1.

INTRODUCERE
Conceptul „Hazard Analysis Critical Control Point” (HACCP) a luat naştere la începutul anilor 1970 ca un sistem de asigurare a securităţii alimentare. Principiul de bază al conceptului nu era nou, dar introducerea lui a fost semnalată ca o schimbare de accent de la analiza produsului final la prevenirea prin puncte de control critice. HACCP se bazează pe cercetare, căutare, că producţiile sunt responsabile în determinarea punctelor critice, pentru a asigura produse sigure. Acesta ajută producătorii să îmbunăţească eficienţa controlului prin asigurarea unei discipline, a unor proceduri de acces sistematic. De asemenea oferă inspectorilor oportunitatea de a obţine o imagine completă şi precisă a procesului tehnologic. Conceptul HACCP a fost ulterior dezvoltat, mai precis în ultimii 15 ani; pe seama acestui subiect fiind mai multe articole publicate. HACCP permite apropierea, în mod sistematic, în identificarea riscurilor şi în evaluarea eventualelor incidente în timpul procesului tehnologic, distribuţiei şi utilizării produsului; defineşte remedii pentru a le preîntâmpina. Rezultatul planului HACCP poate fi integrat ca o garanţie a calităţii şi siguranţei. Aceasta este forma cea mai simplă. HACCP conţine următoarele elemente sau principii: - identificarea riscurilor şi evaluarea lor; probabilitatea apariţiei lor (analiza hazard); - determinarea punctelor critice de control necesare în controlarea riscurilor identificate; - specificaţia limitelor critice care asigură că o operaţie este sub control la un punct critic de control particular; - stabilirea şi implementarea monitorizării sistemelor; - execuţia acţiunilor corective când limitele nu sunt întâlnite; - verificarea sistemului; - păstrarea înregistrărilor. În contextul HACCP termenul de risc se referă la orice agent, factor care poate fi sau nu în afara condiţiilor impuse şi neacceptat, încadrat ca şi risc cu efect nefavorabil sănătăţii. În mod specific, riscurile sunt sau pot fi cauzate de oricare din următoarele: - prezenţa contaminanţilor biologici, chimici şi fizici în materiile prime sau în produsele finite şi semifabricate; - prezenţa microorganismelor sau posibilitatea înmulţirii lor; posibilitatea generării de compuşi chimici (ex. nitrozamina) în semifabricate sau produse pe linia de producţie;

Acestea le evaluează gravitatea şi frecvenţa pentru a determina care sunt mai importante pentru siguranţă. 2 . Când principalele riscuri sunt identificate se stabilesc măsurile pentru controlul lor. când un punct din procesarea alimentului sau un potenţial risc de pe linia de producţie are cea mai mare probabilitate de a se ivi sunt necesare măsuri de control: punctul numit CCP (punct critic de control). Identificarea şi monitorizarea punctelor critice în afara controlului (CCPS) este cea mai sigură metodă de a asigura un produs. substanţe sau materiale străine. bilanţ. decât tradiţionala inspecţie la sfârşitul obţinerii produsului. Aceasta implică. chimice sau biologice care marchează linia între acceptat şi neacceptat. o dată implementat identifică şi controlează factorii care afectează direct siguranţa produsului. Chiar dacă aplicaţia „Practica unei bune producţii” (GMP) ar trebui să asigure calitatea produselor obţinute prin menţinerea mai multor puncte sub control. procedura. locul. Analizele Hazard sunt procedurile folosite în identificarea potenţialelor riscuri şi condiţii. În mod clar. evidenţă care poate fi necesară într-un caz legal. verificare. aplicarea. HACCP. măsurarea. AVANTAJELE HACCP Tehnologii diverse dezvoltă multiple stagii de control de la materia primă până la achiziţia de către consumator a produsului finit.. Monitorizarea verifică eficacitatea controlului la un punct critic de control (CCP). Aceste limite de control indică când situaţiile acceptate (în control) devin neacceptate (în afara controlului) cu respectarea securităţii produsului final. Consemnările şi documentarea furnizează evidenţa clară a „tuturor precauţiilor” care au fost luate în prevenirea eventualelor probleme. înregistrarea şi evaluarea controlului. formularea sau procesul care remediază sau este aplicat perntru a preveni sau minimiza riscul. 2. mai precis semnalarea punctelor „critice” de control în afara standardului (CCPS). Un punct critic de control (CCP) poate fi materia primă. în mod sistematic observarea. control sau alte obiective. anumite aspecte de GMP sunt esenţiale pentru industria alimentară.(re)contaminarea semifabricatelor sau produselor finite cu microorganisme. Limitele critice sunt valori ale caracteristicilor fizice. Verificarea este evaluată prin eficacitatea totală a sistemului. conducând la prezenţa lor în produs. Păstrarea înregistrării asigură că informaţia rezultată şi implementarea rezultatelor planului HACCP este disponibilă pentru validare. Acesta permite producătorului să valorifice resursele tehnice în mod eficient.

De obicei este numit un lider al echipei care conduce discuţiile şi un secretar care le va înregistra. HACCP poate îmbunătăţii relaţia dintre producători şi inspectori. Domeniile importante sunt considerate următoarele: . Echipa trebuie să treacă în revistă toate activităţile care sunt descrise mai jos şi care alcătuiesc cele 7 „principii” ale sistemului HACCP. este de a identifica materialele străine şi chimice. Mai mult decât atât. în companiile complicate şi foarte sofisticate este nevoie de o echipă multidisciplinară care să asigure că evaluările sunt făcute imparţial. În trecut conflictele erau destul de dese. reţeta de produs. 3 . dar va furniza informaţia care poate fi folosită pentru a determina cât de bine sunt eliminate riscurile. definite de Codex Alimentarius. 3. CUM SĂ INTERPRETĂM HACCP Începutul oricărui studiu HACCP este colectarea şi evaluarea de date în ceea ce priveşte materia primă. chiar dacă se execută într-o întreprindere mică sau mijlocie. vânzările. dintr-o singură inspecţie. Fiecare membru ar trebui instruit în HACCP şi să aibă ample cunoştinţe despre proces/produs. Identificarea riscurilor şi măsuri de control Scopul acestei activităţi. 3. asigurându-le o imagine completă şi corectă a întregului proces. utilitatea informaţiei colectate complet din proces uşurează în mare măsură sarcinile inspectorilor.formularea: materiile prime şi ingredientele care sunt folosite. un inginer.Metoda HACCP nu va funcţiona dacă nu vor fi excluse toate problemele legate de securitate. Această echipă va trebui să formeze un adevărat nucleu. un manager care asigură calitatea. dincolo de situaţiile obişnuite. microbiolog. iar principiile aplicării consecvente a HACCP-ului este recomandată de Codex şi obligatorie în ţările Uniunii Europene. depozitarea. care le distrăgeau atenţia de la cele importante.1. Dacă procedurile de control ar urma reguli clar stabilite. procesul tehnologic. De obicei o echipă este formată dintr-un manager sau supervizor responsabil cu procesul tehnologic. parametrii care pot influenţa stabilitatea şi siguranţa produsului. Guvernele acceptă luarea de către producători a întregii responsabilităţi. iar alţi experţi pot fi şi ei consultaţi. Acest lucru a fost recunoscut de Codex Alimentarius şi Uniunea Europeană. pregătirea şi condiţiile folosite. Aceste lucruri sunt importante pentru fiecare studiu HACCP. inspectorii ar avea mai mare încredere în producători. Este important ca informaţia să se utilizeze corect. Echipa trebuie să inspecteze caracteristicile produsului. distribuţia. incluzând şi tipurile de microorganisme. pentru că aceştia din urmă pot înţelege de ce şi cum trebuie făcute controalele. În mare. În plus.

Ar trebui să includă informaţii (date) despre analiza riscurilor microbiologice. ..se pot obţine răspunsuri pentru fiecare risc care s-ar putea ivi pentru fiecare fază a procesului tehnologic. De exemplu: scopul a trei studii diferite pot fi: . condiţiile de igienă. Una dintre primele întrebări puse ar putea fi: Este posibil ca potenţialul risc să existe în materia primă? Dacă răspunsul este nu. activitatea apei (aw). oameni bolnavi. Întocmirea unei diagrame de funcţionare Următorul pas este întocmirea unei diagrame a procesului care poate servi ca şi ghid studiului. 3.1. aciditate (pH). Informaţiile sunt necesare din tot procesul. bătrâni.Listeria şi Salmonella (patogeni) ca potenţiale riscuri în brânză. Toţi aceşti factori pot fi luaţi în seamă pentru a determina probabilitatea întâmplării şi severitatea eventualelor riscuri. Diagrama ar trebui să descrie materiile prime şi toţi paşii de procesare şi ambalare. Acesta este de asemenea cazul când riscul urmărit nu este probabil pe linie sau în mediul său. contaminanţii chimici şi fizici care pot afecta produsul sau grupul de produse.obiceiurile consumatorilor: folosit ca atare sau pregătit(preparat) . .pesticide ca şi contaminanţi în materiile prime şi mediu. . Determinarea riscurilor A identifica riscuri.3. timp şi temperatură. 3. Fiecare studiu ar trebui să examineze microorganismele specifice. chimice şi fizice. 4 . integritate. acest posibil risc nu interesează (este indicat cu „no hazard”). caracteristicile echipamentelor.îmbutelierea (ambalarea): protecţia împotriva contaminării cu chimicale sau (re)contaminarea (şi creşterea) microorganismelor (permeabilitate. condiţiile de depozitare şi instrucţiunule de folosire de către consumator. protecţia produsului sunt afectate). printr-un număr de întrebări.procesarea: parametrii şi condiţiile care pot afecta sau crea riscuri. În acest caz se pot defini precis pentru fiecare risc controalele stabilite. manipularea în centrele de distribuţie. ca cele din fig.2.depozitarea: timpul şi condiţiile de temperatură. Echipa ar trebui să confirme diagrama prin examinare din toate punctele de vedere şi stagii ale procesului.segmentul căreia i se adresează: copii. microorganisme şi toxinele lor. de exemplu informaţia posibilei contaminări cu chimicale şi substanţe străine. rata de suprevieţuire şi creşterea lor.materiale străine în produse finite. adulţi. . .

poate exista în continuare. pe fiecare fază tehnologică. întrebările următoare vor fi puse pe fiecare fază a procesului. Întrebărilor de mai jos se poate răspunde pentru fiecare material folosit? 5 . umidităţi scăzute. ** Reducerea în această fază devine un CCP. dacă este posibilă contaminarea. pe fiecare fază. Microorganismele pot fi distruse prin încălzire sau creşterea lor prin păstrarea de temperaturi mari sau mici. Este posibil ca un potenţial risc să existe în materia primă? Da Nu→ Nu există risc* Este posibil ca un potenţial risc să existe pe linie sau în mediu? Nu Da Este la un nivel neacceptabil. iar produsul nu va fi contaminat.Dacă totuşi există. Determinarea riscului Întrebările de mai jos se pot da răspunsuri pentru fiecare risc. Separarea strictă a materiei prime şi cea procesată poate preveni sau limita recontaminarea. echipa trebuie să determine punctele critice de control (CCPs). Oricum. Echipa ar trebui să examineze întregul proces şi să pună întrebări pentru fiecare risc identificat. să persiste sau să se accentueze? Da Nu Da Este o contaminare nepermisă la acest nivel? Nu există risc* Nu Reducerea riscului Da** identificat poate conduce la faza Nu corespunzătoare * Nu e risc ca să fie controlat la această fază. Riscurile pot fi controlate în mai multe moduri. mai departe nu va fi nevoie de atenţie. Determinarea punctelor critice de control RISC Odată identificate riscurile şi metodele de control.

O strângere mare de informaţii poate conduce la luarea de decizii (tabel 1). incluzând şi aşteptările consumatorului. Întrebări puse pe fiecare fază Q3: Este esenţială formula/compoziţia sau structura produsului intermediar/final pentru prevenirea riscurilor la niveluri neacceptate? Da Formula/compoziţia sau structura este un punct critic de control Q4: Este posibil ca în această fază riscul să fie introdus sau extins la un nivel neacceptat? Nu Da Nu este CCP Q5: Vom trece la următoarele faze de procesare. procesul (sau produsul) va trebui modificat pentru a elimina acest punct. prin garantarea mutării riscului sau reducerii acestuia la un nivel neacceptat? Nu Da Nu este CCP Q6: Se poate ca procesul să elimine sau să reducă riscul la un nivel acceptat? Da Nu Nu este CCP Această fază a procesului trebuie privită ca punct critic de control Nu Nu este CCP Da Nu este CCP Pe fiecare fază.Q1: Este probabil ca materia primă să aibă riscuri la niveluri neacceptate? Da Nu Nu este CCP Q2: Se va putea elimina sau reduce riscul la un nivel acceptat prin procesare. dacă o asemenea consecinţă poate fi neacceptată cu implicare directă asupra siguranţei produsului şi probanilitatea ca ea să se întâmple. echipa HACCP trebuie să aprecieze posibilele consecinţe ale deviaţiei de la „normal”. incluzând şi consumatorul? Nu Materia primă trebuie privită ca un punct critic de control. Mai departe echipa trebuie să vadă dacă faza respectivă este critică şi ce se va întâmpla cu produsul. Dacă analiza sugerează că nu este posibil controlul riscului la o anumită fază şi că riscul nu va fi redus la nivel acceptat. 6 .

rata de scădere a microbilor periculoşi sub pragul condiţiilor de procesare .eficienţa spălării şi dezinfectării. Monitorizarea metodelor ar trebui făcută rapid ca să fie eficace.materiale de ambalare .structura produsului . Tipuri de date tehnice privind studiul HACCP a) Date epidemiologice ale patogenilor. deoarece acestea presupun timp.prezenţa spaţiilor de vid în echipamentul de procesare .4.raportul timp/temperatură .formula .instrucţiunule de utilizare d) Procesare .prezenţa riscurilor microbiologice şi chimice în materie primă . distribuţiei şi utilizării.rata de înmulţire a microbilor în produs .condiţiile de procesdare .termenul de valabilitate .soarta substanţelor chimice şi toxinelor în timpul procesării. Ideal ar fi ca ele să permită modificării înainte de a deveni neacceptabile. c) Materia primă.3. inclusiv stocarea .siguranţa produsului din punct de vedere microbiologic şi limitele maxime reziduale b) Siguranţa produsului . Sunt preferate metodele fizice şi chimice.incidenţa îmbolnăvirii .aciditatea .activitatea apei (aw) . păstrării. chiar pentru rezultatele micribiologice. 7 . şi că limitele critice sau valorile ţintă sunt atinşi.rezultate ale studiilor şi programelor . 3.condiţii de curgere .condiţii de stocare şi distribuţie . intermediară şi produsul final .numărul şi succesiunea fazelor întregului proces.reciclarea subproduselor de fabricaţie . Stabilirea sistemului de monitorizare Un sistem de monitorizare trebuie astfel stabilit încât să asigure că fiecare CCP este sub control. toxinelor şi chimicalelor .5.

3. descrierea procedurilor de control şi modificările sistemului. Astfel de acţiuni sunt planificate şi descrise în timpul studiului HACCP. acţiunile corective vor fi luate pentru a preveni să nu se mai întâmple.Controlul calităţii pe flux a berii conform planului HACCP Tehnologia fabricării berii a fost prezentată în capitolul 3. Dacă acesta este absent.). în continuare este prezentată schema tehnologică de obţinere a berii ( în figura 4. o filă cu deviaţiile de la procedura normală. 3.7. informaţii despre monitorizare şi verificare. De exemplu.2. un CCP poate fi nivelul de clor din apa răcită. 3. În proces ca de altfel şi auditorilor din afară. 8 . De asemenea asigură continuitatea sistemului pe termen lung. Verificarea sistemului Păstrarea rapoartelor Acest lucru este un element esenţial al HACCP. Acesta asigură că informaţiile obţinute în timpul derulării. Stabilirea acţiunilor corective Când ţinta propusă nu este atinsă şi o situaţie este în afara controlului trebuie rectificată imediat.6. o concentraţie mai mică de 1 ppm ar trebui să ducă la o corecţie imediată. Odată identificată cauza problemei. Rapoartele ar trebui să includă explicaţii despre cum au fost definite CCPs. modificării sau operării sistemului va fi accesibilă rapid oricărei persoane implicate.1.8. controlul calităţii berii conform planului HACCP este redat în tabelul 4. Monitorizarea informaţiilor va trebui făcută în mod sistematic pentru a identifica punctele unde controalele ar trebui îmbunătăţite sau dacă sunt necesare alte modificări. nu se va trece mai departe până când următoarea examinare va demonstra că produsul este sigur.

Extract real [%] – 3. Spumă – berea turnată în pahar să formeze o spumă compactă şi persistentă. Valoare energetică – 430 Kcal/L 4 – 15ºC. Alcool [%] – 4. în recipiente de aluminiu sau în recipiente PET. de acru. Pb – 0. Miros – caracteristic fiecărui tip. Sn – 50 mg/L. capsulate.1mg/L.05 mg/L.360 de zile.05 mg/L. amărui plăcut. Drojdii şi mucegaiuri max. 180 . Băutură alcoolică. obţinută prin fermentarea cu drojdie a unui must realizat din malţ. Cd – 0.0.5. etc. Gust – caracteristic. Cu – 1 mg/L. 500 mL.5.32. Se ambalează în sticle colorate de 330 mL. 10/mL. As-0. Bioxid de carbon [ g/100mL] – min. Hg – 0.3 . Aspect – lichid limpede.Tabelul 1.4 – 5.apă şi fiert cu hamei . Descrierea produsului Denumirea produsului Definiţia produsului Caracteristici organoleptice Bere blondă pasteurizată.8.3 mg/L. Aciditate totală [ mL NaOH 1 N la 100mL] – max. nedistilată. Se adresează persoanelor peste 18 ani.3. fără miros străin de mucegai. plăcut. Caracteristici fizicochimice Caracteristici microbiologice Pesticide şi metale grele Valoarea energetică şi nutritivă Condiţii de depozitare Mod de ambalare Termen de valabilitate Categoria de consumatori 9 . Zn -5 mg/L. fără sediment sau impurităţi.

C. 1 ↓ Măcinare ↓ Plămădire la 42°C ↓ Zaharificare la 63°C ↓ Filtrare must →Borhot ↓ Fierbere P. 5 ↓ Depozitare la 4-5ºC Figura 1.C. 3 ↓ Fermentaţie primară ↓ Maturare la 2-3°C ↓ Filtrare bere la 1°C ↓ Imbuteliere P.Apă→ Ape de epuizare→ Hamei→ Drojdie→ Recepţie malţ P. P.C. 4 ↓ Capsulare ↓ Pasteurizare la 62ºC. 2 ↓ Răcire la 6.C. 20 min. Schema tehnologică de obţinere a berii şi identificarea punctelor critice de control 10 .C.C.C.C.C.C.5°C P.

Tabelul 2. P. C. CONTROLUL CALITĂŢII BERII CONFORM PLANULUI HACCP ŞI STABILIREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL. Faza tehnologică Riscuri Fizice potenţiale Limite critice biologice Parametru Monitorizare Măsuri corective Frecvenţă responsabil P. chimice .C.C.

0. Cerea le Nema lţifica te -pământ -pietre -obiecte personale ale operatorilor -metale grele -combustibil. -umiditate -r. dacă nu sunt corespunzătoare se returnează. controlul calităţii Se fac analize pe probe. -drojdii -mucegaiuri -bacterii -r. drojdii. Zn-max.Rece pţia mate riei prime Malţ. 50mg/Kg. 5mg/Kg.0.05mg/Kg. Hg-max.1 mg/Kg. Pb -max. 0.fizice:absent -r. 12 . Cu-max 1mg/Kg. chimice: -aciditate As-max. chimice-absent -r.0.3mg/Kg. fizice-absent. -r. microbiologiceabsent -umiditate -substanţe proteice -extract eteric -celuloză -tanin La fiecare lot recepţionat Ing.microbiologice: bacterii coliforme <1/mL. Sn-max. Cd-max. mucegaiuri < 1000/mL -r . dacă nu sunt corespunzătoare se returnează. Da Hame i -nisip -pământ -pesticide -insecticide -combustibil -drojdii -mucegaiuri La fiecare lot recepţionat Se fac analize pe probe.05mg/Kg.

-Mg2+ -Cl-durit.tehnol og Ing.la sfărşitul spălării presiunea -culoare Pentru must de fiecare bere şarjă -pH -extract limită -calciu -concentra13 Ing.tehnosăptămână log Da Nu Filtrarea plămezii -praf -elemente de izolat de la utilaje.5 mg/L. Se reglează corect presiunea filtrului. Măcinare -praf -metale -elemen.alimentar.Apa -nisip -pământ -azotaţi -fier -clor -bacterii -azotaţi-max. -soluţie de spălare şi dezinfecţie -drojdii -mucegaiuri -bacterii Temperatura apei de înmuiere max.mecanic Se verifică săptămânal morile şi distanţa dintre valţuri Se verifică cazanul de plămădire Da Nu Plămădire -drojdii -mucegaiuri -bacterii Temperatura>77ºC -pH -temperatura De 2 ori pe Ing.3-0. -metale grele -detergent de la spălarea cazanului.5 bari.200-500 mg/L -pH.01. -umiditate -pH Pentru fiecare şarjă Ing.totală. pentru Ca se adaugă CaCl2. 50ºC. mecanic Pentru corecţia pH-ului se adaugă acid fosforic 80%. Da Nu .temporară Pentru fiecare utilizare Dacă nu corespunde se dedurizează. -durit.1. -praf -elemente de izolat de la utilaje.5 at.grele. -Fe-max0. -bacterii -drojdii -mucegaiuri Presiunea în momentul alimentării 0.etc. decarbonare. -Ca2+. 50mg/L. În timpul spălării presiunea max. -Cl. te de izolat de la utilaje.

-culoare. Da Răcire -nu există risc real -nu există risc real -bacterii -drojdii sălbatice. Operator răcire Da Fermentare Primară -nu există risc real -nu există risc real -drojdii sălbatice Temperatura >8ºC -extract limită -temperatura Pt fiecare lin. Răcirea mustului trebuie realizată în răcitoare închise.max. care asigură o răcire rapidă. -pH Pentru fiecare lin. Temperatura 20 -50ºC. Fierbere -nu există risc real -detergent sau soluţie de spălare -drojdii -mucegaiuri -bacterii Temperatura aburului trebuie să fie 133-143ºC.potrivit stadiului de fermentaţie.5 bari. Se evită răcirea lentă a mustului în sisteme de răcire deschise.tehnolog Reglarea cazanului de fierbere la temperatura corespunzătoare. tehnolog Reglarea temperaturii mustului la anumite valori. -extract original. Da Nu 14 . ţie must -test Inhoff -culoare -valoare amară -extract original -pH Pentru fiecare lin Ing. Ing. -valoare amară.0. Dozarea corectă a hameiului pentru fiecare sortiment de bere.8-1.din 4 în 4 ore de 2ori/zi.

temperatura berii.fiecare lin.microbiologice: drojdii.Fermentare secundară -nu există risc real -nu există risc real -drojii sălbatice Temperatura > 4ºC -pH -extract original -extract aparent -extract real -alcool -culoare Temperatura >1ºC. fizice-absent.fiecare lin Ing. mucegaiuri < 1000/mL. pentru a se face eventuale corecturi.din 4 în 4 ore Ing.control ul calităţii Sterilizare corespunzătoare a sticlelor.tehnol og Determinarea periodică a gradului de fermentare.extract aparent -extract real Pt. -r. limpezirea. controlul calităţii Ing tehnolog Folosirea de filtre adecvate. -CO2 -O2 -Extract original .conducte. chimice-absent. Operator Ing. -r. - Da 15 . Da Nu Îmbuteliere -bucăţi de sticlă -pământ -soluţii de spălare.(filtrarea prin straturi ). -CO2 -O2 -Extract original -extract aparent -extract real -alcool -culoare turbiditate -pH -r.fiecare lin. asigurarea unei igiene şi a unei sterilităţi corespunzătoare la utilaje. de dezinfecţie -bacterii -drojdii -mucegaiuri Pt. Da Nu Filtrare -nu există risc real -nu există risc real -drojdii sălbatice Pt.

mucegaiuri < 1000/mL -r.10/mL. Asigurarea unei igiene şi sterilităţi corespunzătoare. -volum -O2 Pentru fiecare lot. Depozitarea la temperaturi corespunzătoare.absent -r. mucegaiurimax.ţuirea rgenţi germenilor patogeni. fizice. chimice-absent -r. Şeful de schimb Da Nu 16 . Da Nu Pasteurizare -nu există risc real .O2 -la fiecare Ing. Operator armături şi încăperi de lucru.-alcool -culoare -turbiditate -pH Capsulare -bucăţi de sticlă -nu există risc real -bacterii -drojdii -mucegaiuri -bacterii coliforme <1/mL -drojdii. - Da Depozitare -nu există risc real -nu există risc real -bacterii -drojdii -mucegaiuri Temperatu -ra din spaţiile de depozitare. microbiologice: drojdii. -refacerea tratamentului termic. Pentru fiecare lot. tratament tehnolog termic Ing.control ul calităţii -schimbarea termometrelor. -volum .urme Supraviede dete.10/mL -bacterii-absent -drojdii şi mucegaiurimax.

Editura Ceres.Bibliografie 1. Bucureşti. Tuşa Corina .. Stoicescu Antoaneta . Berzescu P. Bucureşti. Hopulele T. 3. Kathrein I.Orzul. 1981. 8. 6. Editura Ceres. Bude Al. 4.. Berzescu P. Şipoş Gh. Jianu I.. 1998.Manualul inginerului de industrie alimentară.. Ioancea L.A. Banu Constantin . Editura Mirton. 9.. Timişoara. – Utilaje şi instalaţii în industria berii şi a malţului.Tratat de ştiinţa şi tehnologia malţului şi a berii. 7. Katrein I. R.. 1981. 2002.. Editura Tehnică. 1998. Timişoara. Banu Constantin . Dumitrescu M. Bucureşti. Gergen Iosif – Metode chimice şi fizico-chimice în controlul calităţii produselor agroalimentare vegetale. Gârban Zeno – Nutriţia umană. vol I şi vol II.. 1975 Drugă Mihai. Editura Eurobit. Bucureşti. Banu Constantin .. Bucureşti. 10. Editura Didactică şi Pedagogică.Biotehnologii în industria alimentară. 2001. 2000. Bucureşti. Ed Academiei. Seria “ Inginerie alimentară”. Nistor Mariana-Atena – Procese tehnice. Drugă Mărioara – Igiena întreprinderilor din industria alimentară şi protecţia mediului. 2000. Drăghici L. Dumitrescu M. 2.. Editura Tehnică.. 17 . Editura Agir. 5. Bucureşti. Editura Orizonturi Universitare.. analize şi calcule în tehnologia extractivă şi fermentativă.Tehnologia berii şi a malţului. 2003.