Fresado Y Centros de Mecanizado

Preparación y programación de máquinas 1
Control Numérico
FRESADO Y CENTROS DE MECANIZADO
Realizado por Francisco Tornero Martínez

Profesor Técnico del IES. A. Navarro Santafé Familia de Fabricación Mecánica Villena
Control Numérico
PROGRAMACIÓN MANUAL DE LA FRESADORA
INTRODUCCION
El objetivo de este capítulo dedicado a la "programación manual de la fresadora" es llegar,

por medio de la exposición de las diferentes funciones que estas máquinas tienen, a la divulgación e
información en general de los futuros programadores.
Como se sabe, el programador partiendo del plano de la oficina técnica, debe cubrir las
etapas necesarias para mecanizar la pieza (cálculos geométricos, proceso de mecanizado, selección
de herramientas, etc.) y posteriormente realizar el programa con un código que sea legible para el
propio programador, así como para la máquina en cuestión. Por lo tanto, esta etapa se enfoca sobre
todo al estudio de un código de programación.
En general, para la realización del programa, es necesario conocer o establecer:
- el plano de la pieza y número de piezas, así como la lista de herramientas, para con
ello establecer el proceso de mecanizado;
- las características de la máquina en lo que se refiere a: potencias, velocidades,
dimensiones admisibles, precisión, etc.;
- las características del control numérico: tipo de centro (número de ejes, formato
bloque, lista de funciones codificadas, etc.).
Como el primero y segundo punto se refieren a materia ya conocida, dada la importancia

que reviste en el contexto general de la programación, se volverán a considerar en la medida que sea
necesario.
En general, a lo largo de este capítulo se exponen las funciones que, de alguna manera, son
comunes en todos los CM. Como se observará, existe una gran semejanza entre las instrucciones de
programación de un centro de mecanizado y las de un torno con CN, de tal forma que varias de ellas
son iguales en ambas máquinas. Ello se debe fundamentalmente a que tanto los movimientos
máquina básicos, como son las interpolaciones lineales o circulares, así como el criterio empleado
en las compensaciones de herramientas, velocidades, avances, etc., de un CM y de un torno con CN
son los mismos, de manera que al aplicar las normas ISO en estas operaciones el resultado es la
igualdad de comandos para dichas máquinas. En realidad, parte de lo visto en el capítulo del torno
es idéntico para el CM.
Como variación importante sobre lo ya visto, está la aparición del tercer eje que define el
prisma de trabajo, y en ocasiones el 4º eje correspondiente a la mesa giratoria.
De cualquier forma, aunque no todos los CM se programan de idéntica manera, los

conocimientos teóricos sobre el tema que se obtengan de este capítulo son perfectamente aplicables
a cualquier tipo de centro de mecanizado o fresadora-mandrinadora que trabajen con CN.

Control Numérico
Antes de comenzar a estudiar las funciones aplicables a los centros de mecanizado, es

necesario destacar las premisas básicas a tener en cuenta. Éstas son:
PUNTOS DE REFERENCIA EN LAS FRESADORAS EMCO
Antes de comenzar a efectuar desplazamientos para

mecanizar cualquier pieza es necesario conocer los puntos
de referencia de que dispone la máquina para establecer los
que se necesiten para las piezas.
Los puntos de referencia fundamentales son los que
se muestran en la figura adjunta y que son:
M= Cero máquina.
Punto de referencia fijado por el fabricante de la
máquina y que no puede ser modificado por el usuario. A
partir de éste se miden todas las dimensiones de la máquina,
y a su vez es el origen de coordenadas.
Se encuentra en la esquina inferior izquierda de la
mesa, en la cara superior.
R= Punto de referencia.
Punto, igualmente fijado por el fabricante y que no se
puede modificar, desde el que se comunica al control la posición de la mesa. Es necesario
establecerlo después de cada corte de corriente.
N= Punto de referencia para montaje de la herramienta.

Viene establecido por el fabricante y se encuentra sobre la base del husillo principal y en el
eje guía de la fresa. Se utiliza para establecer las correcciones de la herramientas.
W= Cero pieza.
Punto establecido por el programador para que sirva de referencia en la programación de
movimientos. Se puede modificar las veces que sea necesario dentro de la programación.
DECALAJE CERO
Si tenemos en cuenta los puntos vistos
anteriormente se observará que el punto M (cero
máquina y origen de coordenadas) no es
especialmente útil a la hora de realizar las
programaciones porque no tiene que ver nada con la
pieza a mecanizar.
Para que el punto M (origen de coordenadas)
nos fuera realmente útil, tendríamos que colocarlo
sobre la pieza, de la que si tendremos medidas. Este
traslado del punto M (origen de coordenadas) al punto
W (creo pieza) es lo que se llama decalaje cero.
Se realiza dentro del programa a los puntos
establecidos en la tabla de decalajes mediante las
funciones G54 a G57.
Control Numérico
SISTEMA DE EJES
Los sistemas de ejes empleados por los

CM están normalizados según las normas UNE
71-018 e ISO 841.
Para nuestros estudios tomaremos tres
ejes: X, Y, Z, que definen un triedro cartesiano,
ligado a una pieza situada sobre la máquina y
teniendo los ejes paralelos a las guías
principales de la máquina.
El eje Z de movimiento se corresponderá
a un eje paralelo al eje del husillo principal; de
manera que un movimiento Z en sentido
positivo incrementa la distancia entre la pieza y
el portaherramientas.
El eje X es horizontal y paralelo a la
superficie de sujeción de la pieza. El sentido
positivo estará dirigido hacia la derecha mirando
desde el husillo principal hacia la pieza.
El eje Y forma con los eje X y Z un
triedro de sentido directo.
DATOS DE LA HERRAMIENTA. GUÍA DE LA FRESA.
Debemos tener en cuenta que el control de la máquina debe de usar la punta de la

herramienta o el centro de la misma para que el posicionamiento de ésta se real; no obstante, como
se ha visto antes, el punto que el control conoce es el punto N, de referencia del montaje de la
herramienta.
El lugar geométrico donde se cruzan el centro de la fresa con la longitud de la misma es lo
que se conoce como “guía de la fresa”.
Es por esto que de todas las herramientas que se vayan a utilizar se debe medir la longitud
L1 de la misma, como se puede ver en la figura.
Existe un registro de datos de herramientas en el que se guarda la longitud, la posición y el

radio.
Cuando se trabaja en el plano XY (G17) los datos son:
L1: Longitud de la herramienta en la dirección Z absoluta desde el punto N.
R: Radio de la fresa.
Para todos los demás planos, L1 siempre es perpendicular al plano activo.
Para cada número de herramienta, T, se pueden asignar hasta 9 correctores, D.

Control Numérico
Los datos de corrección de herramienta se leen desde el registro de datos en la máquina,

donde se habrán introducido previamente los datos de éstas: longitud, radio, etc.
La corrección de la longitud de la herramienta

siempre se hará perpendicularmente al plano de trabajo. Con
ello se consigue desplazar el punto N, de referencia de la
herramienta y que se encuentra en la nariz del husillo
principal, a la punta de la fresa.
El comando T… D… llama a la herramienta T con el

corrector D, pero no realiza el cambio en la máquina. Éste se
realiza con la función M6, que realiza todos los movimientos
necesarios.
Para evitar colisiones se debe de levantar la
herramienta con una función de movimiento para evitar el
contacto con la pieza.

Control Numérico
MODOS DE PROGRAMACIÓN.
Tal y como se vio en el capitulo de torno, se utilizarán dos modos de programación: absoluta
e incremental.
Con G90 se establece como punto fijo de referencia el punto donde se encuentre la
herramienta en el momento de su programación; con G92 se desplaza el punto de referencia al lugar
deseado y con G91 se establece la programación incremental.
PLANOS DE TRABAJO
Son las superficies sobre las que se efectúa el corte en función de los planos definidos por
los ejes cartesianos X, Y, Z.
Se seleccionan con la función:

• G17 para el plano XY.
• G18 para el plano ZX.
• G19 para el plano YZ.
Tienen las siguientes particularidades:

• El eje de la herramienta es perpendicular
al plano de trabajo.
• La interpolación circular se produce en
el plano de trabajo.
• La interpolación en coordenadas polares
se produce en el plano de trabajo.
• La compensación del radio de corte se
produce en el plano de trabajo.
• Los movimientos de penetración son
perpendiculares al plano de trabajo.

Control Numérico
GEOMETRÍA EN LA PROGRAMACIÓN
Tal y como se mencionó anteriormente, la programación que se realiza en los centros de

mecanizado y las fresadoras, se basa en el movimiento que realiza el punto central de la fresa,
llamado guía de la fresa. A consecuencia de esto, es de suma importancia la determinación correcta
de los puntos de apoyo (Q1, Q2 , Q3 , Qn ...) en función del radio de la fresa que se utilice y de la
geometría de la pieza.

Control Numérico
Para determinar los puntos de apoyo se pueden plantear dos casos: a) Contornos paralelos a
los ejes y b) Contornos no paralelos a los ejes.
Contornos paralelos a los ejes
Contornos no paralelos a los ejes.
Además de los puntos de apoyo, con

frecuencia se tienen que calcular también los
puntos de corte por no estar acotados
explícitamente en los planos; en estos casos estas
coordenadas se calculan con funciones
trigonométricas. Éstas quedan perfectamente
resumidas en el siguiente compendio:

Control Numérico
De igual manera, para la realización de algunos cálculos, también es necesario conocer las
nociones más elementales sobre igualdad y semejanza de ángulos que analizaremos a continuación.

Control Numérico
Definición.- Dos ángulos son iguales cuando tienen la misma abertura independientemente
del tamaño de sus lados.
Atendiendo a esta definición, diremos que dos ángulos son iguales cuando cumplan alguna
de las siguientes condiciones:
Cuando tengan un lado común y otro paralelo.
α
b α=β
a → Lado común.
b, c → Lados paralelos.
β
c
Cuando sus lados son paralelos
a
α=β
α c a, c → Lados paralelos.
b b, d → Lados paralelos.
β
d
Cuando sus lados son perpendiculares.

•
a d
c α=β
a, c → Lados perpendiculares.
β b, d → Lados perpendiculares.
α
b • • → Ángulo recto.
Cuando están opuestos por el vértice.
α=β
α β

Control Numérico
CÁLCULO DE COORDENADAS.
Transición entre recta paralela al eje de simetría y recta en ángulo.
Transiciones entre rectas y arcos de círculo tangencialmente.
Para ver las acciones necesarias que hay que realizar cuando se trata de ejecutar
movimientos en los que existe un paso de línea recta a arcos de círculo tangenciales, nos basaremos
en la figura siguiente:
Si se observa la figura, comprobaremos

que se desconocen las coordenadas de los
puntos P2, y P3.
1º. - Calcularemos la distancia X del punto

S al extremo de la pieza.
El punto S es el punto de corte de la recta
que pasa por P2, y la oblicua que pasa por P3.
X
tg α =
30
X = tg 30 ⋅ 30 = 17'32mm.

Control Numérico
2º Calcular la distancia sobre el eje X de P2 a S.

Los ángulos obtenidos por semejanza son los indicados
en la figura.
X (P 2 S )
tg α =
R
X (P2 S ) = tg α ⋅ R = tg 30 ⋅ 20 = 11'55mm.
bise
3º Calcular las coordenadas X e Y del

punto P3.
La distancia S P3 será:
SP 3 = R ⋅ tg α = 20 ⋅ tg 30 = 11'55mm.
X = 11'55 ⋅ sen 30 = 5'78mm.

Y = 11'55 ⋅ cos 30 = 10mm
Ahora podríamos acotar todos los puntos tanto absoluta como incrementalmente.

Control Numérico
PUNTOS DE APOYO EN ÁNGULOS AGUDOS.
Para ángulos agudos se tienen que recorrer grandes cursos en vacío desde el punto final de
un mecanizado A, hasta el punto de inicio del otro mecanizado B. Esto, además de un mayor tiempo
de mecanizado, probablemente produciría colisiones con los medios de sujeción de la pieza.
Este desplazamiento se puede acortar de dos

maneras, efectuando desplazamientos posteriores con varias
rectas,
Y desplazando con arcos de círculo.

Control Numérico
Operar rectilíneamente.
Las distancias que ha de recorrer la guía
son:
Q1A2 = P1P2 + 2r
A2B2 = ∆Y2 + r
B2C2 = r - ∆X2
C2C3 = P2P3
C3B3 = r - ∆Y3
B3A3 = r + ∆X3
A3Q1 = P3P1 + 2r
Teniendo en cuenta que si dos ángulos tienen sus lados

perpendiculares entre sí son iguales, tendremos:
∆X2 = r . sen α2
∆Y2 = r . cos α2

Control Numérico
Desplazamientos en arco de círculo

Control Numérico
PROGRAMACIÓN CON FUNCIONES ISO

La programación de fresadoras y centros de mecanizado es en todo análoga a la estudiada
para los tornos y solamente se diferencia en algunas funciones y en la posibilidad de trabajar en
distintos planos. A continuación se muestra el sumario de las funciones que admite la fresadora con
la se trabajará en el taller.

Control Numérico
Funciones M

Control Numérico
Ciclos de taladrado
Ciclos de fresado

Control Numérico
PROGRAMACIÓN DE MOVIMIENTOS
G00 (G0) Interpolación lineal con avance máximo.

G01 (G1) Interpolación lineal con avance programado.
Estas interpolaciones se pueden programar tanto con coordenadas cartesianas como con
polares, utilizando los siguientes formatos:
Cartesianas
N… G0 X… Y… Z…
N… G1 X… Y… Z… F…
Polares
N… G0 AP… RP…
N… G1 AP… RP… F…
Siendo:
AP Ángulo del punto final del arco polar, en el que el polo es el centro del arco.
RP Radio polar; que es a su vez el radio del arco.
El polo del sistema de coordenadas polares debe estar en el centro del arco (si es necesario
habrá que colocarlo con la función G111
Chaflanes o radios entre rectas y arcos.
En este control existe la posibilidad de que la herramienta realice movimientos en chaflán o

en radio entre dos interpolaciones consecutivas con el siguiente formato:
G0/G1 X… Y… Z… CHR=… Chaflán (longitud del chaflán)
G0/G1 X… Y… Z… CHF=… Chaflán (distancia a la esquina)
G0/G1 X… Y… Z… RND=… Radio
Existe la posibilidad de establecer que se realicen todos los desplazamientos con radio en
forma modal (realizando el mismo radio en todos los desplazamientos hasta que se anule). Para esto
utilizaremos el parámetro: RNDM=… . Para deseleccionar el radio modal habrá que utilizar el
parámetro en la forma: RNDM=0.

Control Numérico
G02 (G2) Interpolacion circular horaria. (giro a la derecha)

G03 (G3) Interpolación circular antihoraria. (giro a la izquierda)
CIP Interpolación circular a través de punto intermedio
La interpolación circular da al
programador la posibilidad de desplazar la
herramienta en arcos circulares. El máximo
arco a programar en un bloque, dependerá de
la máquina que se utilice, y podrá ser de
360º, 180º ó 90º.
Los datos necesarios para generar el
arco son: el sentido de la interpolación, el
punto inicial, el punto final del arco y el
centro de este.
El sentido de rotación se ha de
observar desde el sentido positivo del tercer
eje (perpendicular al plano de giro).
Los puntos inicial y final deben estar
en el mismo plano de trabajo. Si se programa
un movimiento del tercer eje (por ejemplo Z
en G17) se producirá una línea helicoidal.
Una vez establecido el arco a programar, la programación se podrá realizar atendiendo a los
siguientes criterios:
Programación con punto final y centro.
Formato:
N… G2/G3 X… Y… Z… I…
J… K…
Donde:
X Y Z Coordenadas
cartesianas del punto final del arco.
I J K Coordenadas
cartesianas del centro del arco desde del punto
inicial.
I, respecto del eje X

J, “ “ “ Y
K, “ “ “ Z
El centro del arco se puede programar en incremental con las coordenadas I, J, K, desde el
punto inicial del arco o en absoluto con I=AC(…), J=AC(…), K=AC(…) en absoluto desde el cero
pieza (W).

Control Numérico
Programación con punto final y radio.
Formato:
N… X… Y… Z… CR=±…
Donde:
X, Y, Z coordenadas del punto final del arco.
CR=± radio del arco. (Positivo +, si es
mayor de 180º y negativo – si es menor de 180º)
Con el parámetro CR no se pueden programar

círculos completos.
Programación con centro del arco o punto final y amplitud del ángulo
Formato:
N… X… Y… Z… AR=…
o
N… I… J… K… AR=…
Donde:
X, Y, Z Coordenadas del punto final del
arco.
I, J, K Coordenadas del centro del arco
respecto al punto inicial
AR= Amplitud del ángulo
El centro del arco se puede programar en incremental con las coordenadas I, J, K, desde el
punto inicial del arco o en absoluto con I=AC(…), J=AC(…), K=AC(…) en absoluto desde el cero
pieza (W).
Con el parámetro AR no se pueden programar círculos completos.
Programación con coordenadas polares.
Formato:
N… G2/G3 AP=… AR=…
Donde:
AP= Ángulo polar del arco en el que el polo es el centro del mismo.
RP= Radio polar, que será el radio del arco.
El polo del sistema de coordenadas polares debe estar en el centro del arco (si es necesario
habrá que colocarlo con la función G111
Control Numérico
Programación con punto intermedio y punto final.
Formato:
N… CIP X… Y… Z… I1=… J1=…

K1=…
Donde:
X, Y, Z Coordenadas cartesianas del punto

final.
I1, J1, K1 Coordenadas cartesianas del punto
intermedio.
Si se programa en incremental, las coordenadas del
punto intermedio se referirán al punto inicial.
EJERCICIO SOBRE DESPLAZAMIENTOS.
Averigua cual de los tres desplazamientos estudiados sería el idóneo para mecanizar el
triángulo de la figura, con una fresa de 10 mm. de diámetro, suponiendo el mismo avance en todos
los desplazamientos.
A continuación, realiza la simulación del movimiento en un paralelepípedo de 50x50x70
mm.
50
45 5
8
8 8
10
50
28,09
32,2°
8
44,62
70

Control Numérico
EJERCICIO DE CURVAS
Mecaniza la ranura de la figura con una profundidad de 5 mm. y simúlalo en un

paralelepípedo de 50x50x70 mm.
50 50
5
5
R1
8
70
29,26
45°
3,07
R1
16 7
20,98
35,15

Control Numérico
G04 (G4) – Tiempo de espera.
La instrucción G04 programada en un bloque hace que la herramienta se detenga el tiempo

determinado en los parámetros F, en segundos o S, en revoluciones. Tiene como finalidad
fundamental permitir el desalojo de viruta o evitar el desgarro de viruta cuando se utilizan fresas de
grandes diámetros.
Su formato es:
N... G04 F… F en segundos

N… G04 S… S en revoluciones
S y F se usan como valores de tiempo, con lo que al terminar la función G4 se continua con
los valores de F y S que hubiera previamente programadas.
G64 Función de contorneado

G641 Contorneado con radio definido
Esta función se programa para realizar

transiciones entre los desplazamientos de forma
tangencial (G64) o circular (G641) con una velocidad de
avance tan constante como sea posible para dar lugar a
tiempos de mecanizado más cortos.
G25, G26 Limitación del área de trabajo/Limitación de la velocidad de giro.

G25 Limitación inferior del área de trabajo/Velocidad de giro mínima.
G26 Limitación superior del área de trabajo/Velocidad de giro máxima
Estas funciones se utilizan para establecer un área de trabajo segura de la que no puedan
exceder los desplazamientos, es decir, que esté bloqueada para los desplazamientos de la
herramienta; igualmente se pueden utilizar estas funciones para establecer las velocidades de giro
máximas y mínimas permitidas.
La utilización de estas funciones se realiza en dos fases: una definiendo los límites con G25
y G26 y otra activándolos con WALIMON o desactivándolos con WALIMOF.
Formato:
N… G25 o G26 X… Y… Z…
N... G25 o G26 S…
G25 y G26 deben de programarse en líneas distintas
Control Numérico
G40 Anulación de compensación de radio de herramienta.

G41 Compensación de radio a izquierdas.
G42 Compensación de radio a derechas.
Hasta ahora se ha considerado la herramienta

como un elemento puntual que va recorriendo la pieza,
haciendo coincidir su eje sobre las líneas de contorno a
mecanizar.
En la realidad, esto no sucede así. La

herramienta gira entorno a un eje (eje del husillo) y su
superficie de corte describe círculos con un
determinado radio en torno de este. Por lo tanto, el eje
de la herramienta está separado de la superficie a
mecanizar una distancia equivalente al radio de la fresa.
Al programar, se debe tener en cuenta lo
expuesto anteriormente, bien manualmente o bien
automáticamente.
Cuando se trabaja con compensación de radio se
tiene en cuenta el radio de la herramienta y el factor de
forma almacenados en la tabla de herramientas para
obtener las dimensiones exactas de la pieza programada.
Para determinar la compensación imagínese sentado en el borde de la pieza, mirando en la
dirección del avance; el sentido vendrá dado según hacia donde queda el centro de la fresa desde el
borde mecanizado (ver figura superior).
En la figura inferior se muestra un ejemplo de
mecanizado con compensación.
G53 a G57 Decalajes del punto “cero”
Como se vio anteriormente, el punto cero de la

máquina no es útil para realizar la programación de
una pieza. Es por esto que habitualmente es necesario
desplazarlo a un lugar desde el que se puedan
programar los desplazamientos con mayor comodidad.
Estos desplazamientos se realizan con las funciones
G54 a G57, quedando la función G53 para anular
cualquier decalaje.
Los decalajes se almacenan en tablas a las que
se accede con la función correspondiente.

Control Numérico
CICLOS DE TALADRADO
Los ciclos son un conjunto de funciones que se ejecutan mediante una sola instrucción.
Cada ciclo se compone de:
• El ciclo propiamente dicho P.ej. CYCLE81
• Los parámetros necesarios P.ej. (RTP,RFP,SDIS,DP, …etc)
En lo relativo a la sintaxis se ha de tener en cuenta que en la llamada a los ciclos, solo se

introducirán los valores de los parámetros (sin el término del parámetro). Por lo tanto se debe
mantener el orden secuencial de éstos para que no puedan ser mal interpretados.
CYCLE81 Taladro centrado.

CYCLE82 Taladro con espera.
La sintaxis de los ciclos es:
CYCLE81 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR)
CYCLE82 (RTP,RPF,SDIS,DP,DPR,DTP)
Las particularidades de estos ciclos son:

Antes del ciclo, la herramienta debe de estar
colocada sobre la posición del agujero.
La herramienta taladra con la velocidad
programada a la profundidad indicada en DP/DPR y
retrocede con avance rápido.
CYCLE82 permite un tiempo de espera en el
fondo del agujero.
Los parámetros indican:

RTP plano de retroceso absoluto.

Control Numérico
Al terminar el ciclo, la herramienta se coloca a esa altura. RTP debe ser más alto que el
plano de referencia.
RFP plano de referencia absoluto.

Altura de la superficie de la pieza, en la mayor parte de los casos, el punto de referencia de
la pieza se encuentra sobre la superficie de ésta (RFP=0).
SDIS distancia de seguridad, sin signo.

La herramienta se desplaza con avance rápido hasta SDIS sobre el plano de referencia y
luego cambia al avance de trabajo.
DP profundidad final absoluta.

Profundidad del agujero con relación al punto de referencia de la pieza.
DPR profundidad final con relación al plano de referencia.

Profundidad del agujero con relación al plano de referencia, sin signo.
Se puede programar DP o DPR. Si se programan ambos, sólo será válido el parámetro DPR.
DPT tiempo de espera en el fondo del agujero, en segundos.

La herramienta retrocede sólo después de un tiempo de espera para limpiar el fondo del
agujero (sólo en CYCLE82).

Control Numérico
CYCLE83 Taladrado de agujeros profundos.
CYCLE83 (RTP,RPF,SDIS,DP,DPR,FDEP,FDPR,DAM,DTP,DTS,FRF,VARI)
Como algunos de los parámetros ya se han analizado en el ciclo CYCLE82, vamos a ver
solamente los adicionales, en los que:
FDEP profundidad de ler. taladro, absoluta.

Profundidad del primer taladrado, con relación al cero de la pieza.
FDPR profundidad del 1er. taladro, relativa.

Profundidad de penetración del primer taladro con relación al plano de referencia, sin signo.
DAM cantidad de degresión.

Comenzando desde la profundidad del primer taladrado, cada una de las penetraciones
siguientes será reducida cada una de ellas en el valor DAM.
FRF factor de reducción de avance para la 1ª penetración.

Con este factor FRF, el avance programado se puede reducir para la primera penetración, los
valores posibles: 0,001 a 1.
VARI variante de mecanización.

VARI=0 – rotura de virutas.
Después de cada penetración, la herramienta retrocede 1mm para romper la viruta.
VARI=1 – retirada de virutas.
Después de cada penetración, la herramienta retrocede hasta el plano de referencia para
extraer las virutas de la perforación.
Antes del ciclo, la herramienta debe estar colocada sobre el agujero.
La herramienta taladra con el avance programado hasta la profundidad del primer taladrado
FDEP/FDPR, retrocede en rápido, siguiente penetración, etc…. La profundidad de penetración se
reducirá cada vez en el valor de DAM.

Control Numérico
HOLES1 Fila de agujeros

HOLES2 Círculo de agujeros.
Con estas funciones se puede realizar un acercamiento a la posición de taladrado en rápido,

una a una, y en cada posición de taladrado se ejecutará el ciclo que se llamó previamente.
La secuencia de posiciones de taladrado se realizará con optimización de la trayectoria.
Para realizar la programación se seguirán los siguientes pasos:
1. Llamada al ciclo modal del ciclo de taladrado deseado.

N60 MCALL CYCLE81/82(…)
2. Programa de la plantilla de taladrado.
N65 HOLES1(…)
3. Deselección de la llamada al ciclo modal.
N70 MCALL
La sintaxis para el ciclo HOLES1 es:

HOLES1 (SPCA,SPCO,STA1,FDIS,DBH,NUM)
Donde:
SPCA punto inicial en el eje X.
SPCO punto inicial en el eje Y
STA1 ángulo de la fila de agujeros con relación a X.
FDIS distancia de la posición inicial al primer agujero, en incremental sin signo.
DBH distancia entre agujeros, en incremental sin signo.
NUM número de agujeros.
Control Numérico
Para el ciclo HOLES2 es:

HOLES2 (CPA,CPO,RAD,STA1,INDA,NUM)
Donde:
CPA centro en X.
CPO centro en Y.
RAD radio del círculo de agujeros.
STA1 ángulo inicial con relación a X.
INDA ángulo de ajuste.
Cuando INDA=0, los agujeros se dispondrán de forma uniforme en el círculo de
agujeros.
NUM número de agujeros.

Control Numérico

Control Numérico
CICLOS DE FRESADO
En los ciclos de fresado vamos a describir los correspondientes al ciclo de planear y al ciclo
de contornear.
Cycle71 Ciclo de planear
Se puede fresar cualquier área rectangular. El ciclo permite el desbastado de la superficie en

varias pasadas hasta una sobremedida y el acabado (una única pasada sobre la superficie). La
aproximación máxima en anchura y profundidad se puede preseleccionar.
El ciclo no permite la corrección de radio de la fresa y por tanto la aproximación en
profundidad se efectuará a parte.
La sintaxis es:
CYCLE71
(RTP,RPF,SDIS,DP,PA,PO,LENG,WID,STA,MID,MIDA,FPD,FALD,FFP1,VARI)
En donde:
RTP plano de retorno absoluto.

La herramienta retorna a este plano después del
ciclo. RTP debe de estar en un plano más alto que el
plano de referencia.
RFP plano de referencia absoluto.

Altura de la superficie de la pieza. En la mayoría
de los casos el punto cero de la pieza está en la superficie
de ésta (RFP=0).
SDIS distancia de seguridad, sin signo.

La herramienta se traslada en marcha rápida hata el
nivel SDIS por arriba del plano de referencia y después
cambia al avance de trabajo.
DP profundidad absoluta.
PA punto inicial del rectángulo del 1er.

eje.
PO punto inicial del rectángulo del 2º

eje.
LENG longitud del rectángulo en el 1er. eje, en incremental.

La esquina desde la que se efectúa la medición depende del signo.
WID longitud del rectángulo en el 2º eje, en incremental.

La esquina desde la que se efectúa la medición depende del signo.

Control Numérico
STA ángulo entre el eje longitudinal del rectángulo y del 1er. eje del plano (abscisa), sin
signo. La gama está entre: 0º≤_STA<180º
MID profundidad máxima de aproximación, sin signo.
MIDA anchura máxima de aproximación durante el fresado, sin signo.

FDP recorrido libre en el nivel, en incremental y sin signo.
FALD sobremedida en la profundidad, en incremental y sin signo.

El valor introducido será el de la pasada de acabado.
FFP1 avance para el mecanizado de la superficie.
VARI tipo de mecanizado.

LUGAR DE LAS UNIDADES
Valores: 1…mecanizado hasta la medida de acabado.
2…Acabado.
LUGAR DE LAS DECENAS
Valores. 1…En paralelo a la abscisa, en una dirección.
2…En paralelo a la ordenada, en una dirección.
3…En paralelo a la abscisa con dirección alternante.
4…En paralelo a la ordenada con dirección alternante.

Control Numérico
CYCLE72 Fresado de contornos.
Este ciclo es análogo al anterior y su sintaxis es:
CYCLE72
(KNAME,RTP,RFP,SDIS,DP,MID,FAL,FALD,FFP1,FFD,VARI,RL,AS1,LP1,FF3,AS2,LP2)
En la que los parámetros adicionales a la función CYCLE71 son:
KNAME Nombre del subprograma del

contorno.
El contorno que se quiere fresar se crea por
completo en un subprograma.
Con KNAME se define el nombre del
subprograma del contorno.
FAL Demasía de acabado en el contorno del

borde, sin signo.
FFD Avance para la penetración en

profundidad, sin signo.
RL Esquivar el contorno en el centro,

por el lado derecho o el izquierdo (con G40, G41 o
G42), sin signo.
Los valores permitidos son:
40…G40 (aproximación y retirada solamente recta)
41…G41
42…G42
LP1/LP2 Longitud del recorrido.

LP1…Longitud del recorrido de aproximación o radio de la trayectoria circular de
entrada.
LP2…Distancia o radio de salida del canto exterior de la herramienta hasta el
punto final del contorno. El valor ha de ser >0.
FF3 Avance en la retirada y avance para posicionamientos intermedios en el

plano.
AS1/AS2 Sentido/Trayectoria de aproximación, sentido/trayectoria de retirada.

Con el parámetro AS1 se especifica el recorrido de aproximación del recorrido de
aproximación y con el AS2 el de retirada. Si no se programa AS2 el comportamiento del recorrido
de retirada es el mismo que el de aproximación.
UNIDADES:
Valores 1…recta tangencial.
2…recorriendo un semicírculo.
3…recorriendo un cuadrante de círculo.
DECENAS:
Valores: 0…retirada del contorno en el plano.
Control Numérico
1…retirada del contorno en trayectoria en el espacio.

Control Numérico
POCKET1 Cavidad rectangular.

POCKET2 Cavidad circular.
Con estas instrucciones se permite el fresado de cavidades, rectangulares y circulares. La

herramienta se desplaza con avance rápido al centro de la cavidad, en el nivel establecido como
distancia de seguridad sobre el plano de referencia y mecaniza la cavidad desde el centro hasta el
exterior.
La longitud y la anchura de la cavidad deben ser mayores que el diámetro de la herramienta
o de lo contrario el ciclo se detendrá con una alarma.
Los parámetros RTP (plano de retroceso), RFP (plano de referencia), SDIS (distancia de
seguridad), DP o DPR (profundidad final), tienen las mismas particularidades que en los ciclos
anteriores.
La sintaxis es:
POCKET1
(RTP,RPF,SDIS,DP,DPR,LENG,WID,CRAD,CPA,CPO,STA1,FFD,FFP1,MID,CDIR,FAL,
VARI,MIDF,FFP2,SSF)
POCKET2
(RTP,RPF,SDIS,DP,DPR,PRAD,CPA,CPO,FFD,FFP1,MID,CDIR,FAL,VARI,MIDF,FFP2,
SSF)
En donde los parámetros nuevos indican:

PRAD Ο radio de la cavidad, sin signo.
LENG largo de la cavidad, sin signo.
WID ancho de la cavidad, sin signo.
CRAD radio de la esquina, sin signo.
CPA centro de la cavidad en X.
CPO centro de la cavidad en Y.
STA1 ángulo de la cavidad con relación a X.
FFD avance para la profundidad de pasada en la

penetración.
FFP1 avance para el mecanizado de la superficie

plana.
MID máxima profundidad de penetración para el

corte, sin signo.
CDIR sentido del mecanizado.

2…G2 (a derecha)
3…G3 (a izquierdas)
Control Numérico
FAL tolerancia de acabado, sin signo.
VARI variante de mecanizado.

0…desbaste y acabado hasta la dimensión final.
1…desbaste hasta la tolerancia de acabado.
2…acabado, desde la tolerancia de acabado hasta la dimensión final.
MIDF máxima profundidad de penetración para el acabado, sin signo.
FFP2 avance para el acabado.
SSF velocidad de giro del cabezal para el acabado.

Control Numérico
POCKET3 Bolsa rectangular.

POCKET4 Bolsa circular.
Estos ciclos se pueden usar para el desbaste y para el acabado.

Para el acabado se necesita una fresa frontal.
La profundidad de pasada se inicia siempre desde el centro de la bolsa y se efectúa
verticalmente desde allí. Por eso se puede perforar en esa posición.
Antes de la llamada al ciclo se debe activar la corrección de herramientas, de no hacerlo se
producirá una interrupción con la consiguiente alarma.
Como las funciones POCKET3 y POCKET4 son análogas a las POCKET1 y POCKET2, las
nuevas acciones de unas respecto de otras son:
De POCKET3 frente a POCKET1:

• La dirección de fresado se puede determinar desde la dirección del husillo a través de
G2/G3.
• Se puede programar la anchura máxima de aproximación en el nivel de fresado.
• Se puede determinar la sobremedida para el acabado en el fondo de la bolsa.
• Se pueden utilizar tres estrategias de penetración:
Control Numérico
o En vertical sobre el centro de la bolsa.

o En hélice en torno al centro de la bolsa.
o Oscilando sobre el eje central de la bolsa.
• Permite movimientos cortos durante el arranque en el acabado.
• Permite un contorno de pieza en desbaste en el plano de trabajo y una dimensión en
desbaste en el fondo.
De POCKET4 frente a POCKET2.

• La dirección de fresado se puede determinar desde la dirección del husillo a través de
G2/G3.
• Se puede programar la anchura máxima de aproximación en el nivel de fresado.
• Se puede determinar la sobremedida para el acabado en el fondo de la bolsa.
• Se pueden utilizar tres estrategias de penetración:
o En vertical sobre el centro de la bolsa.
o En hélice en torno al centro de la bolsa.
• Permite movimientos cortos durante el arranque en el acabado.
• Permite un contorno de pieza en desbaste en el plano de trabajo y una dimensión en
desbaste en el fondo.
• MIDA se calcula de nuevo durante el mecanizado del borde.
La sintaxis de estos ciclos es análoga a las descritas

para POCKET1 y POCKET2, y los parámetros
RTP,RFP,DP,SDIS,PRAD,LENG,WID,CRAD,FFD,FAL,F
FP1,MID,CDIR,VARI y STA son los mismos. Los
parámetros específicos de estos ciclos son:
CDIR dirección de mecanizado.

0…fresado codireccional.
1…fresado en contrasentido.
2…con G2 (independientemente de la dirección del
husillo)
3…con G3
VARI tipo de mecanizado.

LUGAR DE LAS UNIDADES
1…fresado hasta la medida de desbaste.
2…Acabado.
LUGAR DE LAS DECENAS
0…en vertical en el centro de la bolsa con G0
1… en vertical en el centro de la bolsa con G1
2…recorrido en hélice
3…en movimiento oscilante sobre el eje longitudinal
de la caja.
PA punto central en X
PO punto central en Y
FALD medida del acabado

Control Numérico
AP1 longitud bruta de la bolsa
AP2 anchura bruta de la bolsa
AD medida bruta de la profundidad de la bolsa desde el plano de referencia.
RAD1 radio del recorrido de la hélice y/o máximo movimiento oscilante durante la
inserción.
DP1 profundidad de aproximación por revolución durante la inserción.
MIDA ancho máximo de la penetración.

Control Numérico
FRAMES (MARCOS O ENTORNOS DE TRABAJO)
Las Frames son comandos que se utilizan para

modificar el sistema de coordenadas actual. Son:
TRANS y ATRANS Desplazan el sistema de

coordenadas.
ROT y AROT Giran el sistema de
coordenadas.
SCALE y ASCALE Factor de escala
programable.
MIRROR y AMIRROR Sistema de
coordenadas simétricas.
Los comandos de frames se programan solos en

una línea y se ejecutan en la secuencia programada.
Control Numérico
TRANS/ATRANS Traslado del punto “cero” programable (Decalaje del cero)
TRANS Permite el traslado del punto cero respecto del cero actual definido con las
funciones G54-G599.
TRANS borra todos los marcos establecidos anteriormente.
ATRANS Decalaje de cero aditivo respecto del cero actual definido con G54-G599. Es un
decalaje que se acumula a los existentes.
La sintaxis es:
TRANS/ATRANS X… Y… Z…
ROT/AROT Rotación programable del eje
ROT/AROT se usan para girar el sistema de

coordenadas de la pieza alrededor de cada uno de los ejes
X, Y, Z o a través de un ángulo RPL en el plano de
trabajo seleccionado con G17, G18 o G19.
El formato es:
ROT/AROT X… Y… Z…
ROT/AROT RPL=…
En donde:
ROT Rotación absoluta referida al cero actual.
Borra todos los marcos programados con anterioridad.
AROT Rotación aditiva referida al cero actual. Se

suma al marco existente.
X, Y, Z Rotación en el espacio, en grados. Eje geométrico alrededor del cual se

producirá la rotación.
RPL= Rotación en el plano actual, en grados.

Control Numérico
SCALE/ASCALE Factor de escala programable.
Permite ajustar un factor de escala separado para cada

eje X, Y, Z. Cuando se usan factores de escala diferentes para
cada eje, el contorno se deforma.
Cuando después de SCALE/ASCALE se programa un
decalaje cero con ATRANS, éste también será escalado.
El formato es:
SCALE/ASCALE X… Y… Z…
En donde:
SCALE Escala absoluta referida al decalaje cero
actual. SCALE borra todos los marcos programados
anteriormente.
ASCALE Escala aditiva, referida al cero actual o programado.
X, Y, Z Factor de escala para cada eje.

Control Numérico
MIRROR/AMIRROR Simetría programable. (Imagen en espejo)
MIRROR/AMIRROR reflejan las formas de la

pieza sobre los ejes de coordenadas X, Y, Z.
El formato es:
MIRROR/AMIRROR X… Y… Z…
Cuando se refleja un contorno, el sentido del

círculo G2/G3 y la compensación del radio de la
cuchilla G41/G42 se cambian automáticamente.
En donde:
MIRROR Simetría absoluta referida al
decalaje cero actual. Borra todos los marcos programados anteriormente.
AMIRROR Simetría aditiva referida al cero actual o programado.
X, Y, Z Eje geométrico sobre el que construir la simetría.

Control Numérico
SUBPROGRAMAS
Los subprogramas son programas que se ejecutan

dentro de otros. Se utilizan para mecanizados que se repiten
múltiples veces.
Los números de ciclo están reservados y no se deben

usar para subprogramas.
La sintaxis es:
L… P…
Ej.: L123 P1
Donde:
L Subprograma
123 Número del subprograma.
P1 Número de ejecuciones del subprograma. (máx. 99)
M17 Fin de subprograma
Su sintaxis se ve en el siguiente ejemplo:
Ej.: N150 M17
Anidado de subprogramas.
Es posible anidar hasta once niveles de
subprogramas.
Los ciclos también cuentan como

subprogramas, lo que significa que p.ej. un ciclo de
taladrado puede ser llamado como máximo en el 10º
nivel de subprogramas.

Control Numérico
EJERCICIO CON IMAGEN EN ESPEJO
Utilizando las funciones imagen espejo, realizar el mecanizado de las ranuras de la figura.
Material: duraluminio.
Herramienta: fresa de ranurado HSS/Co de d=8 mm., 3 labios
Velocidad de corte recomendada 40 m/min.
az = 0.022 mm.
Las cavidades se presentan con relativa frecuencia en los trabajos de fresado, por eso estas
funciones nos permitirán un ahorro considerable, tanto de tiempo como de líneas de programación.
En los esquemas mostrados a continuación se observa el funcionamiento y el formato de la

línea a programar.

Control Numérico
EJERCICIO DE VACIADO Y ESPEJO:
Realizar el programa para mecanizar las cajeras representadas en las vistas siguientes.
Herramienta: fresa de ranurado H55/Co , Ø10, 3 labios
Velocidad de corte recomendada 40 m/min.
az = 0.036 mm.

Control Numérico
EJERCICIO DE APLICACIÓN
Realizar el mecanizado del contorno exterior y del vaciado de la figura, con una profundidad
de 10 mm.
Herramienta: fresa frontal de 10 mm de diámetro, HSS, 2 labios

Control Numérico
HERRAMIENTAS DE LA FRESADORA
Las herramientas de la fresadora, que se describen a continuación, tienen dos parámetros

característicos: el número de la herramienta en el cargador automático, T, y el corrector de
herramienta correspondiente, D.
Las partes de una herramienta para la fresadora son:
• Fresa: Define la parte de la herramienta que mecaniza.

• Mango: Define la parte de la herramienta que no mecaniza.
• Porta pinzas: Define las dimensiones del porta que sujeta la herramienta.
• Corrector: Define los valores de corrección que se utilizarán en la máquina.
Tipos de fresas.-
En la tabla se muestran los diferentes tipos de fresas que se pueden definir en el programa y
los parámetros que las definen.

Control Numérico
Según la operación a realizar se seleccionará el tipo de fresa.

En la tabla se muestran las diferentes operaciones que se pueden realizar con cada uno de los
tipos de fresas.
Las características de las fresas que se pueden utilizar se ven en las figuras siguientes:

Control Numérico

Control Numérico
Tipos de mangos.-
Existen otras instrucciones que no se han incluido en estos apuntes por ser de
uso menos frecuente aunque, en base a lo explicado, el alumno debe de poder
utilizarlas sin ningún inconveniente haciendo uso del manual correspondiente.
De igual manera, y con el manual en cuestión, también se podrán hacer
programaciones con otros tipos de CNC como por ejemplo el de ORPI, del que
también se dispone en el taller.

Fresado Y Centros de Mecanizado

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Fresado Y Centros de Mecanizado

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Preparación y programación de máquinas 1

FRESADO Y CENTROS DE MECANIZADO

Realizado por Francisco Tornero Martínez

PROGRAMACIÓN MANUAL DE LA FRESADORA

El objetivo de este capítulo dedicado a la "programación manual de la fresadora" es llegar,

En general, para la realización del programa, es necesario conocer o establecer:

Como el primero y segundo punto se refieren a materia ya conocida, dada la importancia

De cualquier forma, aunque no todos los CM se programan de idéntica manera, los

Realizado por Francisco Tornero Martínez

Antes de comenzar a estudiar las funciones aplicables a los centros de mecanizado, es

PUNTOS DE REFERENCIA EN LAS FRESADORAS EMCO

Antes de comenzar a efectuar desplazamientos para

N= Punto de referencia para montaje de la herramienta.

Los sistemas de ejes empleados por los

DATOS DE LA HERRAMIENTA. GUÍA DE LA FRESA.

Debemos tener en cuenta que el control de la máquina debe de usar la punta de la

Existe un registro de datos de herramientas en el que se guarda la longitud, la posición y el

Para todos los demás planos, L1 siempre es perpendicular al plano activo.

Para cada número de herramienta, T, se pueden asignar hasta 9 correctores, D.

Realizado por Francisco Tornero Martínez

Los datos de corrección de herramienta se leen desde el registro de datos en la máquina,

La corrección de la longitud de la herramienta

El comando T… D… llama a la herramienta T con el

Realizado por Francisco Tornero Martínez

Se seleccionan con la función:

Tienen las siguientes particularidades:

Realizado por Francisco Tornero Martínez

Tal y como se mencionó anteriormente, la programación que se realiza en los centros de

Realizado por Francisco Tornero Martínez

 Contornos paralelos a los ejes

 Contornos no paralelos a los ejes.

Además de los puntos de apoyo, con

Realizado por Francisco Tornero Martínez

Realizado por Francisco Tornero Martínez

Cuando tengan un lado común y otro paralelo.

Cuando sus lados son paralelos

Cuando sus lados son perpendiculares.

Cuando están opuestos por el vértice.

Realizado por Francisco Tornero Martínez

Transición entre recta paralela al eje de simetría y recta en ángulo.

Transiciones entre rectas y arcos de círculo tangencialmente.

Si se observa la figura, comprobaremos

1º. - Calcularemos la distancia X del punto

Realizado por Francisco Tornero Martínez

2º Calcular la distancia sobre el eje X de P2 a S.

3º Calcular las coordenadas X e Y del

X = 11'55 ⋅ sen 30 = 5'78mm.

Realizado por Francisco Tornero Martínez

PUNTOS DE APOYO EN ÁNGULOS AGUDOS.

Este desplazamiento se puede acortar de dos

Y desplazando con arcos de círculo.

Realizado por Francisco Tornero Martínez

Teniendo en cuenta que si dos ángulos tienen sus lados

Realizado por Francisco Tornero Martínez

Desplazamientos en arco de círculo

Realizado por Francisco Tornero Martínez

PROGRAMACIÓN CON FUNCIONES ISO

Realizado por Francisco Tornero Martínez

Realizado por Francisco Tornero Martínez

Realizado por Francisco Tornero Martínez

G00 (G0) Interpolación lineal con avance máximo.

Chaflanes o radios entre rectas y arcos.

En este control existe la posibilidad de que la herramienta realice movimientos en chaflán o

Contornos paralelos a los ejes

Contornos no paralelos a los ejes.