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WHISKY

Autora:

ERIKA PATIÑO VALENCIA

UNIVERSIDAD DEL VALLE CALI – COLOMBIA 2009

PATIÑO VALENCIA, ERIKA

WHISKY

Para consultas o comentarios, ponerse en contacto con: Erika Patiño Valencia e-mail: erikapatinovalencia@hotmail.com

Las opiniones expresadas no son necesariamente opiniones de ReCiTeIA, de sus órganos o de sus funcionarios.

Edición: 2009 © ReCiTeIA. Cali – Valle – Colombia e-mail: reciteia@live.com url: http://revistareciteia.es.tl/

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Whisky
Erika Patiño Valencia Universidad del Valle – Colombia CONTENIDO
Resumen.......................................................................................................................................... 5 1 Historia ................................................................................................................................... 5
1.1 Siglo XVI (1) ................................................................................................................................... 6 1.1.1 Sistema de refrigeración ........................................................................................................ 6 1.2 Siglo XVII (1) ................................................................................................................................. 6 1.2.1 La primera destilería oficialmente mencionada ..................................................................... 6 1.2.2 Mencionando ―uiskie‖ ........................................................................................................... 7 1.2.3 El primer impuesto sobre whisky........................................................................................... 7 1.3 Siglo XVIII (1) ................................................................................................................................ 7 1.3.1 Medidas para restringir el consumo de alcohol ...................................................................... 7

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Generalidades ......................................................................................................................... 8
2.1 Tipos de whisky .............................................................................................................................. 8 2.1.1 Whisky de Malta .................................................................................................................... 8 2.1.2 Whisky de grano .................................................................................................................... 9 2.1.3 Los whiskies de malta y de grano están combinados en diversas maneras (7) ...................... 9 2.1.4 Otros tipos de whisky .......................................................................................................... 10 2.1.5 Marcas de whiskey............................................................................................................... 12

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Elaboración del whisky ........................................................................................................ 15
3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 Destilación fraccionada ................................................................................................................. 16 Destilación por vapor .................................................................................................................... 16 Destilación al vacío ....................................................................................................................... 17 Destilación molecular centrífuga ................................................................................................... 17 Sublimación ................................................................................................................................... 17 Destilación destructiva .................................................................................................................. 17 Datos preliminares de importancia ................................................................................................ 18 Observaciones importantes ............................................................................................................ 18 Mano de obra ................................................................................................................................. 19 Costo de mano de obra por tiempo total de producción ................................................................ 19 Costo en concepto de energía eléctrica .......................................................................................... 20 Costo en concepto de energía calorífica ........................................................................................ 20 Costo en concepto de materia prima.............................................................................................. 20 Suma de conceptos ........................................................................................................................ 20

4 5

Obtención de whisky en gran escala industrial por destilación de cereales malteados (10) 18
4.1 4.2 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6

Costos de producción aproximados...................................................................................... 19

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Proceso general de fabricación............................................................................................. 21
6.1 Buenas o malas propiedades del agua para la fabricación de whisky ............................................ 21 6.2 Acción de algunos de estos aniones y cationes contenidos en las aguas ....................................... 22 6.3 Datos importantes sobre diferentes cereales .................................................................................. 23 6.3.1 Rendimiento alcohólico de algunos cereales por cada 100 Kg ............................................ 23 6.3.2 Datos y propiedades referentes a la cebada.......................................................................... 23

7 Descripcion del proceso de fabricacion de whisky, asi como de los equipos que intervienen en cada una de sus fases ................................................................................................................ 26
7.1 Limpieza de la malta y su remojado .............................................................................................. 26 7.1.1 Elevador de cangilones. Características técnicas. ................................................................ 27

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7.1.2 Elevador inclinado. Características técnicas. ....................................................................... 28 7.1.3 Tiempo de duración del lavado y remojado de la malta ...................................................... 29 7.2 Separación del agua de la malta, una vez lavada y remojada en el depósito del grano ................. 29 7.3 Germinación de la malta ................................................................................................................ 31 7.3.1 Características técnicas del elevador de cangilones inclinado ............................................. 32 7.3.2 Depósitos para la germinación de la malta .......................................................................... 32 7.3.3 Proceso de germinación de la malta húmeda ....................................................................... 34 7.4 Secado de la malta ......................................................................................................................... 36 7.4.1 Datos técnicos importantes. ................................................................................................. 37 7.5 Tostación de la malta ..................................................................................................................... 38 7.5.1 Datos importantes referentes a la tostación de la malta ....................................................... 40 7.6 Molienda del grano de malta tostado y preparación del mosto o sacarificación ........................... 41 7.6.1 Datos técnicos ...................................................................................................................... 42 7.6.2 Molturación del contenido de las dos soleras móviles ......................................................... 43 7.6.3 Preparación del mosto o sacarificación ................................................................................ 43 7.6.4 Datos técnicos referentes a la preparación del mosto .......................................................... 44 7.7 Fermentación del mosto ................................................................................................................ 45 7.8 Datos técnicos sobre las fermentación........................................................................................... 46 7.9 Destilación del mosto .................................................................................................................... 46 7.9.1 Carbonización de los barriles ............................................................................................... 47 7.10 Envejecimiento del whisky ....................................................................................................... 47 7.11 Traslado del whisky a la bodega ............................................................................................... 48 7.11.1 Breve descripción del proceso ........................................................................................ 49 7.12 Obtención de whisky con esencias ........................................................................................... 57 7.12.1 Aclaración importante ..................................................................................................... 57 7.12.2 Clase de alcohol que ha de emplearse ............................................................................. 58 7.12.3 Azúcar para el jarabe y caramelo .................................................................................... 58 7.12.4 Preparación del whisky ................................................................................................... 58 7.12.5 Diagrama de flujo............................................................................................................ 59

8 9 10 11

Calidad – whisky .................................................................................................................. 61
8.1 Concentración Etílica y Calidad .................................................................................................... 61

Conclusiones y recomendaciones......................................................................................... 61 Bibliografía .......................................................................................................................... 63 Anexos ................................................................................................................................. 64
11.1 Glosario .................................................................................................................................... 64 11.2 Artículos acerca del beneficio del whisky: ............................................................................... 65 11.2.1 Whisky y salud (11) ........................................................................................................ 65 11.2.2 Alcohol y embarazo (13) ................................................................................................. 66 11.2.3 Alcohol y adolescencia (14) ............................................................................................ 67

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Whisky
RESUMEN En este trabajo encontraremos la descripción de la elaboración del whisky, como se elabora en pequeña escala y en escala industrial, solo me e vasado en unos de los tipos de whisky (malta). Encontraras que el whisky es a base de algunos cereales, son los que me indican que tipos de whisky son. Como sabemos la bese fundamental de un proceso destinado a la fabricación de un producto es conocer la rentabilidad económica, en el proceso de fabricación del whisky a escala industrial muestro un pequeño estudio que servirá únicamente como orientación de partida, como es bien sabido, los precios de costo varían debido a los factores incontrolables en todas partes del mundo pero debo aclarar que el precio está en pesetas. Mostraremos diagramas o imágenes de cada uno de los procesos mencionados, y descripción de algunos equipos muy importantes y marcas de algunos whisky. Palabras claves: whisky / licores / fabricación 1 HISTORIA

La palabra whisky tiene su origen en la palabra gaélica ―uisge beatha‖, o ―usquebaugh‖ que significa ―water of life‖, es decir ―agua de vida‖. El gaélico es un tipo de celta hablado en los Highlands de Escocia. (1) Los antiguos chinos, egipcios, griegos y romanos conocían el secreto de la destilación, pero el resultado era bastante mal por la falta de un sistema de refrigeración. El alcohol se usaba como disolvente y lubricante o para fabricar perfumes. (1) Con el tiempo el proceso mejoró y se empezó a utilizarlo para destilar vino y al final fermentados de cereales, especialmente en países donde la uva no crecía. (1) Este sistema fue importado a la Europa medieval por los irlandeses que lucharon en las diferentes contiendas cristianizantes sostenidas en las lejanas tierras de Oriente. Hasta allí llevaron las sagradas escrituras y a sus monasterios se trajeron los conocimientos necesarios para destilar frutas, hierbas, granos y flores con fines medicinales, logrando el llamado en primer lugar fuego ardiente, posteriormente uisge beatha, agua de vida en gaélico, y hoy día whisky o whiskey, según la zona en que se produzca. (2) No existe registro preciso de cuando se destiló whisky por primera vez en Escocia o Irlanda. La reseña escrita más antigua que se ha encontrado data de 1494 en la cual se indicaba la proporción de "Ocho bollos de malta para el Sr. John Cor destinados a producir aquavitae". Sin embargo, debió haber conocimiento previo de la producción de la bebida

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ya que el alquimista árabe Albukassen describía el proceso de destilación en sus escrituras del siglo 10. (3) El whisky fue una parte importante en la vida gaélica, tan común como el pan. Se usaba para todo; para no tener frío, para coger fuerzas para un viaje, para entrar en calor después un viaje, en todas las reuniones sociales y de carácter empresarial. Funcionó como un analgésico para las mujeres que daban a luz y desinfectante para cortes. (1) Durante mucho tiempo el whisky se bebió como el líquido claro que sale del alambique. No fue hasta que alguien notó que el sabor había cambiado después de haber guardado el alcohol en un barril de madera que empezó el camino hacia el whisky tal cual lo conocemos hoy. (1) 1.1 SIGLO XVI (1)

1.1.1 Sistema de refrigeración La primera mejora significativa en el proceso de destilación se hizo en el siglo XVI. EL sistema de refrigeración de aire fue reemplazado por un sistema de agua. Simplemente se hundió el tubo en un cubo de agua. Al principio el tubo era vertical, después se inclinó para incrementar la parte hundida en agua. Al final el tubo tuvo forma de espiral, lo que incrementó el área de contacto con el agua espectacularmente. En la misma época la forma del alambique cambió a la forma de cebolla que se usa hoy en día. Un efecto del cambio fue que una parte más grande del destilado volvía al alambique, lo que resultaba en un producto más limpio. Ambos cambios contribuyeron a mejorar la calidad del whisky significativamente, y marcó un cambio en la expansión. 1.2 SIGLO XVII (1)

En el siglo XVII los alambiques eran pequeños y principalmente la destilación era cosa del hogar. La capacidad no era de más de unos 90 a 230 litros. La destilación industrial no apareció hasta finales de siglo. 1.2.1 La primera destilería oficialmente mencionada La primera referencia a una destilería industrial en los actos del parlamento escocés (Acts of the Scottish Parliament) se hace en 1690. Se menciona la destilería Ferintosh de Duncan Forbes of Culloden. Pero ya en 1614 hay una referencia sobre destilación en un hogar en Gamrie, Banffshire. En el ―Register of the Privy Council‖ se acusa a un hombre de irrumpir en una casa, y en el proceso derramar ‗aquavitae‘.

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1.2.2 Mencionando “uiskie” En los papeles de un funeral en los Highlands 1618 se menciona ―uiskie‖. En una carta con fecha de Febrero de 1622 escrita por Sir Duncan Campbell of Glenorchy destinada al Earl of Mar se informó de que los soldados, especialmente los oficiales, mandados por el rey a Glenorchy, habían recibido el mejor entrenamiento posible: ―For they want it not wine nor aquavite.‖. Aquavite era whisky destilado localmente. 1.2.3 El primer impuesto sobre whisky El parlamento escocés votó por un impuesto sobre el alcohol en 1644. El impuesto fue de 13 p por cada pinta de aquavite u otro licor fuerte. Un ―pint‖ escoces era igual a ~2¾ Imperial pants o 1.56 litros. Cambiaron este impuesto muchas veces durante el siglo. El primer impuesto fue para cubrir gastos del ejército. 1.3 SIGLO XVIII (1)

En 1707 se realizó la unión de los parlamentos y el tratado entre Escocia e Inglaterra. El tratado indicaba que el impuesto sobre el alcohol tenía que ser el mismo en Escocia e Inglaterra y por eso empleados de la hacienda inglesa fueron a Escocia para intentar controlar la producción de whisky, y los impuestos. Seis años más tarde se impuso un impuesto sobre malta en Escocia que causó reacciones muy fuertes. Por ejemplo en Showfield, Glasgow, la casa de Daniel Campbell fue devastada y 11 de los habitantes asesinados. La ciudad de Glasgow le compensó en efectivo, 9000 Libras. Con ese dinero él compró la isla de Islay (Isle of Islay). El consumo de cerveza (ale) bajó, porque el precio había subido como consecuencia del impuesto, pero el consumo de brandy y alcohol casero se incrementó. También fue un golpe a la calidad del whisky. La malta se vio reemplazada por cebada, parcial o totalmente, en un intento de mantener el precio del producto final. 1.3.1 Medidas para restringir el consumo de alcohol El consumo de alcohol era muy alto y dejaba su huella en la sociedad. El alcoholismo era muy común, algo que el gobierno de Inglaterra quería combatir. La respuesta fue poco innovadora: incrementar el impuesto sobre el alcohol más bebido: la ginebra. En 1736 si aprobó la ley (The Gin Act) que impuso un impuesto alto sobre la ginebra producida en Inglaterra y Holanda, pero, por error o aposta, no se mencionó al whisky escocés. Obviamente la gente reemplazó su bebida favorita por el whisky. La producción de whisky aumentó de 100,000 gallones en 1708 a 250,000 gallones en 1736. No obstante, la documentación de la época indica que casi todo el incremento fue absorbido localmente. Es decir, la gente bebía bastante, si no ginebra, entonces whisky.

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GENERALIDADES

El whisky (en Gaélico escocés: uisge-beatha), whiskey (irlandés: uisce beatha o fuisce) o güisqui, es una bebida alcohólica obtenida por la destilación de un mosto fermentado de cereales como cebada, cebada malteada, centeno y maíz, y posterior envejecimiento en barriles de madera, tradicionalmente de roble blanco. Este aguardiente se comercializa con un contenido alcohólico de entre 40 y 50% del volumen. El término whisky o whiskey deriva del gaélico escocés "uisge beatha" y del gaélico irlandés "uisce beathadh", que significa, en ambos casos, "agua de vida". (4) Bebida proveniente de Irlanda, elaborada por fermentación de gramíneas: cebada, maíz, centeno, trigo avena, arroz, etc. Se destila por evaporación de varios alambiques durante 2 años. Este aguardiente se comercializa con un contenido alcohólico de entre 40 y 50 % del volumen. (5)

2.1

TIPOS DE WHISKY

2.1.1 Whisky de Malta 2.1.1.1 Donde hacen los Whiskies de Malta Hay grandes diferencias entre los whiskies de una región y de otra. Tradicionalmente había cuatro regiones distintas: Las Lowlands (Las tierras bajas), las Highlands (Las tierras altas) Islay (Una Isla famosa por tantas destilerías) y Campbeltown (Una peninsula en el sur). (6) Elaborado completamente de cebada malteada y destilado en "pot still", alambique utilizado para la destilación de este tipo de whisky, con forma de cebolla. Antes de ser embotellado, se deja envejecer normalmente durante un periodo de entre 8 y 15 años. Es un whisky con sabor, potente y de mucho carácter. (7) Single Malt: Elaborados 100% con cebada malteada, destilados en un mismo alambique y embotellados.

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Pure Malt: Son también elaborados con 100% de cebada, pero son mezcla de whiskies de distintas destilerías. 2.1.2 Whisky de grano Hecho a partir de cebada sin maltear, maíz y otro tipo de cereales, siendo también posible el malteado. Se suele destilar en "Coffey stills", alambique de destilación continua. (7) Los procesos químicos que actúan para producir un alcohol de grano son más o menos los mismos que para producir whisky de malta. Sin embargo los ingredientes y el equipo son distintos. El 'mash' o molida de cebada y malta en agua caliente, son de cereales que no han sido malteados - normalmente trigo o maíz, no importa cual, (así que las destilerías pueden comprarlos por un buen precio) y un poco de malta 'verde' (cebada que ha germinado pero que no ha secado en un horno). Es costumbre añadir un 16% de malta, para convertir el almidón de los otros cereales en azúcar. Luego se le añade la levadura y una fermentación intensa transforma el azúcar en alcohol. (6) 2.1.2.1 Elaboración: Breve descripción 2.1.2.1.1 La Fermentación Se muelen los cereales en un molino que prensa los granos hasta producir una harina áspera y luego los cocinan dentro de una exprés enorme. Este proceso disuelve los granos, y el almidón y lo convierten en una pasta. La pasta tiene la apariencia de una masilla de engrudo, el líquido se enfría y se transfiere a una caldera de remojo circular o 'mash tun' donde espera una cantidad de cebada 'verde'. Ahora, como al whisky de malta, se le añade la levadura para la fermentación. 2.1.2.1.2 Los aceites en el maíz El líquido que se ha desprendido antes de añadir la levadura se conoce como 'wort' o mosto. Una fermentación intensa de unas 48 horas transforma el azúcar en alcohol y el líquido que resulta se llama 'wash' o mosto fermentado. El 'wash' no burbujea tanto gracias a los aceites del maíz. Incluso es más bajo en alcohol. 2.1.3 Los whiskies de malta y de grano están combinados en diversas maneras (7) 2.1.3.1 Mezcla de maltas (Vatted Malt) Mezcla de whiskies de malta de diferentes destilerías, lo que se conoce como "single malt". Si un whisky es etiquetado "pure malt" o solamente "malt", es casi seguro que será un vatted malt. Es también etiquetado frecuentemente como whisky de malta mezclado. Los whiskies se grano no intervienen en su composición.

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2.1.3.2 Whisky proveniente de una única destilería (Single malt) Whisky procedente de una única destilería pero que contiene mezcla de whiskies de varios barriles, a no ser que este descrito como "single-cask". Normalmente, el nombre del whisky coincidirá con el nombre de la destilería e indicará los años que ha permanecido en el barril o si ha sido madurado en un barril de vino de Oporto. La elaboración de estos whiskies es de cebada malteada, fermentada, destilada en dos ocasiones y madurada en barricas como mínimo durante tres años. 2.1.3.3 Pure pot still whisky Whisky destilado en un alambique "pot still" (como single malt) hecho de cebada malteada y no malteada. Es exclusivo de Irlanda. 2.1.3.4 Whisky mezclado (Blended) Mezcla de whiskies de grano y de malta (entre el 10% y el 15%), siendo todos ellos procedentes de varias destilerías. Son whiskies más baratos. 2.1.4 Otros tipos de whisky 2.1.4.1 Whisky de Licor - Whisky Liqueur (6) El nombre 'whisky Liqueur' refiere a un licor saboreado, normalmente dulce, basado en el whisky. El agente que le da el sabor ya sean hierbas, flores, frutas o semillas, se introduce en la base alcohólica por redestilación, infusión, o maceración. Algunos mezcladores (blenders) suelen describir sus productos como 'liqueur whisky', para darles un aire sofisticado y una cualidad digestiva. Este término ahora no tiene sentido y se usa poco. 'Whisky de Liqueur' tiene un sentido diferente. La palabra viene del francés 'Liquor', que se refiere a cualquier alcohol saboreado, aunque los Liqueurs se refieren sólo a los basados en whisky. El licor de whisky normalmente es de alta calidad, producido para ser saboreado en vez de ser bebido rápidamente. Escocia, Irlanda, y los Estados Unidos destilan liqueurs basados en whisky, algunos se conocen internacionalmente por sus nombres, y las historias románticas que rodean sobre su creación.

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2.1.4.1.1 Whisky irlandés (7) Es un whisky elaborado en base a cebada, y se caracteriza por su triple destilación, 5 que lo hace suave y delicado. El consumo del whisky irlandés se realiza mayoritariamente dentro del país de producción, exportando solamente un 25%, aunque en estos últimos años han aumentado notablemente dichas exportaciones. Este whisky no contiene alcohol destilado con menos de tres años de edad. El procedimiento de elaboración es similar al de los whiskys escoceses; el irlandés contiene mezcla del whisky del grano y malta, (8) tras la selección de los cereales, se realiza la mezcla propia de cada destilería, posteriormente se lavan y se remojan para someterlos a su germinación, proceso en que se transforma el almidón de los cereales en azúcares solubles. Seguidamente se muelen los granos (excepto los que previamente tengan que ser malteados) y tras realizar la infusión o empastaje se procede a la fermentación del líquido obtenido durante aproximadamente 72 horas. (7) A diferencia del whisky escocés, el irlandés no tiene no tiene un sabor a ahumado porque la malta de cebada no se seca sobre fogatas. (8) 2.1.4.2 Whisky canadiense (8) Se fabrica de acuerdo con las leyes de Canadá, no contiene bebidas destiladas de por lo menor de tres años de añejamiento. Los whisky canadienses son producidos de alta calidad que casi siempre se embotellan a los seis años de añejamiento o más; y puesto que se mesclan no se identifican como whisky directos. Son de cuerpo ligeros y aunque su sabor es delicado, retiene un carácter positivo que los identifica. El gobierno canadiense ejerce controles fiscales rígidos en relación al etiquetado y a la recolección de los impuestos. Sin embargo no pone formulaciones a lo que se requiere formulación de grano, grado alcohólico destilado o tipos especiales de toneles para la maduración del whisky. Los principales granos de cereales que se utilizan son maíz, centeno y malta de cebada y sus proporciones en la formulación de maceración sigue siendo un secreto del destilador; en otros de talles el proceso es sustancialmente el mismo que se encuentra en las principales destilerías.

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2.1.4.3 Whisky escocés (8) Los whiskies escoceses son, por lo general, destilados dos veces e incluso algunos hasta tres veces. Es un whisky destilado exclusivamente en Escocia y es el de más renombre en el mundo. Debe hacerse conforme a los estándares de la Orden de Whisky Escocés de 1990 (del Reino Unido) que clarifica el acta homónima de 1988, y ordena que el licor debe de ser destilado en una destilería escocesa con agua y cebada malteada, y con un grado de 94.8º de alcohol por volumen, debe envejecer en barricas de roble en Escocia no menos de tres años, y no puede contener otras sustancias añadidas que no sean agua o caramelo como colorante ni pueden ser embotellados con menos de 40 grados de alcohol por volumen. La mayor parte de las marcas escocesas son elaboradas a partir de mescla de grano y whisky de malta que se produce en mas de cien destilerías en las cuatro ares principales de Escocia. El penetrante sabor ahumado que los caracterizan, resulta de las técnicas que se utilizan en la producción de whisky de malta. La malta de cebada se seca sobre fogatas de turba y es el único ingrediente de grano en la masa. El aroma de la turba que se quema, conocida como humo de turba o absorbe la malta de cebada. Este sabor a ahumado pasa al destilado y es una de las características del whisky de una sola malta.

2.1.5 Marcas de whiskey 2.1.5.1 The benriach:

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2.1.5.2 Blanton's single barrel bourbon whiskey kentucky El más fino Bourbon del mundo. Llega de un único barril. Medalla de oro en el "International wine and spirits competition". Blanton´s, ha sido creado para la gente perspicaz que valora la suavidad, elegancia y calidad. Nuestro maestro destilador, selecciona cada barril en el preciso momento cuando está preparado para embotellar. Cada barril es individualmente, seleccionado, filtrado, embotellado y etiquetado a mano, y nunca mezclado con bourbon de ningún otro barril. Es un caro y esmerado proceso, pero el resultado es un bourbon de calidad, carácter y presentación incomparable. Por todo ello, podemos decir que posee un inigualable bouquet que lo hace resaltar como el más grande de los reservas. 2.1.5.3 Connemara whiskies

Producer: Cooley Distillery Region: Cooley. Co. Louth. Country: IRELAND

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Connemara situada al Oeste de Irlanda, es una obra maestra de la naturaleza. La bravura de la costa Atlántica y las majestuosas montañas combinadas con la tierra compactada por la lluvia en el margen de los arroyos crean un único paisaje natural. "Connemara Peated Single Mait" captura la belleza de la región mientras revive a la tradición. Con Connemara, Colley Destilería ha resucitado la vieja tradición olvidada irlandesa de secar la cebada sobre brasas de turba. El humo que pasa a través de las semillas de cebada durante éste proceso de secado, confiere al Whiskey un sabor y aroma distinguido a turba. Éste método tradicional de destilación combinado con ingredientes naturales y largos años en barricas de roble crea un whiskey simplemente único. 2.1.5.4 Faster bourbon whisky

2.1.5.5 Douglas McGibbon/Douglas Laing

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ELABORACIÓN DEL WHISKY

El proceso comienza con la limpieza de la cebada, donde se la despoja de todas sus impurezas y del polvo, moler los granos, luego se añade agua a la molienda preparada y cocida para obtener una solución azucarada llamada wort. Esta se filtra y se vierte en recipientes de fermentación, y se le añade levadura. El proceso de fermentación es producido por acción de las enzimas cambios químicos en las sustancias orgánica, gracias a una acción catalizada. En estos casos se divide comúnmente el proceso en tres etapas. La primera de molienda, la segunda de hervor y la tercera de fermentación. Aunque al proceso completo se le conozca como fermentación, esto se debe a las diferencias entre las distintas hablas y lenguas. En inglés este proceso es mejor diferenciado para cervezas como Brew y para vinos como fermentación que es como es reconocido en lengua hispana. (9) Los azucares del grano principalmente maltosa que se produce por la acción de las enzimas de la malta (amilasas) sobre almidón gelatinizado se convierte en partes casi iguales de alcohol etílico y dióxido de carbono. Esto se lleva a cabo por la acción de la zimasa que produce las levaduras, aunque las levaduras de diversos géneros son capaces de efectuar cierto grado de fermentación, en la industria de la destilería se utiliza casi exclusivamente saccharomyces cerevisiae. Existen una gran variedad de cepas y las características de cada una se ponen en evidencias por el tipo y cantidad de congéneres que la levadura es capaz de producir. La fermentación alcohólica se representa por la siguiente ecuación: (8)
maltasa zimasa C12H22O11  C6H12O6  4C2H5OH  4CO2  H2O

Maltosa

Dextrosa

Alc. Etilico

En adición a las infecciones inducidas por acetobacterias y levaduras, a las cuales se les elimina la acción evitando la presencia de aire en toneles y/o depósitos, y que pueden atacar el vino, whisky, cerveza transformándolo en vinagre o producir enfermedades a los consumidores, es necesario que se acentúen los cuidados que eviten este riesgo a través de limpieza en los procesos, pasteurizados de la producción y microfiltraciones, para no requerir soluciones cuando el problema se ha establecido en la bebida. (9) La levadura convierte los azúcares presentes en ésta sustancia en alcohol etílico y dióxido de carbono. Una vez concluida la fermentación,

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la malta o cerveza de baja graduación obtenida se destilan normalmente empleando uno de los dos métodos: en destiladores continuos o en dos o más destilaciones por lotes de alambique (usado especialmente en las destilerías escocesas de whisky de malta). (5) La separación del alcohol del agua es un ejemplo del proceso de destilación. Cuando se lleva a ebullición una disolución de alcohol, la mayor parte del vapor inicial es de alcohol, pues alcanza su punto de ebullición antes que el agua. El vapor se recoge y se condensa varias veces para obtener la mezcla de alcohol más concentrada, que se emplea para fabricar el whisky. Este alambique de cobre concentra el alcohol después del proceso de fermentación. (5) Whisky legalmente hasta que no ha madurado dentro de unos toneles de roble durante no menos de tres años. El transcurso de la maduración, el whisky experimenta un periodo lento de refinamiento donde se suaviza y alcanza su calidad óptima. Hay diferentes tipos de destilación y en el whisky hay que mirar ciertos factores como los recursos o lo que mas te facilite el trabajo, los diferentes tipos de destilación son: 3.1 DESTILACIÓN FRACCIONADA

Se consigue que una parte del destilado vuelva del condensador y gotee por una larga columna a una serie de placas, y que al mismo tiempo el vapor que se dirige al condensador burbujee en el líquido de esas placas, el vapor y el líquido interaccionarán de forma que parte del agua del vapor se condensará y parte del alcohol del líquido se evaporará. Así pues, la interacción en cada placa es equivalente a una redestilación, y construyendo una columna con el suficiente número de placas, se puede obtener alcohol de 95% en una operación individual. Además, introduciendo gradualmente la disolución original de 10% de alcohol en un punto en mitad de la columna, se podrá extraer prácticamente todo el alcohol del agua mientras desciende hasta la placa inferior, de forma que no se desperdicie nada de alcohol. La columna fraccionadora que se usa con más frecuencia es la llamada torre de burbujeo, en la que las placas están dispuestas horizontalmente, separadas unos centímetros, y los vapores ascendentes suben por unas cápsulas de burbujeo a cada placa, donde burbujean a través del líquido. Las placas están escalonadas de forma que el líquido fluye de izquierda a derecha en una placa, luego cae a la placa de abajo y allí fluye de derecha a izquierda. La interacción entre el líquido y el vapor puede ser incompleta debido a que puede producirse espuma y arrastre de forma que parte del líquido sea transportado por el vapor a la placa superior. En este caso, pueden ser necesarias cinco placas para hacer el trabajo de cuatro placas teóricas, que realizan cuatro destilaciones. Un equivalente barato de la torre de burbujeo es la llamada columna apilada, en la que el líquido fluye hacia abajo sobre una pila de anillos de barro o trocitos de tuberías de vidrio. (5) 3.2 DESTILACIÓN POR VAPOR

Si dos líquidos insolubles se calientan, ninguno de los dos es afectado por la presencia del otro (mientras se les remueva para que el líquido más ligero no forme una capa

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impenetrable sobre el más pesado) y se evaporan en un grado determinado solamente por su propia volatilidad. Por lo tanto, dicha mezcla siempre hierve a una temperatura menor que la de cada componente por separado. El porcentaje de cada componente en el vapor sólo depende de su presión de vapor a esa temperatura. Este principio puede aplicarse a sustancias que podrían verse perjudicadas por el exceso de calor si fueran destiladas en la forma habitual. (5) 3.3 DESTILACIÓN AL VACÍO

Otro método para destilar sustancias a temperaturas por debajo de su punto normal de ebullición es evacuar parcialmente el alambique. Por ejemplo, la anilina puede ser destilada a 100 °C extrayendo el 93% del aire del alambique. Este método es tan efectivo como la destilación por vapor, pero más caro. Cuanto mayor es el grado de vacío, menor es la temperatura de destilación. Si la destilación se efectúa en un vacío prácticamente perfecto, el proceso se llama destilación molecular. Este proceso se usa normalmente en la industria para purificar vitaminas y otros productos inestables. Se coloca la sustancia en una placa dentro de un espacio evacuado y se calienta. El condensador es una placa fría, colocada tan cerca de la primera como sea posible. La mayoría del material pasa por el espacio entre las dos placas, y por lo tanto se pierde muy poco. (5) 3.4 DESTILACIÓN MOLECULAR CENTRÍFUGA

Si una columna larga que contiene una mezcla de gases se cierra herméticamente y se coloca en posición vertical, se produce una separación parcial de los gases como resultado de la gravedad. En una centrifugadora de alta velocidad, o en un instrumento llamado vórtice, las fuerzas que separan los componentes más ligeros de los más pesados son miles de veces mayores que las de la gravedad, haciendo la separación más eficaz. Por ejemplo, la separación del hexafluoruro de uranio gaseoso, UF6, en moléculas que contienen dos isótopos diferentes del uranio, uranio 235 y uranio 238, puede ser llevada a cabo por medio de la destilación molecular centrífuga. (5) 3.5 SUBLIMACIÓN

Si se destila una sustancia sólida, pasándola directamente a la fase de vapor y otra vez a la fase sólida sin que se forme un líquido en ningún momento, el proceso se llama sublimación. La sublimación no difiere de la destilación en ningún aspecto importante, excepto en el cuidado especial que se requiere para impedir que el sólido obstruya el aparato. La rectificación de dichos materiales es imposible. El yodo se purifica por sublimación. 3.6 DESTILACIÓN DESTRUCTIVA

Cuando se calienta una sustancia a una temperatura elevada, descomponiéndose en varios productos valiosos, y esos productos se separan por fraccionamiento en la misma operación, el proceso se llama destilación destructiva. Las aplicaciones más importantes de

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este proceso son la destilación destructiva del carbón para el coque, el alquitrán, el gas y el amoníaco, y la destilación destructiva de la madera para el carbón de leña, el ácido etanoico, la propanona y el metanol. Este último proceso ha sido ampliamente desplazado por procedimientos sintéticos para fabricar distintos subproductos. El craqueo del petróleo es similar a la destilación destructiva. 4 OBTENCIÓN DE WHISKY EN GRAN ESCALA INDUSTRIAL POR DESTILACIÓN DE CEREALES MALTEADOS (10) DATOS PRELIMINARES DE IMPORTANCIA

4.1

Es preciso aclarar que, aun empleando dos fábricas la misma materia prima básica como es en este caso la cebada, si una de ellas le dio al grano un grado más elevado de tostación después de germinado, el gusto del whisky obtenido ha de ser muy diferente al de la otra, que lo empleo menos tostado. En resumen, los principios básicos están generalizados con el empleo, como única materia prima, del conjunto destilado alcohólico procedente de cereales previamente malteados y fermentados, como se comprobara más adelante, obteniéndose así un característico gusto o bouquet según el cereal de que se haya partido. A modo de ejemplo, se puede decir que el delicado aroma de un whisky obtenido a partir del maíz no será tan agradable para muchos bebedores como otro que haya sido elaborado partiendo de la cebada. Para obtención de esta bebida con gusto y características constantes propias, que por si solas hagan recordar su marca, no basta partir de un destilado de cualquiera de los cereales indicados, puesto que solamente se conseguirá acreditarlo en el mercado cuando las fabricaciones se han ajustado a las fases del proceso a los principios que cada una de estas exigen, todo lo que se expondrá rigurosamente para la mejor ilustración. 4.2 OBSERVACIONES IMPORTANTES

Como se podrá comprobar, se recomienda insistentemente el almacenamiento del whisky durante el tiempo que exige su elaboración por este clásico proceso para su envejecimiento, para lo cual habrá que permanecer en sus barricas de robres entre 3 a 4 años. El reglamento vigente en la actualidad exige un mínimo de 3 años. Donde las leyes no exigen un tiempo determinado, procuren examinar periódicamente el whisky almacenado, al objetivo de presentarlo en el mercado cuando compruebe que cada partida ha adquirido su peculiar gusto de envejecimiento. Como la velocidad del proceso de envejecimiento se halla siempre en la relación directa con el grado de humedad, temperatura y otros factores existentes en el <<túnel-cava>> de almacenamiento (so las leyes no lo prohíben), podrá ganarse tiempo. Es indudable que para

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la economía de la fábrica es muy importante lanzar al mercado su producción en el menor plazo posible y disponer así de mayores recursos dinerarios, de que casi siempre se anda corto en las grandes comercializaciones industriales. Whisky <<imitación>> con esencias. – al final de este procedimiento se incluye una formula, a base de esencias y destilado, por medio de la cual se obtiene un whisky que resulta agradable y es una bebida completamente higiénica. 5 COSTOS DE PRODUCCIÓN APROXIMADOS

Los daros sobre costos habrá que interpretarse como solo orientación, ya que estos varían según las oscilaciones propias de cada mercado, influidos por fenómenos difíciles de prever o controlar. Este tipo de fábrica debe trabajar en ciclo cerrado continuo. 5.1 MANO DE OBRA

Un equipo formado por: 2 mecánicos (turnos). 2 ayudantes de mecánicos (turnos). 2 electricistas (turnos). 2 ayudantes de electricistas (turnos) 1 director de producción (ingeniero industrial o perito) con suficiente experiencia. 1 adjunto de producción o encargado general (maestro, con probada experiencia en la fabricación de whisky). 2 encargados (turnos). 2 químicos para el laboratorio de controles (turnos) 2 ayudantes para el laboratorio de controles (turnos) 8 peones (turnos) para las plantas de fabricación. 4 peones (turnos) para las bodegas de envejecimiento. 10 mujeres (turnos) para la sección de envasado de botellas. 38 personas en total. Para todos aquellos que trabajan en turnos, las jornadas serán de 12 h para cada uno de estos. El costo total de la mano de obra por día será de unas 8.500 ptas. El costo por ahora será (8.500: 24) de 355 ptas. Estos costos por ahora solo indican como base de orientación. 5.2 COSTO DE MANO DE OBRA POR TIEMPO TOTAL DE PRODUCCIÓN

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122.300kgr de producción de whisky o destilado obtenido entre 65 y 30o Gay-Lussac (promedio de mezcla, 48o Gay-Lussac, más 35.506Kgr entre cabezas y colas, que juntas dan una graduación entre 48 y 50o Gay-Lussac—y, por tanto, serán completamente aprovechadas al ser mezcladas y destiladas de nuevo con otras partidas de mosto fermentado, ofrece un total de 157.806Kgr de whisky. Después del envejecimiento en barriles durante un promedio de 5 años, su peso habrá descendido en un 31%, es decir, que quedaran unos 108.887Kgr de whisky envejecido y apto para su envasado. Se pude calcular (con cierta margen de flexibilidad) que el tiempo preciso para obtener la mencionada cantidad de whisky es de 30 a 31 días, en jornadas de 24 horas seguidas. Este cálculo se refiere a la primera vez que se procede a su fabricación siguiendo el proceso requerido para ello; pero en las operaciones o procesos que abra de seguir, el tiempo será bastante menor, ya que se podrán adelantar operaciones o fases en tanto se termina el proceso de fabricación anterior. No obstante, para este cálculo de costo es preferible hacerlo con excesos, lo cual se tomara como base los 30 días laborales (un mes). En concepto de mano de obra, 108.887Kgr de whisky envejecido obtenidos resultaran como sigue: 30 días X 24 h X 355pras. = 255.600ptas. 5.3 COSTO EN CONCEPTO DE ENERGÍA ELÉCTRICA

Para la producción total de los 157.806Kgr de whisky obtenidos en 30 días (desde el principio hasta el final, con el tiempo de sacarificación, fermentación y filtración), la parte que corresponde a consumo de energía eléctrica es de unos 6.500Kw en total, invertidos en operación de elevadores, bombas, extractores, ventiladores, etc. Y durante su tiempo de funcionamiento respectivo, que, como es lógico, no corresponde a 30 días, puesto que en el resto del tiempo no funcionan todos los elementos eléctricos. El resultado entonces cera el siguiente: 6.500Kw X 3 ptas. = 19.500ptas. 5.4 COSTO EN CONCEPTO DE ENERGÍA CALORÍFICA

En concepto de energías calorífica (secado, tostación, fermentación) se puede calcular, aproximadamente (ya que son fases variables), entre 2.800 y 3.000 ptas. 5.5 COSTO EN CONCEPTO DE MATERIA PRIMA

40.240Kgr de cebada, a un valor aproximado de 3 ptas. Por kilogramo= 120.720ptas. 5.6 SUMA DE CONCEPTOS

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Mano de obra (reducible en caso necesario) Energía eléctrica Energía calorífica Materia prima Total Tabla # 1.

Pesetas 255.600 19.500 3.000 120.720 398.820

O sea la cantidad necesaria para la obtención de 157.806Kgr= 179.400 Ltr de whisky. Como este whisky, una vez envejecido, tendrá una disminución del 31% (en el transcurso de 5 años), resultaran 108.887Kgr= 123.786Ltr de whisky envasable. Por tanto, y siempre como dato ilustrativo, resultara que un litro de whisky tendría un costo de (398.820ptas.: 123.786Ltr) 3.22ptas, aproximadamente. Y añadiendo un 30% en concepto de amortiguación de instalaciones, tendremos:

(

)

En resumen y siendo el costo inicial de 4,18 ptas. El litro, aunque se dupliquen los costos, resultaría a 8,36ptas. Por cada litro de whisky dispuesto para su consumo.

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PROCESO GENERAL DE FABRICACIÓN

Se inicia el proceso general de fabricación con la exposición de datos concretos acerca de las propiedades del agua y la cebada que se han de emplear en la fabricación de whisky, puesto que si estas sustancias poseen las buenas calidades que se mencionan, contribuirán en grado sumo a la obtención de esta clásica bebida, que suele volarse mundialmente por su característico buen gusto. A continuación se detalla cuidadosamente el conjunto del equipo y como ha de procederse en cada una de las fases del proceso hasta el final de la fabricación.

6.1

BUENAS O MALAS PROPIEDADES DEL AGUA PARA LA FABRICACIÓN DE WHISKY

Seiffert, en el año 1906, demostró que las sales de cal contenidas en el agua, y en especial los carbonatos, contribuyen a eliminar los taninos de las envolturas del grano a ciertas resinas que tienen el carácter de ácidos débiles.

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El cloruro de calcio posee también las ventajas de favorecer la germinación y de mejorar el poder amilolitico de la malta. Gruss ha observado una abundante formación de almidón en el germen de los granos de cereales sumergidos en agua; sin embargo, no sucede así cuando los granos se sumergen en aguas desprovistas de aire. En destilería, en la dilución de alcohol y en las reacciones diastásicas, la calidad del agua posee una gran importancia, por lo cual convendrá situar el emplazamiento de la fabrica en un lugar en donde se disponga de agua que reúna las principales propiedades exigibles en este proceso. En el agua hay sales que aumenta la acidez del medio, como son lo cloruros y sulfatos de calcio y de magnesio, los cuales tienen la propiedad de transformar, en los mostos de cereales, los fosfatos bi y trimetalicos en fosfatos monometalicos. Por el contrario, existen otras sales que rebajan la acides, como los carbonatos alcalinos y alcalino-terreos, que transforma los fosfatos monometalicos contenidos en los mostos de los cereales en fosfatos bi y trimetalicos. Estos fenómenos se han de tener muy presentes, ya que influye en la peptonización de los mostos que hemos de sacarificar y fermentar. La calidad de las aguas no depende solamente de su origen, si no de las condiciones de los terrenos por los cuales han de discurrir. Así, las aguas que pasan por lugares donde hay rocas primitivas – granito, cuarzo, pizarra, etc. – suelen ser casi semipuras. En cambio, suelen contener impurezas de minerales las que recorren terrenos muy calizos. 6.2 ACCIÓN DE ALGUNOS DE ESTOS ANIONES Y CATIONES CONTENIDOS EN LAS AGUAS

Los carbonatos (CO3=) alcalinizan fuertemente el medio, siendo causa de una pepeanización muy lenta, de sacarificación perezosa y de difíciles filtraciones. Del mismo modo, los bicarbonatos (CO3H--), con los distintos fosfatos (PO4 =) del mosto, disminuye la acidez libre. Por eso hay que acidificar más los mostos, a fin de llegar al pH que mas adelante se indica. Los sulfatos en cambio, aumenta la acidez libre, ejerciendo así una acción contraria a los carbonatos, ya que mejoran la sacarificación, la filtración del mosto y su ulterior fermentación. Pequeñas dosis de cloruros en las aguas favorecen la maceración de los granos, con lo cual se consigue una mejor calidad de la malta. Si, por el contrario, la dosis fuese de 200 a 300 mgr, paralizarían la fermentación, por ser un fuerte germicida para las levaduras. De cualquier modo, los cloruros de calcio (Cl2Ca) son los que menos perjudican a la fermentación, o sea a la acción de las levaduras.

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Lo mismo ocurre con los nitratos ya que en pequeña dosis activan la sacarificación y estimulan la acción de la zimasa; por el contrario, en dosis de 100mgr impiden la reproducción de las levaduras y su poder fermentativo. Los nitritos son un síntoma seguro de contaminación (agua no potable) por pasar cerca de pozos negros o de alcantarillados, debiendo ser rechazadas las aguas que los contengan, aparte de que en la fermentación actúan como verdaderos tóxicos de las levaduras, destruyendo estas, impidiendo o retardando considerablemente el proceso de fermentación del mosto. Las sales de sodio y potasio, si son en formas de carbonatos, disminuye la acidez y perturba los fenómenos diastáticos; en forma de sulfatos, el de sodio apenas influye, y el de potasio es un activador de la levadura y de la fermentación. El cloruro de sodio si está contenida en dosis algo fuertes, perjudica a las levadura. El ion magnesio es muy beneficioso para la fermentación. No es nada beneficioso la presencia de sales de hierro, la de silicatos y materiales orgánicas. Las instalaciones de una fabrican de destilación de whisky, se deberá estudiar preferentemente la clase de agua de que se haya de disponer, ya que el agua potable es un factor importante en esta elaboración. 6.3 DATOS IMPORTANTES SOBRE DIFERENTES CEREALES

Las féculas que en gran cantidad contienen los granos o semillas de los cereales reciben el nombre de almidón, por lo cual, y desde este solo punto de vista, son considerados como excelentes materias primas para la fabricación de alcohol. 6.3.1 Rendimiento alcohólico de algunos cereales por cada 100 Kg cereales Arroz Trigo blanco Centeno Cebada Maíz Avena Tabla # 2. Alcohol de 99o gay- lussac Whisky (litros) (litros) 40 80 36 72 35.5 71 32.5 65 31.760 63.520 31 62

6.3.2 Datos y propiedades referentes a la cebada La sacarificación con la malta de cebada ha sido universalmente adaptada por los países que pata la obtención del alcohol deben partir de las sustancias amiláceas, sin recurrir al

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sacarificado por medio de los ácidos, que es completamente inadecuado para la fabricación del whisky, en la que este cereal es un elemento fundamental e indispensable. Botánicamente, la cebada está clasificada, entre la familia de las gramíneas. Dentro de este existen las de seis filas o carreras, de las cuales los hordeum hexastichum y la hordeum vulgare son buenos ejemplares. La cebada es un vegetal muy extendido por todo el mundo, por ser de siclo corto, permitiéndole vegetar bien en loa países cálidos y fríos. Prefiere terrenos compactos, calizos, humiferos, bien trabajados. Poe estos motivos se pueden instalar una fábrica de Whisky donde más interese. Payan y Geys atribuyen a la cebada la siguiente composición: Payan (por cien) 55,43 10 13,96 2,76 4,75 3,10 10 0 100 Geys (Por cien) 54 >> 12,50 2,50 5 2,50 14,50 9 100

Almidon Dextrinas y congéneres Gluten Materia grasa Celulosa Sílice y sales minerales Agua pentosa Tabla # 3.

Para la fabricación del whisky, la cebada debe de reunir ciertas características entre ellas las siguientes: Peso.- 100 granos deben de pesar, por lo menos, 3,350 gr. Y en las mejores clases, 5 gr. Grado de humedad.- No excederá del 11 al 14,50%. Este dato se determinará convirtiendo en harina algunos granos. Se pesan 5 gr, se desecan en estufas a 100 0C hasta obtener un peso constante. La diferencia de peso o sea su disminución o pérdida de agua que contienen los 5 gr de harina. Supongamos que está perdida de peso es de 0,400gr. El tanto por ciento de humedad será:

Color.- Amarillo pálido. Ni debe de ser de color verdoso, ya que revelaría falta de madurez, ni rojizo o pardo, por que demostraría la presencia de parásitos. Olor.- En este aspecto, un dato muy importante es que no debe oler a moho.

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Densidad.- El peso de 1 Hltr habrá de oscilar entre 68 y 70 Kg, o sea que un litro de cebadan pesara de unos 0,680 a 0,700 Kg Dentro de los expresados límites, serán preferibles para su empleo las que pesen menos. Acidez.- La acidez, expresada en ácido sulfúrico, no habrá de ser superior de 0,2%. Para su determinación se tratan 10 gr de cebada en agua destilada en ebullición durante unos minutos. Después se determina la acidez del agua mediante una disolución NaOH (sosa caustica), en presencia de tornasol normal (indicador). Si la acidez hallada es superior a 0,2%, es prueba de que ha habido fermentación y, en consecuencia, la malta que obtendremos con ella, sería mala. Prueba del poder germinativo de la cebada.- Es muy importante efectuar está prueba en las muestras de cebada, porque de los resultados que se obtengan se podrá determinar la conveniencia o no de su empleo en el proceso de obtención del whisky. Para ello se toman 100 gr de cebada humedecidos en agua. Se colocan entre dos hojas de papel de filtro húmedas. Se depositan en un sitio oscuro y se humedece de vez en cuando. La temperatura habrá de mantenerse entre 10 y 15 0C. Cuando el poder germinativo es de 96% o superior a está cifra, la cebada es de mejor calidad, siendo buena entre 90 y 96%; mediana, cuando solamente alcanza la cifra de 85% y malísima si es inferior a 81%. Se tendrá muy presente que durante los dos o tres meses que preceden a la cosecha el poder germinativo es bajo, por lo cual no conviene utilizar cebadas que lleven menos de 5 meses recolectados.

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DESCRIPCION DEL PROCESO DE FABRICACION DE WHISKY, ASI COMO DE LOS EQUIPOS QUE INTERVIENEN EN CADA UNA DE SUS FASES LIMPIEZA DE LA MALTA Y SU REMOJADO

7.1

Una vez cargada la malta frete a un elevador de cangilones y puesta después en este aparato, desde lo alto del mismo va a pasar al interior de una torre-ciclón de donde caen desde una altura de 10 m. En esta operación la malta encuentra una corriente de aire ascendente que arrastra el polvo y otras impurezas, como cascarilla, etc., de poco peso. El grano, ya prácticamente limpio, va a para al fondo de la torre, y desde aquí se desliza a continuación por una ancha tubería hasta un foso o silo practicado en el suelo. Las partículas poco pesadas mencionadas anteriormente, son arrastradas por la corriente de aire ascendente y pasan, en su movimiento, por un tubo que se haya casi en la mitad de la longitud de la torre; de este, a unos pequeños depósitos-tolvas, y finalmente, llegan cayendo por gravedad (al haber escapado del aire, por aspiración, a la atmosfera), hasta el interior de una tolva, en donde los productos son vaciados, de cuando en cuando, en vagonetas, y se

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tiran, o bien puede venderse como productos capaces de ser fermentados en grandes pilas y transformados en abonos para el campo. 7.1.1 Elevador de cangilones. Características técnicas. Altura 15 m. Velocidad de movimiento o ascendente, entre a 8 y 9 m/min. Capacidad de los cangilones, 45 dm3, equivalentes a 31Kgr de malta. Dimensiones de los cangilones (ver la figura # 1). Material de los cangilones, plancha de hierro reforzado, de 4 mm. Numero de cangilones. Como la separación entre estos es de 50 cm, el número de cangilones en el elevador será:

En cada 90 cm de cadena estará sujeto un cangilón, según pude verse en la figura # 1. 7.1.1.1 Cantidad de malta descargada Por cada 100 cm de desplazamiento de la cadena o cinta del transportador se descarga el contenido de un cangilón; luego a la velocidad de traslado de 8 m/min (800cm/60seg) se descargara el contenido de un cangilón, o sea 31 Kg de malta. La descarga ahora será:

7.1.1.2 Potencia motriz necesaria El elevador cargado (media cinta, o sea la ascendente) lleca un total, aproximadamente, de 500Kg de malta. El peso total del material de la media ascendente (la otra mitad descendente no solo no ofrece resistencia, si no que por su propio peso contrarresta en parte al esfuerzo que a de ejecutar el motor para arrastrarla) es aproximadamente, de 315 Kg de cadena doble, mas de 100 Kg, que es el peso de los cangilones ascendente, suman 415 Kg. Por tanto, el peso total de arrastre ascendente será (500 + 415), aproximadamente, de 915 Kg, por lo tanto:

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El motor, pues, habrá de tener una potencia de 13 HP e ira provisto del reductor preciso para lograr una rotación en la polea motriz que comunique a la cinta-cadena un desplazamiento de 8 a 9 m/min. La malta, deslizándose desde la base de la torre-ciclón, va a parar al interior del foso o silo, que tiene una capacidad total de 21.000 dm3, o sea de (21.000 X 0,680) 14.280 Kg de malta. Desde el foso o silo, la malta es conducida, mediante un elevador inclinado, hacia el interior de un depósito de lavado de grano, de 53.000 dm3 de capacidad. En este depósito se verifica también el remojado del grano. 53.000: 2 = 26.500 dm3, se llena de agua hasta rebosar (es decir, 26.500ltr). La malta introducida hasta la mitad, aproximadamente, del volumen útil del depósito, o sea unos 26.500 dm3, equivalente a unos 18.000Kg, se halla sumergida en agua en circulación, la cual entra por una tubería central, que lleva en su terminal un tubo perforado con agujeros de 1 cm de diámetro, y sale al exterior del depósito por su parte superior, rebosando y arrastrando con ella las suciedades que aun pudiera contener, a pesar de su interior ventilación en el interior de la torre-ciclón. El agua que sale del depósito cae en un embudo colector y, pasando por una tubería, va a parar al desagüe. 7.1.2 Elevador inclinado. Características técnicas. Longitud total de 11,20 m. Velocidad de movimiento de la cinta, entre 8 y 9 m/min. Capacidad de los cangilones, 45 dm3, equivalente a 31 kg de malta. Dimensiones de los cangilones, 40X40X40 cm. Material de los cangilones. Plancha de hierro reforzada, de 4mm. Numero de cangilones. Como la separación entre estas es de 50 cm, el número de cangilones del elevador inclinado será:

En cada 90 cm de cadena estará sujeto un cangilón. 7.1.2.1 Cantidad de malta descargada Por cada 100 cm de desplazamiento de la cadena o cinta del transportador se descargara el contenido de un cangilón; luego a la velocidad de traslado de 8 m/min se descargara un contenido de cangilón, o sea 31 Kg de malta. La descarga ahora sería:

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7.1.2.2 Potencia motriz necesaria Para lograr una rotación en la polea motriz que comunique a la cinta o cadena un desplazamiento de 8 a 9 m/min se precisa una potencia de 10,5 HP, suministrada por un motor provisto de reductor de velocidades. El flujo o caudal de agua que penetra en el depósito de lavado de 53.000 ltr es de unos 10.000 ltr de agua por hora, procedente de una tubería general de conducción, impulsada por medio de una bomba centrifuga de una potencia de 6 HP, instalada en un pozo de agua potable. Una vez introducida la totalidad de la malta 818.000 Kg), que ocupa, aproximadamente, la mitad de la capacidad útil del depósito, o sea procedente de la tubería de conducción, que, como ya se a dicho, termina en un ramal en el interior del depósito, en el que se halla un tuvo perforado con agujeros de 1 cm de diámetro. El tiempo necesario para llenar este depósito será:

A partir de este momento, el agua, a la frecuencia o caudal de 10.000 ltr/h (2ltr y 777 cc/seg), entrara en el depósito y llegara a desbordarse, produciendo una corriente activa ascendente, del interior al exterior, arrastrando con ella la suciedad e impurezas ligeras que aun pueda contener la malta, a pesar de la anterior operación de ventilado en la torre-ciclón. 7.1.3 Tiempo de duración del lavado y remojado de la malta Será de unas 52 h, aproximadamente, a partir del comienzo del desbordamiento del agua, precisando, por tanto, un tiempo de (2 h y 39 min + 52 h) = 54 h y 39 min en el lavado y remojado de los 18.000 Kg de malta. Prácticamente, 2 días y 7 h. La temperatura del agua habrá de estar entre 15 y 18 oC. 7.2 SEPARACIÓN
DEL AGUA DE LA MALTA, UNA VEZ LAVADA Y REMOJADA EN EL DEPÓSITO DEL GRANO

Cuando la malta ya está bien lavada y remojada, hay que sacarla del depósito lavador, separándola a la vez del agua en que se halla inmersa, para lo cual se tendrá la penetración de agua mediante el paro de la bomba y el cierre del grifo de la tubería, y seguidamente se abrirá el grifo o válvula del vaciado del depósito lavador, situado en su parte inferior. Pocos segundos después se pondrá en marcha la bomba de 10 HP especial, elevadora de mezclas de sólidos y líquidos. Con ello la mezcla malta-agua es impulsada y elevada a presión haciéndola circular por un ancho tubo de 45 cm de diámetro, cuya parte final extrema se introduce en una torre separadora del agua que contiene la malta. Esta torre, de forma especial, construida en cemento, tiene en su interior, como elemento separador, una

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superficie inclinada, formada por una doble malla superpuesta de acero, asentada y ligada sólidamente sobre un emparrillado de gruesa varilla, también de acero, formando un conjunto solido resistente al choque de la mezcla malta-agua impulsada a presión por la bomba elevadora.

Dispuesta de este modo, la mezcla conducida por el tubo, el cual termina en forma de ancho embudo, sale de este y choca sobre el tamiz separador inclinado, con lo que el agua pasa a través a ser proyectada a presión, y la malta, al no poder pasar por la malla de acero, resbala y cae al canal vertical interior de la torre, sin agua y solamente húmeda. El agua separada cae en el interior de la parte central de la torre y va a parar al desagüe situado en el suelo de la nave. El tiempo necesario para la separación de la mezcla malta-agua (18.000Kg de malta, más 26.500ltr de agua), teniendo presente que una bomba especial para mezclar sólido-líquido, con potencia de 10 HP, tiene un caudal promedio de unos 15.000 ltr/h (de 4 a 5 dm3/seg), precisara para la separación del agua de la malta (26.500 + 26.500 dm3 = 53.000 dm3) un tiempo promedio de:

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7.3

GERMINACIÓN DE LA MALTA

Una vez efectuadas las operaciones de lavado y remojado de la malta y de la separación del agua en que se hallaba inmersa, esta va a parar a un foso o silo de 21.000 dm 3, con capacidad para 14.280 Kg de malta. Esta malta, en total de 18.000 Kg y de consistencia húmeda, a medida que cae al silo, procedente de la torre separadora de agua, es elevada por medio de un aparato inclinado de cangilones, de 18,30 m, yendo a parar al interior de un depósito que se encarga de distribuir la malta limpia e hinchada. Este depósito tiene una capacidad útil de 38.000 ltr, o sea que puede contener, a pleno rendimiento,

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7.3.1 Características técnicas del elevador de cangilones inclinado Longitud total 1.830 m. Velocidad de desplazamiento de la cinta, entre 8 y 9 m/min. Capacidad de los cangilones, 45 dm3 (31 Kg) de malta. Dimensiones de los cangilones, 40X40X40 cm. Material de los cangilones. Plancha de hierro reforzada, de 4mm. Numero de cangilones. Como la separación entre estas es de 50 cm, el número de cangilones del elevador inclinado será:

7.3.1.1 Cantidad descargada Por cada 100 cm de desplazamiento de la cadena o cinta del transportador se descargara un cangilón. Cada 7,5 seg se descargara el contenido de un cangilón, o sea 31 Kg de malta. La descarga por hora será:

7.3.1.2 Potencia motriz necesaria Para conseguir una rotación en la polea motriz que comunique a la cadena un desplazamiento de 8 a 9 m/min será necesaria una potencia de 16 HP, suministrada por un motor provisto de reductor de velocidades. 7.3.2 Depósitos para la germinación de la malta Los elementos básicos o equipos para la germinación de la malta son los siguientes: una instalación especial, formada por dos depósitos para humectación del aire, y otra denominada <<cajas Saladin>>. A continuación se detallan ambas instalaciones. 7.3.2.1 Depósitos para la humectación del aire Son dos depósitos cilíndricos, de 37.000 ltr de capacidad, rematados en su parte superior por una cúpula o techo de forma cónica, y están unidos entre si, comunicándose solamente por una especie de ventana rectangular, al objeto de que cuando se llenen de aguas, esta suba en los dos depósitos al mismo nivel (teoría de los vasos comunicantes). Cada uno de estos depósitos lleva en su interior un cilindro sólido, formado por un bastidor metálico recubierto de tela metálica de malla de acero número 60 (en la parte grafica se representan dos cilindros con las siguientes indicaciones:

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7.3.2.2 Cilindro bastidor metálico y cilindro bastidor recubierto con la tela metálica de hacer. Estos cilindros de tela metálica giraran a 30r/min mediante un sistema de engranajes y polea movida por un motor de 12 HP. En el interior de los cilindros se inyectan aire a presión por medio de un ventilador de 15 HP. Cada uno de los dos cilindros de tela metálica de acero va sumergido en su correspondiente depósito. Con ello el aire (corriente fuerte) atraviesa desde el interior los cilindros de malla, se divide finamente y pasa a través de la capa de agua, formando en su parte superior, sobre su superficie, una niebla de aire húmedo, el cual es absorbido por un sistema de ventiladores-extractores de 6 HP y conducida atreves de una tubería hasta las cajas Saladin. Para el llenado de agua de los depósitos, estos tienen sendas entradas en su techo o cúpula. Un tubo de nivel, colocado en el lateral de uno de los dos depósitos, sirve para saber cuándo están llenos de agua hasta cerca de la unión entre los bordes cilíndricos de los mismos y su techo o cúpula. 7.3.2.3 Cajas Saladin comienzo de la germinación Esta instalación se halla formada por un conjunto de 5 cajas de 1 X 1,80 X 1,50 m, construidas en cemento, las cuales tienen en su base un fondo de tela metálica de acero asentada sobre un emparrillado de gruesos alambres entrecruzados, y este, a su vez, asentado sobre otro emparrillado de viguetas de hierro galvanizado, formando un conjunto sólido. Por este fondo de tela de acero penetra el aire humedecido, impulsando por el sistema de extractores-ventiladores de las mencionadas cajas Saladin, y en su movimiento ascendente atraviesa las capas de malta en proceso de germinación y sale después, mezclado con el anhídrido carbónico desprendido durante la fase germinativa, por una tubería superior de aspiración, al exterior de la instalación. Las cajas, de forma idéntica, tienen en sus paredes laterales más largas unas puertas de madera fuerte, abatibles, recubiertas de plancha de hierro galvanizada, de 4 mm, en su interior y exterior, el objetivo de aislar la madera de la humedad ambiente y evitar así su deterioro a mayor o menor plazo. Un sistema de canalización inferior de aire húmedo, procedente de los depósitos de humectación del aire, y otro sistema sencillo, concebido para remover mecánicamente la malta en las cajas Saladin, completan la instalación. Este sistema de removido mecánico, igual para las 5 cajas, está formado esencialmente por unas hélices de acero inoxidable, provistas de movimiento de rotación y de traslación a lo largo de las cajas. Un sencillo sistema automático de inversión de polos eléctricos acoplado a los motores hace que cuando la hélice rotativa haya recorrido toda la longitud de la caja, al proceder a la inversión de polos del motor y girar este en sentido contrario, se produzca el desplazamiento de la hélice hacia su primitivo punto de partida. El total de hélices en cada caja es de 5 y van asentadas sobre unas guías paralelas, de longitud igual a la de las cajas. El giro de las hélices es de unas 120 r/min (2 vueltas por segundo). El motor tiene una

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potencia de 8 HP, provisto de reductor para 200 r/min. Los diámetros de las poleas son los siguientes:     Polea motriz (motor) 85 cm Polea terminal, 65 cm. Relación de velocidades, 1,3. La polea terminal tendrá un giro de (200 X 1,3) 260 r/min. Polea de giro de la hélice, 80 cm. Esta polea tendrá un giro propio de (260 X 65: 80) 211 r/min. Correa dentada de la hélice (211 X 80: 20) 140 cm, modelo 4.

A lo largo del conjunto de las cinco cajas, y en ambos costados de estas, se halla instalada una cinta transportadora para el más fácil traslado de la malta ya germinada durante la operación de vaciado de las cajas (puertas abatibles abiertas y en sima de un largo vado o plataforma de obra para el vaciado de la malta a paletadas desde el interior de la cajas, echándolo sobre la cinta en funcionamiento). Las características técnicas de estos transportadores de cinta son las siguientes:     Longitud total 945 cm. Ancho de la cinta 1 m. Avance 15 m/min. Potencia motriz suministrada por dos motores

7.3.3 Proceso de germinación de la malta húmeda La germinación de la malta húmeda se lleva a efecto, en contacto con el aire húmedo, en el interior de las cajas Saladin, produciéndose las enzimas que posteriormente se transformaran en azúcar maltosa. Las cámaras o cajas Saladin, como igualmente en todo el recinto o instalación, se desinfectaran bien antes de proceder a una nueva fase de germinación. Para ello existen varios sistemas (empleo de hiposulfito de cal, lechada de cal, amonios cuaternarios, etc.), pero el más rápido, sencillo y eficiente consiste en el quemado de azufre, para lo cual se pondrá en cinco puntos del túnel conductor de aire húmedo, correspondiente a cada una de las partes inferiores de las cinco cajas Saladin (completamente vacías de malta), siendo montones de 10 Kg de azufres-flor, a los cuales se prenderán fuego. Se producirá así un gran desprendimiento de humo SO2 (sulfuroso), que invadirá todo el túnel y, ascendiendo pesadamente, penetrara en las cajas, paredes de obra, etc., realizando de esta manera una completa desinfección del conjunto. Transcurrido unos 45 min, se pondrán en movimiento los ventiladores de las cajas con lo cual se producirá rápidamente la renovación del aire del todo el recinto, expulsando al exterior los gases de SO2 existentes. La desinfección habrá sido completa en todas las instalaciones.

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Antes de preparar la nueva tanda de malta para su germinación, los ventiladores habrán funcionado por espacio de 20 min como mínimo, a fin de asegurar la completa expulsión hacia el exterior del SO2. Como medida preventiva para evitar el ataque a largo plazo de los ventiladores y motores por los gases de SO2 (únicos elementos atacables, ya que todo lo demás es material de obra, mallas y viguetas de acero), pueden seguirse las siguientes instrucciones:     Los motores estarán completamente bloqueados y las carcasas pintadas con barniz de cloro-caucho o resínico. En los ventiladores, los motores estarán igualmente bloqueados y las carcasas pintadas con barniz de cloro-caucho o resínico. Las aspas se abran pintados con barniz del mismo material. Vigas, ejes de transmisión y poleas metálicas, pintados con barniz de cloro-caucho o resínico. Piñones y coronas pintadas. Estarán construidos de material de plástico duro, como, p. ej., teflón, que es con el que actualmente se construye ruedas dentadas de gran dureza e inatacables.

Durante la fase de germinación de la malta, la temperatura normal en todo el recinto estará comprendida entre 15 y 20 oC. Para ello, la instalación de las cajas Saladin se hallara en un lugar de la factoría en que el ambiente exterior sea fresco (es decir, apartado de lugares soleados o caldeados); y al objeto de procurar una climatización uniforme de la instalación, especialmente en su parte interior, se recomienda colocar entre las paredes exteriores de la obra y en el techo una gruesa capa de fibra de vidrio, o bien dejar un espacio hueco entre las paredes que garantice una adecuada cámara de aire, de gran poder aislante. (Ver figura # 3). La cantidad de malta que podrá extenderse en cada caja Saladin es de unos 8 Tm:

La altura que ocupara la malta extendida en el interior de cada caja Saladin será:

De aquí se deduce que entre las 5 cajas Saladin habrá un total de:

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Una vez germinada la malta, se procede a vaciarla del interior de las cajas Saladin, para lo cual se abrirán las puertas abatibles que existen en las dos paredes laterales de cada caja y unos obreros con pala procederán a arrojarlas sobre las cintas transportadoras en movimiento que hay junto a los vados. 7.4 SECADO DE LA MALTA

La malta, llevada por las cintas transportadoras a una velocidad de 15 m/min, va a caer en el interior de un silo de cemento de 10.000 dm3 (6.800 Kg), en el cual existe un elevador de cangilones de 16,10 m de altura, que lleva la malta humedecida y germinada hasta lo alto de una torre secadora por aire caliente. La malta, introducida en la torre por la parte superior, cae por gravedad, y en su disenso se halla a contracorriente con aire a presión, insuflado mediante un potente ventilador de 10 HP. El aire en su ascensión se calienta, ya que el interior de la torre estará caldeado por efecto de la temperatura irradiada de los humos caliente producidos por el quemador a fuel-oil y que circula por una cámara o doble pared.

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La malta, en su caída por el interior de la torre (caída frenada por el avance o choque del aire caliente que sube por impulsión), experimenta un secado considerable quedando bien dispuesta para su próxima fase en el tostador, el cual constituye una verdadera edificación, con por menores que se expondrán someramente. La malta, que ha llegado a la torre de secado, o sea al fondo o base, se desliza por su propio peso, por un angosto tubo inclinado, hasta el interior de un silo de cemento, 10.000 dm3, de donde, a medida que lo requiere la necesidad de trabajo, es recogida por un transportador elevador de cangilones y después de caer en una gran tolva en forma de embudo pasa al interior del tostador. 7.4.1 Datos técnicos importantes. En el trasporte de la malta germinada desde las cajas Saladin al silo de cemento de 10.000 dm3, el tiempo invertido en vaciar una caja de Saladin (8.000 Kg de malta germinada), mediante la colaboración de tres obreros con palas, es de 45 min aproximadamente. De ello se deduce que el vaciado total de las 5 cajas Saladin ocupara un tiempo de:

O sea que, dando un margen de flexibilidad en el trabajo, calcularemos un tiempo de 4 a 4 h y 30 min. Fase de la malta germinada, procedente de las cajas Saladin en la torre de secado. Como esta fase se efectúa prácticamente con sincronización de la operación de vaciado de las cajas, o sea vaciado de las maltas de las cajas Saladin (traslado en la cinta trasportadora, vaciado en el silo de cemento, paso al elevador, descarga en el interior de la torre de secado, secado de la malta y recogida en el silo de cemento, para ser elevadas de nuevo al tostador), el tiempo empleado en la fase de secado de la malta será de 4 a 4 h y 30 min. Fase de los elevadores-transportadores que conduce la malta germinada desde el silo hasta el interior de la torre de secado y desde esta hasta el interior del tostador. Estos elevadorestransportadores son de tipo de cangilones y la variante solo estará en la altura de inclinación de cada uno de ellos; por lo demás los detalles de construcción, material, capacidad y forma de los cangilones, así como su reparto en la cadena, motores, etc., serán idénticos a los descritos anteriormente. La potencia de los motores queda detallada en los gráficos respectivos.

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7.5

TOSTACIÓN DE LA MALTA

El tostador como anterior mente se ha dicho, constituye una verdadera edificación, construida, prácticamente en su totalidad, en ladrillo refractario, y en la cual solo los soportes y viguetas son de cemento. Sus características en resumen son las siguientes:  Una tolva de recogida de la malta germinada y seca, en forma de embudo, de 170 m de diámetro y con una altura de 2,70 m. construida en acero inoxidable, a fin de evitar la oxidación a causa de pequeño grado de humedad que presenta la malla, a pesar de su secado, humedad ambiente del aire, etc. Una tubería distribuidora, de 40 a 45 cm de diámetro, construido en material refractario, de forma especial, que termina en nueve bocas de descarga y distribuidora de grano.

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 

Debido a su inclinación por ambas ramas, el grano a medida que penetra, se desliza y cae por las bocas de reparto, prácticamente de manera uniforme. Un sistema de cuatro soleras móviles, dos en cada piso constituidas por unos transportadores de 3 m de longitud, completamente metálicos (poleas y rodillos), y cinta trasportadora de malla de acero doble, de 5mm. La anchura de la malla o cinta trasportadora es de 3,6 m. como el ancho del tostador de su parte interior, de pared a pared, es de 4 m, quedara un espacio de 20 cm a cada lado ente el borde de la cinta de malla y la pared interior del tostador. Las soleras móviles tienen un movimiento de traslación de sus cintas de malla de 3 m/min, el cual se efectúa por medio de un motor de 26 HP, completamente blocado y situado en el exterior del horno. En la parte superior de cada par de soleras móviles hay un sistema distribuidor idéntico al de las cajas Saladin, a base de poleas y hélices verticales trasladables sobre guías. Con estos distribuidores la malta se extiende sobre la cinta transportadora de malla o solera móvil a medida que cae en ellas. Debajo de cada solera móvil hay un tubo distribuidor refractario, formado por un embudo o tolva, por donde penetra la malta procedente de la solera móvil y, atreves del tubo de 35 cm de diámetro y 4 bocas de reparto, cae y se extiende de nuevo sobre la solera móvil del piso inferior. La tolva de tubo o tubería distribuidora de refractario puede ser del mismo material o, en su defecto, de acero inoxidable. Vista en planta presenta la forma de un rectángulo de 4 m por 80 cm, o sea la misma anchura de cada solera móvil. Un distribuidor de humos calientes procedentes del hogar, que en si mismo es una tubería de refractario de 30 cm de diámetro y cuya parte media va acoplada a un tubo del mismo material, de 55 cm de diámetro, que comunica directamente con la parte alta del hogar. La tubería de distribución de humos tiene repartida su longitud en un conjunto de siete bocas o chimeneas de humo con casquetes adosados, en material inoxidable, sustentados mediante pies de acero inoxidable. La finalidad de los casquetes es permitir la salida de humo por la boca e impedir la entrada del grano en la tubería distribuidora de humos, en su caída desde las soleras móviles inferiores hasta las dos grandes tolvas de recogida de la malta ya tostada. Estas grandes tolvas de recogida son de forma cónica; contempladas en sección, presentan las siguientes características: 4,05 m de diámetro y 2,50 m de altura, terminando en una boca de descarga de 85 cm de diámetro, provista de un obturador manual, mediante el cual se consigue que caiga mayor o menor de grano tostado sobre el transportador de cinta metálica, que lo lleva hasta el molino. Un hogar de refractario, adecuado para carbón de turba en polvo, o de cualquier otra clase que arda bien, el cual es suministrado por gravedad desde un depósito de 11.000 ltr de capacidad, pudiendo contener sin riesgo alguno un poder de 8.000 Kg de aquel combustible en polvo, en cuanto a volumen.

La turba en polvo llega directamente al interior del depósito desde los vagones que la suministran, mediante insuflado a presión de aire (sistema neumático de llenado de los depósitos de almacenaje del cemento empleado en las construcciones). Un ventilador de

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10 HP se halla encargado de la introducción de aire en el hogar y de ayudar a la combustión del polvo que vaya cayendo (caída regulada mediante un dispositivo obturador a volante). Como complemento final de la instalación del tostador hay un transportador de cinta metálica (trama de acero), impulsado por dos motores con senda reductores de velocidades de 6 HP, situados al comienzo y al final del transportador, el cual en toda su longitud (cerca de 20 m), va instalado en el interior de una caja de madera, con un ancho de 1,50 m (el de la cinta metálica del transportador es de 1,45 m), quedando un margen de 2,5 cm en cada uno de los extremos de la cinta, al objeto de que está no rose con los bordes o paredes de la caja de madera, sirviendo de retención de la malta que cae y se extiende sobre la cinta. La altura de la caja de madera, construida en secciones acopladas para su mejor manejo en casos de reparación, es de 1,50 m, quedando un espacio libre desde la cinta inferior del transportador hasta el fondo de la caja de madera, de unos 60 cm, que permite recoger la malta que puede deslizarse entre el espacio de 5 cm existente entre los bordes de la cinta transportadora y las paredes de la caja. Una vez regulados los obstructores, de malta transportada en esta cinta y descargada por ambas bocas de las tolvas puede calcularse, como término medio, en unos 3 a 4 Kg/seg. El avance de la cinta del transportador es de 3 m/min, por lo que la descarga y transporte horario de la malta es del orden de unos 1.500 a 1600 Kg. La malta tostada, descargada y transportada cae al final de su trayecto en el interior de la tolva de un molino con una capacidad media de molienda de 1.500 Kg/h. De esto se deduce que la alimentación constante del molino efectuada por la cinta a razón de 3 o 4 Kg/seg, o sea, de 1.200 a 1.600 Kg, irá regulada para la citada capacidad como queda indicado. El molino irá impulsado por un motor de 8 HP.

7.5.1 Datos importantes referentes a la tostación de la malta La altura que normalmente ocupa la malta repartida en las soleras móviles es de unos 15 cm. La cantidad de malta que en condiciones de trabajo normales ha de extenderse en las soleras móviles será la siguiente: 300 X 360 X 15 cm3 = 1.620.000 cm3 1.620 dm3 X 0,68 = 1.101 Kg de malta por cada solera móvil, lo que hace un total entre las 2 soleras de 2.202 Kg.

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Soleras superiores (malta recién introducida y en periodo de pretostación): 2.202 Kg en total, es decir que puede calcularse una cifra de 4.400 Kg de malta en proceso de tostación. La regulación de la temperatura interior, que no habrá de rebasar los 55 oC (temperatura denominada <<de tostación>>, y que da al Whisky un aroma característico), se efectúa abriendo a discreción las ventanas de aireación o salida de humo del tostador y a la vez regulando la alimentación del hogar con carbón, o sea la combustión. En el tostador habrá unos termómetros que reflejen la temperatura interior de cada piso. En algunos casos de infección de la malta se elevará la temperatura de tostación hasta 6065 oC, al objetivo de procurar su normalización. Las temperaturas normales de trabajo en la tostación de la malta son las siguientes:   Piso inferior, entre 55 y 60 oC. Piso superior, entre 45 y 50 oC.

La duración de la tostación es de unas 36 a 40 h, son que exista una hora fija, sino a título de orientación. 7.6 MOLIENDA
DEL GRANO DE MALTA TOSTADO Y PREPARACIÓN DEL MOSTO O SACARIFICACIÓN

La primera operación para la preparación del mosto es la molienda del grano, donde el grano de malta tostado es triturado entre unos cilindros que giran en sentido inverso a la misma velocidad. Estos cilindros son de fundición. El grano triturado por los dos cilindros superiores cae sobre otros dos cilindros del mismo diámetro, los cuales giran también en sentido inverso, pero más rápidamente. El resultado final es un nuevo aplastamiento del grano hasta convertirlo en forma de harina algo gruesa. Está harina, al salir del molino, cae por gravedad sobre un pequeño transportador de unos 2 m de longitud, con cinta de cuero o de goma, el cual va encajonado, en toda su longitud. La harina es descargada en el interior de un silo de 10.000 dm3, en donde se haya un elevador vertical de cangilones de 16,50 m de alto, el cual a una velocidad de 25 cm/seg, eleva la harina y la descarga en un gran depósito de malta molida de 110.000 dm3, que sirve de almacén destinado a suministrar la harina atreves de un tubo distribuidor de acero inoxidable, de 40 cm de diámetro, provisto de 4 bocas para la alimentación de los 4 depósitos sacarificadores.

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7.6.1 Datos técnicos Elevador de cangilones: Altura 16,50 m. Velocidad 25 cm/seg. Capacidad de los cangilones 45 dm3 (31 Kg de harina). Dimensiones de los cangilones 40X40X40 cm. Material de los cangilones. Plancha de hierro reforzada, de 4mm. Numero de cangilones 36 en total. En cada 90 cm de cadena habrá inserto un cangilón. Cantidad de harina descargada por hora de 27.000 a 28.000 Kg. Potencia motriz necesaria entre 16 y 18 HP, suministrada por un motor provisto de reducción de velocidad, suficiente para lograr un desplazamiento de la cadena de 25 cm/seg. O sea de 1.500 cm/min.

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7.6.2 Molturación del contenido de las dos soleras móviles La operación de descarga de las tolvas sobre la cinta transportadora y molturación del grano estará regulada a un ritmo de 1.500 Kg/h:

7.6.3 Preparación del mosto o sacarificación La malta con el agua forma un mosto azucarado fermentable, pero que no se obtiene por simple disolución. La diastasa (fermento) de la malta no actúa sobre la fécula si esta no se halla reducida a engrudo, con sus granos disgregados e hidratados, o remojados. En estas condiciones la diastasa actúa desde la temperatura de 0 hasta la de 70 oC. Su efecto es más enérgico en soluciones débilmente ácidas; menos, en soluciones neutras y negativo en soluciones alcalinas o excesivamente ácidas. La formulación del mosto azucarado se denomina <<sacarificación de la malta>>. El grano que ha experimentado los diferentes procesos descritos anterior mente, se emplea cebada sola o mezcla con otros granos. Todo ello depende de la clase de cereales de que se disponga en la localidad. En Alemania se emplea centeno y cebada, añadiéndole alguna vez avena. En América del Norte se utiliza el maíz, en Italia arroz y maíz, en España solamente se emplea la cebada. Las temperaturas más convenientes para la sacarificación o formación del mosto se hallan comprendidas entre 55 y 60 oC, no debiendo exceder de 64 ni bajar de 55, porque el engrudo de almidón no se formaría adecuadamente ni quedaría desinfectado de los microbios de los tipos láctico y butírico que pudiera contener la malta. Sin embargo como estos fermentos se destruyen entre los 58 y los 60 oC, a esta última temperatura el mosto queda completamente esterilizado cuando se trabaja con cebadas sanas, en caso de que estén infectados precisa elevar la temperatura hasta 64 oC. El proceso de sacarificación o preparación del mosto se efectúa en el interior de 4 depósitos sacarificadores, de 6.200 ltr de capacidad cada uno, provisto de un sistema de caldeo a vapor por doble fondo y refrigeración por agua corriente. Cada depósito va provisto de un termómetro para la debida comprobación de la temperatura interior. Para la preparación del mosto se pasa la harina gruesa o malta molda, atreves de la tubería distribuidora desde el depósito de almacenaje hasta los depositar sacarificadores. Una vez aquí se sumerge en agua y se procede a la cocción de la harina de malta, entre 58 y 60 oC, calentando por circulación de vapor por el doble fondo de los depósitos. Transcurridas unas 5 h de cocción a temperatura constante, se procede a su enfriamiento, mediante circulación de agua por el doble fondo de los depósitos, entre los 24 y 30 oC. Este enfriamiento habrá de efectuarse lo más rápidamente posible, con abundante circulación de

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agua fría; si se produjera con lentitud o se dejara enfriar por si solo, al almacenar a una temperatura entre 40 y 45 oC podrían desarrollarse los microorganismos, dando lugar a una infección de los mostos. El mosto enfriado se pasa atreves de los filtros-prensas entre placas o telas de nailon. En la instalación hay dos filtros-prensas de 6 m de longitud que son alimentados por sendas bombas de pistón, con motores de 6 HP. El mosto procedente de los filtros cae en el interior de una gran bandeja, de acero inoxidable, que se encuentra debajo de las placas filtrantes y recoge el mosto que sale de los grifos de las placas. Una bomba antiácida de 3 HP eleva el filtrado hasta un gran depósito recolector del mosto, de acero inoxidable, de 140.000 ltr y en el que al propio tiempo se produce la fermentación posterior del mosto por el proceso del ácido láctico, que se forma a los 45 oC. 7.6.4 Datos técnicos referentes a la preparación del mosto Cocción de la malta o harina gruesa. Las cantidades que han de ponerse en cada uno de los depósitos sacarificadores de 6.200 ltr serán las siguientes: Harina gruesa de malta tostada 1.000 kg. Agua corriente, apta para el proceso del Whisky 4.000 ltr. Carga equivalente a un volumen de 5.500 dm3. Cantidad de mosto filtrado obtenido en cada depósito sacarificador es de 3.985 Kg. Entre los 4 depósitos sacarificadores se obtendrá un promedio de (3.895 X 4) 15.940 Kg de mosto filtrado, con un tiempo invertido en esta fase (preparación del mosto en los sacarificadores, filtrado y envío mediante bomba hasta el depósito de recogida y de fermentación) de (5 + 2) 7 horas. Como antes se ha dicho, el tiempo de cocción de la malta hasta la completa sacarificación o formación del mosto es de unas 5 horas. No obstante una simple prueba o ensayo de sacarificación indicará con exactitud la finalización del proceso. El ensayo en cuestión es el siguiente: Se saca una pequeña cantidad de mosto del depósitosacarificador, se pone en un vasito y se le añade una reducida solución de yodo. Si el mosto no adquiere una tonalidad violeta es que la sacarificación ha terminado por que todo el almidón se ha transformado y por tanto, no reacciona con el yodo. Por el contrario, si mostrara el color violeta, sería indicio de que existe almidón sin transformar, y por ello la operación de sacarificación no ha finalizado y deberá proseguir la cocción.

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7.7

FERMENTACIÓN DEL MOSTO

Para la fermentación del mosto existente en el depósito recolector, procedente del filtrado, se calienta moderadamente, mediante circulación del vapor por el serpentín inmerso en el líquido de forma que el mosto solo alcance una temperatura de 45 OC (con 5OC de tolerancia en más o en menos), temperatura óptima para que se forme ácido láctico de los fermentos lácticos que aparecen. La regulación de la temperatura se facilita por la circulación moderada de vapor y de agua fría, a voluntad, por el ya citado serpentín. El ácido láctico formado acidifica el mosto, por lo cual deberá comprobarse está acidez, que como es natural, tenderá a aumentar con el transcurso del tiempo, a causa de la mayor formación de ácido láctico. Por consiguiente, se efectuará de vez en cuando, una determinación de la acidez del mosto, para lo cual se sacarán muestras. Cuando está acidez sea equivalente a unos 5,50 gr de ácido sulfúrico por ltr (hallada mediante determinación

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alcalimétrica), se calentará el mosto elevando así la temperatura a 70 oC, con lo cual se destruirá el bacilo láctico, para que la acidez se mantenga en los límites normales antes señalados. Entonces se enfriara el mosto mediante circulación de agua por el serpentín inmerso y se dejará una temperatura comprobada entre 25 y 30 oC. El enfriamiento del mosto ya fermentado, desde la temperatura de 70oC (la masa adecuada para destruir el bacilo láctico y otros) hasta la de 25 y 30o, se efectuará con mayor rapidez a fin de evitar un posterior desarrollo de estos microbios y conseguir un mosto fermentado y completamente desinfectado. 7.8 DATOS TÉCNICOS SOBRE LAS FERMENTACIÓN

El tiempo preciso para la perfecta fermentación del mosto, es decir, desde que se calienta a la temperatura de 45 oC, con la adición de otros 5o, más o menos para que se forme el bacilo láctico y alcance la acidez de 5,50 gr de ácido sulfúrico por litro, procedimiento seguidamente a su calentamiento a 70 oC para la distribución del bacilo láctico, será de 3 a 4 días. Esta fermentación del mosto se conoce con el nombre de fermentación natural o espontanea, esto es que no precisa la adición con ácidos orgánicos o inorgánicos para que se produzca. En cambio, exige una rigurosa comprobación de la acidez que va desarrollarse por el bacilo láctico la cual se realizara obteniendo muestra del mosto cada 4 h y determinando exactamente su acidez por alcalimetría. No obstante, el método en cuestión es el más indicado, por obtenerse con él un mejor mosto fermentado, apto para la posterior destilación, por todo lo cual este sistema de fermentación natural es el que va imponiéndose en las modernas destilerías de whisky. El mosto fermentado se ha convertido así en un líquido alcohólico a punto de ebullición. 7.9 DESTILACIÓN DEL MOSTO

La destilación del mosto que nos proporcionará el whisky inicial que, seguido de su envejecimiento en barriles especiales, se convertirá después en whisky envasable, se efectúa en dos depósitos destiladores, o sea alambiques de cobres rojos de 25.000 ltr de capacidad cada uno. Estos alambiques van provistos de un doble fondo calefactor, por donde circula vapor de agua procedente de una red de tuberías que lo conducen desde la caldera generadora, y también de sus respectivos refrigerantes de serpentín de cobre, mediante circulación de agua fría; de una tubería de acero inoxidable, distribuidora del mosto fermentado, procedente del depósito fermentador y que termina en dos bocas de vaciado con grifo y contador de litro para la introducción del mosto en los alambiques, que disponen al efecto de dos embudos con cierre a tapa de presión. Y también un termómetro en cada alambique, al objeto de comprobar la temperatura de destilación de una bomba de 5 HP, inoxidable, que sirve para elevar las cabezas y colas del destilado, juntarlas en el interior de un gran

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depósito de 61.000 ltr y poder introducirlas nuevamente en pequeñas partes, mezcladas con nuevo mosto fermentado, en los alambique, volviendo a destilar en una nueva operación. Para la introducción de cabezas y colas en los alambiques, existe en la parte inferior del depósito de recogida de cabezas y colas una bifurcación de tubería de acero inoxidable, con sus grifos de cierre y apertura, y al extremo de cada tubería, un contador de litros. Los extremos de ambas tuberías caen sobre el embudo de cada destilador, el cual tiene una tapa de cierre hermético a presión. Finalmente, existe un sistema compuesto de una bomba de 4 HP, inoxidable, y una tubería que recoge el whisky destilado a la salida de los refrigerantes y lo conduce a un gran depósito de recogida o de almacenaje, desde donde se llenan los barriles destinados al envejecimiento. Los barriles o toneladas son de roble de unos 180 a 200 ltr de capacidad, y las duelas tienen un grueso, aproximadamente, de 2.5 cm. 7.9.1 Carbonización de los barriles Antes de aplicarles los fondos se carboniza el interior de los barriles con fuego de leña hasta que forme una capa carbonizada de unos 2 o 3 mm de espesor. Los barriles así preparados y llenos de whisky recién obtenido en la destilación se trasladan a grandes bodegas, en donde se colocan horizontalmente sobre andamiajes de listones, a fin de que queden sometidos a la acción del aire. En estas bodegas se precisa mantener una temperatura entre 25 y 27 ºC. Los barriles quedan estibados unos sobre otros hasta una altura de 4 a 5 unidades. 7.10 ENVEJECIMIENTO DEL WHISKY El whisky permanecerá en los barriles, como mínimo, de 3 a 4 años. En la bodega de envejecimiento se mantendrá una temperatura entre 25 y 27 ºC, recurriendo al calor en invierno para que en esta atmosfera o ambiente seco y caliente se evapore parte del agua, concentrándose así el grado alcohólico, lo cual no se produciría en una atmosfera húmeda. La calidad de un whisky se valora en proporción a su envejecimiento dentro de los barriles, que suele oscilar entre 4 y 8 años. El resumen, y dada la gran cantidad de dinero inmovilizado que representa el almacenamiento del whisky siguiendo al píe de la letra este clásico proceso, no es de extrañar que los fabricantes se vean en la necesidad de llevar el producto al mercado tan pronto adquirió ese característico gusto que agrada a los consumidores en cualquier punto que se presente para su venta.

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Desde luego, hoy, en aquellos países donde las leyes no prohíban, pueden conseguirse en muy poco tiempo que el whisky adquiera ese peculiar gusto a envejecido sin emplear ningún producto nocivo para la salud. Aquí no se ofrecen otros datos del particular, ya que el proceso que se expone se ajusta por completo al clásico y lo único autorizado actualmente por la legislación en España. 7.11 TRASLADO DEL WHISKY A LA BODEGA Una vez finalizado el tiempo o periodo previsto para el envejecimiento del whisky, este se pasa a la bodega Blended. Aquí se mezclan los diferentes tipos de whisky que se obtuvieron y se envejecieron y cuyo buque puede diferenciarse en una mejor o menor calidad, dependiendo estos de los barriles, tiempo distinto de envejecimiento y finura de los destilados de origen, aun siguiendo fielmente el mismo proceso, debido principalmente las calidades de las cebadas, sacarificación y fermentación. Las mezclas se efectúan en grandes tinas de roble americano de 40.000 ltr, y estas operaciones de mezclado o casado de whiskies la realiza un experto catador. El whisky se deja en reposo, en el interior de las tinas, durante 4 o 5 meses, y finalmente, se procede

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finalmente a su envasado en botellas y etiquetado, operaciones que se realiza con maquinas especiales, quedando ya el whisky dispuesto para su venta. La presentación de las etiquetas conviene estudiarlas detenidamente, a si como la marca que haya de adoptarse. Tabla almacenaje del whisky con aire o atmosfera caliente y seca (entre 24 y 27 ºC)
Tempo de almacenaje Litros de whisky Perdida de whisky en Ltr 16,93 13,18 11,40 10,70 9,93 9,33 8,30 7,49 87,26 43,63 Fuerza alcohólica % en volumen 50 50,8 51,8 53 54,4 56 57,8 59,8 62 Contenido en litros de alcohol 100 93 88 84 80,4 77,2 74,3 71,9 69,8

Al comienzo 200 1 año 183,07 2 años 169,89 3 años 158,49 4 años 147,79 5 años 137,86 6 años 128,53 7 años 120,23 8 años 112,74 PERDIDA POR 100 LTR DE WHISKY A LOS 8 años de almacenaje

Tabla # 4. 7.11.1 Breve descripción del proceso 7.11.1.1 Fase A) limpieza de la malta.       Descarga de 18.200 Kg de cebada. Tiempo 1 h. Traslado en el elevador de cangilones hasta el interior de la torre-ciclón. Tiempo 1h y 10 min. Al fondo de la torre-ciclón se han deslizado, aproximadamente, unos 18.000 Kg de cebada casi limpia. Perdida calculada por impurezas (variable según calidades), 1%. Elevación de la malta desde el foso o silo hasta el interior del depósito de lavado, de 53.000 dm3, para limpiarla y remojarla con agua. Tiempo 1 h y 10 min. Adición de agua hasta el máximo (unos 26.500 ltr) en el depósito de lavado, mediante la bomba del pozo. Tiempo 2 h y 40 min. Limpieza y remojo de la malta mediante circulación de agua. Tiempo 52 h.

7.11.1.2 Fase B) separación del agua de la malta.   Cierre de circulación del agua. Apertura del grifo o válvula del vaciado del depósito.

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Puesta en marcha de la bomba de 10 HP especial para que la malta y en agua penetre en la torre destinada a la separación de la cebada y el agua. Tiempo 3 h y 35 min.

7.11.1.3 Fase C) germinación de la malta.    La malta ha pasado a un silo de 21.000 dm3, en donde a quedado amontonado sobre él. Se traslada la malta en el elevador inclinado hasta el depósito distribuidor de 38.000 dm3 (25.840 Kg de malta). Tiempo 1h y 10 min. Carga de las 5 cajas Saladin, para lo cual se abre el obturador respectivo de la boca de caída de la malta de la caja correspondiente para la distribución o extensión de la malta en cada caja se pondrá en marcha el dispositivo especial de hélices móviles; la malta se extenderá sobre la base-tela metálica a medida que caiga, procurando que quede, aproximadamente, a una altura de 65 cm. Los 18.000 Kg de malta se podrán cargar (18.000: 8) en 2 cajas, y en la tercera quedaran 2.000 Kg de malta sobrante. Tiempo para la carga de los 18.000 Kg, 1 h y 40 min. Datos importantes sobre este proceso.- será conveniente proceder a la carga completa de 40.000 Kg de malta a punto de germinar entre el total de las 5 cajas. Para ello se repetirán las anteriores operaciones, por un total de 22.000 Kg de malta, que pueden repartirse de la siguiente manera:

 

Kilogramos 1 operación con 1 operación con total Tabla # 5.

18.200 4.040 22.240

Que con los 18.000 kg anteriores, suman 40.240 kg. Tiempo preciso para la obtención de la malta necesaria para la carga completa de las cinco cajas Saladin (malta limpia y remojada), 140 h. carga de las cinco cajas Saladin, 3h y 45 min. Para todo este proceso que queda mencionado se precisara un tiempo de 5 días, 23 h y 45 min, o sea casi 6 días. Una vez cargada las cajas Saladin, da comienzo al proceso de proceso de germinación, que se realizará entre 3 y 4 días: Se pone en marcha el sistema de humectación del aire, al objeto de que este penetre en las cajas Saladin, en donde la malta se halla repartida, para lo cual se procederá como sigue:  Los dos depósitos de agua se hallaran a su nivel. Estos dos depósitos humectadores se comunican entre si por un agujero situado en el tabique interior que los separa, por lo que el nivel de agua será el mismo en ambos depósitos.

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    

Se pondrá en marcha el motor de 12 HP que hace girar las grandes tamices. Así mismo, se pondrá en marcha los tres extractores, de 6 HP, de la tubería conductora de aire húmedo en el interior de las cajas Saladin. Se hace funcionar el ventilador de aire de 15 HP con lo cual se establece una corriente de aire húmedo hacia el interior de las caja Saladin hasta que se halla producido la germinación de la malta. Se pondrá en marcha los extractores que de hallan en el interior de la red de circulación de aire húmedo de las cajas Saladin, así como los extractores de anhídrido carbónico existente en la tubería entre las cajas. Ahora se precede el proceso de germinación que se desarrolla entre 3 y 4 días y se reconoce sacando de vez en cuando muestras de las cajas. La germinación de la malta es completa cuando la muestra sacada tiene un agradable aroma de manzanas o fruta fresca, pero nunca cuando se advierte olor a moho. Por otra parte, la plúmula del grano ha alcanzado una longitud de 2 o 3 veces la que tenía en su principio. Nota sobre la temperatura.- durante el proceso de germinación se procurara que la temperatura en el interior de las cajas sea de 15 a 20 ºC. Regulando la circulación de aire húmedo por el interior mediante las ventanas o registros, para lo cual se abrirán o cerraran estos según convenga, se procurara que aquella no sea muy intensa, sino mas bien suave. Desde el principio hasta el final del proceso, la malta, mediante el dispositivo de hélices helicoidales, habrá de estar en constante removido dentro de las cajas. Finalizada la germinación, los 40.000 kg de malta habrá pasado a tener un peso variable entre 54.000 y 60.000 kg de malte germinada y húmeda.

7.11.1.4 Fase D) Vaciado de la malta de las cajas Saladin y su secado. Se abren las puertas abatibles de cada caja y mediante la colaboración de 3 operarios con palas descargan la malta germinada húmeda sobre la cinta transportadora que se hallara en movimiento. La malta, a la velocidad de 15 m/min, pasara al interior de un dilo de cemento de 6.800 kg de cebada. Se ponen simultáneamente en marcha el quemador de fuel-oíl de la torre secadora y su ventilador de aire, a la vez que el elevador de cangilones, que se halla en el silo de recepción de la malta germinada húmeda. La malta, a la vez que cae procedente es elevada hasta la parte alta de la torre secadora, perdiendo gran parte de su humedad al pasar por el interior de esta. De este modo se descargara simultáneamente la malta germinada de una caja y a la vez se procederá a su secado. Tiempo 55 min. 7.11.1.5 Fase E) Tostado de la malta La malta casi seca, que representara un peso aproximado de 9.000 kg (es decir que a pesar de su secado, contendrá todavía de un 12 a un 13% de humedad), habrá sido ya recogida en un dilo de unos 10.000 dm3 de capacidad.

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Se pondrá en funcionamiento la calefacción del horno o tostador, a fin de que en ele piso inferior halla una temperatura de 55 a 60 ºC, y de unos 45 a 50 ºC en el piso superior. Una vez preparado el horno o tostador, se trasladara la malta seca, que se halla en el silo de 10.000 dm3, mediante el elevador y se cargaran con 2.250 kg de malta las dos soleras móviles del piso superior del tostador, extendiéndolo mediante el funcionamiento del dispositivo repartidor a base de hélices helicoidales. Tiempo 15 min. A las 18 h de hallarse la malta sobre las dos soleras móviles del piso superior, en constante agitado mediante los removedores de hélices helicoidales, se ponen en marcha los motores y se descarga la malta de las dos soleras móviles del piso inferior, a la vez que los distribuidores o removedores a hélices se hallan en funcionamiento para extenderla y repartirla uniformemente sobre dichas soleras. En el ínterin, se procede a cargar las dos soleras superiores con otros 2.250 kg de malta seca (otra cuarta parte), que se halla en el silo de cemento de 10.000 dm3. Tiempo 15 min. Transcurridas unas 18 h, la malta extendida en las soleras del piso inferior del tostador, en constante removido, estará convenientemente tortada (siempre a juicio del experto tostador). La malta tostada (con un peso de unos 2.000 kg) se descargara de las dos soleras móviles inferiores, previamente puestas en movimiento, e ira a parar al interior de las dos grandes tolvas del tostador. La malta del piso superior, extendida sobre las dos soleras móviles y en constante removido, se pasara a las otras dos del piso inferior, que ahora se hallan descargadas, y se dejaran en constante movimiento hasta que la tostación sea completa y se descargue en las tolvas grandes del tostador. A continuación se habrán cargado nuevamente las dos soleras móviles superiores con otros 2.250 kg de malta del silo de cemento, procediendo del mismo modo hasta la tostación del total de malta procedente de una caja Saladin, o sea de los 9.000 kg iníciales. Tiempo para la tostación de 9.000 kg de malta (con 10 a 11% de humedad) procedentes de una caja Saladin, entre 36 y 40 h. De esto se deduce, procediendo en forma sincronizada, es decir, combinando la descarga de cada caja Saladin con el proceso respectivo el tostado completo de la malta contenida en las 5 cajas Saladin invertirá un tiempo comprendido entre 180 y 200 h (de 7 a 8 días), obteniéndose un total de unos (40.000 – 400 kg) 39.600 kg, aproximadamente, de malta tostada. 7.11.1.6 Fase F) Molturación de la malta tostada Se descarga la malta tostada de los grandes silos del tostador sobre la cinta transportadora en movimiento (para lo cual se regularan los obturadores de la tolvas), de forma que caigan unos 1.500 kg/h, ósea de 400 a 500 gr de malta por segundo. Seguidamente se pone en marcha el molino. De este modo se descargara y molturara a la vez la malta, convirtiéndola e harina gruesa. Tiempo de molturación de los 39.600 kg malta tostada: 39.600/1.500 = 26 h. A medida que se descarga la harina de malta en el silo de cemento se llavera con el elevador hasta el interior del depósito de almacenaje, que sirve a la vez de distribuidor para

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alimentar los 4 depósitos sacarificadores. Este depósito, de 110.000 dm3 de capacidad, puede contener sobradamente toda la harina grosera de los 39.600 kg de malta tostada. 7.11.1.7 Fase G) Sacarificación En cada uno de los 4 depósitos sacarificadores, de 6.200 ltr de capacidad, se pondrán primeramente 4.000 ltr de agua. Se calentara el agua, mediante vapor, hasta una temperatura de 55 a 60 ºC (compruébese este extremo mediante termómetro). En cada depósito sacarificador por la bocas de carga, se pondrán 1.000kg de harina de malta procedentes del depósito de almacenamiento de 110.000 ltr. Transcurridas unas 4 horas con una temperatura constante entre 55 y 60 ºC, se sacan unas muestras para realizar el ensayo de sacarificación con la solución de yodo. Seguirá manteniéndose la cocción a la mis a temperatura hasta que con el reactivo la muestra indique que la sacarificación ha concluido. Sacarificado por completo todo el mosto, la operación habrá terminado, quedando en condiciones para su traslado a los filtros-prensas. Tiempo de sacarificación, 5 h, aproximadamente. Se enfría rápidamente el mosto, mediante circulación de agua por el doble fondo, dejándolo a una temperatura entre 25 y 30 ºC. Aquí la rapidez tiene un gran valor en el éxito final. Datos técnicos.- Cantidad total de mosto obtenido, 15.940 kg La cantidad de mosto obtenido operando en los cuatro depósitos sacarificadores, en la forma antes descrita, con los 39.600 kg de harina de malta contenidos en el depósito de 110.000ltr de almacenamiento, será: 39.600 x 15.940/ 4.000 = 157.806 kg de mosto. Tiempo preciso, de unas 50 a 60 h. 7.11.1.8 Fase H) Filtrado del mosto y su envió al depósito recolector de mosto de 140.000 ltr. Las anteriores operaciones de sacarificación en los 4 depósitos se realizaran consecutivamente, sin interrupción, en el transcurso de los 2 a 2,5 días de duración. Después de cada operación terminada, se filtrara el mosto obtenido de cada depósito en los dos filtros-prensa y se enviara, mediante las dos bombas de los dos filtros, hasta el depósito recolector de mosto filtrado de 140.000 ltr. Ahora bien: la cadencia entre los dos filtrosprensas es, aproximadamente, de 21.000 ltr de mosto por hora (unos 20.980 kg) y de densidad algo menor a 1; al tiempo de sacarificación, que, como ya se ha dicho, suele ser entre 2 y 2,5 días, hay que añadir el tiempo de filtrado del mosto, que es una de las 7 a 8 horas; luego el tiempo total entre sacarificación (157.806 kg de mosto) y filtrado del mosto será: ((48+60)/2)+8 h =62 h; 62/24 = 2 días y 12 h. 7.11.1.9 Fase I) Fermentación del mosto El mosto filtrado enviado al depósito recolector, denominado también <<de fermentación>>, va fermentado por partes; es decir, primeramente solo se enviara al depósito las dos terceras partes del mosto total que se obtiene filtrado, ósea uno 105.000 kg

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(quedando un resto de mosto a obtener después); filtrar y enviar al depósito de 52.806 kg en una segunda parte o fase. De esta forma, el trabajo de fermentación en el depósito se hará con mayor facilidad a causa de la gran capacidad del mismo. En consecuencia, se procederá como sigue;   Se envía por filtrado de mosto sacarificado, obtenido en sucesivas operaciones, el total de 105.000kg dentro del depósito recolector y fermentación. Se hace circular vapor de agua por el serpentín inmerso hasta que el mosto se calienta a 45 ºC. por vapor y enfriamiento de este mediante circulación, así como el agua por el mismo serpentín inmerso, se regulara la temperatura lo más exactamente posible. Se mantendrá uniformemente esta temperatura de 45 ºC hasta el final de la fermentación. De cuando en cuando (como norma, cada 4h, a partir de las 6 primeras de haber empezado el proceso de fermentación) se sacara una muestra de mosto para determinar su acidez, haciendo una valoración alcalimétrica. Cuando la acidez del mosto alcance los 5,50 gr de SO4H2 por litro de mosto, se dará por finalizada la fermentación. Rápidamente se elevara (calentando a vapor) la temperatura del mosto hasta 70 ºC. Se dejara esta temperatura por espacio de 45 min. Se procederá a enfriar el mosto lo más rápido posible con abundante circulación de agua por el serpentín hasta que alcance una temperatura entre 25 y 30 ºC.

     

Tiempo aproximado para la fermentación del mosto.- Hay que advertir que este fenómeno se produce independientemente de la cantidad, pues tarda aproximadamente el mismo tiempo de producirse la fermentación completa de un ltr de mosto que la de 100 Kg, ya que la proliferación de bacilos solo depende del factor temperatura y tiempo de desarrollo que puede ser entre 3 y 4 días. Así mismo se comprende fácilmente la segunda operación o fase de fermentación, que seguirá con los 52.806 Kg de mosto restante que se obtendrán en el proceso de sacarificación y filtrado, llevará unos 3 o 4 días; siendo por tanto, el tiempo total para la fermentación de los 157.806 Kg de mosto entre 6 y 8 días. 7.11.1.10 Fase J) Destilación del mosto fermentado.

La destilación del mosto se efectúa al mismo tiempo en los dos destiladores o alambiques de 50.000 ltr de capacidad entre ambos. A cada alambique se hará llegar 17.000 Kg de mosto fermentado desde el depósito recolector o de fermentación. Así, pues, entre los dos alambiques se habrá introducido un total de 34.000 Kg de mosto fermentado (líquido con contenido alcohólico).

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Este líquido alcohólico, o mosto fermentado, habrá de tener una densidad, aproximadamente, de 0,837, y su contenido o riqueza alcohólica (variable según el cereal) se hallará comprendido entre los 80 y 70º Gay Lussac. Por consiguiente, una vez llenos los alambiques con su carga de 17.000 Kg de mosto fermentado (con un volumen aproximado de 20.238 ltr de mosto), quedarán a menos de la mitad de su capacidad. Procedimiento para el destilado.- Para la destilación y consiguiente obtención del destilado, llamado <<mailt-whisky>>, como es el que se pone en los barriles para su envejecimiento, se procede como sigue: Se hace circular el vapor de agua por los dobles fondos de los alambiques, y con ello se calienta el mosto de su interior. Al propio tiempo se hace circular también agua fría o de refrigeración por entre los serpentines en ambos refrigerantes de cada alambique. Advertencia importante.- No es preciso decir que los embudos de carga de cada alambique estarán previamente bien tapados con sus respectivas cubiertas a presión. Es esta una previsión fundamental. Se aumentará gradualmente la temperatura hasta que en el terminal del serpentín refrigerador aparezcan y salgan al exterior las primeras fracciones del destilado. Estas fracciones primeras se denominan << cabezas>>, o sea lo primero que empieza a filtrar. Son las más ricas en alcohol (entre 80 y 70º Gay-Lussac), y por eso empiezan a destilar a temperatura menor, por su bajo contenido de agua. Cuando aparezcan los primeros centímetros cúbicos de destacado se recoge una muestra (de unos 1.000 cc, p. ej.) y, mediante un alcohómetro de grados Gay-Lussac, se comprueba la graduación de este primer destilado o cabeza. Sí como es de esperar, su riqueza es de 80 a 70º de Gay-Lussac, mediante la bomba de 4 HP, que recoge los destilados que salen por los refrigerantes, se envían estas fracciones primeramente destiladas al depósito de 61.000 ltr de recogida de cabezas y colas para que, al igual que estas últimas, o sea los residuos de baja graduación alcohólica, puede ser aprovechada, en una nueva destilación de mosto, mezclándolas con él. Un sencillo acoplamiento de racores, o sea roscado de tubo permite (una vez desempalmado el tubo vertical de la bomba de 4 HP del horizontal que une al depósito de recogida o almacenamiento de 50 a 45 Gay-Lussac <<mailt-whisky>>) empalmar un tubo adecuado para que el destilado de las cabezas penetre en el depósito de recogida de dichas cabezas y colas.

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Una vez se halla destilado todas las cabezas de los dos alambiques (el principio y el final de la destilación se comprobarán sacando muestras de destilado a medida que salga de los refrigerantes y comprobando las graduaciones alcohómetro) y enviadas al interior del depósito de recogida de cabezas y colas, se elevará la temperatura poco a poco, y a la vez se comprobará la graduación de las muestras de destilado que salgan. Cuando la graduación alcohólica del destilado se halle comprendida entre 65 y 30 GayLussac se desconectará el tubo especial que unía el tubo vertical de la bomba de 4 HP con el depósito de recogida de cabezas y colas, y en el extremo final de este extremo vertical se unirá en su lugar el tubo horizontal que enlaza con el depósito de almacenaje del mailtwhisky, y mediante la bomba se enviará ya todo el destilado que vaya saliendo al interior del depósito de mailt-whisky. Mientras prosigue la destilación en ambos alambiques, se irán sacando muestras de los destilados y se comprobará su destilación alcohólica. Cuando el destilado que salga por los refrigerantes de ambos alambiques renga una graduación más baja, es decir, de unos 25 Gay-Lussac se parara la bomba y cesará el envío destilado al depósito de mailt-whisky, pues estos destilados ya se consideran colas; también en estos momentos cesará la destilación y por tanto, el calentamiento. Procediendo con rapidez, se abrirán los grifos de vaciado de ambos alambiques (parte inferior) y se pondrá en marcha las bombas de 5 HP de cada alambique, con lo que se enviará rodo el contenido restante de ambos alambiques (colas) al depósito de recogida de cabezas y colas quedando aquellos al final vacios del todo. La cantidad de mailt-whisky, o sea fracción de destilado de graduación, que se habrá enviado al depósito de stock, será, aproximadamente el 77,6% del total destilado en ambos alambiques (34.000 Kg), o sea 26.384 Kg de mailt-whisky, y un total de 7.616 Kg de cabezas y colas que se hallarán en el depósito de recogida. Se procederá como antes y se destilará, realizando operación tras operación hasta terminar los 157.806 Kg de mosto fermentados. El tiempo aproximado para destilar está última cantidad del mosto será de unos 2,5 días continuados. De esta cifra se obtendrán las siguientes: 122.300 Kg de mailt-whisky de 65 a 30 Gay-Lussac, que se hallaran en el interior del depósito de almacenamiento. 35.506 Kg de cabezas y colas. Como resumen de todo lo dicho, habrá de tenerse en cuenta las siguientes observaciones importantes: Durante el proceso de destilado suele ocurrir que en las cabezas, y fracción más rica en alcohol, el aporte de temperatura para que se indique la destilación (entre unos 45 y 50ºC) será más bajo que a medida que la fracción destilada sea más pobre en alcohol, o sea en definitiva que contenga más agua

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Por tanto, el <<mailt-whisky>> (de 65 a 30º Gay-Lussac) destilará entre 60 y 70ºC, y las colas (25º Gay-Lussac) lo harán, aproximadamente, entre 75 y 85ºC. La norma de trabajo consiste, al iniciarse, en calentar hasta que empiecen a destilar las cabezas y mantener la temperatura constante hasta que la destilación empiece a flojear o sea casi pararse. Después se calienta poco a poco algo más hasta que vuelve a destilar con ritmo abundante. Ahora se mantiene la temperatura constante hasta que el ritmo de destilación casi se detenga. Después se vuelve a calentar poco a poco, pero aumentándola algo, hasta que se inicie otra vez la destilación como ritmo normal, y entonces se mantiene fija la temperatura mientras no se agota el destilado. Durante todo este proceso (comienzo de destilación a ritmo abundante y término por destilación a ritmo lento o casi parado) se comprobarán las graduaciones alcohólicas del destilado por medio de la obtención de muestras, con lo que se deducirá fácilmente si son productos de cabeza o productos de cola. Los productos de cabeza y cola reunidos en el interior del gran depósito de recogida de cabezas y colas, una vez mezclados, tienen una graduación alcohólica de 48 a 50 GayLussac como término medio. Procediendo de esta forma se comprenderá que la mezcla de cabezas y colas reunidas en el depósito y mezcladas posteriormente en otras destilaciones de mosto fermentado, dará al ser destilado todo su peso de mailt-whisky. Rendimiento final.- resumiendo: los 35.506 Kg de cabezas y colas, a base de ser adicionados a nueva destilaciones de mosto fermentado, serán 35.506 Kg de mailt-whisky, o sea que podemos considerar, sin calcular las mermas que pueden existir por derrames o fugas, que el rendimiento de 40.000 Kg de cebada, una vez tratada convenientemente a lo largo de todo el proceso (lavado, hinchamiento, secado, tostación, molturación, sacarificación, fermentación y destilación), se convierte aproximadamente en 157.806 Kg de mailt-whisky (equivalentes a 179.400 ltr). 7.12 OBTENCIÓN DE WHISKY CON ESENCIAS 7.12.1 Aclaración importante Como ya se indicó al comienzo del anterior procedimiento, que en España se haya prohibida la fabricación de whisky que no sea obtenida por la destilación de cereales previamente fermentados; pero como suponemos en todos los países de origen hispánico o otros países, puede elaborarse está bebida mediante el empleo de esencias y destilado de origen vegetal, a continuación se escribe un proceso y formula destinados a los futuras fabricantes de bebidas similares al whisky de excelente gusto y calidad, y que pueden

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preparar primeramente a modo de ensayo, por lo cual queda el convencimiento firme de que, ingerido en las normales proporciones, que el uso de estas bebidas alcohólicas aconseja, no es nocivo para el organismo, puesto que en su composición solamente entran sustancias no perjudiciales. En litros Destilado de centeno Destilado de virutas de roble Vino tinto extra seco Infusión de cebada Infusión de cáscaras de almendras secas Jarabe de azúcar blanca Alcohol muy refinado de 96° centesimales de escala cartier. Agua corriente muy potable En gramos Esencia de cerezas Esencia de whisky Caramelo de azúcar Tabla # 6

50 5 500 cc 500 cc 500 cc 300 cc 8,500 l 38 75 50 100

7.12.2 Clase de alcohol que ha de emplearse En la fabricación de whisky debe de emplearse alcohol muy rectificado, de graduación no inferior a 96º. Se elegirá de los tipos más finos cerciorándose de que no tiene olor extraño alguno. Las buenas destilerías de alcoholes suelen ofrecer clases de aromas finos especiales para licores. 7.12.3 Azúcar para el jarabe y caramelo Se elegirá siempre azúcar blanca de la más refinada y procedente de melazas de caña o remolacha. 7.12.4 Preparación del whisky En la cuba de maceración, que habrá de ser de roble, se ponen todos los ingredientes, mezclándolos bien. Empieces por poner los líquidos alcohólicos, siguiendo con la esencia; después, el agua, el jarabe y el caramelo.

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Se dejara el conjunto en maceración por espacio de tres meses como mínimo. Después se filtra lo mejor posible, pudiendo ser, por último, envasado para su presentación al consumidor. 7.12.5 Diagrama de flujo Las bebidas alcohólicas se dividen en dos grupos dependiendo del modo de preparación: bebidas fermentadas, como el vino y la cerveza, y bebidas destiladas, como el whisky y el brandy. Los licores se preparan básicamente mezclando zumos o extractos de frutas, frutos secos u otros productos alimenticios. La producción de licores destilados comprende las siguientes fases: recepción de los cereales, molienda, cocción, fermentación, destilación, conservación, mezclado y embotellado, ver siguiente imagen: Diagrama de flujo de la obtención del whisky a escala industrial: Obtención del whisky ↓ Recolecta de la cebada ↓ Limpieza de la malta y su remojado ↓ Separación del agua de la malta una vez lavada y remojada en el depósito de grano ↓ Germinación de la malta ↓ Vaciado de la malta de las cajas saladin y su secado ↓ Tostación de la malta ↓ Molienda del grano de la malta tostada y preparación del mosto o sacarificación ↓ Fermentación del mosto ↓ Destilación del mosto ↓ Envejecimiento del whisky ↓ Traslado del whisky a la bodega ↓ Envasado en botellas y etiquetado ↓ Exportación al punto de venta

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CALIDAD – WHISKY CONCENTRACIÓN ETÍLICA Y CALIDAD

El whisky sale del alambique con un alto nivel alcohólica, un porcentaje de alcohol entre el 60 y 70 por ciento. Antes de meter el whisky en los barriles, se reduce con agua hasta 65% de alcohol. Metido en los barriles, el whisky pierde una parte de su alcohol. La mayoría de los 'single malts' o whiskies de malta puros se reducen otra vez antes de ser embotellados hasta 40% de alcohol por volumen, lo cual equivale muy por encima a la vieja riqueza de prueba de 70% de alcohol. Por cierto hay muchos más factores que influyen en el sabor, color y riqueza del whisky. Por ejemplo:       El agua que se usa durante todos los procesos, La forma de los alambiques - si son altos o con cuellos cortos El grado y fuerza del calor que se aplica al mosto fermentado. Los barriles - si son toneles americanos, los cuales han sido utilizados con autoridad para alberger bourbon, o de jerez, o incluso de madera. El clima, la humedad y la temperatura de las bodegas, Los toneles almacenados cerca del mar pueden tener un ligero sabor sal.

Es más que necesario cuidar estos y otros detalles en el proceso de producción del whisky, ya que ello definirá la calidad, el sabor y el color de este ―néctar dorado‖. 9 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Dos fábricas que produzcan whisky con las mismas materias primas, no van a producir este con las mismas características, ya que esto depende del personal, condiciones de trabajo, maquinas, almacenamiento, agua, tostación, en pocas palabras, todo en general. El agua es importante para la fabricación del whisky, ya que este puede alterar sus características sensoriales como sabor, color, textura y olor La ubicación de la fábrica es muy importante, ya que esta debe estar situada en donde halla agua de buena calidad o que reúna las exigencias de este producto. Los nitritos NO2- y amoniaco NH3 no son recomendables en el agua para utilizarlos en el proceso de fermentación, menos en producir mosto, ya que impiden y retardan el proceso porque son verdaderos tóxicos de las levaduras.

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Uno de los puntos para obtener un buen whisky es saber escoger muy bien el grano (en este caso la cebada), y conocer bien las características fundamentales como peso, grado de humedad, color, olor, densidad, acidez y prueba de poder germinativo. Antes de la elaboración del whisky se debe hacer un proceso de investigación y se debe buscar a alguien capacitado que tenga experiencia en el tema. Las características del whisky principalmente se las da el cereal que uno utilice, y de esta manera se identifican los tipos de este. Se debe tener previo conocimiento de lo que fabricamos, para prevenir la intoxicación de los consumidores, y de allí la importancia del conocimiento del producto. Para obtener un whisky de buena calidad se debe realizar por las reglas establecidas de cada país y suplir las necesidades de esta región. Para lanzar al mercado un buen whisky, café o productos relacionados con el grano, además de seleccionar la clase de grano, la base esencial se halla en saber tostarlo ya que este es factor importante para las características. El agua más indicada para realizar el proceso de fermentación son los nitratos. Todos los procesos mencionados para la obtención del whisky son muy importantes, porque si no se cumple uno de estos adecuadamente; no se obtendrá un whisky de buena calidad, además puede ocurrir algún inconveniente en los siguientes procesos; sin embargo se determinan que estos procesos fueron los adecuados en el proceso de envejecimiento, ya que se almacenan en barriles durante 3 a 4 años, y no se debe presentar microorganismos o aumento de acidez significativo, puesto que se sabe que durante este tiempo hay un aumento de la acidez y debe de ser aproximadamente de 1 a 1,5%. La acidez correspondiente del mosto es de 5,5 gr de ácido sulfúrico por litro. Se debe calentar el mosto hasta 70°C, para destruir el bacilo láctico y mantener el límite de la acidez. El proceso de calentar el mosto se debe de realizar como si estuviéramos pasteurizando la leche, llevándolo a una temperatura estipulada e inmediatamente disminuirla (choque térmico), lo cual se lleva a 70°C e inmediatamente se disminuye de 25 a 30°C, para evitar que se desarrollen microorganismos y poder efectuarse de una manera adecuada la fermentación. Para determinar que se ha cumplido el proceso de sacarificación, se realiza una prueba de yodo con una pequeña cantidad de mosto y si esta adquiere un color violeta indica que esta ya ha terminado, porque el almidón se ha transformado.

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La germinación de la malta es completa cuando la muestra sacada tiene un agradable aroma de manzana o frutas frescas, por lo contrario si tiene olor a moho, indica que hay una mala germinación. También la plúmula del grano habrá alcanzado una longitud del doble de su tamaño inicial. Cuando en el proceso de destilado la temperatura es inferior a 45 y 50°C indica que el destilado es pobre en alcohol o que contiene gran cantidad de agua. Cuando la malta de whisky esta entre 65 a 30° Gay-lassac destilara entre 60 a 70°C (cabezas) y las colas lo harán aproximadamente entre 75 a 85°C, por lo tanto hay que calentar entre 60 a 70°C y después mantener la temperatura constante hasta que la destilación se afloje o casi parare. La fabricación de whisky requiere alcohol muy refinado de graduación no inferior a 96°, y para la obtención del whisky con esencia no requiere de un alcohol específico, sino que sea de buena calidad o fino. 10 BIBLIOGRAFÍA (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) whisky.floguis.com/2007/08/historia-del-whisky-whiskey.html - 44k – www.cuentascuentos.com/?p=10 - 48k – http://www.licores.us/productos/vinos/cervezas/historia_del_whisky/ http://es.wikipedia.org/wiki/Whisky http://www.alambiques.com/whisky.htm http://www.scotchwhisky.com/espanol/about/whatwart.htm whisky/whiskylostipos/ - 21k – enciclopedia de Kirk http://www.zonadiet.com/bebidas/a-whisky.htm 2.000 procedimientos industriales al alcance de todos. www.lavina.com.mx/salud/whisksalu.html - 12k elmundosalud.elmundo.es/elmundosalud/noticia.html?vi_seccion=5&vs_fecha=200 108&vs_noticia=997980071 - 35k – www.babysitio.com/embarazo/salud_prenatal_alcohol.php ww.consumer.es/web/es/alimentacion/aprender_a_comer_bien/infancia_y_adolesce ncia/2008/01/09/173644.php - 43k -

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11 ANEXOS 11.1 GLOSARIO Acta homónima: redacción igual a. Alambique: El alambique es el sistema de destilación más utilizado. Tiene la ventaja sobre la alquitara en que separa las fases de vaporización y de condensación, permitiendo de esta forma que el proceso de la destilación tenga un mayor control por parte del destilador. La palabra alambique procede del árabe "al - ambiq" que a su vez parece proceder del griego "ambicos" o vaso. Amiláceas: son sustancias en donde el almidón se encuentra abundantemente y es relativamente fácil su transformación en azúcar fermentable tratándolo con malta y con ácidos. En primer lugar se obtiene maltosa, y en el segundo dextrosa. Bacilo: bacteria en forma de bastoncito. Cangilón: El cangilón es un balde que puede tener distintas formas y dimensiones, construido en chapa de acero o aluminio y modernamente en materiales plásticos. Congéneres: persona, animal o cosa del mismo género, origen a clase que otra persona, animal o cosa. Craqueo: El craqueo es un proceso químico por el cual se quiebran moléculas de un compuesto produciendo así compuestos más simples. Destilación: separación por medio de calor de una sustancia volátil. Disgregado: separar, desunir un todo que era compacto. Gay – Lussac: nombre que se le da para medir los grados de alcohol. Gramíneas: Familia de plantas angiospermas monocotiledóneas de tallo cilíndrico, nudoso y generalmente hueco, hojas sentadas, largas y estrechas e insertas al nivel de los nudos, flores dispuestas en espiguillas reunidas en espigas, racimos o panículas y semillas ricas en albumen. Hervor: ebullición, movimiento y agitación de un líquido al hervir. Ínterin: intervalo de tiempo. Levadura: Nombre común de diversos hongos ascomicetos unicelulares que se reproducen por gemación o división y producen enzimas que provocan la fermentación alcohólica de los hidratos de carbono. Mosto: zumo exprimido del cereal sin fermentar. Peptonización: indica la digestión del cuajo o proteínas de la leche por las enzimas proteoliticas. Racores: roscado de tubo Resina: Sustancia sólida o de consistencia viscosa y pegajosa que fluye de ciertas plantas. Es soluble en alcohol y se utiliza en la fabricación de plásticos, gomas y lacas. Sacarificar: obtener azúcar por la hidratación o fermentación de sustancias sacarígenas. Sales de cal: compuestos de óxido de calcio. Taninos: son compuestos polifenólicos muy astringentes, de gusto amargo y su sabor es muy áspero y produce sequedad en la boca. Toneles: cubo o barril grande. Vigueta: barra de hierro destinada a la edificación

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11.2 ARTÍCULOS ACERCA DEL BENEFICIO DEL WHISKY: 11.2.1 Whisky y salud (11) Desde los orígenes de todas las bebidas alcohólicas se les han atribuido propiedades curativas, incluso, los monjes eran los encargados de administrar la cantidad y el tipo de bebida a ingerir por los enfermos. Históricamente existen muchas creencias de los poderes curativos y los padecimientos que el whisky elimina, entre ellos se encuentra: El catarro: En Escocia recomendaban un remedio a base de agua hirviendo, azúcar y whisky de malta. En países como EUA. y Francia se decía que el whisky previene infartos. Y era muy recomendado por sus efectos relajantes. En Canadá, por ahí de 1920, cuando estaba prohibida la venta del whisky en América, únicamente vendían el whisky si se estaba enfermo y existía certificado médico. Y es que, se le atribuía, al whisky, la cura y prevención del cólera, entre otros padecimientos. 11.2.1.1 Bebidas alcohólica beneficiosa para la salud Desde los antepasados, y a través de las diferentes etapas de la historia de la humanidad se han atribuido propiedades a las bebidas alcohólicas que benefician la salud. Así, diversas bebidas han sido utilizadas para prevenir enfermedades y hasta para curarlas. Y es que, las bebidas alcohólicas, son realizadas a base de productos naturales como: la uva, manzana, arroz y cebada entre otros productos que al ser tratados no pierden sus propiedades y en algunos casos las incrementan. Por ello bebidas como el tequila, el ron, el whisky y el brandy, entre otras, han sido utilizadas para prevenir y aliviar enfermedades y hoy está científicamente comprobado que ingerir en forma moderada algunas bebidas alcohólicas se puede prevenir y erradicar padecimientos, y aún más tener una vida más longeva y sana. 11.2.1.2 Medio vaso de whisky al día es bueno para el organismo (12) Continúan predicando las 'bondades' de algunas bebidas alcohólicas. Ahora le ha llegado el turno al whisky. Según el profesor de inmunología Eduardo Muñoz, de la Universidad de Córdoba, «el consumo moderado y continuado de bebidas blancas de alta graduación también tiene efectos positivos sobre el organismo».

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El experto desechó la idea de que sólo el vino tiene propiedades beneficiosas para la salud. «Se puede afirmar que beber medio vaso de whisky al día, por ejemplo, es positivo para el organismo», explicó. «Lo que no se puede hacer es concentrar el consumo en un sólo día, como parece ser que está siendo la tendencia». Muñoz, que participa en un curso sobre viticultura y enología de la Universidad Internacional de Andalucía (UNIA), recordó que «el alcohol por sí sólo también tiene propiedades saludables, pues previene el aumento de la presión arterial y es un inhibidor de dolencias como la trombosis». El whisky es una bebida alcohólica por lo cual me refiero a lo malo de consumirlo en excesos: 11.2.2 Alcohol y embarazo (13) 11.2.2.1 ¿Es perjudicial beber alcohol durante el embarazo? Se sabe que beber alcohol durante el embarazo puede producir efectos nocivos en el bebé. Los hijos de madres que beben en cantidades importantes pueden padecer lo que se llama síndrome alcohólico fetal, cuadro que se asocia a malformaciones de distintos órganos y a retardo mental. Por lo general este síndrome aparece en madres con antecedentes de alcoholismo previo a la concepción y que continúan con este hábito nocivo durante su embarazo. Además, la nutrición de la persona alcohólica frecuentemente se ve afectada por el déficit de nutrientes esencial que puede jugar un rol importante en estos casos, ya que la falta de algunos minerales como el zinc, aumenta los riesgos en el bebé en desarrollo. ¿Qué cantidad de alcohol es perjudicial para el bebé? Nadie sabe a ciencia cierta cuál es la cantidad de alcohol que se debe ingerir para que el bebé pueda ser afectado, ya que las personas no metabolizan el alcohol de la misma manera. Pero sí se sabe que cuanto mayor es la cantidad de alcohol consumida durante la gestación, mayores son los efectos nocivos sobre el bebé. La ingesta ocasional de vino o bebidas espirituosas difícilmente pueda afectar al bebé, sin embargo se recomienda a todas embarazadas abstenerse del alcohol durante toda la gestación. Aun así si optas por beber alcohol durante el embarazo te aconsejamos que evites beber todos los días y dejar sólo su consumo para una celebración ocasional, bebiendo solamente una copa y preferiblemente luego del tercer trimestre de embarazo.

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11.2.2.2 ¿Qué sucede si he tomado alcohol antes de enterarme que estaba embarazada? No existen estudios que demuestren que la ingesta de algunos tragos durante un corto período de tiempo en las etapas tempranas del embarazo pueda afectar al bebé, pero tampoco hay estudios que demuestren lo contrario. Sin embargo, no debes preocuparte si has bebido algunas copas antes de saber que estabas embarazada. Muchas mujeres pasaron por esta situación en embarazos no planificados y no sucedió nada malo. De todas formas se recomienda como prevención, dejar de beber alcohol desde el momento que te enteras que estás embarazada y optimizar todos tus hábitos y costumbres. 11.2.3 Alcohol y adolescencia (14) Los jóvenes son más vulnerables para desarrollar una adicción, puesto que la progresión del abuso a la dependencia es más acelerada respecto a los adultos. Dicho esto, los datos hablan por sí solos: uno de cada cuatro adolescentes afirmó haberse emborrachado en el último mes. Entre un 50% y un 75% de adolescentes de 14 a 18 años consumió alcohol en los últimos 30 días, según el estudio sociológico dirigido por Eusebio Megías, 'Adolescentes ante el alcohol'. ¿Cómo afecta este consumo abusivo al organismo de los jóvenes? 11.2.3.1 Los efectos de la bebida Según la Organización Mundial de la Salud (OMS), cualquier consumo de alcohol durante las edades correspondientes a la adolescencia se considera abusivo. El alcohol es una sustancia que no aporta ningún nutriente, sólo calorías vacías (7,1 kilocalorías por gramo), y tiene efectos nocivos sobre el apetito, el aparato digestivo, el hígado y el sistema nervioso. La ingestión incluso moderada (equivalente a dos vasos de vino o botellines de cerveza diarios) tiene una repercusión importante sobre el equilibrio nutricional y, en consecuencia, sobre el crecimiento y el desarrollo. Este efecto perjudicial se da sobre todo a través de dos mecanismos: reducción en la ingesta de alimentos y modificaciones en la biodisponibilidad de vitaminas y minerales como el ácido fólico, la vitamina B12, la tiamina o B1, la riboflavina o B2, la niacina o B3, la piridoxina o B6, el cinc, el magnesio, el calcio y las vitaminas, A, D, K y C o ácido ascórbico. El consumo de alcohol perjudica la absorción o estimula la destrucción de dichos nutrientes. Las vitaminas del grupo B, especialmente la tiamina y el ácido fólico, están directamente implicadas en los mecanismos de transmisión nerviosa. La deficiencia de tiamina reduce la velocidad de conducción de la transmisión de la información en determinados nervios. Si el adolescente consume habitualmente bebidas alcohólicas (tanto consumo diario como de fin de semana) o, en el peor de los casos, acaba desarrollando una adicción, la deficiencia

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nutricional vitamínica (propiciada por los efectos en el cerebro del consumo temprano de bebidas alcohólicas) se suma a los efectos tóxicos del etanol. Esta situación puede provocar neuropatía, daño nervioso irreparable. El consumo de alcohol también está asociado a un déficit cognitivo que empeora a lo largo del tiempo, sobre todo si dicho consumo prosigue hasta la adolescencia tardía. Es algo que se ha constatado en pruebas de memoria verbal y no verbal, en las cuales las personas bebedoras obtienen unos resultados significativamente peores que las abstemias. 11.2.3.2 Cualquier consumo de alcohol durante la juventud se considera abusivo Las deficiencias nutricionales secundarias derivadas del consumo crónico de alcohol (sobre todo la deficiencia de vitamina E) conduce, junto con la influencia directa del etanol sobre las células del sistema de defensas, a alteraciones de la respuesta inmune, haciendo a la persona más susceptible a infecciones. Además, beber habitualmente alcohol altera la concentración de proteínas en la sangre producidas por el hígado (albúmina, transferrina, lipoproteínas) y que están implicadas en multitud de funciones importantes como el transporte del hierro o del colesterol en la sangre. Asimismo, aumentan los requerimientos de proteína diaria provenientes de la dieta. 11.2.3.3 Factores implicados en los efectos Los factores que influyen sobre los efectos que tiene el alcohol en cada individuo son diversos, como la graduación de la bebida (cuanto mayor sea, más rápido se absorbe), la cantidad que se ingiere, el momento del día (es más perjudicial con el estómago vacío) o la mezcla con bebidas gaseosas o estimulantes con tiramina, histamina o cafeína, que pueden provocar serios problemas de salud como hipertensión arterial. Otros factores que también afectan son el estado de salud y las condiciones físicas y psicológicas, así como el estado de ánimo. Las chicas presentan una peor tolerancia debido a que tienen una menor proporción de agua corporal que los chicos y una mayor cantidad de tejido graso donde se fijan las sustancias nocivas. 11.2.3.4 Los antecedentes El estudio sociológico de Eusebio Megías constata que España es un país donde desde siempre se ha bebido mucho alcohol. Los menores se han criado en un contexto sociocultural en el que la presencia del alcohol forma parte del «estado natural de las cosas». En la actualidad, el acceso a las bebidas alcohólicas ha dejado de residir sólo en el ámbito familiar, como venía sucediendo en nuestro país hasta hace pocas décadas, y se ha situado en espacios ajenos a la familia. Para el adolescente de hoy beber significa tomar sus bebidas singulares en un entorno fuera del control de los adultos. Lo asocian a diversión, desinhibición, alegría, amistad y éxito. Aunque no sea la forma más significativa de consumir, el 'botellón' es la que más ha trascendido y la que puede encarnar el papel de las bebidas como articulador de ocio.

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Además, el alcohol es muy fácil de conseguir, ya que existen escasas restricciones de compra para los menores. Pese a los teóricos impedimentos legales, y según el Plan Nacional Sobre Drogas (PNSD), el 93,8% de los escolares españoles cree que obtener alcohol es fácil o muy fácil. La cerveza, y especialmente los licores y otras bebidas de alta graduación como el 'whisky', el coñac, el ron o la ginebra combinados o solos, constituyen las bebidas más populares.

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