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5.

ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL EN LA


INOCUIDAD DE ALIMENTOS 1

Si cada paso del proceso se ejecuta correctamente el producto final será un alimento seguro.

INTRODUCCION

El análisis de peligros y puntos críticos de control en la inocuidad de alimentos fue desarrollado,


en 1961, por la Compañía Pillsbury en cooperación de la Administración Nacional Aeronaútica y
del Espacio (NASA) y el U.S. Army Natikk/Laboratories en un esfuerzo para garantizar la
inocuidad de los alimentos utilizados en los viajes espaciales. El concepto HACCP (por sus
siglas en inglés) fue presentado oficialmente en 1971 en la U.S. National Conference of Food
Protection. En 1974 los principios del sistema fueron incorporados a las regulaciones oficiales
en U.S.A. para la producción de alimentos enlatados de baja acidez. En 1990 las compañías más
grandes, en la industria alimentaria adoptaron los principios del HACCP en sus programas de
seguridad.

Hoy día HACCP está aceptado internacionalmente como un sistema efectivo para garantizar la
calidad sanitaria de los productos alimenticios.

HACCP es un sistema de control preventivo. Garantiza seguridad del producto alimenticio y del
sistema de producción del mismo, asegurando la continuidad en la producción, el procesamiento,
la distribución y el mercadeo de alimentos sanos. Esta seguridad de la cantidad sanitaria de los
alimentos se da anticipando y previniendo los peligros que están asociados con los ingredientes y
el procesamiento, en vez de los programas de inspección y pruebas realizadas en el producto
terminado que dominaron en los años 1930-40, que sufrieron muchas revisiones y afinamientos
en su proceso pero nunca cambios fundamentales.

Antes de la existencia del HACCP la planta productora o procesadora debía de cumplir ciertos
requisitos básicos sobre sus facilidades de producción, mantenimiento de equipos, programas de
limpieza y desinfección y mejora de sus procedimientos. El HACCP no reemplaza, un buen
sistema de prácticas de producción (GMP siglas en inglés) pero en ciertos aspectos utiliza
aspectos del sistema GMP para controlar peligros. Ayuda a localizar los principales peligros y
claramente define las prácticas de fabricación que ayudan a controlarlos. HACCP es un
componente técnico de los programas más amplios como manejo total de la calidad o ISO 9000.

El HACCP es un sistema manejado por un equipo integrado por muchos individuos con varias y
variables responsabilidades dentro de la planta de producción. Es un clásico programa
interdisciplinario con todas las ventajas que esto incluye.

Los conceptos del HACCP son muy valiosos durante el desarrollo de un producto. Identifica y
analiza peligros que pueden influir en la formulación, empaque, etiqueteado y distribución del
producto. Incluso en ciertos casos, una vez evaluados los peligros potenciales ayuda a definir la
conveniencia o no de producir un alimento.

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Traducción y adaptación con fines didácticos. HACCP U. Alberta Agricultural Food and Rural Development.
Originalmente HACCP fue inventado para controlar riesgos de salud pública en especial
causados por microorganismos. Pero hoy día profesionales y compañías usan el sistema más
am,pliamente para controlar toda clase de peligros y otros parámetros de calidad. Esta nueva
dimensión del uso del HACCP ha permitido una división no muy ortodoxa entre puntos críticos
de control (CCP) como peligros de salud y control de calidad como puntos de control (CP).

El sistema HACCP ha venido a representar para la industria alimentaria una serie de ventajas, ha
generado un alto grado de seguridad, que ningún otro sistema tiene, en garantizar un alimento
sano. Vigila todo el proceso y no se limita a los procedimientos basados a la inspección del
producto terminado. Permite detectar fallas de equipo y del personal encargado. Como la
mayoría de los peligros suceden dentro del llamado proceso fuera de control, el sistema
automáticamente controla los posibles peligros y los empleados directamente responsables de la
acción de control a tomar.

El sistema HACCP ha sido encontrado como un “costo efectivo” en la terminología económica y


es satisfactoria su utilización en controlar los peligros que pueden presentarse desde la
producción hasta su venta al menudeo. El poder de mostrar el éxito de un programa HACCP en
una industria, es una ventaja en el mercado pues da confianza a los consumidores. El programa
de puntos críticos de control da un buen margen de seguridad no solo a los procesadores sino a
los consumidores que se garantizan un alimento sano.

Principios del HACCP

El sistema consiste de los siguientes siete principios básicos:

• Identificar y analizar peligros


• Identificar puntos críticos de control (CCP)
• Establecer límites críticos en los CCP
• Establecer procedimientos de monitoreo-seguimiento
• Establecer acciones correctivas
• Establecer un sistema de registro y documentación
• Verificar los procedimientos

Identificar y Analizar Peligros (su riesgo y severidad)

Identificar los riesgos asociados con el crecimiento, la cosecha, el procesamiento, la distribución,


el mercadeo y la preparación del material crudo o del producto alimenticio. Un peligro es una
contaminación indeseable (biológica, química o física). Los peligros pueden estar representados
por la sobrevivencia o multiplicación de microorganismos o por la inaceptable producción de
toxinas. Los peligros biológicos pueden estar representados por bacterias patógenas, virus,
parásitos y mohos. Los peligros químicos incluyen productos de limpieza, pesticidas, aditivos y
antibióticos. Peligros físicos incluyen vidrios, fragmentos metálicos, piedras, aserrín, etc.

Una vez identificado el peligro es necesario considerar su riesgo y severidad. Riesgo es el


chance a la posibilidad de que un peligro ocurra. La estimación del riesgo se basa en la
experiencia, en información epidemiológica y en literatura científica. Severidad es la seriedad

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del peligro. Algunos peligros como el C. botulinun puede amenazar la vida, pero otros como los
Staphylococcus aureus causan procesos leves. La seriedad del peligro puede estar influida por la
calidad del huésped consumidor del producto (infantes, ancianos, inminosupresos).

A través del análisis de los peligros se puede determinar que peligros tienen un riesgo
significativo y si la severidad del mismo requiere el establecimiento de un control a través del
HACCP.

Identificar Puntos Críticos de Control (CCP) (requerimiento de control e identificación de


peligros)

Un CCP es una operación práctica, de localización y procedimiento en la cual el control debe ser
ejercido para eliminar, minimizar o prevenir un peligro. Hay dos tipos de puntos críticos de
control:

• CCP 1 que asegura que el peligro se elimina


• CCP 2 que disminuye pero que no asegura que el control del peligro, ya que el peligro
solo se disminuye, se reduce o retarda su efecto

Ejemplos de CCP1 son la pasteurización de la leche y los huevos, el cocinar las tortas de las
hamburguesas. Estos procesos deben de destruir los organismos patógenos que son un peligro
para la salud.

Los ejemplos de CCP2, en donde no hay destrucción de los patógenos sino control del
crecimiento son el enfriamiento de la leche, la refrigeración, limpieza y saneamiento del campo
y las buenas prácticas higiénicas de los manipuladores.

Establecer Límites Críticos en los CCP

Límites críticos son una o más tolerancias que se establecen y que deben asegurar que
efectivamente el punto de control crítico puede controlar el peligro. Los criterios más usados de
parámetros de control son el tiempo, la temperatura, la actividad del agua, pH, preservativos e
información microbiológica y sensorial. Los límites críticos pueden estar basados regulaciones
gubernamentales, especificaciones propias de la compañía productora o en datos científicos. En
la producción de leche fluida y el producto total de huevo se utiliza a ser un CCP. Y el
parámetro crítico es la temperatura/tiempo. Los límites críticos para pasteurizar leche son
71.5°C por un lapso de 16 segundos, mientras que para el producto total de huevo la temperatura
es de 60.0°C. por un tiempo de 3.5 minutos. Estos parámetros son límites críticos mínimos que
se utilizan para garantizar la destrucción de los agentes patógenos en estos productos.

Establecer Procesos de Monitoreo (seguimiento para cada CCP)

Dar seguimiento al grupo de límites de los puntos críticos de control para cada CCP encontrado.
Esto implica que sistemáticamente las observaciones, las medidas y los “records” de los factores
identificados requieren ser controlados. El seguimiento continuo por medios automatizados/es el
mejor (registro gráfico de pasteurizaciones, humo/etc.). Cuando esto no es posible el

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procedimiento de monitoreo debe ser seleccionado, se establece la frecuencia y se entrena el
personal en el monitoreo. Todos los datos deberán ser registrados. La utilización de métodos
rápidos es lo más aconsejables para el monitoreo porque permiten identificar el problema y
rectificarlo inmediatamente. Toda la información debe ser recogida y guardada para referencias
futuras.

Establecer Acciones Correctivas

Cuando los procedimientos de seguimiento del proceso indican que los límites críticos no se
están obteniendo debe de establecerse una corrección específica inmediata porque de lo contrario
el peligro aparece o puede aparecer. La medida correctiva del potencial del peligro depende del
potencial de peligro y puede incluir: parálisis de la producción, aumentar los tiempos de
cocimiento, aumentar el tiempo del proceso caliente, reprocesar, aumentar la acidez, sostener o
investigar, notificación a los superiores, reciclar o descartar el producto.

Establecer un Registro

De acuerdo al sistema de documentación establecida, al analizarla debe mostrar si los límites


críticos establecidos a cada CCP han cumplido su objetivo. También debe de mostrar la
eficiencia de las correcciones introducidas. Un sistema de recolección de información
permanente puede ser invaluable para confirmar si las condiciones de procesamiento son
correctas y que los procesos fuera de control fueron propiamente corregidos.

Establecer Procesos para Verificar los Procedimientos

El sistema HACCP necesita ser evaluado constantemente y alterado si fuera el caso para que
cumpla sus objetivos en una continua base. La revisión regular del plan, los informes de
seguimiento, las desviaciones y correcciones son formas de verificación. Otros procesos, más
complicados, pueden incluir pruebas microbiológicas y analíticas que requieran facilidades de
laboratorio.

IMPLEMENTAR UN SISTEMA HACCP

Inicialmente se necesita tiempo para establecer el plan y designar el sistema. Pero este tiempo
gastado está totalmente justificado dada la excelente arma para prevenir peligros que es el
HACCP. Es difícil implementar un plan total de una vez. Debe comenzarse con procedimientos
sencillos para enfrentar un riesgo de alto nivel o los procesos corrientes del posicionamiento del
producto.

Hay doce pasos para establecer un sistema HACCP, que incluyen los siete principios básicos ya
mencionados:

• Organice el equipo humano del HACCP


• Obtenga la información del procesamiento del producto
• Describa el producto final y el posible uso del mismo
• Construya un flujograma del proceso y un esquema de la fábrica

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• Verifique el flujograma y el esquema en el terreno
• Identifique y analice los peligros (Principio 1)
• Identifique los puntos críticos de control (CCP) (Principio 2)
• Establezca los límites críticos (Principio 3)
• Establezca principios de seguimiento (Principio 4)
• Establezca acciones de corrección (Principio 5)
• Establezca un sistema de recolección de información y registro (Principio 6)
• Establezca procedimientos de verificación (Principio 7)

ORGANICE EL EQUIPO HACCP

Un equipo humano que trabaje junto en la organización e implementación del sistema son
individuos que tienen conocimiento y experiencia en el producto, o en la línea de procesamieno
escogida. Incluye personal de varios departamentos dentro de la planta (producción, control de
calidad, salubridad, ingeniería y mantenimiento). Además se requerirán individuos con
entrenamiento en Microbiología, ciencia alimentaria y conocimiento de leyes y reglamentos en el
campo de producción de alimentos sanos. Desde el principio habrá un responsable del sistema.
A veces en empresas pequeñas no hay suficiente personal y entonces se hace cargo del HACCP
un individuo al cual se le da soporte externo cuando requiere información adicional.

INFORMACION NECESARIA SOBRE EL PRODUCTO Y EL PROCESAMIENTO

La información a ser obtenida incluye: los ingredientes usados y sus fuentes, propiedades de los
mismos y sus especificaciones, formulación del producto y de otros materiales (empaque).
Además comportamiento en cada estado del procesamiento, equipo usado, tiempo y temperatura
al cual debe ser sometido el producto alimenticio y potencial de las fuentes de contaminación a
que es expuesto el producto durante y después del procesamiento. Papelería, necesaria para
raspaldar con la información el proceso HACCP.

DESCRIBA EL PRODUCTO E IDENTIFIQUE SU POSIBLE USO

Se debe completar una descripción detallada del producto terminado que con la información de
los ingredientes y el proceso pueden ayudar a analizar el peligro. Cuando se describa el producto
y su probable uso se debe consignar lo siguiente:

• Nombre del producto (nombre común)


• Propiedades del producto que puedan influir sobre su seguridad (pH, aw, preservativos, etc.)
• Tipo de empaque y condiciones del mismo
• Cómo se utilizará el producto? (listo para usar, cocinado, caliente y sirva, etc.)
• Dónde va a ser vendido (al detalle, en instituciones, para procesamiento posterior)
• Cuál es la fecha de vencimiento y conservación y a qué temperatura
• Instrucciones de la etiqueta (código, fecha, instrucciones de uso, de almacenamiento, etc.)
• Se necesita un sistema de distribución especial (Cómo se debe de manejar el producto una
vez que abandone la fábrica). Es posible un potencial de abuso durante la distribución, venta
al detalle y manipuleo del consumidor?

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Las anteriores condiciones son necesarias para establecer el riesgo de que ocurran peligros
durante el manejo normal del producto y si el producto hubiera sufrido abusos durante la
distribución, venta al detalle o por el consumidor. Es importante también establecer el grupo
consumidor (infantes, ancianos, inmunosupresos, etc.). El análisis del abuso puede ayudar en el
análisis de peligro.

DISEÑE UN FLUJOGRAMA Y PLANO ESQUEMATICO DE LA PLANTA

En el flujograma se deben de detallar las operaciones, que van desde el recibo de la materia
prima cruda, el procesamiento hasta la distribución del producto terminado. Debe ser amplio en
detalles para facilitar la detección de peligros.

El plano esquemático de la planta es muy útil para identificar las diferentes áreas de trabajo, el
flujo del producto y la movilización de los empleados. En este esquema se debe marcar los
movimientos de todos los ingredientes, del material de empaque y del producto terminado. Son
importantes de marcar los movimientos del personal principalmente de y hacia los lavatorios y el
comedor. Se debe establecer el sitio de las lavamanos y baños. Este diagrama se utiliza para
identificar posibles sitios de contaminación cruzada.

La efectividad del diseño del flujograma y del esquema de la planta tiene que ser probado en
condiciones de operación y se debe estar seguro de que no se han olvidado pasos importantes que
puedan influir en la calidad sanitaria del producto terminado. Esto prácticamente es la evaluación
de los primeros cinco pasos del sistema HACCP.

IDENTIFIQUE Y ANALICE PELIGROS (Principio básico del HACCP)

El análisis de peligro es el primer principio del sistema. El objetivo es identificar los peligros
potenciales que puedan afectar la salud del consumidor. Hay que investigar los peligros
biológicos, químicos y físicos de los ingredientes, del proceso y del producto terminado. Hay
que considerar los aspectos siguientes:

a. Identificar los peligros asociados con los ingredientes y otros materiales externos.

Cada ingrediente debe ser evaluado y determinar:

• Su potencial como fuente de contaminación


• Su habilidad para favorecer el crecimiento de microorganismos
• Si es inhibidor microbiano
• Si posee algún peligro químico o físico

Para lograr la identificación y análisis de los peligros asociados a los ingredientes se necesita
información técnica que se obtiene de fuentes como:

• Datos epidemiológicos (incidencia de intoxicaciones alimenticias)


• Información publicada (periódicos y revistas científicas)

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• Registros anteriores de los suplidores
• Información histórica de la planta
• Análisis de laboratorio

Las siguientes preguntas pueden ayudar en el análisis de peligros

• ¿Qué probabilidad hay que en los ingredientes estén presentes microorganismos patógenos,
toxinas, productos químicos u objetos físicos?
• ¿Cuál es la severidad de su presencia y el riesgo de su ocurrencia?
• ¿Se están usando como ingredientes productos devueltos o reciclados? ¿Qué peligro
representa esto?
• ¿Se han usado preservativos o aditivos para eliminar microorganismos o inhibir su
crecimiento?
• ¿Hay alguno de los ingredientes que pueda ser peligro si se utiliza en cantidades excesivas
(nitritos, sulfatos, etc.)?
• ¿Si algún ingrediente no se usa o se utiliza dosis pequeñas no recomendadas puede ser causa
de peligro debido a la multiplicación bacteriana y aparecimiento de esporas?
• ¿Puede la cantidad y tipo de ingredientes acidificantes y su pH resultante influir para que el
producto terminado permita el crecimiento o la sobrevivencia de microorganismos
patógenos?
• ¿Puede ser que el tipo de humectante utilizado y la actividad de agua (aw) del producto
terminado afecte el crecimiento microbiano? ¿Podría estar afectando la sobrevivencia de los
microorganismos patógenos durante el proceso industrial?

b. Identificar los peligros asociados con los diferentes pasos del proceso. La revisión de la
información sobre el producto y su procesamiento, el flujograma y el esquema de la planta
ayudan a identificar potenciales peligros durante la fabricación. El esquema de la planta es
clave para determinar peligros de contaminación cruzada.

La respuesta a las siguientes preguntas también puede ayudar:

• Pueden los microorganismos llegar al producto durante el transporte, el procesamiento,


manipuleo y almacenaje. Tome en cuenta las manos de las operadoras, las superficies de los
equipos, la contaminación cruzada del material crudo, goteo de válvulas, etc.
• ¿Cuál es el tiempo-temperatura de cada operación?
• ¿Qué microorganismos o sustancias tóxicas son destruidas durante el proceso?
• ¿Qué microorganismos o toxinas pueden contaminar el producto durante el procesamiento?
• ¿Pueden los microorganismos multiplicarse durante el procesamiento, la preparación, el
almacenamiento o el transporte?
• ¿Puede el empaque contribuir a la sobrevivencia o crecimiento de microorganismos o
permitir la contaminación química?
• ¿Se utiliza modificación de la atmósfera, empaque al vacío o exclusión de oxígeno ?
• ¿Qué patógenos pudieran sobrevivir o multiplicarse en estos ambientes?
• ¿Cuál es la eficacia de la limpieza y la desinfección? ¿Qué tipo de solución desinfectante se
utiliza. Concentración, temperatura y tiempo de exposición?

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• ¿Hay en los diferentes pasos de la fabricación intentos para eliminar, inhibir, reducir,
minimizar o retardar los peligros?

c. Identificar los peligros asociados a las prácticas operativas:

• Observa las prácticas operativas lo suficiente para que usted puede creer en ellas
• Observe las prácticas higiénicas del personal
• Observe la contaminación cruzada en las diferentes fases del procesamiento establecido
intentando eliminar o reducir los microorganismos

Si no se está seguro sobre la existencia de peligros con los ingredientes, durante el proceso o de
las prácticas operativas, aun después de establecer correcciones se debe recurrir a los exámenes
de laboratorio y luego analice la información recogida para estimar el riesgo y forjar los límites
de los CCP. El riesgo y la severidad de los peligros detectados deben de ser analizados. La
probabilidad del riesgo de que el peligro ocurra se puede clasificar como alta, moderada o baja.

La severidad del peligro que es seriedad de que se pueda amenazar la salud o la vida se clasifica
como severa o moderada. Para ayudar a la clasificación del riesgo y la severidad de cada peligro
se puede recurrir a: información publicada, advertencias de autoridades sanitarias e
informaciones de investigadores. Hay que decidir si el peligro de riesgo significativo y la
severidad del mismo requiere medidas de control.

DETERMINE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (CCP) PRINCIPIO BASICO 2

La determinación de los CCPs es el segundo principio básico del sistema HACCP. Para realizar
esto se recomienda la integración de un equipo humano, dado que se van a generar una serie de
opiniones que conviene sean bien discutidas y juzgadas con criterio multidisciplinario. Existe un
árbol de decisiones diseñado por el CODEX que puede ser utilizado.

La selección de los CCPs está basada en identificar peligros, procedimientos operacionales y uso
subsecuente del producto. Un CCP se llama así si tiene un riesgo de alto a mediano de causar
enfermedad cuando una operación falla en:

• Prevenir o minimizar la contaminación


• Matar microorganismos
• Inhibir el crecimiento de microorganismos

Ejemplos de CCPs son el cocimiento o la refrigeración. Bajo ciertas condiciones la limpieza del
ambiente. La desinfección del equipo usado en el corte y empaque en alimentos listos para
comer.

ESTABLECER LIMITES A LOS CCPs (principio básico 3)

Identificar los parámetros de control y sus límites críticos que se aplicarán para el control de los
peligros detectados. Los criterios más usados son: el tiempo, la temperatura, la actividad de
agua (aw), el pH, preservativos e información microbiológica y sensorial.

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Coloque uno o más límites críticos a CCP. Los límites críticos provienen de regulaciones
oficiales, de la propia fábrica o de datos científicos. Hay que definir muy bien los criterios a
utilizar para no crear dudas o confusiones entre el personal ejecutante. Ojalá exponerlos en el
sitio de aplicación.

ESTABLECER PROCESOS DE SEGUIMIENTO (MONITOREO) Principio 4

Una vez que las medidas de control están en vigencia para producir un alimento sano hay que
seleccionar medidas de seguimiento para garantizar el éxito de las medidas. Se prefiere que estas
medidas estén automatizadas, pero cuando esto no es posible deben utilizarse medidas de
monitoreo seleccionadas y ejecutadas con cierta frecuencia para asegurarse que el procedimiento
de control es eficaz y capaz de detectar anormalidades del proceso. Los empleados deben de
saber las razones del monitoreo, como ejecutarlas y que acción tomar en caso de problemas. Los
métodos rápidos y fáciles son los recomendados para un monitoreo de manera que el problema
sea identidicado y corregido inmediatamente.

Medidas de seguimiento comunes

• Observación. De la materia prima cruda. Vigilar las prácticas operacionales de los


empleados, la limpieza del equipo de trabajo y transporte.

• Evaluación sensorial. Controlar el color, el olor, el sabor, etc. de los ingredientes.

• Hacer medidas químicas: (pH, cloro residual, porcentaje de sal, de ácido, concentración de
azúcar, etc.).

• Hacer medidas físicas : temperatura, tiempo, actividad de agua. Usar detectores de metales.

El equipo para realizar estas pruebas debe de estar en excelentes condiciones de trabajo (bien
calibrado). Hay que hacer un registro de todas las operaciones de monitoreo para ser usadas,
como sugerencia en el futuro.

ESTABLECER MEDIDAS CORRECTIVAS (principio básico 5)

Cuando los resultados del seguimiento demuestran que los límites críticos no se han logrado se
debe de tomar una acción a fin de lograr que el proceso entre al control establecido y asegurarse
la no existencia de productos peligrosos. La acción a tomar dependerá del peligro potencial que
pueda presentarse. Esta acción puede ser el aumento de temperatura, prolongar el tiempo de
procesamiento, recalentar o reprocesar, ajustar las cantidades de ciertos ingredientes, detener el
proceso, notificar al supervisor o sostener el producto e investigar. La acción correctiva
apropiada debe de corregir las desviaciones que hayan podido ocurrir y asegurarse así la
seguridad del producto terminado.

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ESTABLECER UN SISTEMA DE RECOLECCION DE INFORMACION Y REGISTRO
(principio básico 6)

Los datos de seguimiento, las desviaciones encontradas, las acciones correctivas y la verificación
de resultados deben estar claramente documentadas. Esta información debe especificar
claramente quien la recolectó y verificar la fecha en que recogió. Hay que asegurarse que la
fecha es cierta y archivar la documentación. Estos archivos respaldan un perfil de procesamiento
del producto que puede ser usado para aclarar cualquier problema subsecuente.

ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION (principio básico 7)

Una vez establecido el sistema HACCP tiene que ser críticamente revisado. Esto debe ser hecho
por personal calificado (control de calidad, personal de salud o auditores externos). Hay varias
formas para verificar el sistema HACCP:

• Controlar los archivos de temperatura/tiempo


• Observar las operaciones en los CCPs
• Controlar la calibración de los aparatos utilizados en el seguimiento
• Realizar un muestreo del ambiente para asegurarse de la efectividad de las medidas de
desinfección e higiene
• Analizar y evaluar el producto terminado para confirmar calidad y seguridad
• Revisar las quejas de los consumidores alegando enfermedades producidas por el producto y
defectos de calidad
• Hacer una evaluación estadística de la información de seguimiento
• Revisar el sistema HACCP periódicamente

Una vez establecido el sistema HACCP para un producto, éste puede resumirse en un cuadro
especial (ver anexo) que ilustra como el sistema enfoca las CCPs. Es una buena referencia para
el personal o para los que revisan el plan para identificar los CCPs, sus límites operacionales y
las acciones de corrección requeridas.

10
PRINCIPIOS PARA EL ESTABLECIMIENTO DE OBJETIVOS PARA LA
SEGURIDAD MICROBIOLOGICA ALIMENTARIA Y MEDIDAS DE CONTROL
RELACIONADAS 2

Introducción

La Comisión Internacional de especificaciones microbiológicas para los alimentos (ICMSF)


siglas en inglés) ha recomendado varios pasos para el manejo de los peligros microbiológicos en
los alimentos, para aplicarlo al mercado internacional de acuerdo a documentos del CODEX.
Estos pasos incluyen: la conducta del análisis de riesgo y un análisis de las opciones de manejo
del riesgo, el establecimiento de objetivos de inocuidad de los alimentos (FSO siglas en ingles) y
la confirmación de que ese FSO es obtenible con la aplicación de buenas prácticas sanitarias
(GHP siglas en inglés) y el HACCP.

Los FSOs pueden ser usados por los encargados de juzgar el riesgo para comunicar a las
industrias el nivel aceptable de peligro, con el fin de que ellas establezcan medidas efectivas de
control.

Un objetivo de inocuidad de los alimentos (FSO) es la fijación de la frecuencia o de la máxima


concentración de un peligro microbiológico en un alimento y considerado aceptable para la
protección del consumidor. Las medidas de control son las acciones y las actividades que
pueden ser usadas para prevenir, eliminar o reducir los peligros de la seguridad alimentaria a
niveles aceptables (CAC 1977 a.).

Las buenas prácticas higiénicas y el HACCP son las primeras armas disponibles y utilizadas para
el control de los peligros microbiológicos en las operaciones de producción alimentaria. Así los
FSOs deben de estar basados en un análisis realístico de lo que puede obtenerse a través del uso
de buenas prácticas higiénicas y el HACCP (ver figura).

Los FSOs difieren del criterio microbiológico. Son más amplios e intentan comunicar el nivel de
peligro que es considerado aceptable para protección del consumidor. Los FOSs especifican
metas que pueden ser incorporadas para designar medidas de control usadas en la producción de
alimentos. A la vez los FSOs proveen la base para medir la efectividad y lo adecuado de los
sistemas de control adoptados por la industria y los sistemas de inspección utilizados por las
autoridades oficiales. Los FSOs juegan un papel importante en los modernos sistemas del
manejo de la seguridad alimentaria. Los FSOs están dirigidos a la protección de la salud humana
y ofrecen mucha flexibilidad para obtener las metas buscadas.

2
ICMSF. 1997. Principles for the Establishment of Microbiological Food Savety Objectives and Related
Control Measures. Traducción y adaptación para fines didácticos sin autorización de los autores.

11
Definiciones

a. Nivel aceptable de riesgo. Es el nivel de riesgo adoptado tomando en cuenta el impacto en


la salud pública, la factibilidad tecnológica, las implicaciones económicas y aquello que la
sociedad considera como razonable en el contexto y en comparación con otros riesgos de la
vida diaria.

b. Valor fallido. Un criterio conservador establecido para asegurar la seguridad de un alimento


en la peor de las condiciones.

c. Objetivo de inocuidad de los alimentos. Es la medida de la frecuencia o de la máxima


concentración de un peligro microbiológico en un alimento considerada como aceptable para
la protección del consumidor.

d. Criterio de realización. Es la combinación de pasos que garantiza que el FSO se ha logrado

e. Criterio de proceso. Son los parámetros de un paso o de una combinación de pasos que
puede ser aplicada para obtener el CRITERIO DE REALIZACION Paso en d y e significa
un punto, un procedimiento, una operación o un estado en la cadena alimentaria, incluyendo
los materiales crudos desde la producción primaria hasta el consumo final (CAC 1997 a).

DESARROLLO DE UN OBJETIVO DE SANIDAD ALIMENTARIA (FSO. Objetivo de


inocuidad de los alimentos)

Un FSO es una declaración basada en un proceso de análisis de riesgo. Los FSOs deben de
responder a tres componentes básicos: tipo de alimento, peligro que preocupa y nivel apropiado
de protección al consumidor. Los FSOs son herramientas para garantizar la seguridad de los
alimentos y cumplen con funciones, tales como:

• Proporcionar una referencia para el diseño general de buenas prácticas higiénicas a los
sistemas de control de seguridad de los alimentos basados en HACCP.

• Proporcionan una meta para la validación de las medidas sanitarias para el proceso total de
producción de los alimentos o para segmentos de la misma.

Las autoridades oficiales de control de alimentos han comenzado a utilizar el análisis de riesgo
para determinar niveles posibles de riesgo microbiológico, realísticos y establecer políticas de
seguridad alimentaria. Los estimados de riesgo desarrollados, basados en análisis de riesgo,
forman la base científica que permite estructurar las decisiones del manejo de riesgo. El análisis
de riesgo puede dar lugar a uno o varios estimados de riesgo basados en las diferentes
condiciones del procesamiento, la inspección, el almacenaje, la distribución y prácticas de
consumo. Idealmente esto debe de producir expresiones numéricas de riesgo, sin embargo en
ciertas situaciones, que son frecuentes en los países subdesarrollados, llenas de incertidumbres,
solo permiten establecer expresiones de riesgo cualitativas.

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Cuando se hace uso de los principios de manejo de la seguridad alimentaria, los encargados de
esa función buscan apoyo en los asesores de riesgo, en la industria que puede ser afectada y en
los consumidores, para lograr un consenso sobre un aceptable nivel de riesgo. El riesgo debe de
ser un estimado de la probabilidad y la severidad de que efectos adversos para la salud, en
poblaciones expuestas, no se constituya en un peligro originado en un alimento. El nivel de
riesgo aceptable es aquel adoptado tomando en cuenta el impacto sobre la salud pública, la
factibilidad tecnológica, las implicaciones económicas y que es encontrado como razonable en
comparación con otros riesgos de la vida diaria.

Por ejemplo, en ciertos países el nivel de la listeriosis humana, por todas las causas está en el
rango de .4 a .8 casos al año por cada cien mil habitantes. Esfuerzos para reducir este parámetro
pareciera no serán exitosos, tomando en cuenta la bioecología de la listeria. Si hubiera más casos
habría que pensar sobre una nueva fuente de exposición al organismo causante. Las opciones
que tomen los encargados del manejo del riesgo tendrán que ser congruentes con esa meta y esta
información se comunica como un FSO a la población y a la industria.

La función de un FSO es transmitir a los interesados el nivel de peligro aceptable, en un


alimento, para protección del consumidor. El FSO expresa la frecuencia o la máxima
concentración del peligro microbiológico en el alimento y de ser posible debe de ser cuantitativo
y verificable.

Un FSO apropiado es aquel que especifica la máxima frecuencia o concentración del patógeno,
metabolito en un alimento o ciertas otras condiciones que producirán el nivel deseado de
protección.

Los siguientes pudieran ser ejemplos de FSO:

• La cantidad de toxina estafilococcica, en el queso, no debe de exceder a 1 ug/100 g


• La concentración de aflatoxina en el maní no debe de exceder 15 ug/Kg
• El nivel de monocytogenes en comida lista no debe de exceder 100/g en el momento del
consumo
• La contaminación de la carne de pollo cruda con salmonela debe de ser menor del 10%

Es muy poco recomendable tratar de establecer /FSOs para todos los alimentos, particularmente
para aquellos de bajo riesgo para el consumidor (sal, azúcar, panes, aceites comestibles u otras
grasas).

Medidas de control

Las medidas de control son acciones o actividades que pueden ser usadas para prevenir o
eliminar peligros para la inocuidad de los alimentos o reducirlos a un nivel aceptable. La
información que suministran los FSOs es básica para que las autoridades oficiales o los
funcionarios de la industria alimenticia dicten medidas apropiadas de control para obtener los
resultados buscados. Se cuenta, en la industria, con dos herramientas a utilizar: buenas prácticas
higiénicas y el HACCP.

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Cuando se tome la decisión de establecer las medidas de control es necesario considerar las
operaciones para destruir o reducir el patógeno, controlar su sobrevivencia y crecimiento y la
contaminación y recontaminación del alimento. También deben de ser tomadas en cuenta las
condiciones a que el alimento va a estar expuesto, incluyendo su procesamiento,
almacenamiento, distribución, etc. La habilidad para establecer medidas de control en cada paso
de la cadena para prevenir, eliminar o reducir los peligros varía con el tipo de alimento y la
existencia de la tecnología apropiada.

Las medidas de control pueden ser agrupadas, por actividades básicas en:

• No utilizar alimentos con historial de contaminación o toxicidad (leche cruda, moluscos en


tiempo de marea roja, etc.).
• Seleccionar los ingredientes a utilizar.
• Prevenir contaminación (minimizar contaminación durante la matanza, separar alimentos
crudos de los elaborados, etc.).
• Destruir el patógeno (congelación, cocimiento, irradiación, etc.).
• Prevenir el crecimiento de los patógenos (refrigeración efectiva, ajuste de pH, control de
humedad, adicionar preservativos, etc.).

DIAGRAMA PARA EL DESARROLLO DE UN OBJETIVO DE INOCUIDAD DE


ALIMENTOS Y MEDIDAS RELACIONADAS DE CONTROL

Análisis de Riesgo Manejo del Riesgo

Desarrollo Estimado <----------------------------------------------- Definir el Problema

del Riesgo --------------------------------------------> Decidir sobre el nivel aceptable del


riesgo (Nivel apropiado de protección
Ej. Casos/100.000 h./año
|

Desarrollo del FSO (Ej. nivel de peligro en el
alimento)
|

Confirmar que el FSO es técnicamente obtenible


|

Manejadores del riesgo en la industria/oficiales


|

Desarrollo de las medidas de control

14
BIBLIOGRAFIA

ACMSF (Advisory Committee on Microbiological Safety of Food). 1992. Report on


vacuum packaging and associated processes. HMSO, London.

ACMSF (Advisory Committee on Microbiological Safety of Food). 1996. Report on


poultry meat. HMSO, London.

CAC (Codex Alimentarius Commission), 1997 a. Joint FAO/WHO Food Standards


Programme, Codex Committee on Food Hygiene. Food Hygiene, Supplement
to Volume 1B-1997. Hazard analysis and critical control point (HACCP) system
and guidelines for its application. Annex to CAC/RCP 1-1969, Rev. 3 (1997).

CAC (Codex Alimentarius Commission), 1997b. Joint FAO/WHO Food Standards


Programme, Codex Committee on Food Hygiene. Proposed draft principles
and guidelines for the conduct of microbiological risk assessment. CX/FH 97/4.

CAC (Codex Alimentarius Commission), 1997c. Joint FAO/WHO Food Standards


Programme, Codex Committee on Food Hygiene. Food Hygiene, Supplement
to Volume 1B-1997. Recommended international code of practice, general
principles of food hygiene. CAC/RCP 1-1969, Rev. 3 (1997).

CAC (Codex Alimentarius Commission), 1997d. Joint FAOWHO Food Standards


Programme, Codex Committee on Food Hygiene. Food Hygiene, Supplement to
Volume 1B-1997. Principles for the establishment and application of microbiological
criteria for foods. CAC/GL 21-1997.

FAO/WHO (Food and Agriculture Organization of the United Nations/ World Health
Organization), 1997. Risk management and food safety. Report of a joint
FAO/WHO consultation, Rome, Italy. FAO Food and Nutrition Paper 65.

FDA (Food and Drug Administration), 1997. Milk and cream, pasteurized (21 CFR 131,
3b), Code of Federal Regulations, U.S. Government Printing Office, Washington, DC

ICMSF (International Commission on Microbiological Specifications for Foods), 1997.


Establishment of microbiological safety criteria for foods in international trade.
Wld. Hlth. Statist. Quart. 50: 119-123.

ICMSF (International Commission on Microbiological Specifications for Foods), 1998.


Microorganisms in Foods 6: Microbial Ecology of Food Commodities Blackie
Academic and Professional, London).

USDA/FSIS (U.S. Department of Agriculture/Food Safety Inspection Service), 1997.


Requirements for the production of cooked beef, roast beef, and cooked corned
beef (9 CFR 318.17). Code of Federal Regulations, U.S. Government Printing
Office, Washington, DC.

15
SISTEMA HACCP
FORMULARIOS PARA SER USADOS

LISTA DE INGREDIENTES Y OTROS PRODUCTOS ENTRANTES

NOMBRE DEL PRODUCTO

DESCRIPCION DEL PRODUCTO TERMINADO

PROCESO/ NOMBRE TIPO DEL PRODUCTO

NOMBRE DEL PROUCTO:

PROPIEDADES DEL PRODUCTO:


(aw pH,sal,preservantes)

COMO VA A SER UTILIZADO:

TIPO DE EMPAQUE:

CONSERVACION,¿ A QUE TEMPERATURA?

¿CÓMO SE VA EXPENDER?

INFORMACION DE ETIQUETA

CONTROL DE DISTRIBUCION ESPECIAL

16
INFORMACION SOBRE INGREDIENTES Y OTROS PRODUCTOS

NOBRE DEL PRODUCTO

INGREDIENTE U OTRO PROUCTO PROPIEDADES DEL ESPECIFICACIONES SUMINISTRADOR


INGREDIENTE
Nombre :

Dirección :

Teléfono :

Fax :
Nombre :

Dirección :

Teléfono :

Fax :
Nombre :

Dirección :

Teléfono :

Fax :

17
PELIGROS DE LOS INGREDIENTES Y OTROS MATERIALES ENTRANTES

INGREDIENTE U OTRO TIPO DE PELIGRO Y CONTROL DEL PELIGRO


PRODUCTO DESCRIPCION

PELIGROS DE PROCESAMIENTO

PASOS DEL PROCESO TIPO DE PELIGRO Y CONTROL DE PELIGRO


DESCRIPCION

18
HACCP
DIAGRAMA DE ARBOL DE TOMA DE DECISIONES

EXISTEN ALGUNAS MEDIDAS PREVENTIVAS


PARA CONTROLAR LOS RIESGOS AJUSTE DEL PROCESO SI
DETECTADOS

SI NO ¿ES UNA NESECIDAD EL CONTROL


¿ESTÁ MEDIDA FUE DISEÑADA PARA ELIMINAR O PARA ESTE PASO?
REDUCIRSI
LA OCURRENCIA DEL PELIGRO A UN
NIVEL ACEPTABLE?

NO SI NO
¿PUEDE LA COMTAMINACION CON LOS PELIGROS
HACCP
IDENTIFICADOS OCURRIR EN EXCESO A LOS NIVELES NO ES CCP:PARE
ARBOL DE DECISIONES
ACEPTADOS O PUEDE- DETERMINACION
INCREMENTAR ADENIVELES
CCP NO
ACEPTADOS?
SI NO NO ES CCP:PARE

¿PODRIA EN EL PASO SUBSECUENTE ELIMINAR LOS


PELIGROS IDENTFICADOS O REDUCIR SU OCURRENCIA A PUNTO CRITICO DE
UN NIVEL ACEPTABLE? CONTROL
SI NO ES CCP:PARE NO

19
DEL PROCESO / CATEGORIA E P1 PUEDE SER P2 ¿ ES POSIBLE P3 ESTÁ ESTE P4 ¿PUEDE EL CCP NÚMERO
MATERIAL QUE IDENTFICACION LAS MEDIDAS QUE LA PASO DEL SUBSECUENTE
ENTRA DEL PRODUCTO. DE CONTROL CONTAMINACION PROCESO PASO ELIMINAR PROCEDA AL
DETERMINAR SI USADS POR EL CON EL PELÑIGRO ESPECIFICAMEN EL PELIGRO PROXIMO
ESTÁ TOTALMEN- OPERADOR EN IDENTIFICACDO TE DISEÑADO IDENTIFICADO O PELIGRO
TE EL PREREQUISI- CUALQUIER PUEDA OCURRIR A PARA ELIMINAR REDUCIRLO A IDENTIFICADO EN
TO DEL PROGRA- PARTE DEL UN NIVEL O REDUCIR LA UNA EL PROCESO
MA. SI NO, PROCE- PROCESO. ACEPTABLE O OCURRENCIA OCURRENCIA DE
SEDA A P1. SI NO = NO ES PUEDE DEL PELIGRO NIVEL
CCP + IMCREMENTARSE IDENTIFICADO A ACEPTABLE? SI
IDENTIFICAR A UN NIVEL UN NIVEL NO =CCP + VAYA
COMO ESTE, INACEPTABLE? ACEPTABLE? A LA ULTIMA
PELIGRO SERA SI NO = NO ES CCP SI NO = PROXIMA COLUMNA.
CONTROLADO SI SI = PROXIMA PREGUNTA. SI SI = CCP + NO
ANTES Y PREGUNTA. SI SI = CCP + ES CCP +
DESPUES DEL VAYA A LA IDENTIFIQUE EL
PROCESO . ULTIMA PASO
SI SI= HAGA LA COLUMNA. SUBSECUENTE Y
DESCRIPCION + PROCEDA A
PROXIMA IDENTIFICAR EL
PREGUNTA PELIGRO EN EL
PROCESO

HACCP PLAN

PASO DEL PELIGRO PARAMETROS LIMITES SEGUIMIENTO ACCION VERIFICACION


PROCESO POTENCIAL CCP CRITICOS CORRECTIVA

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