrar plataformas completas hasta de 2.3 mm para las aleaciones: 5083.0 % para radios de 6 a 10 mm TOLERANCIA DE ÁNGULO La tolerancia de ángulo varía de 1º a 2º. Espesores mínimos Según la sección del diámetro del círculo circunscrito del perfil. En el sector del transporte. TOLERANCIA DE RUGOSIDAD La rugosidad de la superficie (rayas de extrusión) admisible varía: de +/.000 Tns. Francia. existen prensas de 5. Cuanto más dura es la aleación a extruir.0.0. al final la pregunta es: ¿Ahora cómo lo transportamos? En general.000 Tns.7. 5056. Japón.000 mm. Actualmente para los sectores del ferrocarril y la construcción naval se suministran perfiles de anchuras entre 400 y 600 mm soldados a lo ancho en toda su longitud. Corea. En EEUU. La longitud normal para las barras para mecanizar está establecida en 3. No es posible descender por debajo de este valor a causa de la fragilidad de las herramientas. etc. 2017. etc.6 mm a +/.000/4.3 mm.45 mm para una medida nominal de 180 a 250 mm TOLERANCIA EN LOS RADIOS La tolerancia en los radios varía: de +/.800 x 24. a título de ejemplo. Debido a su costo los perfiles se pueden suministrar a las dimensiones optimizadas por el cliente pero con ciertos límites.Posibilidad de extrusión de perfiles Límites actuales Los límites están evidentemente en función de las prensas de que se dispone. de su forma semitubular y de su dificultad de enderezado (aleaciones blandas o duras) y perfiles tubulares (aleaciones blandas 1050.1. que las tolerancias dimensionales de los anchos y de los espesores varían: de +/. Ángulos vivos y radios El ángulo vivo absoluto no existe en la extrusión.000 a 15.. mayor es el riesgo de que se parta la herramienta y.8 y 50 mm. TOLERANCIAS DIMENSIONALES Diremos. la longitud dependerá del tamaño del horno de tratamiento de maduración artificial.0. se suministran perfiles de hasta 28 m de longitud.20 mm para espesores superiores a 16 mm TOLERANCIAS DE ACABADO 21 .0. 5050. Nuestra especialidad nos permite atender el mercado de perfiles a partir de esta dimensión.

La torsión angular admisible varía de 1o/m para perfiles inscritos en un círculo de mas de 75 mm. si el perfil es complejo. EXTRUSIÓN DE PERFILES TUBULARES: A partir de lingotes pre-perforados. al ser extruido.   Para calcular el tipo de prensa.La flecha máxima en el enderezamiento es de 8 mm sobre 2 m. Para 5000 ton. se puede realizar a través de un mandril: Con mandril guiado Con mandril perforador Construcción de las matrices de extrusión:   Generalmente se realizan en aceros en base a Cromo y Tungsteno Dimensiones máximos de los diámetros de las matrices. matriz. contramatriz y el cuerpo del cabezal. Dicho desarrollo definira el diámetro de la matriz y por lo tanto la prensa a utilizar.  Ø 80 mm Ø 150 mm Ø 260 mm Ø 360 mm La dimensión del perfil obtenido es función directa del diámetro del contenedor de la prensa. abaratando los costos. Para 2500 ton.     Sobre un mismo portamatriz se pueden alojar varios tipos de matrices. Para 1500 ton. Ambos se pulen para disminuir el rozamiento del material. 22 . La tolerancia del corte prevé un desescuadre de 1º a 3º y en la longitud de 2 a 6 mm para longitudes hasta 1 m y 10 a 15 mm para longitudes de 9 m. Los pistones y los contenedores de las prensas son realizados en aceros al Cr-Tg-Mb. se calcula el desarrollo. El cabezal extrusor se compone de: Portamatriz. a 3o/m para perfiles con círculo circunscrito de diámetro menor que 50 mm. en función de las prensas Para 1000 ton. centrador de matriz.

Mayor duración de la matricería.  Para la extrusión de perfiles huecos se utilizan matrices a puente. La temperatura de trabajo se encuentra entre 350º y 450º C Relación de temperatura y velocidad de extrusión. espesores constantes Son los mas fáciles y económicos de obtener.     La presión de trabajo varia entre 60 a 90 kg/mm². compactos. caracterizados por diferencias en sus espesores.   Para mantener el estado plástico del material. Perfil de sección desequilibrada:    Comprende los perfiles generalmente asimétricos. partiendo de matrices extensibles. Se pueden obtener perfiles conificados. Se deben diseñar perfiles de espesores constantes y simétricos en su forma. La dificultades de producción son mayores cuando mayor es la diferencia entre los espesores. dicho contenedor se encuentra calefaccionado por medio de resistencias eléctricas que se encuentran en su exterior. Lingote: 400º a 480º C Temp. Para aluminios de 99% a 99. debe ser enfriado enérgicamente al salir de la matriz.5% Temp. Contenedor: 380º a 450º C Velocidad de Extrusión: 15 a 20 mts/min. Para generar el endurecimiento superficial del perfil. Se detectan distorsiones durante su tratamiento térmico. 23 . Tipos de Perfiles Perfil de sección llena:    Comprende los perfiles generalmente simétricos.

en uno de seccion cerrada. Perfil de sección cerrada o tubos:  Son aquellos realizados por medio de matrices en los cuales.8 Esta relación surge a partir del posible debilitamiento de los “dientes” de la matriz. Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse. Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades: 1. la relacion entre el ancho (a) y la altura (h) de la cavidad interna es menor a 0. Sobre todo por la complejidad de sus matrices. por las excesivas solicitaciones a la que esta sometido al momento de la extrusión. Para ello se quita el exceso de material a partir de una perforación circular o bien poligonal.  Procesos de fundición El proceso para producir piezas u objetos útiles con metal fundido se le conoce como proceso de fundición. Habitualmente se transforma un perfil de seccion desequilibrada. Es el perfil mas caro de desarrollar. Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas 24 .Perfil de sección cerrada o tubos:     Para su producción se utilizan lingotes perforados o bien matrices a puente.

yeso. Fundición en moldes de capa seca Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde. 6. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y posteriormente secado con una antorcha. metal. etc. Diseño del molde Preparación de los materiales para los modelos y los moldes Fabricación de los modelos y los moldes Colado de metal fundido Enfriamiento de los moldes Extracción de las piezas fundidas Limpieza de las piezas fundidas Terminado de las piezas fundidas 10. al agregarse a la mezcla 25 . Los moldes deben ser cocidos en un horno para eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan cajas de fundición. 8. Están fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con ácido fosfórico. cera. Fundición en moldes con arena seca Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde común. pero se mezcla un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior. 5. Estos moldes tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al colarse en el molde. Fundición en moldes de arena Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes temporales es la arena sílica o arena verde (por el color cuando está húmeda). En el primer caso se les conoce como moldes temporales y los que se pueden utilizan varias veces. linaza.2. plástico. son utilizados para la fundición de piezas grandes y algunas veces son reforzados con cajas de hierro. Los moldes pueden servir una vez o varias. éstos se fabrican de diferentes materiales como: arena. poliuretano. Fundición en moldes furánicos Este proceso es bueno para la fabricación de moldes o corazones de arena. Recuperación de los materiales de los moldes Moldes temporales Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes. barro. el que endurece a la arena cuando se seca. 9. arena. etc. 4. el cual actúa como acelerador en el endurecimiento. se dice que éstos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles. agua de melaza. metal. yeso. este compuesto puede ser almidón. se les conoce como moldes permanentes. etc. con excepción de que alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un compuesto que al secar hace más dura a la arena. 3. como las que se muestran más adelante. El procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo con arena húmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza. 7. Fundición en moldes de arcilla Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales cerámicos. Estos moldes requieren mucho tiempo para su fabricación y no son muy utilizados. Modelos desechables y removibles Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera.

5. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su alimentación es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del piso. 3. Fundición con moldes de CO2 En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para posteriormente ser apisonada alrededor del modelo. 26 . Con esta mezcla de ácido. arcilla y resina en dos horas el molde se endurece lo suficiente para recibir el metal fundido. Se debe tener en consideración que un material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando. Para piezas grandes en las que su manejo es difícil y no pueden ser transportadas de un sitio a otro. Para la fabricación de moldes sin máquinas de moldeo se requiere menos tiempo. El acabado es uniforme y liso. Ventajas de los modelos desechables 1. Cuando se tiene un modelo que se va a remover es necesario agrandar las superficies por las que se deslizará. Desventajas de los modelos desechables 1. Los modelos son más delicados en su manejo. Moldeo en banco. No se puede utilizar equipo de moldeo mecánico. No se puede revisar el acabado del molde. 2. Tolerancia para la extracción. 6. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeños y se fabrican en un banco que se encuentre a la mano del trabajador. No requiere de corazones El moldeo se simplifica notablemente. 1. Con la dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo. 3. Tolerancia para la contracción. si este fuera removible. 3. para posteriormente ser cerrado y utilizado. al fabricar estas superficies se deben considerar en sus dimensiones la holgura por extracción. El modelo es destruido en el proceso de fundición. 4. No requiere de piezas sueltas y complejas. 2. 1. Una vez armado el molde se inyecta bióxido de carbono a presión con lo que reacciona el silicato de sodio aumentando la dureza del molde. 2. Moldeo de piso. Tolerancias en los modelos En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en consideración varias tolerancias. También los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el que se fabrican.una resina llamada furánica. 2. Moldeo en fosa. por lo que los modelos deberán ser más grandes que las medidas finales que se esperan obtener. 4. No requieren de tolerancia especiales.

En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extraídos de los moldes. El desarrollo de esta tecnología. hace posible que este proceso sea utilizado para algunas aleaciones de magnesio. 4. La cantidad de piezas que pueden fundir en un molde y con una sola maquina es muy grande. esto se logra puliendo o quitando algún material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta rebaja de material. Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento también es irregular y por ello su contracción es irregular generando la distorsión de la pieza. Tolerancia por acabado. además. Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar algún trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas. de alta calidad y con metales de baja temperatura de fusión. a continuación se mencionan algunos de las más utilizados. así como también los gastos de mano de obra para la manutención del equipo y teniendo en cuenta la gran producción. de acuerdo con el metal y la temperatura con la que se inyecta. Golpeteo. cuando se producen grandes cantidades. las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones. por lo tanto. Sus ventajas son que tienen gran precisión y son muy económicos. Fundición en matrices En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde metálico (matriz). repartiendo el costo del molde. la inyección se hace a una presión entre 10 y 14 Mpa. mediante el uso de materiales avanzados. en una hora pueden fabricarse de 200 a 2000 piezas según su tamaño y forma. de la maquina. A continuación se ilustran los componentes básicos de una máquina de fundición a presión en cámara caliente y el molde. cilindros ni pistones de metal. estas pequeñas modificaciones deben ser tomadas en consideración en la fabricación de los modelos. estos efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño de los modelos. Existen varios tipos de moldes metálicos utilizados para la fabricación de piezas por lo regular de metales no ferrosos. a de verse que las piezas fundidas en serie por inyección resultan de bajo costos. Este molde tiene que ser hecho con mucho cuidado y exactitud. 27 . 5. El proceso en cámara caliente se utiliza solamente para el zinc. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyección en la fundición en matrices.3. Existen tres formas de fundición por inyección: Fundición a inyección en cámara caliente. tomando en cuenta los coeficientes de contracción y las tolerancias para la construcción de las piezas. acción que genera la modificación de las dimensiones finales de las piezas obtenidas. Fundición en moldes metálicos La fundición en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la producción masiva de piezas de pequeño o regular tamaño. aluminio y otras aleaciones de bajo punto de fusión que no atacan fácilmente ni erosionan los crisoles. Este procedimiento es uno de los más utilizados para la producción de grandes cantidades de piezas fundidas.   Cámara caliente Cámara fría La parte más delicada de la maquina para fundir por inyección es el molde. Tolerancia de distorsión.

28 . A continuación se ilustra la secuencia de operación del ciclo de fundición en cámara caliente. 2. Secuencia de operación del proceso de fundición a presión en cámara caliente 1. Se cierra el molde y se eleva el émbolo. abriendo el orificio y permitiendo que el metal fundido llene el cilindro. donde es mantenido bajo presión hasta que se solidifica.En este proceso. se sumergen en el metal fundido que se encuentra en el crisol (o recipiente refractario) que es parte integral de la máquina. hacia el interior de la cavidad del molde. que forman el mecanismo de inyección. El émbolo desciende y sella el orificio empujando el metal fundido a través del sifón y la tobera. el émbolo y el cilindro.

acorta el tiempo del ciclo. A medida que el émbolo va destapando el agujero de llenado. y facilita el control de la temperatura del metal. El émbolo retorna. No se produce enfriamiento de la carga (colada calculada). produce piezas más compactas. en el lado del mecanismo de eyección. se retiran. que se llena automáticamente. Los expulsores empujan la pieza fundida y la sacan del molde por el lado del eyector. permitiendo que el metal fundido residual retorne a través de la tobera y el sifón. como puede ocurrir cuando se transfiere metal fundido al cilindro de la colada de una máquina de cámara fría. y permite paredes de menor espesor. y permite que las presiones de inyección sean menores. ya que las aleaciones de aluminio o de zinc-aluminio. El cilindro sumergido de la colada (sifón). elimina la variación. Desventajas del proceso de cámara caliente  Limitaciones. 4. 29 . El metal fundido es sometido a una menor oxidación y a menos contaminantes provenientes de la exposición a la atmósfera. La pieza fundida se queda sólo en una sección de del molde. comenzando por menos de 1 segundo para componentes de zinc diminutos. y ciertas aleaciones de magnesio. si hay alguno. El molde se abre y los machos. como en el paso (1). lo que somete a los equipos a menores esfuerzos. pueden ser procesadas solamente en cámara fría. Control preciso de la temperatura del metal.3. Ventajas de la cámara caliente sobre la cámara fría      Ciclos cortos. que mejora la fluidez. el metal fundido fluye a través de la entrada para rellenar el sifón. Una mejor fluidez proporciona un mejor llenado de la cavidad.

mediante una cuchara de colada.  Se pueden alcanzar presiones de inyección y velocidades más bajas.000 psi ó 70. En su lugar. A continuación se muestran los principales componentes de una máquina de fundición a presión en cámara fría. 30 . Secuencia de operación del proceso de fundición a presión en cámara fría 1. al contenedor de la cámara fría. Se cierra el molde y el metal fundido se pasa. la carga de metal fundido (más material del que se necesita para fundir la pieza) se transporta.000 KPa. mediante una cuchara de colada. Fundición a inyección en cámara fría La fundición a inyección en cámara fría difiere de la de cámara caliente en cuanto a que el sistema de inyección de la primera no se sumerge en el metal fundido. El material adicional se utiliza para introducir mayor cantidad de metal fundido en la cavidad del molde con el objetivo de compensar la contracción que se produce durante la solidificación. del crisol a un contenedor donde un émbolo accionado hidráulicamente empuja el metal hacia el interior del molde. En este tipo de máquina se pueden lograr presiones de inyección de más de 10. por lo que las piezas fundidas pueden ser menos compactas. Mayores costos de mantenimiento.

3. para garantizar que la pieza fundida permanezca en molde eyector. si hay alguno. 31 . Los machos. El émbolo empuja el metal fundido hacia el interior de la cavidad del molde.2. donde es mantenido bajo presión hasta que se solidifica. se retraen. El molde se abre y el émbolo avanza.

Proceso de fundición a inyección en múltiples movimientos. si un cliente lo necesitara. Dynacast inventó el proceso de fundición en múltiples movimientos en 1936. Aunque los diseños de las máquinas y los controles del proceso han estado en evolución constante desde entonces. Los expulsores empujan la pieza fundida y la sacan del molde eyector. 32 .4. los principios básicos han seguido siendo los mismos. La utilización internacional de normas significa que somos capaces de transferir de forma fluida la producción de un componente hacia cualquier región del mundo. y el pistón retorna a su posición original. El mecanismo de inyección del proceso de fundición a inyección en múltiples movimientos es muy similar al del proceso de fundición por inyección en cámara caliente. Lo que diferencia al proceso de fundición a inyección en múltiples movimientos de la fundición a inyección convencional en cámara caliente es la construcción y operación de las herramientas. y la máquina de fundición a inyección que se necesita para operar dicho herramental.

automáticamente. velocidades de hasta 75 ciclos por minuto (4. se debe esperar que la pieza se solidifique y se enfríe en el molde. la cruz y la tapa. La menor fuerza de sujeción que proporcionan los sistemas neumáticos se suplementa con mecanismos de palanca mecánicos y empujadores hidráulicos. Una tapa. La eyección de las piezas se logra mediante un chorro de aire a presión que saca la pieza fundida de la cavidad y la expulsa hacia un mecanismo de recolección acolchado. lo que garantiza que la herramienta de fundición a inyección se mantenga bien cerrada durante el proceso de inyección. Esto proporciona una enorme flexibilidad que garantiza la integridad de las piezas y evita daños a la herramienta. 33 .500 coladas por hora). Cada porta molde tiene una cavidad y/o machos sobre su cara. la corredera. se solidifican y enfrían en pocos instantes. mantiene unidos a todos estos componentes. que de conjunto forman la cavidad completa y el perfil del canal de colada por el cual se inyecta el metal fundido. para accionar los diferentes componentes de la máquina. En algunos casos. cada vez más. lo que hace que la producción de piezas de geometría compleja resulte difícil y costosa. Las herramientas de movimientos múltiples están diseñadas para utilizar 4 correderas perpendiculares en la herramienta. Cada una de las correderas es manejada por un controlador PC. Las máquinas alcanzan. Estos porta matrices se montan sobre correderas que ajustan con precisión en una cruz. La herramienta de movimientos múltiples está compuesta por el porta molde.El método tradicional de fundición a inyección en cámara caliente utiliza solamente 2 mitades de la herramienta.Las piezas pequeñas de molde especial las que se vacían en moldes de coquilla. Las mayores. en lugar de sistemas hidráulicos más lentos. se pueden añadir hasta 6 correderas. y se mueve independientemente de las otras. Esto se logra mediante la utilización de sistemas neumáticos. El proceso se utiliza principalmente para la producción de componentes de zinc y aluminio de pequeño tamaño pero también. tanto durante las secuencias de cierre como las de apertura. Solidificación y enfriamiento Después de la colada. que pueden estar colocados en ángulos que no sean de 90º. cogida con tornillos sobre la parte superior de la herramienta. para piezas de magnesio. lo cual garantiza la repetibilidad de las operaciones de apertura y cierre. con el fin de posibilitar la producción de piezas fundidas muy complejas y de precisión.

después de sacada la pieza. bien se trate de coquillas o de cajas.coladas en moldes de arena requieren algunas horas mas o menos. una vez que empieza a solidificarse el metal del molde. Este sistema de fundición es considerado como artesanal y sólo es rentable cuando se van a fabricar pocas piezas. El metal que no se ha solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal solidificado forma las paredes de la pieza. Desmolde Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado hasta el punto de poder ser manipulada sin peligro. debido a que la única fuente de energía que obliga al metal a llenar la cavidad del molde es la fuerza de la gravedad. Los moldes permanentes de yeso y las coquillas metálicas solo han de abrirse ya que. deben ser utilizados nuevamente. Consiste en vaciar metal fundido en un molde que es volteado cuando se empieza a solidificar el metal. se procede al desmolde. Fundición centrífuga La fundición centrífuga es un método en el que aprovecha la fuerza centrífuga que se puede general al hacer girar el metal en torno de un eje. Fundición prensada Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que la fundición hueca. Fundición centrífuga real Fundición semicentrífuga 34 . al inyectar presión al centro del crisol la única salida del metal fundido será el tallo por lo que se genera el flujo del metal por el tallo hasta que se llena la matriz y se forma la pieza. lo que origina una pieza de buena calidad. Existen tres tipos de fundición centrífuga: I. Fundición hueca Es un sistema de producción de piezas metálicas huecas sin noyos fijos. después de levantar la caja se rompe el molde de arena con martillos o barras adecuadas. Se vacía una cantidad específica de metal fundido en el interior de un molde con un extremo abierto por el que se introduce un corazón que obliga al metal fundido a distribuirse uniformemente en todo el molde. se extrae el corazón. un ejemplo de la utilización de este método el la fabricación de lingotes de metal. Para realizar esta operación. El resultado son paredes delgadas de metal. Fundición con molde permanente por gravedad Este tipo de fundición es utilizado para piezas en las que la calidad de terminado y dimensional no está sujeto a restricciones de calidad. según sus dimensiones en cuanto a las piezas macizas de gran tamaño no son accesibles a las operaciones posteriores mas que al cabo de algunos días. Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es rentable para grandes cantidades de piezas sin grandes requerimientos de calidad. La fusión de moldes de baja presión Es un sistema de fusión que consiste en la colocación de un tallo sobre un crisol sellado. II.

Centrifugado Fundición centrífuga real: Es el procedimiento utilizado para la fabricación de tubos sin costura.III. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundición es maquinado posteriormente Centrifugado Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas colocadas simétricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrífuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes. El centro tiene poco material o de poca densidad. camisas y objetos simétricos. con buena densidad y uniformidad. los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotación. los extremos se llenan del material fundido. Fundición semicentrífuga: Es un método en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la fuerza centrífuga que genera hacer girar a los moldes. 35 .

• La reducción de peso disminuye el costo directo de la materia prima y también aumenta el ritmo de producción. se extraen las piezas que sirvieron de modelo y por gravedad se llenan las cavidades con metal fundido. sólo que en este proceso el modelo de cera o un material de bajo punto de fusión se introduce varias veces en una lechada refractaria (yeso con polvo de marmol) la que cada vez que el modelo se introduce este se recubre de una capa de la mezcla. se utiliza el proceso de fundición en molde de yeso. En colaboración con la fundición. El sistema anterior puede producir grandes cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas. Modelos Después de las debidas comprobaciones.Procesos de fundición especiales Proceso de fundición a la cera perdida: Es un proceso muy antiguo para la fabricación de piezas artísticas. en una caja llena con pasta de yeso. Proceso de cáscara cerámica Es un proceso parecido al de la cera perdida. El modelista hará también la correspondiente caja de machos. material desechable o tendrá que realizarlo un mecánico especializado y construirse de metal. Posteriormente el modelo y su cáscara se meten en un horno con lo que el material refractario se endurecerá y el modelo se derrite. Consiste en la creación de un modelo en cera de la pieza que se requiere. Este consiste en la incrustación de las piezas modelo que se desean fundir. los cuales producirán un producto mejor y menos costoso: • La combinación de componentes reduce los costos de montaje cuando se sustituye un conjunto ya existente de varias piezas por una pieza fundida. Así se tiene un molde listo para ser llenado con un metal y producir una fundición sólida o hueca. 36 . Son muchos los factores que ha de tenerse en cuenta para la realización del objeto y del modelo. Fundición en molde de yeso Cuando se desea la fabricación de varios tipos de piezas de tamaño reducido y de baja calidad en su terminado superficial. Es un proceso que es utilizado para la fabricación de piezas ornamentales únicas o con muy pocas copias. En el molde fabricado se vacía el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. generando una cubierta en el modelo. Para que seque ese material cerámico se introduce a un horno. cuando se ha endurecido el yeso. este modelo debe tener exactamente las características deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es cubierto con yeso o un material cerámico que soporte el metal fundido. con ello el material cerámico se endurece y el modelo de cera se derrite. núcleos o noyos. el modelista debe definir si el modelo ha de ser de madera. el modelista o el mecánico construyen el modelo teniendo en cuenta el sistema de moldeo que adoptara el fundidor. almas.

que es una función del diseño del objeto. • Las tolerancias ajustadas innecesarias aumentan de forma significativa el costo de la fundición. • El ángulo de desmolde es una necesidad fundamental de la fundición. peso de los componentes. Al fabricar el molde se debe tener cuidado de evitar los elementos de pequeño tamaño que puedan provocar un fallo prematuro del mismo o necesitar mucho mantenimiento. y su posición. • Evitar los ángulos agudos que van en detrimento de la duración del molde y aumentan el costo del componente. debido a la necesidad de movimientos angulares adicionales o mecanizado. hechos mediante la inserción de macho en el molde.• Los ahorradores de peso reducen el contenido total de material. • Al evitar el mecanizado se elimina la posibilidad de descubrir los defectos bajo la superficie que aumentarían los niveles de rechazo. tiempo del ciclo. • Los elementos de una pieza fundida que no sean perpendiculares a la línea de división pueden llevar. que garantiza que la pieza pueda extraerse del molde sin sufrir daños. • Es conveniente que haya uniformidad en el espesor de pared ya que diferentes espesores pueden tener un impacto negativo en la solidez de la pieza fundida a presión. • La marca de la entrada de material y las líneas de división permisibles. Radios. a un costo significativamente mayor. Para evitar las concentraciones de alto esfuerzo en el componente y en el molde de fundición a presión y para ayudar a que se llene todo la cavidad. La economía del proceso de fundición está en función del ritmo de producción. eliminando la necesidad de las operaciones de taladrado. • El costo del molde viene determinado por el número de horas que se necesitan para la fabricación. debido a la cambiante velocidad del metal y a la turbulencia que se crea cuando llena el molde. • El uso de tornillos autorroscantes o moldeadores de rosca puede reducir de forma significativa el costo del componente acabado. La excepción a esta regla son los casos donde el elemento cae en la línea de partición del molde. mayor será la cuantía de las operaciones de acabado y el costo. Los orificios. deben usarse radios adecuados en todos los bordes internos y externos del componente. número de cavidades. • El costo de las aleaciones para fundición está sujeto a variaciones y no es un buen indicador del costo relativo de un componente acabado. tienen impacto en el costo: cuanto más exigentes sean las necesidades. a menudo. no sólo de la cavidad del molde. mejorando a menudo el diseño y la calidad de la pieza mediante la eliminación de áreas porosas de potencial contracción. tamaño de la máquina. • El diseño meticuloso de nervios en piezas estructurales grandes. 37 . puede reducir el contenido total de material a la vez que mantiene la integridad estructural de la pieza. Obtener una tolerancia determinada en una pieza fundida depende de todo el proceso. para tornillos autorroscantes o moldeadores de rosca pueden ser fundidos. duración del molde y nivel de rechazo. determinado por factores independientes como el material. eliminando la operación de roscado requerida y la necesidad de utillaje de fijación.

ángulos y expulsión Los nervios se usan para:  Aumentar la rigidez y resistencia de un componente. el diseño de los nervios debe considerarse cuidadosamente. Si el componente es una pieza estructural.  Ayudar en la producción de una pieza fundida maciza. Deben utilizarse radios proporcionados de forma adecuada para evitar 38 .Radios menos recomendables No recomendados Nervios. especialmente en las áreas sometidas a altos esfuerzos.

39 . Diseños de nervio recomendados No recomendados Reducción de grandes masas Al rediseñar piezas fabricadas anteriormente mediante otros procesos. Cualquier otra posición debe tener radios para evitar problemas de fallos prematuros del molde y favorecer el llenado de la cavidad. Sin embargo. Esto también puede ayudar en la producción de una pieza fundida maciza al proporcionar un medio de distribuir el metal dentro del molde. la relación anchura / profundidad tiene una importancia significativa en el diseño del molde y en los procesos que se usan para fabricarlo. Sin embargo. eliminando las masas grandes .concentraciones de altos esfuerzos en la unión del nervio y el componente principal. los ángulos y bordes en la posición de la línea de partición deben ser agudos. La tecnología actual de fundición a presión permite nervios más delgados y profundos de los que eran posibles anteriormente. el empleo de paredes de menor espesor y nervios de refuerzo puede reducir el peso. lo cual puede resultar poco recomendable desde el punto de vista del rendimiento de trabajo del componente.

En el ejemplo anterior. el cubo que se muestra en (1) es malo debido a la gran masa de material en las paredes. sin embargo en (2) la pieza fundida puede hacerse sin machos móviles ni correderas para machos. necesitan bien un mecanizado posterior o machos de corredera retráctiles en el molde. también tienden a producir rebabas en superficies exteriores y generar costos adicionales para su posterior eliminación. El cubo que se muestra en (2) está mejor. Es utilizada en la fabricación de recipientes. Los machos de correderas retráctiles pueden aumentar significativamente el costo de fabricación y mantenimiento de un molde. que dará como resultado porosidad y alargará los ciclos de colada. cubos y orificios. El cubo que se muestra en (3) también está bien y no necesita machos móviles ni correderas para los machos. ya que estos elementos no están orientados en la dirección de extracción del molde. estaño. latón. ya sea de cobre. Se realiza partiendo de chapas planas de metal. y donde las paredes gruesas han sido sustituidas por nervios. u otros. con un espesor de pared más uniforme. y también alargan el ciclo de fundición. bronce. Repujado El repujado es el arte de deformar la chapa de un material metálico en frío. Algunas características como los cortes sesgados. piezas labradas en relieve y piezas ahuecadas. plata. 40 . aluminio. En (1) se necesitan machos móviles debido a las características externas. A continuación se muestran ejemplos de rediseño de componentes para eliminar machos de correderas. Más aún. Simplificación del molde.

taco de madera ahuecado. Martilleo Pieza final. Sobre esta matriz se coloca la chapa plana de metal. se llama matriz a un taco de madera ahuecado. El repujado por martilleo es una técnica que practican los chapistas en las caldererías.8mm de espesor) sobre la madera. 41 . yunques pequeños para martilleo. Matriz. Se coloca la chapa de cobre (0. Se martilla a la lámina de cobre de manera de ahuecarla y dar formar a la vasija.Puede realizarse por: Matriz En la técnica del martillado. a la cual le dan golpes de martillo para lograr la forma de una vasija o un recipiente. Consiste en golpear repetidamente la chapa sobre un tas (es un yunque pequeño que usan los plateros y plomeros) de cabeza redondeada e ir moviéndola en la dirección conveniente para correr el metal y obtener una extensión de la chapa.

Mientras la chapa gira. de manera que va adquiriendo la forma del molde. se estira el metal deslizando la herramienta desde el centro hacia la periferia y viceversa. Se pueden apreciar las marcas del martillo.Pieza realizada por martilleo. 42 . Torneado El repujado al torno es una técnica que consiste en ejercer una presión sobre la chapa que va girando en el torno.

Los procesos comunes de forjado son:  Forja con martillo o de herrero 43 . Procesos de trabajo en caliente Es el trabajo de un metal por medio de fuerzas de compresión localizadas. Sus distintas formas han sido desarrolladas para proveer gran flexibilidad. rodillos de forja y prensas mecánicas e hidráulicas. por lo que la fuerza que se aplique tendrá que ser grande.La pantalla en aluminio de la lámpara está repujada al torno. El equipo usado para forjar el aluminio es semejante al usado para otros metales. martillos neumáticos. prensas o máquinas de forjar especiales. partiendo de otra con dimensiones comerciales o de un trozo con forma o volumen equivalente. arreglando el flujo del metal para que quede paralelo a la dirección de la tensión. El aluminio no es tan plástico como el acero a la temperatura de forjado. Las piezas de aluminio forjadas en matriz se usan extensamente en las piezas estructurales de aviones. Olla de cobre repujada al cobre Forjado La operación denominada forjado tiene por objeto:  Dar forma a una pieza. para hacer económicamente factible. forjar una sola pieza o para producir miles de piezas idénticas masivamente. martinetes. También se aprovecha su baja inercia y alta resistencia para las piezas móviles de maquinaria. aplicadas con martillos de mano o mecánicos. pero se destaca por su tamaño voluminoso. motores y hélices que tienen que resistir grandes esfuerzos. Además. Las piezas forjadas en matriz según métodos modernos tiene propiedades superiores a cualquiera de los demás productos de aluminio batido. La forja provee todos los beneficios del trabajo en caliente. Toman parte en la producción de piezas forjadas de aluminio de esta calidad. es posible obtener las máximas propiedades mecánicas en los puntos críticos de la pieza forjada.  Mejorar las cualidades o propiedades tecnológicas del metal.

La forja con martinete supera estas dificultades. y los del tipo de doble bastidor hasta 25 000 libros. Forjado con martinete Si bien la forja de herrero es simple y flexible. Muchas piezas forjadas con prensa se completan en un solo cierre de las matrices. La mayoría de las matrices para forja con martinete contienen cavidades múltiples. hace que el metal fluya en varias direcciones de modo de llenar la cavidad del molde. La primera impresión es de canteado. La forma y dimensiones finales son impartidas en la impresión final. penetra completamente en todo el metal. Los martillos de bastidor abierto tienen capacidades de hasta 5000 libras. Las prensas de forjar se fabrican en tamaños muy grandes. ya que es lento y la forma y tamaño resultantes dependen enteramente del operario. y tienen por lo tanto. se aumenta su diámetro comprimiéndola en longitud. mayor exactitud dimensional. deja libre más espacio para manipular la pieza y es. Una vez completada la forja.     Forja con martinete Forja con prensa o a presión Forja de recalcado Forja de laminado Forja de estampado Forja con martillo o de herrero Es el mismo tipo de forja que hace el herrero pero en la práctica moderna se realiza con un martillo mecánico. y el operador obtiene la forma deseada en la pieza. En el forjado de piezas grandes se usan manipuladores mecánicos para sostener y manejar el material. girándola y manipulándola entre golpe y golpe de martillo. aunque ahora se utiliza el calentamiento por inducción en algunas aplicaciones principalmente para forjado recalcado o por impacto. Cualquier exceso de metal es apretado entre las caras de la matriz en la periferia de la cavidad y eliminado en forma de rebaba. Forja de recalcado Al recalcar el extremo. Este martilleo. Sin embargo no es tan fuerte como el de doble bastidor. Forja de laminado 44 . el método no es adecuado para producción masiva. Usa también a veces herramientas de formas especiales que coloca entre el martillo y la pieza. El forjado de herrero se hace generalmente con un martillo a vapor de doble bastidor. Otro tipo. Es fundamental que el metal sea calentado hasta la temperatura adecuada. por lo tanto no es posible forjar. para facilitar el forjado de secciones redondas. Las forjas con prensa requieren generalmente menor salida que las piezas forjadas con martinete. Se coloca el metal caliente en la cavidad inferior de la matriz y se lo golpea varias veces con la parte superior. para hacer agujeros o en cortes. dentro de la matriz cerrada. el de bastidor abierto. se quita la rebaba por medio de una matriz recortada o desbarbadora. Se usan generalmente hornos de gas. Forja con prensa La forja con prensa emplea una acción lenta de compresión para deformar el metal. por lo tanto. El yunque y el martillo son chatos. Se unen una mitad de la matriz al martillo y la otra al yunque del martinete. algo más flexible. por el contrario. S e coloca el metal caliente sobre un yunque y se golpea repetidamente con un martillo mecánico. capado o doblado para distribuir aproximadamente en su forma final. En la forja con martinete gran parte de la energía de impacto se disipa cerca de la superficie del metal y en el basamento de la prensa. petróleo o electricidad. En la forja con martinete se usan matrices cerradas. o alguna porción central de una barra.

y la forma se desarrolla haciendo girar el metal con matrices muy sencillas. Por eso las piezas forjadas a mano se usan solamente en trabajos experimentales para evitar el costo de hacer matrices. Las piezas forjadas normalmente se usan para resistir altas tensiones y fuertes golpes de carga. Pueden impartirse propiedades de resistencia. Una pieza producida por forja a mano puede servir de prototipo para hacerla después por forja en matriz. Las piezas forjadas a mano tienen que labrarse por completo. La Alcan 26S tiene resistencia regular a la corrosión y normalmente no se considera adecuada para soldadura por fusión. Procesos de trabajo en frío El trabajo en frío es el modelado de metales por medio de deformaciones plásticas por debajo de la temperatura de recristalización. reduciendo el diámetro y aumentando su longitud. No se necesita calentamiento. el lingote vaciado puede dividirse en la prensa de forja o a mano en el martinete para proveer material batido de tamaño y grano adecuados. ya que tiene la resistencia necesaria junto con buenas características de forja. Mejora las propiedades de resistencia. Para forjar solamente se usan aleaciones de aluminio fraguado. lo cual es una operación adicional y costosa. Generalmente se usa una matriz. Reproductibilidad e intercambiabilidad de las piezas. 45 . Forja de estampado En el estampado el metal es golpeado mientras se confina parcialmente. Los procesos de trabajo en frío son muy importantes en la producción y su uso se ha extendido considerablemente en los últimos años. a veces como maza. El estampado en caliente se usa para reducir el diámetro de un tubo o una varilla.La forja de laminado se usa para obtener secciones de una barra en bruto. Alcan 75S: Esta es la más resistente de las aleaciones para forja y se usa en vez de la Alcan 26S cuando las ventajas de su mayor resistencia superan su costo más elevado. Alcan 61S: Esta es una variación de la composición Alcan 65S y es más adecuada para forja pero tiene buena resistencia a la corrosión y se suelda fácilmente. Una aleación para forja de metal “vaciado” tiene mala estructura y produce piezas forjadas poco satisfactorias. En la mayoría de los casos se hace a temperatura ambiente. Ventajas       Mejor control dimensional. Mejor acabado de las superficies. de modo que solamente se hacen de aleaciones de alta resistencia tratables térmicamente. Si el metal requerido es demasiado grande para producirlo por extrusión. y la forma se desarrolla haciendo girar el material y regulando los golpes del martinete o carrera del pistón de la prensa. La Alcan 75S tiene resistencia regular a la corrosión y normalmente no se considera adecuada para soldadura por fusión. Aleaciones Alcan para forja y sus características Alcan 26S: Esta es la aleación de mayor uso para piezas forjadas. La forja a mano es un arte muy especializado pero sólo pueden producirse piezas de forma muy sencilla sin que se detenga el flujo lateral del metal. comparándolas con los procesos de trabajo en caliente. como en el caso del magnesio que es trabajado en frío a 300-400° F. de modo que los golpes repetidos hacen que el metal fluya hacia adentro y tome la forma de la matriz. aunque puede realizarse también a temperaturas poco elevadas cuando esto proporciona aumento en la ductilidad. La forja a mano se hace con matrices muy sencillas. Tienen ciertas ventajas y desventajas marcadas.

Las superficies de los metales deben estar limpias y libres de escamas. Análogamente la limitación en la ductilidad ha sido ampliamente superada por el desarrollo de mejores materiales y procedimientos que obtienen un mejor uso de la ductilidad disponible. Se usan dos variantes de este proceso. revelan que las ventajas hacen el tratamiento en frío particularmente adaptable desde el punto de vista de la producción en masa. Donde quiera que se encuentren productos de metales. Forjado en frío Gran cantidad de productos son realizados por medio del forjado en frío en el cual el metal es comprimido en una cavidad de matriz que le imparte la forma deseada. Este proceso es particularmente adecuado para los metales dúctiles no ferrosos. Por esta razón. Se dispone de menor ductilidad. comparada con el costo del trabajo humano. pueden hacerse partes relativamente complejas con muy estrecha tolerancia. la barra se hace avanzar hacia fuera. un perno de cierre expulsa la pieza terminada de la matriz que lo sostiene. A través del uso de varios tipos de matrices cerradas. Cuando el encabezado se completa. Ya que la energía es barata. Este procedimiento se usa para fabricar clavos. para lograr una buena tolerancia dimensional en piezas trabajadas en frío. Como muchos conceptos metalúrgicos. las fuerzas requeridas para deformarlo son menores y las propiedades 46 . formándose la punta en la operación de corte. El examen de estas ventajas y desventajas. y el equipo pesado necesario ha sido desarrollado y puede justificarse económicamente cuando se produce un gran número de piezas. generalmente es necesario comenzar con el metal de espesor uniforme y con una superficie pulida. a veces se le da previamente un laminado en frío suave a las planchas de metal. casi siempre contienen un porcentaje substancial de piezas trabajadas en frío. Cuando al metal se le trabaja en caliente. pero también puede usarse para muchas aplicaciones de acero. En la otra variante. los requerimientos de fuerza y energía no son límites serios. el punzón correcto es girado en posición entre golpe y golpe. Segundo. Primero. antes del trabajo en frío principal. en una única y rápida operación de forjado en frío. Estampado y extrusión por impacto Deformación plástica Los dos tipos principales de trabajo mecánico en los cuales el material puede sufrir una deformación plástica y cambiarse de forma son trabajos en caliente y trabajos en frío. Pueden aparecer propiedades direccionales perjudiciales. En gran medida la producción en masa moderna ha crecido paralelamente y se ha hecho posible por el desarrollo de los procedimientos de modelado en frío. Preparación de los metales para trabajo en frío Dos de las razones importantes para el trabajo en frío son obtener superficies mejor terminadas y mejor exactitud dimensional de las que son posibles por medio del trabajo en caliente. Se produce endurecimiento por deformación. Si se requieren dos o más golpes. la diferencia entre trabajo en caliente y en frío no es fácil de definir. se forma la cabeza. En uno se corta una parte de una barra en el primer paso. se debe preparar en alguna medida al previo al trabajo en frío. La eliminación de escamas se hace sumergiendo el metal en ácido y luego lavándolo. Las desventajas principalmente son aquellas relativas a las grandes fuerzas y potencias requeridas y a la limitación de la ductilidad. Se necesitan equipos más potentes y pesados. y luego ser la lleva a una segunda matriz donde el recalcado es realizado en uno o más golpes de punzón.Desventajas       Se requieren mayores fuerzas para la deformación. se sujeta. el metal debe estar libre de escamas para evitar desgaste y picado en las matrices o rodillos que se usan en el trabajo en frío. y luego se la corta a su longitud.

electrodomésticos. principalmente en la producción de piezas en chapas metálicas de 2 a 12 mm. Estampado de chapa: Es el proceso de conformado en frío por el que se transforma una chapa. a una forma definida por un troquel o útil. de grosor. con sistemas diferentes de transporte de piezas. sólo merece ser considerado el método de estampado (DIN 8588 – cizallamiento). el funcionamiento hidráulico es más flexible. Los dos procesos utilizan herramientas compuestas. La estampación permite conseguir piezas con altos niveles de precisión y repetibilidad pudiendo ser una alternativa ventajosa incluso para pequeñas y medianas series. Puede alcanzarse este objetivo mediante dos procesos distintos: el estampado convencional y el estampado de precisión. Las piezas estampadas se utilizan básicamente en automóviles. mediante doblado y corte. está abriendo nuevos mercados. del concepto de fabricación. Por otro lado. 47 . a diferencia de las de conformación. como la fundición. La temperatura de recristalización de un metal determina si el trabajo en caliente o en frío está siendo cumplido o no. La calidad de la superficie de la arista de corte constituye uno de los factores decisivos en la selección del método de estampado óptimo y. De estos dos sistemas. para lotes medios y grandes. Entre los criterios para la selección del proceso de estampado más económico se encuentran el tamaño y la forma de los productos. y la forma y precisión dimensional de la pieza. Cuando a un metal se le trabaja en frío. por tanto. lo que. por otro lado. El trabajo en caliente de los metales toma lugar por encima de la recristalización o rango de endurecimiento por trabajo. Estas herramientas. Procesos de fabricación que requieren tiempo. herramientas mecánicas y equipos eléctricos. junto a la resistencia y la precisión exigidas. forjado y mecanizado. pero el esfuerzo propio del metal se incrementa permanentemente. Las prensas pueden ser accionadas hidráulicamente o por un mecanismo como una barra articulada. están siendo reemplazados progresivamente. por regla general son accionadas por prensas con un recorrido relativamente corto y una baja capacidad de producción. Otros factores menos importantes son las cantidades de producción. El empleo de chapas de alta resistencia permite la fabricación de piezas estructurales de alta responsabilidad y grandes solicitudes. mientras que el funcionamiento mecánico se caracteriza generalmente por tener velocidades más altas. doblado.mecánicas se cambian moderadamente. El trabajo en frío debe hacerse a temperaturas abajo del rango de recristalización y frecuentemente es realizado a temperatura ambiente. máquinas. Durante este proceso la chapa no debe cambiar sustancialmente de espesor. Las investigaciones para alcanzar elevados índices de producción de componentes de precisión al menor costo posible condujeron a un uso cada vez mayor de la conformación por prensa. Dentro de este concepto se agrupan diferentes tipos de operaciones como punzonado. se requieren grandes fuerzas. herramientas progresivas o herramientas de fase única. corte fino. sinterización. El corte por láser o el mecanizado por electroerosión pueden ser utilizados proporcionando ventajas en la producción de lotes pequeños de piezas de chapas metálicas.

y permite distribuir el peso exactamente donde se necesita. A continuación. dichos elementos se colocan correctamente. la obligatoriedad de una mesa vaciada en la prensa hace más difícil soportar las herramientas de forma satisfactoria. como guía para el montaje. Las prensas para estas piezas pueden precisar recorridos más largos y más potencia que las de componentes planos. se emplea actualmente en la industria del automóvil para la fabricación de paneles de la carrocería. en una misma pieza. Partiendo de diferentes láminas de metal. aprovechándose las diferentes propiedades de cada material. Aleaciones de mayor uso para el estampado de piezas 48 . debido al aumento del diámetro de la matriz causado por la afiladura. Mejora de la seguridad de la carrocería: conseguir áreas de baja y alta resistencia en una misma pieza. de zonas con una mejor resistencia a la corrosión. Lo mismo que con piezas de chapas metálicas planas. Sistemas sin requisitos funcionales en la superficie de la arista Las piezas de chapas conformadas y estampadas con un perfil cizallado. El concepto del equipo de producción está determinado por las características de la pieza y por la cantidad de producción necesaria. al reducir el número de elementos por carrocería. Las soluciones pueden comprender máquinas de estampar de herramienta única. la frecuencia del martillo de la prensa es por regla general inferior que para operaciones de estampado puro. lográndose como consecuencia directa. En el estampado de precisión. Sistemas para componentes conformados y estampados Las piezas conformadas y estampadas son producidas por combinaciones de diferentes operaciones. doblado. las piezas pierden precisión con el paso del tiempo. Por otro lado. a fi n de obtener unos bordes de alta calidad. se prefiere la utilización de agarradores o empujadores mecánicos. Reducción de los riesgos de cambios estructurales del material derivados de los procesos de soldadura convencionales. a escuadra. la calidad superficial de las aristas de las piezas puede ser determinante junto a la precisión dimensional. Después. posibilitará la creación de estructuras que se deformen de manera óptima. Ahorro de costes. Obtención. es decir. operación que requiere aberturas cónicas en las placas de la matriz. El estampado convencional se prefiere e incluso es necesario en los casos en que el mayor número de golpes del martillo favorece la retirada de las piezas y de los desechos separadamente.Estampado de precisión: (Tailored blanks) Más conocida como tailored blanks. como las de estampado. firmemente en contacto y en el mismo plano. Además. se obtiene una única pieza estampada. embutido. extrusión y corte. Especialmente en piezas de material grueso. que pueden variar en espesor. con una pequeña rugosidad superficial y libres de óxido. se unen mediante soldadura láser. en ocasiones junto con máquinas de embutir. tipo de aleación y clase de revestimiento. Los beneficios que esta técnica permite obtener pueden resumirse en: Ahorro de peso. las piezas y los desechos primeramente son depositados dentro del espacio de la matriz y luego son retirados por medio de un chorro de aire comprimido o por dispositivos mecánicos de retirada. en todo momento. Debido al ruido del primer método y al problema de la llamada neblina de aceite lanzada a la atmósfera. eliminando la necesidad de refuerzos adicionales y reduciendo el espesor donde la resistencia no sea un factor crítico. prensas automáticas con herramientas progresivas o prensas “transfer” con sistemas de transporte integrados para utillaje de múltiples fases. Las láminas de metal de partida se cortan con la geometría adecuada por medio de un láser. por debajo de las herramientas. su reducción significativa. Según el recorrido de la conformación. muchas veces se producen en prensas de efecto único y dos columnas. debiendo mantener sus bordes enfrentados. a pesar de que sean más lentos y de que su coste sea más elevado. también varían los requisitos de calidad de los componentes conformados.

Prensas Mecánicas. Se usan en operaciones de embutición profunda y en procesos de altas solicitaciones como acuñado. Prensas: Son maquinas herramientas cuya característica es la entrega de grandes cantidades de energía (Fuerza x recorrido) de forma controlada. estampación. una aleación estándar fabricada con aluminio reciclado. En cuanto a los ZA-Alloys. Por el contrario. de 5 a 10 veces menos que con un molde para termoplásticos). cuando la resistencia a la corrosión sí que es relevante.000 inyecciones.El mercado del aluminio para el estampado de piezas está fuertemente dominado por el A380. 49 . La energía se entrega a la parte móvil de la prensa (carro) mediante un embrague o acoplamiento. se usa el AZ91D (material con prestaciones aproximadamente iguales a las del aluminio A380 en las pruebas anticorrosión de spray salado o niebla salina). Las piezas de Aluminio A380 hay que estamparlas en cámara fría y esto implica un proceso de fundición y moldeo que desgasta notablemente el molde (sólo 100. se llaman Zamak y si contienen mayores niveles de aluminio se llaman ZA-alloys. AS41A y ZE41A) también se usan bastante. Prensas Hidráulicas. forja y pequeñas embuticiones. Atendiendo a la forma de entregar dicha energía las prensas pueden ser mecánicas o hidráulicas. Constan de un motor eléctrico que hace girar un volante de inercia que sirve de acumulador de energía. es poco frecuente. Si tienen el 4% de aluminio. AM60. La entrega de la energía es rápida y total gastando en cada golpe una fracción de la capacidad de trabajo acumulada. Los niveles de pureza pueden ser muy variables pero tienen poca influencia en las prestaciones generales de la aleación. Las aleaciones de Zinc caen en dos categorías. Se basan en el conocido principio de Pascal alimentándose un pistón de gran diámetro con fluido a alta presión y bajo caudal consiguiendo altísimas fuerzas resultantes. Se usan para trabajos de corte. Su resistencia a la corrosión es extremadamente pobre pero se sigue usando mucho cuando esto no supone un problema serio. El AZ91B se produce a partir de magnesio reciclado y contiene niveles relativamente altos de impureza. sólo el ZA-8 tiene un uso más generalizado para el estampado de piezas pero. aún así. La entrega de energía es controlada en cada momento tanto en fuerza como en velocidad por lo que mantenemos el control constante del proceso. El uso del magnesio está fuertemente dominado por la familia AZ91 aunque otras aleaciones (AE42.

menaje de cocina. extintores (en este caso formado por dos piezas embutidas soldadas). como carteres y tapas de balancines. objetos de adorno y decoración. Carcasa campana-extractora (chapa 0. sustituyendo con éxito a piezas tradicionalmente fabricadas por fundición y mecanizado...8mm. 1mm) Refuerzo Grapa-Armada Tapa de paletas Retenedor de aceite Retenedor de aceite Embutido: Es el proceso ideal para la fabricación en chapa fina de piezas con superficies complejas y altas exigencias dimensiónales. brazos de suspension. elementos estructurales. 50 .Ejemplos: cárteres de aceite.

Esta proporción está caracterizada por producir bandejas. 8006. Son producidos con láminas aplicadas con barniz deslizante en ambos lados. Bandejas. Embutido con matriz de acción simple Embutido con matriz de doble acción 51 . facilitando de esta manera el estampado. platos "tipo viandas" y tapas.Carter Estampado Desechables La proporción de los productos desechables es específica. platos e insumos domésticos a base de láminas de aluminio. tanto en el consumo de materiales como en la función a que se destina. Productos utilizados: Láminas en las aleaciones: 3003. 8011 en templados conforme a la aplicación.

La mayoría de las operaciones de extrusión por impacto. farmaceúticos. conformado por la presión de choque. Extrusión por Impacto En la extrusión por impacto un punzón es dirigido al pedazo de metal depositado en el fondo de un recipiente que hace las veces de matriz. tales como la manufactura de tubos plegables. En la operación actual de extrusión. Sin embargo hay algunos metales y productos. dependiendo del metal y aplicación. El principio de extrusión. desodorantes. particularmente aquellos en los cuales se requieren paredes delgadas. mientras que otros requieren la aplicación de calor para hacerlos plásticos o semisólidos antes de la extrusión. estaño y aluminio pueden extruirse en frío. son trabajadas en frío.Embutido con matriz de acción simple Introducción extrusión: Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse con formas de sección transversal uniforme con ayuda de presión. talcos). 52 . en los que los pedazos de metal son calentados a elevadas temperaturas. En Aluminio (sin costuras) producidos mediante el proceso de extrusión por impacto. Algunos metales como el plomo. el aluminio comprimido. determinando el diámetro y la longitud del envase. pero en resumen consisten en forzar al metal (confinado en una cámara de presión) a salir a través de dados especialmente formados. ascendiendo. los procesos difieren un poco. similar a la acción del chorro de la pasta de dientes de un tubo. utilizado para el empaque de productos cosméticos (mousses. Las paredes de dicha matriz sirven a manera de guías laterales por donde se desliza. aplicaciones especiales como contenedores de lápices y portalápices de escritorio.

53 .

A continuación se presenta una manera general de agruparlos: Soldadura blanda Soldadura por forja Soldadura con resistencia Soldadura por arco Soldadura por fricción Soldadura fuerte Soldadura con gas Soldadura por inducción Soldadura por vaciado Soldadura por explosión Para lograr la soldadura algunos procesos requieren sólo de fuerza para la unión. Su aplicación dependerá fundamentalmente del tipo de material a utilizar. 54 . otros requieren de un metal de aporte y energía térmica que derrita a dicho metal.Métodos de Unión Soldadura La soldadura es un proceso para la unión de dos metales por medio de calor y presión y se define como la liga metalúrgica entre los átomos del metal a unir y el de aporte. Cada uno de los diferentes procesos de soldadura tienen sus características de ingeniería particulares y sus costos específicos. Existen diversos procesos de soldadura los que difieren en el modo en que se aplica el calor o la energía para la unión. la apariencia de la unión y del uso que se dará a la unión. Existen diferentes tipos de uniones de los materiales. a continuación se observan algunas de las juntas de soldadura más comunes. estas uniones se conocen como juntas y van desde las elementales hasta las más complejas.

Aleaciones para soldadura blanda de aluminios Silvering al. latón. antimonio.Soldadura blanda Es la unión de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte. etc. (estaño / plomo. plomo. Por lo regular el metal de aporte se funde por medio de un cautín y fluye por capilaridad. brindando máxima resistencia a todas las soldaduras blandas. aires acondicionados. 55 . En los metales de aporte por lo regular se utilizan aleaciones de plomo y estaño los que funden entre los 180 y 370ºC. En este proceso se produce una aleación entre los metales y con ello se logra una adherencia que genera la unión. La temperatura de fusión de estos metales no es superior a los 430ºC. tuberías de aluminio en radiadores. bombas. zinc. moldes. peltre. aluminio con acero o aluminio con cobre. antimonio. Metales blancos como: Aluminio. En la industria del gas para unir tubería de cobre-cobre con extremada resistencia. Una de sus principales aplicaciones es la unión de elementos a circuitos eléctricos.50 Es una aleación diseñada para unir casi todos los metales. evaporadores en neveras. y peltre. troqueles. Temperatura de trabajo entre 200ºC y 260ºC dependiendo del metal base. Este tipo de soldadura es utilizado para la unión de piezas que no estarán sometidas a grandes cargas o fuerzas. Es ideal para unir metales delgados y piezas delicadas con bajo punto de fusión. En la industria automotriz para carburadores. cobre-cobre y acero-cobre en refrigeración. éste se aplica entre ellas en estado líquido. alpaca. dura-aluminio. perfiles. especialmente los más difíciles. radiadores y refrigeración. secciones delgadas o delicadas que puedan sufrir distorsión. condensadores. zamac. Características Bajo punto de fusión (260ºC). bronce. zinc) y en algunos casos reemplaza a las soldaduras fuertes de plata y de bronce. Implementación Es utilizada para uniones de cobre-aluminio. plata. Une metales ferrosos y metales no ferrosos como: cobre. Une casi todas las combinaciones difíciles e intrincadas como: Aluminio con zamac.

etc. A continuación se presentan algunos de los más utilizados para las soldaduras denominadas como fuertes: 1. dejando uniones limpias. hélices. artesanía en zamac y peltre. con sobresaliente resistencia mecánica y a la corrosión. Características Bajo punto de fusión (380ºC). zamac. cuando este se solidifica las piezas quedan unidas. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusión entre 570 y 640ºC La soldadura dura se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de aporte. 56 . escudos. guadañas. muebles. Excelente resistencia a la oxidación corrosión. estas son calentadas en un horno de gas o eléctrico. para que con la temperatura se derrita al metal de aporte y se genere la unión al enfriarse. pero este metal. Presentación: 52 varillas por kilogramo. lisas y sin poros. Aleaciones de plata con temperaturas de fusión entre 630 y 845ºC. El soplete puede funcionar por medio de oxiacetileno o hidrógeno y oxígeno. Cobre. tapas. Alta resistencia y dureza. puertas. El metal de aporte en estado sólido. El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a unir. en los tres métodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas metálicas a unir.100 Es una soldadura diseñada para unir. lámparas. por lo regular no ferroso. motos. hebillas. reconstruir y sellar agujeros o fracturas en aluminio. el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por medio de resistencia a la corriente. El aluminio funde a 660ºC. Este es de composición orgánica y no es corrosivo.50. Bronces y latones con punto de fusión entre los 870 y 1100ºC. por inducción o por arco. antimonio y peltre. fundiciones de aluminio. Silvering al. aviones. tiene su punto de fusión superior a los 430 ºC y menor que la temperatura de fusión del metal base. sellar agujeros. Por lo regular se requiere de fundentes especiales para remover los óxidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez al metal de aporte. Su punto de fusión es de 1083ºC. En la soldadura se vuelve anticorrosivo. 4. carburadores. se pone entre las piezas a unir. bases de máquinas.100. Es excelente para reparar defectos de fundición. Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre. Soldadura fuerte En esta soldadura se aplica también metal de aporte en estado líquido. aluminio o plata. rejillas. grietas y reconstruir partes desgastadas. escaleras. Si se desea aumentar la fluidez de la soldadura es necesario usar FLUX AL. El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas que se van a unir. motores. carpintería en aluminio. 3. cantinas para lechería. Esta soldadura es auto fundente en aluminio. barcos. Actúa entre 125ºC y 300ºC. metales blancos y metales no ferrosos (cobre). el fundente apropiado es FLUX AL. ventanas. Horno. Electricidad. Ideal para rellenar sin fundente. También sirve para soldar aleaciones de zinc. A continuación se describen algunos de estos métodos: Inmersión. divisiones. Soplete. matrices. Implementación Es de gran utilidad en la reconstrucción de lanchas. troqueles.Fundentes Cuando se trate de soldar aluminio. 2. herrajes. trofeos. carcasas. moldes.

El hidrógeno se obtiene de la electrólisis del agua y la temperatura que se genera en este proceso es entre 1500 y 2000°C. Uno de los mayores problemas del acetileno es que no se puede almacenar a presión por lo que este gas se puede obtener por medio de generadores de acetileno o bien en cilindros los que para soportar un poco la presión 1. está balanceada en la cantidad de acetileno y oxígeno que utiliza. 57 . La clasificación de los procesos de soldadura mencionados hasta ahora. En los sopletes de la soldadura autógena se pueden obtener tres tipos de flama las que son reductora. en el cono envolvente alcanza 2100°C y en la punta extrema llga a 1275°C. De las tres la neutral es la de mayor aplicación. Esta flama se utiliza para la soldadura de monel. se presionan con la suficiente fuerza para que se genere la unión. por lo regular se utiliza bórax combinado con sal de amónio. En este tipo de soldadura el soplete es conocido como mechero Bunsen. ciertas aleaciones de acero y muchos de los materiales no ferrosos. La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del oxígeno y el hidrógeno en un soplete. se les agrega acetona. níquel. en donde el precipitado es cal apagada y los gases acetileno. por lo que su uso es limitado a la unión sólo de algunos metales como el plomo. El acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo de calcio en agua. Se conoce como autógena porque con la combinación del combustible y el comburente se tiene autonomía para ser manejada en diferentes medios. En la flama reductora o carburizante hay exceso de acetileno lo que genera que entre el cono luminoso y el envolvente exista un cono color blanco cuya longitud esta definida por el exceso de acetileno. En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos en los que se calientan las piezas a unir y posteriormente.Soldadura por forja El proceso consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plástico y posteriormente por medio de presión o golpeteo se logra la unión de las piezas. La flama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que el cono luminoso es más corto y el cono envolvente tiene más color. lo que genera que la temperatura de esta flama sea menor en un 20% que la que usa oxígeno.7 MPa. Esta flama se utiliza para la soldadura por fusión del latón y bronce. La soldadura autógena se logra al combinar al acetileno y al oxígeno en un soplete. Una de las derivaciones de este tipo de flama es la que se utiliza en los sopletes de corte en los que la oxidación súbita genera el corte de los metales. es la más sencilla y general. a continuación se hace una descripción de los procesos de soldadura más utilizados en los procesos industriales. sin metal de aporte. En los sopletes de corte se tiene una serie de flamas pequeñas alrededor de un orificio central. Esta flama. neutral y oxidante. Soldadura con gas Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean gas para generar la energía necesaria para fundir el material de aporte. La temperatura en su cono luminoso es de 3500°C. para esto se utilizan aceites gruesos con un fúndente. Los combustibles más utilizados son el acetileno y el hidrógeno los que al combinarse con el oxígeno. por el que sale un flujo considerable de oxígeno puro que es el que corta el metal. En algunas ocasiones en la soldadura autógena se utiliza aire como comburente. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitación del proceso es que sólo se puede aplicar en piezas pequeñas y en forma de lámina. La unión se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a como de lugar la oxidación. como comburente generan las soldaduras autógena y oxhídrica.

La máquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o móviles o bien estar acopladas a un robot o brazo mecánico. desde el momento que nos se agregan sustancias extrañas. finalizándose la operación en pocos segundos. c. aprovechando esta energía y con un poco de presión se logra la unión.Soldadura por resistencia El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a unir. Este tipo de soldadura se puede observar en la fabricación de mallas 58 . únicamente en el punto deseado. como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en sus cuerpos se generará el aumento de temperatura. La corriente eléctrica pasa por un transformador en el que se reduce el voltaje de 120 o 240 a 4 o 12 V.  No se agrega ningún metal en la unión y no hay desperdicio. Diagrama de una máquina soldadora por puntos Soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos. d. soldadura por puntos soldadura por resaltes soldadura por costura soldadura a tope Soldadura por puntos la corriente eléctrica pasa por dos electrodos con punta. Los puntos están determinados por la posición de un conjunto de puntas que hacen contacto al mismo tiempo. La soldadura por resistencia interesa principalmente para los trabajos en serie y con espesores bastante débiles. y se eleva el amperaje considerablemente para aumentar la temperatura. zinc y plomo. debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con la aplica de presión sobre las piezas se genera un punto de soldadura. La soldadura por puntos se usa principalmente en la industria de aviación. excepto el estaño. En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de: a. b. Este tipo de soldadura ofrece la ventaja de:   No alterar la composición química del metal a soldar. Es un método económico porque gasta la energía necesaria. sólo que en esta se producen varios puntos a la vez en cada ocasión que se genera el proceso. La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales.

La soldadura por inducción de alta frecuencia utiliza corrientes con el rango de 200. debido a la energía es más constante con lo que se puede generar un arco estable.Soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas de lámina traslapadas. utilizándose en la mayoría de las veces la directa. Consiste en la conexión de una bobina a los metales a unir. La temperatura que se genera en este proceso es superior a los 5. con lo que se genera calor en la superficie de contacto. La unión se produce por el calentamiento obtenido por la resistencia al paso de la corriente y la presión constante que se ejerce por dos electrodos circulares. para que así pueda ser depositado entre las piezas a unir. Con la temperatura generada y la presión entre las dos piezas se logra la unión. Por lo regular esta soldadura se logra también con presión. Por lo regular el electrodo también sirve de metal de aporte. Soldadura por arco eléctrico Es el proceso en el que su energía se obtiene por medio del calor producido por un arco eléctrico que se forma entre la pieza y un electrodo. Soldadura por inducción Esta soldadura se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia que se tiene al flujo de la corriente eléctrica inducida en la piezas a unir.000 a 500. Este proceso de soldadura es continuo. La corriente que se utiliza en el proceso puede ser directa o alterna.500°C. los sistemas de soldadura por inducción normales sólo utilizan frecuencias entre los 400 y 450 Hz. Soldadura a tope consiste en la unión de dos piezas con la misma sección. y debido a que en la unión de los metales se da más resistencia al paso de la corriente inducida en esa parte es en la que se genera el calor. el que con el arco eléctrico se funde.000 Hz de frecuencia. éstas se presionan cuando está pasando por ellas la corriente eléctrica. lo que con presión genera la unión de las dos piezas. Las máquinas 59 .

500. 60 . aluminio. Se pueden utilizar para estos electrodos máquinas para soldar de corriente directa o alterna. aserrín Para mejorar el enlace: silicato de sodio. Existen máquinas de 150. cobalto. MnO2 y FeO Para mejorar el arco se utilizan Na2O. Los electrodos metálicos con un recubrimiento que mejora las características de la soldadura son los más utilizados en la actualidad. las segundas constan de transformadores estáticos.000 A. MgO y TiO2 Desoxidantes: grafito. molibdeno.para corriente directa se construyen con capacidades hasta de 1. circonio. cromo. 200. 300.000 °C. Electrodo metálico. lo que genera bajos mantenimiento e inversión inicial. el electrodo se utiliza sólo como conductor para generar calor. el metal de aporte se agrega por separado. níquel. Mientras se efectúa la soldadura el voltaje del arco es de 18 a 40 A. Electrodo de carbón. con corrientes de 40 a 95 V. la temperatura que se alcanza en este tipo de arco es superior a los 6. Electrodos recubiertos. Soldadura por arco con hidrógeno atómico En un sistema generador de un arco eléctrico en el que se agrega hidrógeno se liberará calor con mayor intensidad que en un arco común. aluminio. El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse sobre los materiales a unir. silicato de potasio y asbestos Para mejorar la aleación y la resistencia de la soldadura: vanadio. CaO. b. manganeso y tungsteno. las funciones de los recubriimientos son las siguientes: o o o o o o o o o o o o Proporcionan una atmósfera protectora Proporcionan escoria de características adecuadas para proteger al metal fundido Facilita la aplicación de sobrecabeza Estabiliza el arco Añade elementos de aleación al metal de la soldadura Desarrolla operaciones de enfriamiento metalúrgico Reduce las salpicaduras del metal Aumenta la eficiencia de deposición Elimina impurezas y óxidos Influye en la profundidad del arco Influye en la formación del cordón Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura c. Para la generación del arco existen los siguientes electrodos: a. cesio. En la actualidad son poco utilizados. 750 y 1000 A. Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgánicas o inorgánicas y estas substancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes. Algunos de los principales compuestos son: o o o o o Para la formación de escoria se utilizan SiO2.

tanto en metales férreos como no férreos. sanas y uniformes. Este tipo de soldaduras tienen como ventajas que las uniones obtenidas son mas resistentes. Soldadura TIG (tungstein inert gas) es aquella en la que el electrodo de la máquina es de tungsteno. En este proceso la unión se logra por el calor generado por un arco eléctrico que se genera entre un electrodo y las piezas. por lo que el metal de aporte se debe añadir por separado. Procedimientos TIG 61 . La soldadura puede realizarse en todas las posiciones con un mínimo de proyección. Soldadura MIG (metal inert gas) es la que el electrodo es de un metal consumible que va siendo utilizado como metal de aporte. Otras ventajas de este tipo de soldaduras por arco con protección gaseosa es la que permite obtener soldaduras mas limpias. su campo de aplicación alcanza de los espesores mas finos hasta los mas gruesos. El procedimiento puede aplicarse tanto manual como automáticamente. Con lo anterior se genera un arco protegido contra la oxidación y además perfectamente controlado. Existen dos tipos de soldadura por arco protegido la TIG y la MIG. Por ultimo. que los procedimientos por parte de otras soldaduras. también es menor la deformación de las piezas en las inmediaciones del cordón de soldadura. pero el electrodo se encuentra protegido por una copa por la que se inyecta un gas inerte como argón. helio o CO2. mas dúctiles y menos sensibles a la corrosión. impidiendo la contaminación de la soldadura. Este resultado solo puede obtenerse si el baño de fusión esta completamente aislado de la atmósfera durante toda la operación de soldeo. el soldador puede ver claramente lo que esta haciendo en todo momento. En las soldaduras por arco con protección gaseosa. se utiliza como medio protector un chorro de gas que rodea al arco y al baño de fusión. y en cualquier caso. por lo que este sistema es considerado como de soldadura continua. Por otra parte al ser la protección del arco transparente.Soldadura por arco con gas protector El objetivo fundamental en cualquier operación de soldadura es el de conseguir una junta con las mismas características que el metal base. debido a la secases de humo y proyecciones.

Sin embargo. Esto es. etc. Nertal. debe equiparse con un generador de alta frecuencia.. evitando la oxidación del el electrodo. Para el soldeo por el procedimiento TIG puede utilizarse cualquier grupo convencional.La soldadura TIG fue desarrollada inicialmente con el propósito de soldar metales anticorrosivos y otros metales difíciles de soldar. por que hay que recordar que en la soldadura con corriente alterna el sentido de circulación de la corriente está cambiando continuamente. Heliwelding (Airco). como los generadores de alta frecuencia para los transformadores. expulsa el aire de las inmediaciones de la zona de soldeo. del baño de fusión y de la zona térmicamente afectada. es importante que permita un buen control de la corriente en el campo de las pequeña intensidades. Como no se consume no sirve de material de aportación. pueden obtenerse fácilmente en la mayoría de las casas suministradoras de material de soldadura.. En este procedimiento. En algunos casos se emplean nombres comerciales a los procedimientos como: Heliarc(linde). Para uniones que precisan material de aportación. su aplicación se ha expandido incluyendo tanto soldaduras como revestimientos endurecedores (hardfacing) en prácticamente todos los metales usados comercialmente. Válvulas y otros instrumentos de control para soldaduras semiautomáticas.. Procedimientos MIG 62 . de corriente continua o corriente alterna. el arco de soldadura salta desde un electrodo de tungsteno que no se consume durante la operación de soldeo. En cuanto a las maquinas de corriente alterna( Transformadores). Esto es necesario con vistas a conseguir una buena estabilidad de arco incluso a bajas intensidades lo que resulta especialmente interesante en las soldaduras de espesores finos. En el procedimiento TIG el electrodo solo se utiliza para establecer el arco. para los generadores de corriente continua. de los que se emplean en la soldadura por arco con electrodos revestidos. no obstante al pasar del tiempo. Tanto la resistencia. se utiliza una varilla metálica. El chorro de gas inerte. que se introduce en el baño de fusión siguiendo un método operatorio similar al que se emplea en soldaduras oxiacetilénicas. suministrado con una cierta presión a través de una boquilla que rodea al electrodo.

0. Corto circuito -. Continuos desarrollos al proceso de soldadura MIG lo han convertido en un proceso aplicable a todos los metales comercialmente importantes como el acero. el gas de la aplicación y las condiciones optimas para producir soldaduras de alta calidad a muy bajo costo. acero inoxidable. El arco y la soldadura fundida son protegidos por un chorro de gas inerte o activo. el alambre o electrodo.030-in) de espesor pueden ser soldados en cualquier posición. El uso de alambre sólido y el alambre tubular ha incrementado la eficiencia entre 80-95 % a los procesos de soldadura. donde un arco eléctrico es mantenido entre un alambre sólido que funciona como electrodo continuo y la pieza de trabajo. transferencia "Globular" y la transferencia de "Arco Rociado (Spray Arc)". Este es protegido por una atmósfera de argón puro en la soldadura MIG y por una mezcla de 80% de argón y 20% de dióxido de carbono en la soldadura MAG. Esto es conocido como "Polaridad Negativa" (reverse polarity). En la soldadura de arco manual también es notable la perdida cuando el restante de el electrodo que es sujetado por el porta electrodo es tirado a la basura. Las corrientes de soldadura varían desde unos 50 Amperios hasta 600 Amperios en muchos casos en voltajes de 15V hasta 32V.Rociado (Spary) 63 .C. El argón protege contra la oxidación durante la soldadura. (en algunos casos es reciclado). El proceso puede ser usado en la mayoría de los metales y la gama de alambres en diferentes aleaciones y aplicaciones es casi infinita. Materiales por encima de 0. El proceso básico MIG incluye tres técnicas muy distintas: Transferencia por "Corto Circuito".La soldadura GMAW (gas metal arc welding) o Soldadura MIG (metal inert gas) es también conocida como Gas Arco Metal o MAG. un arco autoestabilizado es obtenido con el uso de un sistema de fuente de poder de potencial constante (voltaje constante) y una alimentación constante del alambre. solamente al rededor del 65% es aprovechado como parte de la soldadura (el resto es tirado a la basura o solo en algunos casos reciclado). El área a soldar se precalienta automáticamente a 450°C (850°F). vertical y sobre cabeza. cobre y algunos otros. Para la unión de acero para sierras se recomienda el uso de la soldadura MAG. El proceso MIG opera en D. incluyendo "de piso". Es muy simple escoger el equipo.076 mm (.Globular -. aluminio. La soldadura Mig es inherentemente mas productiva que la MMA (Soldadura de arco manual). La "Polaridad Positiva" (straight polarity) es raramente usada por su poca transferencia de metal de aporte desde el alambre hacia la pieza de trabajo. Estas técnicas describen la manera en la cual el metal es transferido desde el alambre hasta la soldadura fundida. (corriente directa) usualmente con el alambre como electrodo positivo. Por cada Kilogramo de varilla de electrodo cubierto comprado. donde las perdidas de productividad ocurren cada vez que el soldador se detiene para reemplazar el electrodo consumido. mientras que el dióxido de carbono permite que el metal de aportación penetre en la junta.

en el caso de la Sociedad Americana de Soldadura AWS. la distancia del arco (voltaje). con el cual se puede depositar soldadura a un rango muy alto y en cualquier posición. Desde su aparición en el mundo de la soldadura. haciendo las soldaduras mas rasas. En polaridad directa. La soldadura MIG es un proceso versátil. Influencia del Gas y el Arco de la Soldadura El uso de Anhídrido Carbónico (CO2) causa mas turbulencias en la transferencia de el metal del alambre a el metal base con la tendencia a crear cordones de soldadura mas abultados y un alto incremento de las salpicaduras. los electrones circulan del electrodo hacia la pieza. la transferencia del metal ocurre cuando un corto circuito eléctrico es establecido. Cuando la soldadura fundida es suficientemente fluyente. buena forma del cordón de soldadura y las salpicaduras son reducidas al mínimo.En la transferencia por corto circuito. las características de la fuente de poder y el gas utilizado en el proceso. con formas mas gentiles especialmente en las soldaduras de filetes. afectando la penetración de los bordes y generando mas salpicaduras. "Transferencia espesa" y "Micro Wire". El intenso calor generado en el electrodo tiende a fundir el extremo del mismo y puede producir la contaminación del cordón de soldadura. el diámetro del alambre. En la transferencia globular el proceso ocurre cuando las gotas del metal fundido son lo suficientemente grandes para caer por la influencia de la fuerza de gravedad. esto ocurre cuando el metal en la punta del alambre hace contacto con la soldadura fundida. todas las agencias de regulación y clasificación de los metales de aporte tomaron muy en serio este proceso y la creación de su propio código de clasificación fue indispensable. Soldaduras rasas bien moldeadas son también bien apreciadas cuando la apariencia es una de las principales preocupaciones y donde el uso de esmeriles sea necesario para llegar a cumplir los requerimientos del trabajo. se crearon dos códigos por separado. El incremento en el Voltaje del arco tiende a incrementar la fluidez. originando un fuerte calentamiento de este ultimo. En la transferencia por rociado (spray arc) diminutas gotas de metal fundido llamadas "Moltens" son arrancadas de la punta del alambre y proyectadas por la fuerza electromagnética hacia la soldadura fundida. 64 . El proceso es ampliamente usado en laminas de acero de bajo y mediano calibre de fabricación y sobre estructuras de aleación de aluminio particularmente donde existe un alto requerimiento de trabajo manual o trabajo de soldador. Para evitar este fenómeno. también conocido como "Arco Corto". Importancia de la Fluidez La fluidez de la soldadura fundida en el cordón de soldadura es muy importante por varias razones. donde un defecto de "carencia de fusión" puede ocurrir si la forma en los pasos iniciales es pobre. los electrones circulan desde la pieza hacia el electrodo. Corriente Continua Y Polaridad Inversa Cuando se trabaja con corriente continua. Las mezclas de gases con bases de Argón (Ar) proveen transferencias de metales mas estables y uniformes. Los factores que determinan la manera en que los metales son transferidos son la corriente de soldadura. mientras esta en su estado liquido. la corriente continua con polaridad inversa requiere del empleo de electrodos de mayor diámetro. tiende a moverse sola llenando los espacios hasta los bordes produciendo una forma rasa. lo que genera en esta una gran cantidad de calor. el circuito de soldadura puede alimentarse con polaridad directa o polaridad inversa. En la polaridad inversa. Los voltajes mas altos reducen considerablemente la penetración y podrían causar la perdida de elementos que forman parte de la aleación. Precaución: Excesiva fluidez podría generar problemas en la ejecución de la soldadura en ciertas posiciones o haciendo soldaduras sobre filetes cóncavos horizontales. uno para las aleaciones de bajo contenido de Carbón o también conocido como acero dulce y uno para las aleaciones de alto contenido de Carbón o donde la composición química final de el material aportado fuera cambiada de forma dramática. además de un rango mas bajo en la generación de humo. Esto es muy importante para las soldaduras de corto circuito de multi-paso.

( Ver figuras). tienen suficiente energía como para romper con la película de óxido y limpiar el baño de fusión Adhesivos La unión por medio de adhesivos es una técnica para juntar materiales que en los últimos años a demostrado ser capaz de reemplazar o complementar a métodos convencionales tales como las uniones por clavos. 65 . Cabe aclarar que los tornillos. Debido a las ventajas en un sin número de aplicaciones. que se elimina fácilmente cuando los electrones fluyen desde la pieza a el electrodo( polaridad inversa). asimismo muchos productos de producción masiva que involucran accesorios metálicos dependen de las uniones mecánicas. por esta razón. no se precisa en otros tipos de metales y aleaciones. la polaridad inversa produce cordones anchos y pocos penetrados. necesario en el soldeo de aluminio y del magnesio. la corriente continua con polaridad inversa no se utiliza en los procedimientos TIG . Este tipo de acción limpiadora. Como excepción. Estos iones. Concretamente.La polaridad también afecta a la forma del cordón. Esta acción de limpieza del óxido no se verifica cuando se trabaja en polaridad directa. grampas u otros. Por ejemplo. Sin embargo. En estos metales se forma una pesada película de óxido. en un sin número de aplicaciones. cargado negativamente. reduciendo a su vez el peso del producto. los pegamentos o adhesivos ofrecen nuevas posibilidades de construcción a bajo costo. por lo que el uso de adhesivos complementados al uso de tornillos y clavos reduce significativamente el tamaño y cantidad de los mismos. la polaridad directa da lugar a cordones estrechos y de buena penetración. cargados positivamente. al estrellarse contra la pieza. también se produce en corriente alterna. Por el contrario. se utiliza ocasionalmente en soldaduras de aluminio y magnesio. La limpieza del óxido se atribuye a los iones de gas. durante el semi ciclo de polaridad inversa. clavos y grampas aún dominan el campo de las estructuras marinas y domésticas. el peso de un producto es de vital importancia para un diseñador de productos y fácilmente podrá afectar el costo del mismo. que son atraídos con fuerza hacia la pieza.

tornillos y clavos. para el caso de los tornillos. Generalmente se comercializan en tres grados: líquido. Ventajas y desventajas de las uniones con adhesivos Beneficios obtenidos por el uso de adhesivos. metalmetal. etc. en el caso de los clavos. la eliminación de martilleo. temperatura sobre la cual el material se desintegrará. Requieren para su correcta aplicación de un rango de temperaturas regulado (de 20 a 25ºC) para un correcto fraguado. Dependiendo del tipo de adhesivo que se use.Adhesivos epoxídicos Son resinas. en refuerzos y construcción de piezas especiales. • Las capas de adhesivo pueden actuar como aislantes frente a la electricidad. el sonido y más aún pueden reducir o prevenir la corrosión. • La eliminación de aquellas superficies irregulares y contornos de superficie generados por los métodos de unión como los tornillos y clavos. madera-metal. kevlar. Los adhesivos térmicos y las resinas epoxicas son capaces de mantener un buen servicio en condiciones de hasta 250ºC. 66 . Los que se comercializan vienen en distintos tiempos de secado. Contraen poco al secar. de acuerdo con el tipo pegan entre 2 segundos a 1 minuto. • Una significativa reducción de peso por medio de la eliminación de accesorios metálicos como pernos. Poseen insuperables características de unión balsa-terciada. fibra de carbono. de secado lento (de 30 a 40 segundos). • Distribución más uniforme de los esfuerzos sobre el área de aplicación del adhesivo. el adhesivo y un catalizador. el diseño de las uniones. La reacción de fraguado se puede acelerar con calor. madera-plásticos (excepto polietileno). • La reducción de los costos de producción en los procesos de manufacturación y ensamblaje. madera-madera. Las de secado más lento son más fáciles de lijar. entre ellas tenemos: La necesidad de un diseño especial para la elaboración de las uniones y la limitada resistencia que ofrecen los adhesivos en condiciones de servicio extremas. pero no son muy eficaces en condiciones de alta exigencia mecánica y tienen una limitada adherencia a los metales. medio (también llamado “Gap Filling”. Se caracterizan por su rapidez de acción. sobre todo en el caso del calor. generalmente de dos componentes. ofreciendo una mejor apariencia de acabado en el proceso de ensamblaje. que al mezclarse reaccionan químicamente formando uniones extra fuertes. Son solubles en alcohol. pueden actuar como adhesivos en temperaturas cercanas a los 1500ºC. desde 5 minutos hasta 2 horas o más. por medio de la reducción del peso y la eliminación de otras operaciones tales como las perforaciones con taladro. con la minimización de áreas de stress concentrado como las generadas por los tornillos y clavos. de secado ultra rápido (1 a 5 segundos). desde reparaciones rápidas hasta terminación de laminados plásticos. que reaccionan y adhieren cuando se quita el aire de la unión. por este motivo no sirven para rellenar uniones sino que requieren de uniones muy bien ajustadas. Adhesivos de Cianoacrilato Son adhesivos anaeróbicos. Limitaciones en el uso de los adhesivos Las uniones por medio de adhesivos tienen una serie de limitaciones. el método de aplicación y la función que se desea cumplir. Materiales inorgánicos como los silicatos. o “rellenador de juntas”) es algo más espeso y de secado intermedio (entre 10 a 20 segundos) y Gel. las uniones con adhesivos serán capaces de ofrecer las siguientes ventajas: • La habilidad de unir una amplia gama de materiales. es decir. • La fabricación de formas complejas donde métodos convencionales de unión no son aplicables. Cada uno tiene su aplicación particular. son muy usados en combinación con fibra de vidrio. el calor.

La perseverancia de servicio de las uniones con los adhesivos en el tiempo es desconocida en condiciones atmosféricas severas. MÉTODO DE UTILIZACIÓN Se utiliza un atornillador con su correspondiente boquilla magnética de acuerdo al tipo de tornillo a utilizar sea este de cabeza hexagonal o cabeza tipo phillips. más 15 (quince) ciclos de lluvia ácida. Otras de las ventajas que posee se basa en su costo. Tornillos y Remaches La ventaja en la utilización del tornillo se basa en la optimización de los tiempos de armado. De acuerdo al tipo de cabeza pueden ser sometidos a un torque máximo de 200 Kg. carpinterías. Dentro de las variedades comercializamos un tipo de tornillo para la construcción de cubiertas y techos. ya que el sistema no lo hace más caros que los tornillos similares tradicionales. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS Los tornillos Auto perforantes están construidos en acero aleados y tratados térmicamente según norma IFI (SAE) 078-1979. etc. / cm. USOS Son aptos para múltiples usos industriales y comerciales. en cámara de niebla salina. ya que en una sola operación perfora. El calor. Tipos de tornillos Hexagonales ensamblados con arandela de neoprene 12 x 1 14 x 1 14 x 1½ 14 x 2 14 x 3 67 . los agentes químicos y el bio-deterioro pueden causar la destrucción del adhesivo. Su dureza superficial altamente resistente a la fricción y corte permite que el filo de la punta sea reutilizado varias veces. La necesidad de condiciones atmosféricas adecuadas. en industrias carroceras. Puede ser presentado en dos versiones: cincado electrolitico y Ruspert. electrodomésticos. tinglados. Las estructuras que fueron unidas por medio de adhesivos no pueden ser fácilmente desmanteladas para reparación o para el reciclaje de los materiales. El cincado Ruspert garantiza un mínimo de 500 hs. La toxicidad e inflamabilidad son propiedades de muchos de los adhesivos solventes y esto contribuye a los peligros de ensamblado. que permitan el correcto curado de las uniones. Estos se suministran con arandelas de Neopreno Vulcanizada a una arandela de acero que evita la rotura del Neopreno y por consiguiente no permite filtraciones. la radiación. cubiertas metálicas. rosca y fija lo que uno desee.

punta mecha A-2220 8 x ½ A-2240 8 x ¾ A-2280 8 x 1 F-4440 6 x 7/16 Cabeza doble arandela P.pan head . Mecha J-0777 8 x ½ J-0779 8 x 1 J-0781 8 x ¾ Punta Aguja J -0778 8 x ½ J -0780 8 x ¾ Hexagonales 8x¾ P.Cabeza Phillps cabeza fijadora . Aguja 8 x ¾ 10 x ¾ P.Aguja 12 x ¾ 12 x 1 14 x 1 14 x 1½ 14 x 2 14 x 3 500 horas de niebla salina 15 ciclos de lluvia ácida 14 x 1 14 x 2 Arandelas Galvanizadas (neoprene vulcanizada de fábrica a la metálica) 68 .

4 mm 3C 3.6 X 41 mm 5C 3.6 X 25.2 mm 69 .6 X 32 mm 4C 3.9 X 38 mm Autoperforantes sin mecha para metales de hasta 1.6 X 51 mm 6C 3.3 X 76 mm 8 4.Origen USA/Taiwan Acero Inoxidable/Neoprene (vulcanizadas de fábrica) Origen USA Autoperforantes madera a metal cabeza phillips 8x½ 12 x 2 Comunes y Autoperforantes Tornillos para madera cabeza fresada -Hierro pulido o bronceado -Bronce pulido o platil (Todas las medidas) Tornillos aterrajadores cabeza fijadora hierro zincado (Todas las medidas) Tornillos hierro para metal cabeza fresada y redonda (Todas las medidas) Tornillos cabeza tanque hierro zincado (Todas las medidas) Tirafondos de hierro zincado (Todas las medidas) Tornillo tipo fix (autoperforantes para madera y aglomerados) Todas las medidas Autoperforantes para madera.(Cabeza trompeta)        1C 3.6 X 57 mm 8C 4.

9 x 36.4 x 19 mm 71 5.7 mm 142 4.1 x 38 mm 84 6.4 mm 70 5.6 x 29 13Az 3.2 mm (Especiales para Durlok)    1E 3.5 mm mm 101 5.4 x 51 Autoperforantes con mecha para metales de hasta 7.3 x 19 mm 4.6 x 25.1 mm 36 30 31 32 4.9 x 19 mm 29 4.4 mm mm mm 11Az 3.9 x 96 mm mm Autoperforantes con mecha para metales de hasta 7 mm          23Z 4 x 11.1 mm Autoperforantes sin mecha para metales de hasta 1.4 mm 83 6.3 x 19 mm 20 4 x 11.4 mm 81 6.6 x 41 50 4.1 x 51 mm 70 .9 x 25.3 x 12.6 x 41 94 4.3 x 12.5 mm (con arandela de neoprene se pueden usar para techos)        28 4.   140 4.4 mm 4E 3.7 mm 4.3 x 25.4 x 25.39 x 19 mm 4.1 x 25.

71 .

dejando la superficie completamente limpia y lista para la reducción de su espesor por medio de laminación en frío. se elimina la escama de óxido de fierro que se generó durante el proceso de laminación en caliente. El tipo de solución utilizadas varia según el material al que se le quiere aplicar el tratamiento y al tipo de decapado que se le quiere hacer.Desorilladora 3d. Asì utilizando ácido clorhídrico. las dosis en ácido nítrico y floridrico variaran respectivamente de acuerdo con una tabla de proporciones establecidas. Existen varios procedimientos de decapado cáustico a base de baños de sales.Decapado 2a.Salida 3a. Una de estas técnicas consiste en disolver las sosa en los baños bajo una atmósfera de hidrogeno. se puede sustituir el ácido fluorhidrico por el ácido clorhídrico. para no arriesgarse a un rápido ataque de metal. tales como sosa fundida entre 400 y 500 grados. pues pueden llegar a picar el metal después de un cierto tiempo de aplicación.Cizalla 2. 1. Granallado 72 . Es recomendable que la relación del ácido nítrico al volumen del ácido clorhídrico no sea nunca inferior a diez.Enrollador El decapado se trata de un procedimiento químico que trabaja con su solución. Pero en este ultimo supuesto conviene saber que los baños al ácido clorhídrico deben ser utilizados con precaución.Enjuague 3.Tanques de Decapado 2b.Cizalla 3c. Según fuese la importancia de la oxidación del metal. templado y posteriormente enjuagado en fases sucesivas por medio de soluciones de ácido sulfúrico y ácido nítrico. En ciertos casos.Desenrollador 1b. Por este sistema el metal es sumergido en el baño.Aire Secado 3b.Terminaciones Superficiales Decapado La Línea de Decapado asegura desde el primer paso la calidad de la materia prima.Entrada 1a.

Sin embargo. al aplicársele golpes de martillo sin quebrarla. donde el abrasivo simplemente está dotado de gran velocidad.El granallado es un procedimiento basado en el uso de bolitas de acero de un diámetro comprendido entre 0’8 y 1’2 mm. piezas oxicortadas. Blasting.El segundo método es puramente mecánico. puede realizarse también mediante el procedimiento de decapado mecánico o granallado. . realzando así la masa inerte y creando una macrorrugosidad.El primero es mediante chorreado con aire que. con las cuales se bombardea la superficie del revestimiento. por centrifugado. haciendo a la operación apta para compartir espacios y tiempos productivos con cualquier otro tipo de proceso industrial. mientras que el polvo producido se aspira y se almacena con el fin de evitar efectos contaminantes. Este tipo de equipos. la masa inerte. Los cuartos de granallado Blasting. ya que de esta forma la selección de los componentes se realiza teniendo en cuenta los requerimientos productivos de cada industria logrando una instalación acorde a cada necesidad. La diferencia fundamental entre los dos sistemas es que el primero tiene un efecto mucho más concentrado sobre áreas relativamente pequeñas. Las bolitas se recuperan al rebote y sucesivamente se limpian y se utilizan de nuevo. Esto. Sustitución del decapado químico por granallado En este tipo de decapado. como su propio nombre indica. Opcionalmente se ofrece un servicio de aplicación de imprimación antioxidante. puros o mezclados. disuelto en agua con aditivos. Contemporáneamente. se utilizan donde el tratamiento de superficies en piezas de grandes dimensiones. La función del decapado es la eliminación de los óxidos metálicos. 73 . enfermedad de trámite irreversible provocada por la aparición de la sílice libre en el ambiente de trabajo e íntimamente ligada a la utilización de la arena como abrasivo. los medios decapantes consisten en ácidos (siendo el consumo de HCl mayoritario seguido de H2SO4 y HNO3 y en menor medida HF). y otra que cuenta con una cabina para piezas y estructuras de grandes dimensiones. introduce el abrasivo granulado dentro de una corriente de aire comprimido a gran velocidad. vigas y otros perfiles. Sino de poder integrarlo a una línea de producción. El impacto de estas microbolitas remueve las partes superficiales tiernas del conglomerado bituminoso. aumenta la microrrugosidad. para sus cuartos de granallado ha seguido un desarrollo de tipo modular. constituye uno de los procesos de fabricación. el proceso de limpieza de la superficie de los metales para eliminar la herrumbre a escala industrial. asegura no solo el disponer de la operación de granallado dentro de la planta fabril. aseguran condiciones optimas de confort y seguridad a los operadores. adecuada especialmente para tratar aquellas que hayan sido previamente estabilizadas. las cuales mejoran aún mas al dejar de lado abrasivos tales como la arena silícea y utilizar granallas metálicas que disminuyen la polución ambiental y por sobre todas las cosas. Para llevar a cabo este tratamiento se dispone de dos instalaciones: una máquina granalladora automática en continuo para piezas planas. reemplazando a las insalubres y precarias instalaciones de arenado. siendo limpia en su superficie. mientras que el método de centrifugado cubre áreas mayores pero con menor intensidad. la calamina y partículas metálicas de la superficie del metal base. El granallado puede realizarse siguiendo dos procedimientos básicos: . desterrando al fantasma de la silicosis.

El volumen y toxicidad de los residuos generados es mínimo.      El cambio de proceso. Ventajas Decapado químico   Buen acabado superficial (liso y uniforme). Señala las ventajas e inconvenientes de ambos procesos. además de un aumento de la productividad del proceso.. Además. Necesidad de gestionar adecuadamente un elevado volumen de residuos (baños agotados). Instalaciones más complejas (requiere un diseño específico según el tipo de piezas a tratar). también reduce los costes de operación. el granallado consiste únicamente en el chorreado a centrifugado con granalla de las piezas a tratar y posterior separación de finos y cascarilla de la granalla reutilizable mediante un ciclón. b. Necesidad de tratar los efluentes previamente a su vertido. Formación de vapores corrosivos que repercuten en el ambiente de trabajo. por lo tanto debe dejar la superficie con un grado de rugosidad.Las ventajas del decapado mecánico frente al decapado químico estriban fundamentalmente en la no utilización de productos químicos y consiguiente no generación de RTPs puesto que.   Decapado mecánico (granallado)  No requiere la utilización de productos químicos tóxicos. como ya se ha mencionado. Entre los métodos más conocidos para llevar a cabo la preparación de superficies destacamos los siguientes: a. Peor acceso de la granalla en las concavidades de las piezas. 74 .. Arenado La preparación consiste en limpiar la superficie a pintar con el objeto de eliminar el óxido o chapa de laminación existente. además de reducir el impacto ambiental derivado del uso y gestión de los ácidos decapantes. una reducción del impacto ambiental relacionado con la energía puesta en juego en todo el proceso. Necesidad de realizar un mantenimiento adecuado de las boquillas. Ambiente de trabajo mejor y más limpio.Arenado y granallado. Buen ataque del ácido de forma prácticamente independiente de la forma de la pieza a decapar.Limpieza motriz. dicha limpieza debe proveer cierto anclaje a la pintura.   Inconvenientes Manejo de productos tóxicos. Esta reducción de costes supone.

Limpieza manual. Plástico.i. para obtener mejores resultados durante el ensayo de flexión rotativa. Proceso El arenado consiste en la eliminación por medio del impacto de arena a alta velocidad contra la superficie que se desea tratar.c. Mayor es la energía de cada pequeño grano. Éste puede ser usado para la eliminación de óxidos. pero en instalaciones usadas hay diferentes opciones que depende del grado de contaminación. causarían una entalladura. Ventajas de la limpieza por chorro de arena:       Se aplica "Shot peening". Bronce. Un alto desgaste en la instalación por la limpieza por chorro de arena. Dicho proceso se realiza con la ayuda de un compresor que genera una presión de aire adecuada (100 a 110 p. Generalmente se utiliza en equipos de transporte.Texturados. pudiendo compartir espacios productivos con cualquier otro proceso industrial. Acero Inoxidable. La operación de arenación tiene lugar gracias al siguiente principio físico: se traslada al abrasivo empleando energía cinética que se obtiene del aire comprimido usado. Grabados . mayor será el trabajo que realizan. realización y desarrollo del dispositivo de mezcla aire-arena de este desplazamiento de energía.) capaz de llevar a gran velocidad el elemento abrasivo (arena o granalla) de tal forma que el impacto elimine totalmente los restos de óxido o chapa de laminación presentes en la superficie. El soplado con chorro de arena elimina las irregularidades de la superficie. es fácil el sistema a emplear. que de no quitarlos. La superficie de la pieza tiene un aspecto más regular y uniforme. consideramos que está justificado el considerable empleo de tiempo y materiales utilizados en la investigación. Acrílico.s. Aluminio. como acoplados. Desventajas de la limpieza por chorro de arena: Blasting Realizan Tareas Como: Limpieza y remoción. alcanzar una alta rugosidad u obtener altas intensidades de “shot peening”. la limpieza por chorro de arena.Decapado. También se utiliza en frentes de edificios o piletas. previa al pintado es importante para el rendimiento de la protección aplicada. La preparación de superficie. d. Shot peening.. Sistema de presión: Las cabinas con sistema de presión se utilizan donde se necesita un fuerte impacto ya sea para una limpieza profunda. Características 75 . de pinturas en mal estado o cualquier tipo de corrosión que se quiera eliminar. del tipo de pintura que tiene aplicada y de las condiciones de temperatura y humedad. Sobre todo tipo de Superficies: Acero. En base a este concepto fundamental. En superficies nuevas . Ensuciamiento y formación de polvo. El soplado con chorro de arena elimina óxidos de la superficie. etc.. Terminaciones decorativas. jaulas o tanques. Sin contaminar el ambiente de trabajo.

F – ECONOMICAS Costo de mantenimiento cero. de ahí su condición de protector del metal base. C – TECNICOS Para obtención de superficies duras. aislantes. de la intensidad de la corriente y del tiempo de inmersión. En muchos países. de reflexión constante.El equipo combina la tecnología del sistema de separación de polvos. del tipo de aleación de aluminio. autolubricadas. El resultado de esta reacción electroquímica es la formación de una fina película transparente de oxido de aluminio llamada alúmina. G. Esta capa endurece la superficie. El carácter metálico de las piezas no se oculta y se conserva gracias a la transparencia de la capa. no siendo una capa aplicada. que pueda deteriorar su aspecto inicial. por lo que no puede ser escamada o pelada. La inercia química de la capa es mayor en medio acido que en medio alcalino. etc. El proceso de anodizado permite formar capas en las que el espesor puede. La alúmina es traslúcida y no tóxica. Anodizado El anodizado es un proceso de oxidación basado en la electrólisis que se desarrolla en el material de aluminio. La capa de aluminio se desarrolla mediante la inmersión del aluminio en un baño de ácido sulfúrico. Ello se debe a que no solo aumenta la productividad. Se obtienen distintas tonalidades según el metal utilizado y la cantidad depositada dentro de los poros. sino a que también mejora ampliamente la seguridad del operador. puesto que el anodizado es aislante. la podemos colorear utilizando el proceso de electrocoloración. al hidrolizarse la alúmina Características que adquieren las piezas anodizadas A . D . La capacidad de conducir la electricidad. la hace más resistente a la abrasión y mejora la resistencia del metal a la corrosión. 76 . la capa anódica aísla más la superficie del aluminio El óxido de aluminio es duro.PERDIDAS Elasticidad y maleabilidad haciéndose más rígidas. dado que estos factores influyen sobre la difracción de la luz a través de la capa de aluminio anodizado. ser de algunas micras a 25/30 micras en los tratamientos de decoración o protección. Pueden presentarse ligeras diferencias de tono con ciertas aleaciones de aluminio. La capa producida forma parte integrante del aluminio. estable y resistente a los agentes corrosivos del medio ambiente.PROPIEDADES FISICAS El anodizado proporciona: Mayor Dureza Superficial Mayor Resistencia a la abrasión y al desgaste Mayor Aislamiento Eléctrico Mayor Resistencia a los Agentes Químicos y Atmosféricos E .PROPIEDADES QUIMICAS Son las de la alúmina cristalina. El espesor de esta capa varia. Como la estructura cristalina de la capa está formada por muchos poros hexagonales muy pequeños. de la cabina C 9075. que consiste en depositar iones metálicos dentro de los mismos. especialmente en color por sistema electrolítico. utilizando en un tanque código ASME y un circuito de control con mando por pedalera neumática. La capa crece desde el aluminio debido al proceso electroquímico o sea que está integrada al metal. Finalmente los poros se sellan llenándose de hidróxido de aluminio inerte. con sensible reducción de los “tiempos muertos”. a voluntad. y pasando una corriente de aprox. B – PROTECCION Contra la exposición a atmósferas agresivas o intemperie. ya es obligatoria la utilización del control a distancia en estos equipos. absorbentes.DECORACION: El anodizado permite la realización de acabados decorativos. recuperación del abrasivo y filtrado por cartucho en un recinto estanco. Las capas tienen un gran valor protector en los medios en que el índice de acidez esta comprendido entre ph 4 y ph 8. dependiendo básicamente. 6000 Amperios a 20 Voltios entre el aluminio (el ánodo) y el cátodo. con la potencia de un sistema de proyección por presión.

se precisa la utilización de un aditivo comercial que cumpla funciones de modificador de la tasa de ataque. COLOREADO 77 . inhibidor de formación de depósitos duros y con propiedades detergentes en la solución. De estos medios matizantes.Subprocesos que conforman el anodizado: PREPARACIÓN Se realiza un pulido de la superficie de la pieza para poder lograr uniformidad en el proceso. En la mayoría de los casos. conseguimos una limpieza absoluta. ANODIZADO Habiendo superado el material de aluminio las etapas hasta ahora enunciadas. MANIPULADO Colocación de las piezas en los útiles para su izado e inmersión. ACLARADOS El material se aclara con tres baños de agua desmineralizada. Estas impurezas provienen del proceso de extrusión o de los tratamientos mecánicos. generalmente del mismo tipo de aleación del material a anodizar. cuando una corriente directa a suficiente voltaje circula a través de la celda electrolítica que se establece al utilizar como cátodos. Estas solución compuestas por agentes humectantes. SATINADO o PULIDO QUÍMICO (Mate o Brillante ) Es un fuerte ataque químico al entrar en contacto con soluciones fuertemente ácidas o alcalinas. utilizando como constituyente básico el hidróxido de sodio en una concentración del 5-10%. emulsionantes. con el objeto de no aportar ningún elemento extraño al proceso. especialmente con aleaciones como la ANSI 6063. Esta capa es resultado del tratamiento anódico del aluminio en un electrolito adecuado. saponificantes y secuestrantes. Aquí es donde se coloca la pieza en seudo pinzas o puntos de anclajes para poder manipularla en el proceso de inmersión. Esta operación es denominada normalmente como de Neutralizado y se puede llevar a cabo en general en soluciones que contengan ácido nítrico o fluorhídrico. Utilizando una concentración entre 50-60 g L-1. por la formación de una capa de óxido anódica. se encuentra física y químicamente listo para ser sometido a la conversión de su superficie. NEUTRALIZADO A consecuencia de la capa delgada de partículas intermetálicas y de óxidos que permanecen en la superficie del aluminio al salir del baño alcalino. en la mayoría de los casos ácido sulfúrico entre el 15-20%. Ayudados de serpentines de aire a presión. Aquí es donde se emparejan niveles de rugosidades y se libera de imperfecciones físicas a la superficie. o mezcla de ellos dependiendo de la aleación. Además del constituyente básico. que requiere aproximadamente un voltaje de fuente entre 13 y 17 voltios. a una temperatura entre 60-70ºC y con un tiempo de inmersión de 3-5 minutos. aluminio. a una temperatura entre 50-60ºC y con un tiempo de inmersión de 5-10 minutos. se hace indispensable un tratamiento posterior de remoción de dicha película uniforme. es suficiente con la inmersión durante pocos segundos en una solución que contenga entre 20-30% de ácido nítrico a temperatura ambiente.5 A dm-2.0 y 1. el más usado es el alcalino. solubilizantes. El flujo de corriente adecuado para la obtención de la capa anódica corresponde a una densidad entre 1. DESENGRASE Consiste en la limpieza de posibles impurezas depositadas en la superficie de los perfiles. El tratamiento se efectúa con sustancias de naturaleza alcalina.

PARA CONSEGUIR DIFERENTES ACABADOS SUPERFICIALES Pulido: Con este proceso conseguimos que el perfil adquiera altas cotas de brillo. Con este proceso. ALEACIONES MAS COMUNES Y SU ANTE EL ANODIZADO ALEACION 78 ANODIZADO COMPORTAMIENTO PROTECCION ALUMINIO PURO DECORATIVO DURO . que garantice la estabilidad química de la capa frente a ciertos medios. El proceso anódico produce una película porosa la cual cuando esta fresca absorbe los tintes. para la caracterización de esta etapa se hace referencia al método convencional de colmatado hidrotermal. Después de que el anodizado se termina las piezas de trabajo se enjuagan con agua fría y se colocan en una solución de tinta.La capa anódica debe estar perfectamente sellada. Esta operación se puede realizar por mera aplicación de aire previamente calentado o exposición al temperaturas ambiente por lapsos de tiempo. SELLADO La capa anódica del aluminio anodizado debe ser sometida a un tratamiento final de eliminación de su propiedad absorbente. pues una capa mal sellada tiene una muy mala resistencia a la corrosión. Lijado: Este proceso consiste en aplicar un acabado rayado. el método más utilizado es el colmatado a temperatura ambiente por sus enormes ventajas en costos y calidad del colmatado. y a la vez. Gratado: Proceso similar al del lijado. que ha sido anodizada. las mismas pueden ser removidas con detergentes neutros combinados con algo abrasivo. . a esta temperatura.La ventaja del anodizado de un adecuado espesor es su gran durabilidad y gran vida útil. en el proceso de anodizado. TRATAMIENTOS MECÁNICOS. eliminamos impurezas de la superficie. Si bien se puede perder algo de capa. El calor sella la película anódica y la superficie permanecerá coloreada.Después de muchos años de uso las superficies anodizadas pueden acumular suciedad y manchas provocadas por el medio ambiente. quedará una superficie renovada similar al original. Además del agua ya especificada.. reacción química u otro mecanismo. mediante la cual ya sea por absorción. Es posiblemente. pero aun así las superficies anodizadas. el colmatado por este método precisa el uso de un aditivo especial que evite o minimice la aparición de ciertos problemas asociados a la reacción del óxido de aluminio con el agua. a base de lija. deberán ser protegidas de los ataques ácidos y alcalinos durante la construcción. SECADO Las piezas se han de manipular y embalar perfectamente secas. Después. lo mismo que otros componentes de un edificio. se puede conseguir la coloración deseada por medio de sales de estaño. dotándolo de un aspecto muy decorativo. al igual que la estabilidad del color frente a la luz. se aumenta la resistencia a la mancha y a la corrosión de dicha capa. Sin embargo. las piezas de trabajo se vuelve a enjuagar en agua fría seguido por una inmersión en agua casi hirviendo. Su mejor propiedad es justamente la resistencia química. podemos pulir o no. El anodizado se lleva acabo usando el proceso de ácido sulfúrico. Después del entintado. Esta etapa final es la operación de colmatado. en la cual se sumerge el material a sellar durante un tiempo aproximado de 2-3 minutos por micra de capa anódica.Aprovechando la creación de poros en la superficie del de aluminio. Se usan tintas para colorear la película anódica. Recomendaciones generales . Los parámetros de funcionamiento para este método de colmatado comprenden la utilización de una solución a base de agua desionizada o desmineralizada a una temperatura de trabajo entre 96100ºC. Repulido: Consiste en volver a pulir la superficie del perfil. Controles: Proceso de control realizado según normas IRAM 60904-3/96 para espesor de capa anódica y norma IRAM 60909/76 para calidad de sellado con constatación de colores según patrones internos. Actualmente a nivel mundial. se consigue un acabado con mucho más brillo. el tratamiento más extendido. pero menos pronunciado.

Pintura en polvo La pintura en polvo es un producto termoendurecible que al aplicarse sobre una superficie por procesos electrostáticos y secarse mediante algún tipo de procedimiento de curado. consigue una película que protege de agentes externos a dicha superficie. Composición de las pinturas 79 .

dependiendo del tipo de resina utilizada en la composición. Fabricación de las pinturas Los pasos a seguir para la fabricación de estas pinturas son: 1. Unos se utilizan para mejorar la aplicación y otros para mejorar la estabilidad y la vida de las pinturas. pigmentos. y posterior laminación de ésta en films de 1 a 4 mm de espesor. cubas.  Pintura epoxi-poliéster: es un híbrido entre el epoxi y el poliéster lo que hace que se utilice tanto para la aplicación en superficies que están en contacto con la intemperie. La pieza se introducirá en el sistema de tratamiento de la planta (túnel de pretratamiento. teniendo además una buena resistencia a la corrosión y una estabilidad de color. etc. 6. el efecto decorativo y la resistencia a la intemperie. como en piezas que están en interior o en contacto con agentes químicos. Una buena limpieza asegura una perfecta adherencia. desengrasada y exenta de óxido. Se la utiliza en superficies que estén en contacto con la intemperie. góndola) en el cual se someterán al tratamiento necesario para dejar dicha pieza preparada para la posterior aplicación de la pintura en polvo. piezas metálicas. La resistencia de esta pintura en ambas situaciones es inmejorable debido a sus buenas características mecánicas y a la dureza de la película que forma.Introducir la mezcla anterior en la extrusora. pero existen una serie de normas generales: 1. obtendremos distintos tipos de pintura en polvo. en acabados. etc. para preparar o transformar la pieza. mecánica y a la intemperie. 7. 4. estabilidad de colores. 3.Trocear el film en pequeñas escamas. Los tratamientos más utilizados son: 80 .Enfriamiento y solidificación de la pasta. ) debido a su gran resistencia al ataque de agentes químicos externos.  Las cargas son las responsables de la mezcla homogénea de los diferentes componentes de la pintura. máquina que se encarga de calentar (95-140º) los ingredientes y fusionarlos en una pasta homogénea.  Los aditivos se utilizan para mejorar determinadas propiedades puntuales del polvo. cargas. en fondos será importante la resistencia a la corrosión y.Trituración de las escamas y transformación de éstas en un polvo fino. 5. Los pigmentos son productos que proporcionan el color y la opacidad de la película de pintura. resistencia química.También debe tratarse teniendo en cuenta el metal en el que está compuesto. Por lo tanto. tales como la flexibilidad.Agitar las mezcla de las diferentes materias primas con objeto de distribuirlas de forma homogénea. Algunas de ellas son:  Pintura epoxi: es idónea para pintar elementos que se encuentran en interiores. Elección del tipo de pintura La elección del tipo de resina va a condicionar una serie de propiedades. 2.La superficie a pintar debe estar limpia. etc. así como piezas que estén en contacto con agentes químicos (piezas de automoción. se escoge la pintura con el grado de molienda adecuado.  Pintura poliéster: el agente de reticulación de estas resinas es muy estable a la luz y los rayos UVA. 2. La preparación será distinta según la composición de la pieza.   La resina es el componente que identifica el tipo y calidad de la pintura. cubrimiento de cantos. Pre-tratamiento de las superficies En el proceso de aplicación debemos tener en cuenta tanto la naturaleza como el estado de la superficie a pintar.Pesar las materias primas.Las pinturas en polvo están compuestas por resinas.A través de una serie de filtros en la manga y en el envasado. con diferentes características y utilidades. La pigmentación depende de la función final de la película.

Las de alto contenido de partículas gruesas. Aplicación de las pinturas Una vez preparada la pieza. haciendo que ésta se deposite y se adhiera sobre la superficie. Fosfatado microcristalino de zinc. Control del tamaño de la partícula En los recubrimientos en polvo es muy importante controlar el tamaño de la partícula y su uniformidad para tener una excelente apariencia final. Objetos metálicos como neveras. motos. semiautomática y/o manual. Aplicar una capa de entre 5 y 7 mm. bicicletas y accesorios para la industria automotriz. El cromatado es un tratamiento ideal para el aluminio y sus aleaciones. se cueza y pase a un estado sólido (polimerización). Disponer de una extracción de aire a baja velocidad detrás de la pieza y una ranura de aspiración a gran velocidad en la parte frontal. obteniendo problemas en la pintura. Consigue el máximo de resistencia mecánica y química. Los sistemas de proyección más utilizados son:    Proyección con Pistola Corona. Lecho fluidificado. Proyección con Pistola Triboeléctrica. pueden ocasionar acabados "cáscara de naranja". Ventajas de las pinturas en polvo Las principales ventajas de la utilización de las pinturas en polvo son: 81 . apariencia superficial. Decapado. Las partículas de tamaños finos. para que las partículas se fijen en la pieza (reticulación) y por último. aires acondicionados. como cambios en el brillo. Tricloroetileno. diferente composición química o de varios fabricantes. Cromatado. propiedades físicas o contaminación del color. Fosfatado amorfo de hierro. lavadoras. muebles de oficina y de jardín. Compatibilidad de las pinturas en polvo La incompatibilidad entre las pinturas en polvo se presenta cuando se combinan pinturas de diversos colores. se la pasará a la cabina de proyección donde se aplicará la capa de pintura en polvo de forma automática. Las cabinas de proyección deben tener: Un ciclón para recuperar el polvo no depositado en la pieza. Esta es una técnica que ha venido ganando presencia dentro de los métodos para los procesos industriales de recubrimiento de piezas. afectando la calidad del producto. con objeto de que el volumen de aire de la cabina no haga saltar el polvo de las piezas. son más difíciles de cargar y más susceptibles de irse al sistema de recuperación. Sistema de aplicación electrostática El alto voltaje genera en el electrodo un fuerte campo eléctrico entre la pistola y la pieza. donde se lanzará sobre ella la pintura con carga positiva. donde permanecerá el tiempo necesario a la temperatura adecuada para que la pintura en polvo pase a un estado de fusión (curado). A continuación se introducirá la pieza en el horno. Estas fuerzas actúan sobre las partículas cargadas y generan el flujo de pintura hacia la pieza a recubrir. dependiendo de la forma de la pieza.       Alcalino. La misma se cuelga de unos ganchos con carga negativa. Fosfato microcristalino de Zn + Ca.

Precalentando la pieza puede alcanzar un espesor de 500 micras. La aplicación se realiza con rodillos. Para recubrir estos sustratos se utiliza con preferencia pinturas de un componente de secado al horno.     No contamina el medio ambiente. las pinturas exteriores deben poseer buena flexibilidad (idoneidad para el troquelado) y buena resistencia química (a la esterilización). Pintado de latas (can coating) Se entiende por pintura can coating el recubrimiento de envases de chapa. Para las pinturas exteriores se recomiendan pinturas de base y barnices de poliuretano mientras que para pinturas interiores se recomiendan sistemas de poliamida. Aparte de buena estabilidad al amarilleo. En una sola mano se pueden conseguir espesores de 30 a 120 micras. 82 . Gran rendimiento. botes. Para el pintado de latas. que cumplen perfectamente las exigencias de calidad planteadas. Buena resistencia al impacto y a los roces. el acero galvanizado (chapa blanca) y el TFS (acero sin estaño) así como el aluminio. ya que el polvo que no se deposita sobre la pieza puede ser recuperado y reutilizado. Bayer suministra un surtido de materias primas que permiten formular pinturas de un componente de secado al horno. La principal característica que deben tener las pinturas para interior es resistencia química y poseer una gran elasticidad.  Mayor seguridad al tratarse de productos sin disolventes y no inflamables a temperaturas normales. Tiene adherencia sobre cualquier tipo de material que pueda soportar temperaturas superiores a los 140-150ºC. Los materiales de sustrato que se toman en consideración son el acero (chapa negra). además no necesita mano de obra especializada para su aplicación. latas y tubos o bien de las piezas de chapa cortadas para su fabricación. Según el ámbito de uso se distinguen las de base pigmentadas (troquelables) y barnices (plateados) para el exterior y pinturas especiales de protección para el interior.