ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.A.C.

Rev.00
Fecha: nov-2010 Pág. 1 de

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:
Gerente General

y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA

57

INDICE PAG

I. II. III. IV. V.

INTRODUCCION FUNDAMENTOS DEFINICIONES FORMACIÓN DE UN EQUIPO HACCP. DEFINICIÓN DEL ALCANCE DE LA APLICACIÓN.

2 2 3 7

VI.

ENUMERACIÓN DE TODOS LOS PELIGROS POSIBLES RELACIONADOS CON CADA FASE; REALIZACIÓN DE UN ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PARA CONTROLAR LOS PELIGROS IDENTIFICADOS. DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) LIMITES CRITICOS ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS ESTABLECIMIENTO VERIFICACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS DE

10

VII. VIII. IX.

15

16

X. XI.

17

19

XII.

ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO

24

ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.A.C.

Rev.00
Fecha: nov-2010 Pág. 2 de

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:
Gerente General

y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA

57

I.

INTRODUCCION

Esta manual establece los requisitos que debe cumplir un sistema de gestión de inocuidad de alimentos. La implementación de ese sistema puede ser empleada por la industria alimentaria y los servicios de alimentos para demostrar su capacidad de elaborar alimentos inocuos y para evaluar o verificar esa capacidad.
II. FUNDAMENTOS

El sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), tal como se lo aplica en la elaboración de alimentos, es un sistema proactivo de gestión de la inocuidad de los alimentos que implica controlar puntos críticos de control en su manipulación para reducir el riesgo de desviaciones que podrían afectar dicha inocuidad. Este sistema puede ser usado en todos los niveles de manipulación de alimentos, y es un elemento importante de la gestión de la calidad El concepto HACCP fue desarrollado a fines de la década de los años ¶60. Sus principios básicos no son nuevos, pero la introducción cada vez más difundida del concepto HACCP señala un cambio en el énfasis puesto en la inspección y el ensayo del producto final, que demandan muchos recursos, hacia el control preventivo de los peligros en todas las etapas de la producción de alimentos.
III.

DEFINICIONES
y Riesgo: Es la posibilidad de producir o causar daño. Los riesgos pueden ser biológicos, físicos o químicos. Punto crítico de control (PCC): Es el punto dentro del proceso en el que se puede aplicar un control, para eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo que pueda afectar a la salubridad de un alimento. Proceso: Conjunto de fases por las que atraviesa un producto. Fase: Conjunto de operaciones agrupables por su función, dentro del proceso. Modo de fallo: Es la manifestación de un fallo potencial. Efecto: Es la consecuencia que tiene en el producto, el hecho de que el fallo se produzca. Límite crítico: Es el valor a partir del cual se considera que no es aceptable el riesgo que se corre. Acción preventiva: Es la encaminada a eliminar las causas de las no

y

y y y y y y

ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.A.C.

Rev.00
Fecha: nov-2010 Pág. 3 de

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:
Gerente General

y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA

57

conformidades potenciales.
y y Acción correctora: Es la encaminada a eliminar las causas de las no conformidades reales. No conformidad: Es especificados.

el

incumplimiento

de

los

requisitos

IV. 4.1.

CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP. INTEGRANTES. Los integrantes del equipo HACCP del diagrama organizacional y de la empresa son los siguientes:
y Gerente General . y Jefe de Planta. y Jefe de Aseguramiento de Calidad. y Jefe de Exportaciones. y Supervisor de Producción. y Jefe de Personal (Almacén). y Jefe de Recepción.

(Director General HACCP) (Coordinador General HACCP) (Asistente C.G.HACCP)

4.2.

REUNIONES / REPORTES:
y Frecuencia de reuniones del equipo: y Reuniones de Reportes a gerencia:

Quincenal Mensual

4.3. UBICACIÓN DENTRO DEL ORGANIGRAMA DE LA COMPAÑÍA. En la figura 1 se muestra el diagrama organizacional de la empresa VIJOSA S.A.C. FIGURA Nº 1 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA VIJOSA S.A.C.

Gerente General

Jefe de Planta

Jefe de Aseguramiento de la Calidad

4.4. Jefe de Exportaciones 4.5.

Supervisor de Producción

Jefe de Almacén y Personal

Jefe de Recepción

ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.A.C.

Rev.00
Fecha: nov-2010 Pág. 4 de

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:
Gerente General

y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA

57

4.6. ROLES Y FUNCIONES: A continuación se describen los roles y funciones del equipo HACCP:
y Gerente General: Es el responsable del buen funcionamiento de la empresa. Participa en la revisión del plan HACCP y aprueba la asignación de recursos requeridos para el mantenimiento del sistema HACCP en forma anual. y Jefe de Planta: Es responsable de dirigir la producción de la planta. Se reporta al gerente. Participa en la actualización y revisión del plan HACCP. Como coordinador HACCP convoca al equipo a reuniones ordinarias del comité, así como la reunión extraordinaria anual para discutir la revisión del plan; válida el plan HACCP cuando se pone en marcha el sistema o cuando sea necesario; verifica el plan HACCP mediante inspección o revisión de re gistros que evidencian el cumplimiento de los límites críticos de los PCC; se responsabiliza por el cumplimiento del programa de mantenimiento de calibración de equipos e instrumentos. y Jefe de Aseguramiento de la Calidad : Es responsable del plan HACCP y de cualquier cambio y documentación que esté relacionado con el plan, así como de sus registros, mediante su preservación y control. Verifica el funcionamiento del sistema y supervisa al personal que labora en el área de control de calidad y de producción, quienes ejecutan todas las labores especificadas en el plan HACCP. Hace el seguimiento a solicitudes de acciones correctivas generadas en la auditoria de primera o segunda parte. Emite al coordinador HACCP informes trimestrales de revisión de plan con ten dencias estadísticas. y Jefe de Exportaciones : Es responsable de organizar los embarques en coordinación con el jefe de planta, entre otros. Participa en el abastecimiento adecuado y oportuno de insumos requeridos en el proceso de acuerdo a las especificaciones. y Supervisor de Producción : Se reporta al jefe de Planta. Dirige la producción, controla el buen desempeño del personal, identifica cualquier problema relacionado al vino de copuazu. Participa en la verificación del plan y supervisa el cumplimiento de las medidas preventivas y requisitos del HACCP dentro del programa de saneamiento. y Jefe de Personal (Almacén) : Participa en el cumplimiento de las medidas preventivas del HACCP en el aspecto de higiene del personal. Es el encargado de controlar al personal, realizar las planillas de pago y controlar el almacén. Supervisa e inspecciona diariamente el cumplimiento de uso correcto del uniforme de trabajo así como de la limpieza del personal registrándolo en su hoja de control. Se reporta al jefe de pla nta. y Jefe de Recepción : Es el encargado de controlar y verificar la cantidad de copuazu que ingresa a la planta, así como del despacho del vino de copuazu. Participa en el cumplimiento de las medidas preventivas del HACCP mediante el control de la limpieza de las cajas, así como de los medios de transporte e inspecciona diariamente el cumplimiento de los procesos operacionales de limpieza y desinfección de las áreas de la planta. Se reporta al jefe de planta.

ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.A.C.

Rev.00
Fecha: nov-2010 Pág. 5 de

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:
Gerente General

y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA

57

4.7.

FORMATO DE ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO. Se presenta el formato EQP -F-001 que se está utilizando para las reuniones del equipo HACCP.

ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP
PLAN HACCP PROAGRO S.A. ASISTENTES ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP FECHA FORMATO EQP-F-001

HORA

LUGAR

REUNIÓN

TEMAS

CONCLUSIONES

TAREA

REPONSABLE

FECHA

RECIBIDO

COORDINADORCOMITE HACCP

SUPERVISOR DE PLANTA

C. DEFINICIÓN DEL ALCANCE DE LA APLICACIÓN. presenta un olor característico al de la fruta de copuazu. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 5. DE El producto no es perecedero siempre en cuando se tengas las condiciones adecuadas. El vino presenta un ligero color banco-claro.2-3. CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS CARACTERÍSTICAS SENSORIALES CARACTERÍSTICAS NUTRICIONALES CARACTERÍSTICAS I. PRESENTACIÓN VIDA UTIL ESPERADA En botellas de 750ml y en cajas de carton con un numero de 12 und. biotina CONTROLES ESPECIALES Monitoreo continuo. Su almacenamiento es indefinido. (tiamina . Libre de partículas o cualquier sedimento. durante el almacenamiento. Altos niveles de cobalamina. NOMBRE DESCRIPCIÓN FÍSICA VINO DE COPUAZU El vino de copuazu es una bebida. USO PREVISTO DEL PRODUCTO El vino de copuazu.2. Aw: 0. celebración de momentos inolvidables . 5.00 Fecha: nov-2010 Pág. mientras mas trascurre el tiempo de almacenamiento mejores será su aroma y sabor. químicas y microbiológicas requieren de análisis de laboratorio para su verificación.etc. Nota: Las características físicas.6 Alcohol: 9-10°GL. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO. PRODUCCIÓN Y MANEJO vitaminas. Máximo indeterminado de días en lugar fresco y seco a 20-25°C. 5.1. Rev. Son de consumo ideal al acompañar a las comidas.9 pH: 3.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. blanco-claro puestas en botellas de color caramelo para su consumo después de su proceso o después de su añejamiento. riboflabina. El producto es manejado bajo condiciones de temperatura de 2025°C. El tiempo de almacenamiento es indefinido. Las demás características son evidenciables en planta. 6 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING. siempre en cuando se evite un consumo excesivo.A.8-0. cuanto mayor es el tiempo transcurrido mejor será su aroma y consistencia. es de consumo. El producto está libre de olores y sabores extraños. es una bebida alcohólica. Altos niveles de vitamina C.

3.6 CORRECCION DEL MOSTO Levadura 1gr/lt de mosto SIEMBRA FERMENTACIÓN ALCOHOLICA CO2 Calor TRASIEGO C l a r a d e h u e v o 1 0.00 Fecha: nov-2010 Pág.C. 7 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. / Hl Borras CLARIFICADO borras Tierra diatomea 80% Placas celulosas FILTRADO ESTABILIZACION Y CORRECCION Botellas y tapas EMBOTELLADO . Rev. El flujo del proceso se muestra a continuación y se describe cada etapa del proceso: PROCESO DE LA ELABORACION DEL VINO DE COPUAZU RECEPCION DE MATERIA PRIMA Frutas deterioradas SELECCION Y CLASIFICACION Agua y hipoclorito de sodio 2%.2-3. El proceso del vino del copuazu abarca desde la recepción hasta el almacenamiento del producto en planta. Agua Y Desechos LAVADO Y DESINFECTADO PULPEADO Y PESADO Desechos Dilución 1:3 Azúcar: 20% Acido cítrico 3. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.1 5 g r .A.

para ser utilizada en las diluciones necesarias de la pulpa.3.3. Pesamos la fruta para poder calcular las cantidades de insumos a utilizar.3. 8 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING.4. en lo que obtendremos la pulpa de la fruta. lavado y desinfectado: Lavado y desinfectado. remover manua lmente las frutas y enjuagarlas con abundante agua.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. Estás deben ser del mismo lote con similares características de olor. Selección y clasificación: Se escogen las frutas más apropiadas para el proceso. aroma y sabor). Rev. Se eliminan suciedad y otras impurezas.5. En esta operación se obtiene la pulpa para la elaboración del vino. maduras en su punto optimo de maduración (mejor color. la fruta se hace pasar por la despulpadora. En caso de ser hervida este debe enfriarse a temperaturas de ambientes. sin señales de descomposición.A.C. esta fruta puede alcanzar un tiempo de 7 días después de su punto optimo de madures. 5. estas deben estar completamente sanas. Recepción de materia prima: Se recepciona la fruta de copuazu madura como materia prima.2. Debe usarse agua tratada o hervida para eliminar cualquier contaminante dañino para nuestra salud. despulpado y Pesado: Despulpado.00 Fecha: nov-2010 Pág. 5. la forma más adecuada es de sumergir las frutas en un tina con una solución desinfectante de Agua y lejía (2%). Pesar.3. 5. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 calor PASTEURIZADO ALMACENADO calor FUENTE: PROPIO 5. Del agua.1. . sabor y acidez. Corrección del mosto: Una vez pesada la pulpa se procede a añadir los insumos necesarios.3.3. 5.

color y aroma natural del copuazu. La dilución adecuada es de 1:3. separando de la sedimentación espontánea de las partículas como son las levaduras.8. Siembra: y Activación de la levadura: en recipiente de vidrio de 100 ml añadir agua hervida tibia. Se mezcla bien y se cubre con un objeto limpio./ Hl.2 -3. para el desarrollo del aroma. clarificado: Se emplean entonces los llamados "agentes clarificantes". la pulpa se diluye con cierta cantidad de agua tratada o hervida fría.3 cla ra s/ Hl. prolongándose por unos 3-4 días más y constituyendo la llamada fase lenta. mientras que el segundo se llevará a efecto unos cuarenta y cinco días después del primero.6). proteínas.3. Cuando está este presentando espuma en su superficie se procederá a la siguiente etapa. en una relación que permita conservar el sabor. se extrae el liquido puro utilizando una manguera hacia otro depósito limpio. Fermentación: y En este proceso se obtendrá como productos: alcohol (etanol). Corrección del azúcar. Corrección de la acidez. y de haber agotado todo el azúcar del mosto. el proceso se hace menos turbulento. pectinas. se utiliza acido cítrico. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 y y y Dilución. 9 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING.3. Este es el proceso denominado trasiego. 30% de azúcar para una graduación de 14 -15°GL. Adición de la levadura: la levadura se añade al mosto corregido se mezcla suavemente con una paleta. los restos de fruta. Después de unas 48-72 horas. para obtener una graduación de 10 -11°GL. 5. Rev.3. se deja reposar por 20 minutos. El pr imero se hace 6-7 días después de concluida la fermentación. 10% de azúcar y levadura (1gr por litro de mosto).6.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. después de diluir la pulpa en agua fría.00 Fecha: nov-2010 Pág. 5. y 5. etc. Luego se pasa a l a siguiente área. (La clara de huevo se aplica en do si s de 10 a 15 g r. ) este es . Trasiego: y Se realiza Una vez finalizada la fermentación. añadimos azúcar al 20%.7. lo que equiva le a 2 . en los cuales usaremos la clara de huevo.A. media tasa de mosto. L a fermentación se deben mantener de 15-18°C. Alcanzado un rango adecuado de (3. 5.9. gas carbónico y los componentes característicos del vino.C. en este caso la acidez correcta del mosto es regulada y alcanzada con la dilución. luego se cierra el tacho de fermentación herméticamente colocando la tapa con una trampa de fermentación.3.

5.11. puede corregirse este defecto.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. 5.14. cuanto mayor es el tiempo transcurrido mejor será su aroma y consistencia.0. la neutralización de 1 gramo de Acido tartárico. 5.30) por lo que resulta que los poros de la capa filtrante son un 80 % de la masa total . . en botellas de vidrio previamente lavadas y desinfectadas de color caramelo.A. por adición de 15 a 20 gramos de dióxido de azufre por hectolitro. Filtración: Inicialmente se realiza una pre-filtración con harina de diatomeas. El tiempo de almacenamiento es indefinido. Embotellado: y Se realiza de forma manual. puede también resolver este problema. Almacenamiento: y Las botellas se colocan en posición y invertida se almacenan en lugares fresco y seco. que por su gran poder bactericida. A continuación. una filtración semiesterilizante con placas de celulosa de poro fino eliminará las bacterias y las partículas más pequeñas que aún quedaran en suspensión.3.3. El vino se llena dejando un espacio suficiente para permitir el sellado. Su temperatura adecuada es de 20 -25°C. es necesario el empleo de 1. Pasteurizado: y Previamente a la pasteurización se realizará el llenado.00 Fecha: nov-2010 Pág. Tienen una muy baja densidad (0.28 .13. para la corrección de avinagramiento. 5. usando un Baño de María en el cual son sumergidas las botellas de vino (tapadas) durante unos 5 minutos. la cual elimina la mayor parte de las partículas sólidas aún remanentes en el vino. Rev.12.C.3.3. .3.10. y 5.33 g de bicarbonato potásico. 10 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING. Estabilización y corrección: y y Para la corrección de vinos acetificado. este procedimiento se estabiliza el vino al impedirse el desarrollo de microorganismos perjudiciales remanentes mediante la acción del calor . MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 mantenido en absoluto reposo para obtener en pocas horas un líquido bastante claro con las borras depositadas en el fondo .

MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 VI.O de frutas Lavado y desinfectado: - Contaminación química : residuos de desinfectante Fermentación alcohólica: - Contaminación biológica : presencia de microorganismos Embotellado: - Contaminación biológica : carga aun presente en crecimiento. ENUMERACIÓN DE TODOS LOS PELIGROS POSIBLES RELACIONADOS CON CADA FASE. biológica: contaminación por M.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. Contaminación física : contaminación por el producto por rotura de frasco Contaminación química : aparición de productos de limpieza Incorporación al vino de productos tóxicos por equivocación.C.00 Fecha: nov-2010 Pág. Pasteurización: - Contaminación biológica: supervivencia de microorganismos. 11 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING.A. . Rev. REALIZACIÓN DE UN ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PARA CONTROLAR LOS PELIGROS IDENTIFICADOS: En un proceso de elaboración de vino de copuazu observamos los posibles peligros Recepción de materia prima : - Contaminación biológica: Existe contaminación microbiana Peligro químico: contaminación por pesticidas Selección y clasificación - Contaminación deterioradas.

y Entrenamiento personal. fungicidas y pesticidas no permitidas. de de de . 12 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING.00 Fecha: nov-2010 Pág. Medida prevención de Si Selección de proveedores que cumplan con higiene y buen manejo durante el acopio y transporte.C. Por la presencia y de roturas del envase. Limpieza e inspección de la sala de recepción y almacenamiento. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 REPORTE DE LOS ANALISIS DE PELIGROS Etapas Recepción de materia prima Peligros y Contaminación química significativo Justificación La presencia de y plaguicidas. Exceso de cloro Estas son necesarias para el desarrollo del vino Carga aun presente y de microorganismos y Contaminación por agentes tóxicos. Añadir hipoclorito de sodio al 2% Se aplican los procedimiento de limpieza para la sala de fermentaciones Capacitaciones en bpm Control de la línea de producción Supervisicion diaria de la línea de producción Control de recepción de botellas Selección y clasificación y Contaminación biológica Deterioro de la fruta. y Calibración instrumentos medición. Si Lavado y desinfectado Fermentación alcohólica y Contaminación química y Contaminación biológica Si No Embotellado y Contaminación biológica y Contaminación química y Contaminación física si si si Pasteurizado y Contaminación física Si y Supervivencia de y Control de tiempo y microorganismos temperatura de por deficiencias pasteurización térmicas.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. Como los frutos se almacenan puede ocurrir algún deterior interno-externo. Rev.A.

VII.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. proceso o producto Si No ¿Es necesario el control en esta etapa? Si No es un PCC No Parar P3 Esta etapa diseñada específicamente para eliminar o reducir La posibilidad de aparición del peligro hasta un nivel aceptable? No Si . Árbol de decisiones para la identificación de PCC P1 Existe algún peligro en esta etapa del proceso? No SI No es un PCC Parar P2 Existen medidas preventivas para el peligro identificado? Modificar la etapa.C. La identificación de PCC se hizo aplicando el árbol de decisiones elaborado por el CODEX ALIMENTARIUS. 7. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 y Después d esta operación.00 Fecha: nov-2010 Pág. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL. Rev.1. 13 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING. se toma la muestra por cada batch para análisis físico-químico.A. cuyo análisis se muestra en el siguiente cuadro. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.

. dichos límites están dentro de los rangos establecidos por codex alimentario para bebidas.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. 14 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING.4. Rev. Los límites críticos establecidos fueron extraídos de los parámetro s con los que trabaja actualmente. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 P4 Puede la contaminación aparecer o incrementarse hasta alcanzar Niveles inaceptables? No es un PCC No P5 Una etapa o acción posterior eliminará o reducirá el peligro A un nivel aceptable? No Si Si Parar No es un PCC Parar PUNTO CRITICO DE CONTROL y Parar y continuar con el siguiente peligro de la etapa o la siguiente del proceso Fuente: Mortimore y Wallace. 1994 5. REPORTE DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.C.A. Los puntos críticos de control identificados en las diferentes etapas desde la recepción hasta el almacenamiento. Para garantizar el control total del proceso se ha establecido una secuencia planificada de observaciones y mediciones de los límites críticos así como las acciones correctivas a tomar cuando se identifican desviaciones en los puntos críticos de control.00 Fecha: nov-2010 Pág.

. aroma características del del fruto de copuazu en su punto optimo de maduración. AUSENCIA y En este caso es muy difícil comparar el deterioro de las frutas de copuazu ya que estos no sufren cambios perceptibles Textura olor. 15 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING.C. y Contaminación química y Contaminación biológica y Contaminación biológica y Contaminación química y Contaminación física y Contaminación física ARBOL DE DECICIONES P2 Si P3 P4 ¿ES UN PCC? QUE ETAPA? Si PCC1 P2 y Si Si PCC2 P2 Lavado desinfectado Fermentación alcohólica Embotellado y Si Si Si SI SI Si Si No Si Si Si No PCC3 P2 NSPCC No PCC4 P4 P4 P4 P2 NO SI NO SI Si NO PCC5 NO PCC6 Pasteurizado PCC7 V. el control efectivo de los PCC. que deben asegurar. 5°Brix. Rev. Recepción materia prima Selección clasificación de y Contaminación química: por pesticidas y Contaminación biológica por Deterioro de la fruta. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 IDENTIFICACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL Etapa proceso de Peligros identificados P1 Recepción materia prima Selección clasificación de y Contaminación química y Contaminación biológica Deterioro de la fruta.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.00 Fecha: nov-2010 Pág.A. Lavado y y Contaminación química. LIMETES CRITICOS: En este principio reducimos los niveles de tolerarancia presentes.

Ha de tenerse presente que todas las fases que constituyen el diagrama de flujo deben estar debidamente controladas. aunque no constituyan un punto crítico de control.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 desinfectado Embotellado por presencia desinfectantes de AUSENCIA AUSENCIA y Contaminación biológica: suciedad e las paredes de las botellas y Contaminación química: por presencia de restos químicos provenientes del lavado. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILA NCIA PARA CADA PCC.00 Fecha: nov-2010 Pág. La vigilancia establecida en las mismas deberá definirse por cada área de proceso de tal forma que siempre podamos asegurar su control.A. 16 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING. y Contaminación física : Presencia De partículas de vidrio en el producto envasado y Contaminación bilógica: por la carga microbiana presente después del pasteurizado. AUSENCIA Pasteurizado Regirse a parámetros de tratamiento térmico de pasteurización VI. . Rev.C.

C. Se debe limpiar regularmente el área de almacenamiento y se debe acondicionar el espacio suficiente para una buena circulación Registro de características sensoriales del producto a procesar Análisis laboratorio Mantenimiento ACCIONES CORRECTIVAS REGISTROS VERIFICACION Selección y clasificación y Contaminación biológica Deterioro de la fruta. lote al del DONDE En el laboratorio de control de calidad Identificar los lotes de Registro de materia prima con residuos Recepción de de pesticidas no materia prima autorizados. en la materia prima y en producto final A través de comparación con una muestra estándar Análisis sensorial con la A través de registros de concentración de cloro Durante proceso el Área de lavado y desinfectado CUANDO A cada recibido. 5°Brix. y se añade mas agua en caso la concentración muy elevada. termino proceso.A. Presencia de frutas deterioradas.00 Fecha: nov-2010 Pág. Registro de limpieza y desinfección de materia prima . Recomendar el uso de pesticidas y plaguicidas biológicos o cambiar de proveedores si el problema persiste. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC OPERACIÓN PELIGRO LIMITES CRÍTICOS QUIEN Recepción de materia prima y Contaminación química Presencia residuos pesticidas autorizados de de no El jefe de recepción en junto al jefe de aseguramiento de la calidad. Rev.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. Mantenimiento del area análisis sensorial Lavado y desinfectado de Inspector y Contaminación química Aplicación estándar en el uso de supervisor la lejía 2% por 5 min. VIGILANCIA COMO A través de un análisis de prueba de residuos químicos. junto a jefe de recepción en proceso cada En el área selección y clasificación. Operario encargados de la selección y clasificación. aroma características del fruto de copuazu en su punto optimo de maduración. 17 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING. Textura olor. producción de Si las concentraciones no son las adecuadas se añade en caso es insuficiente.

analizar y resolver Registro de la operación. Ausencia Presencia De partículas de vidrio en el producto envasado. Rev. Ausencia Suciedad presente en las paredes de la botellas.C. Cada Bacht En el área destinado para tratamientos térmicos Si: El tratamiento térmico fue deficiente Entonces: Informar a los jefes de Aseguramiento de la calidad. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA Operario encargado del área con supervisor de producción Visualmente análisis de residuos químicos Cada bacht Al lote en almacenamiento 57 Embotellado Contaminación biológica. Supervisión de los procesos y funcionamiento de baño maría. Regirse a parámetros de tratamiento térmico de pasteurización Operador de baño maría junto con al supervisor de producción Inspección visual de instrumentos de control del proceso térmico. Eliminar el envase roto y el producto comprometido. 18 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING. En el área de embotellado y laboratorio de control de calidad Si: Ocurre rotura de envases en la misma línea: Detener la línea y limpiar. Ausencia Presencia de resto en la químicos provenientes del desinfectante Contaminación física.A.00 Fecha: nov-2010 Pág. Contaminación química. Resultados analíticos Registros bodega de Resultados control de la producción Mantenimiento Pasteurizado y Contaminación biológica. Registro de producción de la planta Y de producto defectuoso. producción y producto terminado Separar el producto en el área de observación. Comunicar a controladores de línea e inspector de calidad.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. control de tiempo y temperatura Resultados control producción Mantenimiento de de .

7.C. Elaborado por: Revisado por: Gerente General Pág. Se debe evitar el almacenamiento superior a 7 días. 7.1.1. ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN. PASTEURIZADO: si el tratamiento fuese deficiente entonces informar al jefe de aseguramiento de la calidad.4. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS (PRINCIPIO 5) RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA: Identificar los lotes de materia prima con residu0s de pesticidas no autorizados. LAVADO Y DESINFECTADO: Si el olor a desinfectante persiste en la fruta esta será enjuagada * 2veces. 8. Establecer un compromiso sanitario con el proveedor . 7.A. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA VIJOSA S. Tanto los resultados de los controles microbiológicos.5. ‡ Aparición de residuos de productos de limpieza de Máquinas: La supervisión diaria de la línea de producción tras la limpieza. 19 de Aprobado por: 57 Fe VII. Y luego se corrige las concentraciones y dilución. La producción afectada deberá ser descorchada y reprocesada.3. EMBOTELLADO: Contaminación microbiológica Muy especialmente para prevenir problemas microbiológicos. como los registros que se deriven del control de la integridad de los filtros y de la limpieza de circuitos deben ser registrados. Recomendar el uso pesticidas y plaguicidas biológicos. PLAN DE VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN PROCEDIMIENTOS GENERALES DE VALIDACIÓN Y . SELECCIÓN Y CLASIFICACION: Se debe limpiar regularmente el área de almacenamiento y se debe acondicionar el espacio suficiente para una buena circulación. y separar un el lote de producto a una área de observación. 8.2. está obligada con el fin de garantizar la ausencia de residuos en el vino. deben elaborarse instrucciones de limpieza de las líneas de embotellado con el fin de asegurar esta. Cambio de proveedor por contaminaciones consecutivas. 7. Vidrios en el exterior de la botella Calidad concertada con los proveedores de la botella Mantenimiento adecuado de la línea de producción 7.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING.

2.3. 3. 20 de Aprobado por: 57 Fe VERIFICACIÓN. III. Capitulo I. Validar los prerrequisitos del HACCP: 8.2. registro y los documentos necesarios que validan este plan. Frecuencia: Al inicio de la implantación. Capitulo II: De los alimentos de origen vegetal. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA VIJOSA S.1. ³Reglamentos sobre vigilancia y control sanitario de alimen tos y bebidas´  Titulo III: De la producción de alimentos y bebidas.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING. IV y V  Titulo V: El almacenamiento y transporte de alimentos y bebidas Capitulo I: Del almacenamiento 8. II. 4.  Titulo IV: De la Fabricación de alimentos y bebidas.A.A. 8. Con el plan en marcha la validación debe ser anual o cuando sea necesario. Buenas prácticas de manufactura: De acuerdo al decreto supremo Nº 007 ±98 S. Manual de saneamiento Mediante el monitoreo microbianos de acuerdo al Decreto Supremo Nº 007-98 SA ³Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas´ . Responsables: Jefe de planta y jefe de aseguramiento de la calidad. Objetivos: comprobar la eficacia del plan HACCP mediante la evaluación de procedimientos. Procedimientos: 4. Elaborado por: Revisado por: Gerente General Pág.C. PROCEDIMIENTO DE VALIDACIÓN 1.4.

Elaborado por: Revisado por: Gerente General Pág.). -Validaciones posteriores:    Si hay fallas en el sistema. 8. Si se identifican nuevos peligros. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA VIJOSA S.6. Si los peligros identificados serán efectivamente controlados. La validación del Plan HACCP se hará de acuerdo a los .ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING.A.5.7. Si se han identificado todos los peligros.  Revisar la documentación que sustente que los límites críticos son adecuados. Si hay cambios significativos en los procesos o equipos.Validación inicial:     Si el diagrama de flujo es coherente con la s operaciones. De acuerdo a las especificaciones e instrucciones de los manuales de diversos equipos así como la asistencia técnica.2 Validar el Plan HACCP: . etc. Validar los registros de monitoreo: si demuestran que el proceso es capaz de controlar los límites críticos. 8.C. consejo de expertos. De acuerdo al soporte bibliográfico presentado en el Plan HACCP e información adicional de ser necesario (literatura técnica. 21 de Aprobado por: 57 Fe Titulo V: Del almacenamiento y Transporte de alimentos y bebidas. Programa de calibración de equipos. Programas de Capacitación De acuerdo al Decreto Supremo Nº 007-98 SA ³Reglamento sobre vigilancia y control Sanitario y Alim entos y Bebidas´ 4. Capitulo II: Del Transporte 8. Programa de mantenimiento de equipos De acuerdo a las especificaciones e instrucciones de los manuales de diversos equipos así como la asistencia técnica.

ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING. 22 de Aprobado por: 57 Fe puntos definidos en el Formato de Validación del Plan HACCP. BPM-009.2. 3. el cual se encuentra en el Anexo 5. Frecuencia: Mensual 4. BPM-003. .C.   Programa de mantenimiento de equipos.  Realizar pruebas microbiológicas en placas petrifilm 3M para evaluar la contaminación a mbiental.Objetivo: Comprobar el correcto funcionamiento del sistema HACCP. BPM-008. Verificar el cumplimiento de los prerrequisitos del -Buenas Prácticas de Manufactura:  Revisar los registros BPM-001. BPM-007. BPM-002. Responsables: Jefe de planta y Jefe de Aseguramiento de la Calidad.Programa de Calibración de equipos. BPM-005. HACCP: BPM-006.  Verificar in situ el buen estado de las instalaciones. Revisar los registros de no conformidades. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA VIJOSA S.   Revisar los registros de Saneamiento Realizar mediciones de la concentración de cloro utilizada para desinfección. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN 1. usando el clorímetro.   Revisar los registros de calibración de equipos Revisar los registros de no conformidades. Procedimiento: 4. Elaborado por: Revisado por: Gerente General Pág. 2. BPM-004. 8.1. en el agua Revisar los registros de mantenimiento de equipos.1.A.Programas de capacitación . .

2.3. acciones correctivas.4. el cual se encuentra en el anexo 6.A. 4.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING.6. 23 de Aprobado por: 57 Fe   4. .C. Elaborado por: Revisado por: Gerente General Pág. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO . Verificar los registros de acciones correctivas  Si para cada desviación en un registro de monitoreo existe un registro de monitoreo existe en registro de acción correctiva. 4.5. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA VIJOSA S.  Si están debidamente identificados los productos desviados.  Si están firmados los registros por los responsables de la ejecución y la revisión 4. Si se cumple lo establecido en el plan HACCP en cuanto a monitoreo de limites críticos. Para la verificación del Plan HACCP se utilizará el formato respectivo. Realizar evaluaciones periódicas al personal. Verificar In Situ la forma de trabajo del personal.  Cumplimiento de las frecuencias asignadas en el monitoreo. Chequear los puntos críticos de control.  Si se corrigió el proceso oportunamente. Cumplimiento de las frecuencias para la calibr ación de equipos. Chequear que los registros son hechos en forma precisa y en el tiempo señalado :  Actividades que deben ser monitoreadas en el plan HACCP .  Si están identificadas las personas y las fechas de las acciones correctivas. 4. 9.  Si se registraron fecha y hora. registros y verificación del plan HACCP.  Cumplimiento de limites críticos. Verificar la precisión del diagrama de flujo en planta si es coherente con las actividades realiz adas en planta.  Si se tomaron acciones correctivas cuando fue necesario.

Elaborado por: Revisado por: Gerente General Pág.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING.C.A. 24 de Aprobado por: 57 Fe . MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA VIJOSA S.

.

residuos comestibles. y otros. Rev. MATERIALES Y/O UTENSILIOS EQUIPO. etc.00 Fecha: nov-2010 Pág.C. 26 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING.A. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 REGISTROS BPM REGISTRO PBM 001: DE LIMPIEZA Y SANEAMIENTO EN LOS EQUIPOS. FECHA HORA MATERIAL Y/O UTENSILIO B LIMPIEZA (*) R M PERSONAL RESPONSABLE OBSERVACIONES VºBº ACCIONES CORRECTIVAS (*) Considerar presencia de materias extrañas(polvo. cabellos. insectos. .). residuos de detergente / desinfectante.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.

ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 __________________________ VºBº JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD ____________________ VºBº JEFE DE PLANTA . Rev. 27 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING.C.A.00 Fecha: nov-2010 Pág.

C.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. Rev.A. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 REGISTRO BPM 002: DE LIMPIEZA Y SANEAMIENTO EN LAS AREAS O AMBIENTES PERSONA FECHA HORA AREA O AMBIENTE DE TRABAJO LIMPIEZA RESPONSAB. VºBº OBSERVACIONES SI NO _________________________ VºBº JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD _____________________ VºBº JEFE DE PLANTA .00 Fecha: nov-2010 Pág. 28 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING.

C.A.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. Rev. 29 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 .00 Fecha: nov-2010 Pág.

MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 REGISTRO BMP 003: DE CONTROL DE PLAGAS EMPRESA Y/O FECHA HORA TIPO DE PLAGA PERSONA ENCARGADA PRODUCTO USADO DOSIS APLICADA RESPONSABLE OBSERVACIONES _________________________ ____________________ .ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. 30 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING.00 Fecha: nov-2010 Pág. Rev.A.C.

00 Fecha: nov-2010 Pág.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 VºBº JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD VºBº JEFE DE PLANTA .C. 31 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING.A. Rev.

.

33 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 REGISTRO BPM 004: DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS FECHA EQUIPO ACTIVIDAD MANTENIMIENTO MOTIVO DE MANTENIMIENTO EMPRESA Y/O PERSONA RESPONSABLE FECHA PROX.A.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. MANTENIMIENTO OBSERVACIONES _________________________ ____________________ .C. Rev.00 Fecha: nov-2010 Pág.

00 Fecha: nov-2010 Pág.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. 34 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 VºBº JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD VºBº JEFE DE PLANTA REGISTRO BPM 005: DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS FECHA EQUIPO ACTIVIDAD CALIBRACIÓN RESULTADO DE CALIBRACIÓN EMPRESA Y/O PERSONA RESPONSABLE FECHA PROX. CALIBRACIÓN OBSERVACIONES .A. Rev.C.

00 Fecha: nov-2010 Pág.A. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 _________________________ VºBº JEFE ASEGURAMIENTO ____________________ VºBº JEFE DE PLANTA . Rev. 35 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING.C.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.

.

ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. _________________________ ____________________ .C.00 Fecha: nov-2010 Pág. insectos. residuos de detergente / desinfectante. residuos comestibles.A. Rev. etc. y otros.). 37 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 REGISTRO BPM 006: DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE CAMIONETAS Y CAMIONES REFRIGERADOS FECHA HORA VEHICULO PLACA DEL VEHICULO B LIMPIEZA (*) R M PERSONA RESPONSABLE VºBº OBSERVACIONES ACCIONES CORRECTIVAS (*) Considerar presencia de materias extrañas(tierra.

ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.00 Fecha: nov-2010 Pág. 38 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General y JOSE CONDORI MUÑIZ y ING. Rev.A. MIGUEL CHAVEZ y VICTOR VILLAROEL HURTADO PINCHE y EDGAR OCSA BORDA 57 VºBº JEFE ASEGURAMIENTO VºBº JEFE DE PLANTA .C.

A. Planta Ica Plan HACCP REGISTRO BPM 007: DE PREPARACIÓN DE SOLUCIÓN DESINFECTANTE DESINFECTANTE NOMBRE CANTIDAD AC.PROAGRO S. CÍTRICO APLICACIÓN (g) A FECHA HORA AGUA (L) RESPONSABLE _______________________ VºBº JEFE DE CONTROL DE CALIDAD ____ __________________________ VºBº JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD 39 .

A. suaves. BIEN COMENTARIOS-ACCIONES RECOMENDACIONES 2. Cuando existe la probabilidad de ruptura de ventanas de vidrio que pueden derivar en la contaminación de los alimentos. Diseño. paredes y cielorrasos son de materiales que no van a contaminar el ambiente o los alimentos. impermeables. Las ventanas se encuentran selladas o equipadas con mallas de angeo cerradas. construidos y mantenidos de forma que se previene la contaminación. de fácil limpieza. las paredes y los cimientos se mantienen de manera que se previene el goteo hacia el interior. y el techo. Las vías de acceso se encuentran adecuadamente pavimentadas o arregladas de manera que no se levante polvo ni se empoce el agua. Las instalaciones no se encuentran localizadas cerca de ninguna fuente de contaminación ambiental. Los pisos. 1. las escaleras y los elevadores son diseñados.PROAGRO S. 40 . Alrededores. y adecuados para las condiciones de producción del área. Planta Ica Plan HACCP ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN FORMATO PARA LA VALIDACIÓN DE PRERREQUISITOS DEL HACCP ASPECTOS A. 1. Las instalaciones son adecuadas para los volúmenes máximos de producción. No hay empozamientos en todos los alrededores de las instalaciones. INSTALACIONES. Los cielorrasos.1. Los pisos tiene un desnivel adecuado para permitir que los líquidos fluyan hacia las canaletas de desagüe. las ventanas deben ser construidas en materiales irrompibles o protegerse adecuadamente. las tomas de aire se encuentran localizadas adecuadamente. construido y mantenido de forma que se previene la entrada de contaminantes y plagas: no hay aberturas sin protección. paredes y cielorrasos han sido construidos de materiales durables.1. Los pisos. EDIFICACIONES. Los exteriores de la edificaciones se han diseñado. INTERIOR DE LA EDIFICACIONES 2. Construcción y Mantenimiento.

Las luminarias localizadas en áreas donde se exponen alimentos o materiales de empaque se encuentran protegidas de manera tal que se previene la contaminación de los alimentos en caso de ruptura.PROAGRO S. La iluminación no afecta el olor de los productos alimenticios y cumple estándares oficiales. Ventilación. Existe separación adecuada de actividades por medios físicos u otros efectivos para controlar potenciales fuentes de contaminación cruzada. condensación o polvo para remover el aire contaminado. Iluminación. no absorbentes.A. Planta Ica Plan HACCP ASPECTOS Las puertas tienen suaves. 2. Disposición de desechos. Las conducciones de efluentes o aguas negras no pasan 41 . 2. manejo o empaque de alimentos. Las edificaciones y las instalaciones se diseñan para facilitar la operaciones higiénicas por medio de un flujo secuencial del proceso desde la llegada de la materia prima hasta el producto terminado. BIEN COMENTARIOS-ACCIONES RECOMENDACIONES 2.3. La iluminación es apropiada para conducir con seguridad las operaciones de producción e inspección. Los sistemas de drenaje y conducción de aguas negras se encuentran equipados con trampas y respiraderos apropiados. Los establecimientos están diseñados y construidos de manera tal que no hay contaminación cruzada entre los sistemas de conducción de aguas negras y ningún otro sistema de tratamiento de efluentes. ajustan bien y cierran adecuadamente cuando lo requieren. Las áreas de habitación o los sitios donde se mantienen los animales están separadas y no abren directamente hacia las áreas de procesamiento.4.2. Se encuentran disponibles avisos recordatorios y diagramas de flujo de proceso. La ventilación proporciona suficiente intercambio de aire para prevenir acumulaciones inaceptables de vapor.

Las instalaciones están construidas con materiales resistentes a la corrosión y de fácil lavado. Los baños se encuentran separados de y no abren hacia las áreas de procesamientos. Instalaciones para empleados. Los baños. equipos o elementos sanitarios para el secado de manos y un recipiente lavable para depositar los desperdicios. no gotean y permanecen cubiertos en las áreas que se requiere.1. Las áreas de procesamiento están equipadas con un número adecuado de estaciones de lavado de manos. En los sitios que se requiere. dispensadores de jabón. ubicadas en sitios convenientes y conectadas a las redes de aguas residuales. Los recipientes de basura se encuentran claramente identificados. caliente y fría. potable. y si lo hacen. las áreas de almuerzo y los vestidores se encuentran equipados con sifones y ventilación apropiados y se mantienen de manera que se previene eficientemente su contaminación. para prevenir la contaminación. Instalaciones para el lavado de equipos. existe un sistema para prevenir una posible contaminación. Las instalaciones para el lavado de equipos se encuentran separadas adecuadamente de las áreas de almacenamiento. Planta Ica directamente sobre las áreas de producción. procesamiento y empaque de alimentos.PROAGRO S.A. Existen avisos recordatorios a los empleados la necesidad de lavarse las manos en las áreas indicadas. Los baños tienen agua corriente.2. 3. Estas áreas y equipos están diseñados para prevenir la contaminación. existe lavamanos de acción indirecta y jabón líquido para el lavado de manos. y se encuentran equipadas con agua potable a temperaturas adecuadas para las sustancias químicas que se emplean en los procesos de lavado y desinfección. Los recipientes de basura se limpian y desinfectan con una frecuencia apropiada para minimizar su potencial de contaminación. Existen áreas y equipos adecuados para el almacenamiento de desechos sólidos y materiales no comestibles mientras se retiran de la planta. 42 . Plan HACCP INSTALACIONES SANITARIAS 3.

Todas las sustancias químicas empleadas para la potabilización del agua son aprobadas por las autoridades sanitarias para ese fin. Donde se requiere almacenar agua. El agua recirculada tiene un sistema independiente de distribución y éste se encuentra claramente identificado. y se mantienen de manera segura para prevenir su contaminación.1. los tanques se encuentran diseñados y construidos adecuadamente. con la frecuencia adecuada para confirmar su Las aguas provenientes de fuentes distintas a los BIEN COMENTARIOS-ACCIONES RECOMENDACIONES acueductos municipales deben ser sometidas a tratamientos de potabilización y analizadas para asegurar su potabilidad. SUMINISTRO DE AGUA Y HIELO. 4.PROAGRO S. El agua es analizada por el procesador o por las autoridades municipales potabilidad. Todas las mangueras y plumas u otras fuentes potenciales de contaminación del agua están diseñadas de forma tal que se previene el reflujo o el retro-sifonaje. No hay conexiones cruzadas entra las acometidas de agua potable u no potable. El agua recirculada es tratada. El tratamiento químico se monitorea y controla para mantener las concentraciones apropiadas de productos químicos y prevenir la contaminación. El agua cumple con los parámetros oficiales de potabilidad. Los niveles de volumen. temperatura y presión de agua potable son adecuados para cubrir todos los aspectos operacionales y de limpieza. 43 .A. Planta Ica Plan HACCP ASPECTOS 4. monitoreada y mantenida de la manera indicada para su uso. Agua y hielo.

El procesador verifica que los transportadores son competentes para transportar alimentos por ejemplo: Los vehículos son inspeccionados por el procesador al momento de recibo y antes de cargue con objeto de asegurar que se encuentren libres de contaminación y aptos para el transporte de alimentos y/o Cuando los mismos vehículos son empleados para transportar alimentos y otros tipos de carga. resultados de los análisis y firma del analista. Los vehículos se cargan. Control de Temperatura Los ingredientes que requieren refrigeración son transportados a 4ºC o menos. La temperatura se monitorea continuamente. existen procedimientos para restringir los tips de carga a aquellos que no presentan riesgo para los alimentos que serán transportados a continuación. TRANSPORTE. sitio de muestreo. tal como inspecciones visuales. resultados de los análisis.2. Registros de la potabilidad del agua y el hielo: fuente de agua. evaluación sensorial o análisis de laboratorio. 44 . TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO. El procesador tiene en marcha un programa para verificar la limpieza de los vehículos. Planta Ica El hielo usado como ingrediente o en contacto directo con los alimentos es hecho con agua potable y se encuentra protegido contra la contaminación.PROAGRO S. 1.1. Los tanques para el transporte a granel de alimentos líquidos están diseñados de manera que se previene la contaminación. 1. Transportadores de alimentos. 4. 1. 9. Los ingredientes congelados se transportan a temperaturas que no permiten la descongelación.3. arreglan y descargan en forma tal que previene el daño o la contaminación de los alimentos y los empaques. El procesador tiene disponibles los siguientes registros que demuestran la calidad sanitaria microbiológica y fisicoquímica del suministro de agua y hielo: 9.2. Las materia primas se reciben en un área separada de la de procesamiento. sitios de muestreo.1. firma del analista y fecha. Registros. Registros del tratamiento del agua: método de tratamiento. Plan HACCP B.A.

A. las superficies que entran en contacto con los alimentos y los materiales de empaque. Planta Ica Los productos terminados se transportan bajo condiciones que previenen el deterioro microbiológico físico o químico. Almacenamiento de producto terminado El almacenamiento y el manejo de productos terminados se lleva de forma tal que se previene su contaminación. Los productos químicos se almacenan y mezclan en recipientes limpios y correctamente etiquetados. Las materia primas que requieren refrigeración se almacenan a 4ºC o menos y se monitorean apropiadamente. se rotan adecuadamente para prevenir su daño o contaminación.2. 45 . Donde se requiera usar sustancias químicas no alimentarias mientras se están manipulando alimentos. Las sustancias químicas se reciben y almacenan en áreas secas y bien ventiladas. 2. y cuando se requiere también los materiales de empaque. Los productos químicos no alimentarios se almacenan en las áreas diseñadas para tal fin en forma tal que no existe posibilidad de contaminación cruzada con alimentos o superficies que entran en contacto con alimentos. Los ingredientes o materiales sensibles a la humedad se almacenan bajo condiciones apropiadas para prevenir su deterioro. Los productos químicos se dispensan y manipulan solo por parte del personal debidamente entrenado y autorizado.1. 2.PROAGRO S. Las materia primas y los materiales de empaque se manejan y almacenan en condiciones tales que previenen su daño o contaminación. Los ingredientes congelados se mantienen a temperaturas que no permiten su descongelación.1 2. 2. La rotación de inventarios se controla para prevenir alteraciones que signifiquen riesgos para la salud del consumidor. Plan HACCP 2.3. Recibo y almacenamiento de sustancias químicas no alimentarias. Las materias primas. estas sustancias se disponen de manera que se previene la contaminación de los alimentos. Los productos devueltos defectuosos o sospechosos se identifican y aíslan adecuadamente en un área destinada para tal fin. Almacenamiento de materias primas. ALMACENAMIENTO.

incluyendo métodos y frecuencias de calibración de equipos que pueden impactar la calidad sanitaria de los alimentos.6. El equipo se ha diseñado. 9. El equipo se mantiene de forma tal que no se derivan peligros físicos o químicos de ello. Planta Ica Los productos terminados se almacenan y manejan de forma tal que se previene el daño por apilamiento o transporte.3. construido e instalado en forma tal que es capaz de cumplir con los requerimientos del proceso. lubricantes y demás materiales usados en superficies que entran en contacto con alimentos se encuentran debidamente aprobadas por las autoridades sanitarias.1. pintura no apta. ajustes. entre otros. construido e instalado en forma tal que permite el drenaje adecuado y. no absorbentes. lubricación excesiva. El programa de mantenimiento preventivo se adhiere a: 9.2. los productos químicos. 46 . Diseño e instalación El equipo se ha diseñado.3. Calibración y mantenimiento de los equipos El procesador tiene un programa escrito y efectivo de mantenimiento preventivo tal que asegura que los equipos que pueden impactar la calidad sanitaria de los alimentos funcionan como es debido. tales regular. por ejemplo causadas por métodos inadecuados de reparación. cuando se requiere. Superficies que entran en contacto con alimentos Las superficies de los equipos y utensilios que entran en contacto con los alimentos son suaves. desinfección. El equipo se ha diseñado. se encuentra directamente conectado a redes de alcantarillado. Cuando se requiere. El equipo se ha diseñado. Un listado de los equipos que requieren mantenimiento Los procedimientos y frecuencias de mantenimiento. hendiduras o rupturas y pueden soportar la limpieza y desinfección constante que supone su uso en alimentos. no corrosivas. mantenimiento e inspección. Las cubiertas y pinturas. construido e instalado para prevenir la contaminación del producto durante su operación. construido e instalado en forma tal que facilita su lavado. como inspecciones. 1. Plan HACCP C. el equipo es purgado hacia el exterior para prevenir la condensación excesiva. 9. Protocolos escritos. Tal programa incluye: 9.5. no tóxicas. 1. libres de astillas.A. reemplazo de partes y demás actividades hechas de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y con la experiencia propia de la empresa. EQUIPO 1.PROAGRO S.4. EQUIPO GENERAL 1.

resultados de la calibración.A. fecha y persona responsable. Registros de mantenimiento Los registros de mantenimiento deben incluir: identificación del equipo. ENTRENAMIENTO 1. Se ofrece inducción y entrenamiento apropiado en higiene personal y manejo higiénico de alimentos a todos los manipuladores de alimentos. Se ofrece entrenamiento adicional en la medida de lo necesario para mantener actualizado al personal en los aspectos relacionados con los equipos y tecnologías usados y nuevos. PERSONAL 1. Planta Ica 9. El mantenimiento y la calibración de los equipos es realizado por personal adecuadamente entrenado. Todas las personas lavan sus manos al ingresar a las áreas de manejo de alimentos antes de empezar el trabajo. El personal responsable del mantenimiento de los equipos con impacto potencial en la calidad sanitaria de los alimentos. 1.7. El personal y los supervisores responsables por el programa de saneamiento están debidamente entrenados para entender los principios y métodos requeridos para la efectividad del programa. REQUERIMIENTOS DE HIGIENE Y SALUD 2. los procedimientos de monitoreo. Limpieza y conducta.1. Entrenamiento en generalidades de higiene de alimentos El procesador tiene un programa escrito de entrenamiento de empleados. Entrenamiento técnico El entrenamiento es apropiado para la complejidad del proceso de manufactura y de los trabajos asignados.2. los empleados utilizan jabones.4. descripción de las actividades de calibración. ha sido apropiadamente entrenado para identificar las deficiencias que pueden afectar la calidad sanitaria y para tomar las acciones correctivas apropiadas. y los registros que deben ser diligenciados. 2.PROAGRO S. después de manejar alimentos contaminados. líquidos 47 . Plan HACCP 1. D. después de los descansos y de ir al baño. El entrenamiento original en higiene de alimentos es reforzado y actualizado a intervalos adecuados de tiempo. El personal es capacitado para entender loa importancia de los puntos críticos de control de los cuales es responsable. Donde se requiere.1. los límites críticos. las acciones a ser tomadas si los límites no se cumplen.

los procedimientos de limpieza y saneamiento. SANEAMIENTO Y CONTROL DE PLAGAS. trabaje en áreas de manejo de alimentos. 1. Heridas y enfermedades transmisibles. E. tales como comer. 1. El procesador tiene y hace cumplir una política de prevenir que el personal que se sabe tiene o porta una enfermedad transmisible por alimentos. se cubren adecuadamente. SANEAMIENTO. Los objetos que no pueden ser retirados. Los objetos personales y la ropa de calle se guardan en áreas en las que no se manejan alimentos y de manera que se evita la contaminación. mascar goma o tener prácticas poco higiénicas como escupir. Programa de limpieza y saneamiento. se encuentran totalmente prohibidas en las áreas de manejo de alimentos. los requerimientos de temperatura. los productos químicos y las concentraciones empleadas.A.PROAGRO S. la frecuencia de la actividad.2. apropiada para el trabajo que desempeña cada trabajador y ésta se usa correctamente y se mantiene limpia. Cualquier comportamiento que podría derivar en una contaminación de los alimentos.1. Los patrones de desplazamiento de los empleados previene la contaminación cruzada de los alimentos. El acceso de personal y visitantes es controlado para prevenir la contaminación. Todas las personas que ingresan a las áreas de manejo de alimentos se retiran joyas y otros objetos que pueden caer dentro de los alimentos o contaminarlos de alguna manera. Planta Ica desinfectantes para minimizar la contaminación microbiológica. El procesador exige a sus empleados que avisen a la gerencia cuando se encuentran sufriendo de enfermedades transmisibles a través de alimentos. gorras. zapatos y guantes. El procesador tiene un programa estricto de limpieza y saneamiento para todos los equipos que incluye: el nombre del responsable. Existe la dotación adecuada de ropas. overoles. Plan HACCP 2. como la limpieza a mano: 48 . fumar. Los operarios que tiene heridas abiertas o raspaduras no manipulan alimentos o superficies que entran en contacto con alimentos a menos que la herida se encuentre completamente protegida con una cobertura a prueba de agua. como sigue: Para limpieza fuera del sitio. tal como guantes de caucho.

Identificar los equipos y utensilios. personal responsable y la frecuencia de la actividad.10. Instrucciones para desarmar y armar los equipos Plan HACCP atendiendo los requerimientos de lavado e inspección.8. in situ. tales como la remoción de residuos durante los descansos de personal. Planta Ica 9. Los productos químicos se emplean de acuerdo con las instrucciones de los fabricantes y se encuentran aprobados por las autoridades sanitarias para su uso en alimentos. y Instrucciones de desarmado y armado de equipos para satisfacer los requerimientos de lavado e inspección. El procesador tiene un programa escrito de limpieza y saneamiento de instalaciones. ASPECTOS Para limpieza in-situ: y Identificación de líneas y/o equipos. y se encuentran en buen estado de mantenimiento. saneamiento y enjuague. El programa de saneamiento se lleva a cabo de manera tal que no contamine los alimentos o materiales de empaque durante o después de limpiar y desinfectar. Identificación de áreas o equipos que requieren especial Métodos de limpieza. La efectividad del programa de saneamiento es monitoreada y verificada. y Instrucciones de alistamiento de la limpieza.9.PROAGRO S.11. atención. por ejemplo.ACCIONES RECOMENDACIONES 49 . 9. saneamiento y enjuague. Los procedimientos especiales de saneamiento y aseo requeridos durante la producción. 9. y Métodos de limpieza. se especifican en el documento. Los equipos de limpieza y saneamiento se han diseñado para tal fin. por medio de una inspección rutinaria de BIEN COMENTARIOS .A. áreas de producción y almacenamiento que especifica áreas de producción y métodos de limpieza. 9.

cuando estos se requieren.2. Los tipos y frecuencias de inspección para verificar la efectividad del programa. Planta Ica instalaciones y equipos. control de plagas 2. Registros de control de plagas Los registros mínimos de control de plagas incluyen: Resultados de los programas de inspección. y cuando se requiere.2. . 2. que no vayan a ser beneficiados. ASPECTOS .A.Un mapa de la localización de las trampas. . Los tratamientos de control de plagas de equipos. 2. el personal responsable. Los pesticidas empleados son aprobados por las autoridades sanitarias.1. el nombre de programa de control de plagas. deben estar ausentes de las instalaciones. la concentración la localización donde se aplican y los métodos y frecuencias de aplicación. Programa de control de plagas Existe un programa escrito. tales como hallazgos en las trampas o localización de focos de 50 . Registros de saneamiento Los registros de las actividades de saneamiento incluyen la fecha. y/o por medio de pruebas microbiológicas.PROAGRO S. Plan HACCP 1.Cuando se requiere. las acciones correctivas tomadas o los resultados de los análisis microbiológicos.La lista de productos químicos empleados. Los pesticidas se emplean de acuerdo con las la compañía de BIEN COMENTARIOS-ACCIONES RECOMENDACIONES plagas o el nombre de la persona contrada para el instrucciones de etiqueta. el programa se ajusta consecuentemente con las necesidades. los hallazgos. instalaciones y materias primas se conducen asegurando que no se excedan los niveles máximos de residuos permitidos por el Codex Alimentarius Pájaros y demás tipos de animales. efectivo de control de plagas para las instalaciones y los equipos que incluye: .El nombre de la persona que tiene la responsabilidad de hacer el control de plagas.

permanentes y reflejan con precisión los eventos. por dos años después de la fecha de venta. Los registros críticos son firmados y fechados por un individuo calificado. G. condiciones y actividades que se desarrollan efectivamente en la actualidad. Fecha y personal responsable. Los registros completos siempre se firman y fechan por parte de la persona responsable de hacerlo. y de las acciones correctivas tomadas en cada caso. designado por la gerencia antes de la distribución de los productos terminados. Planta Ica infestación. Los errores o cambios se identifican de manera tal que los registros originales son claros.A. Los registros se guardan por espacio de un año después de la fecha de expiración colocada en la etiqueta de los productos o.PROAGRO S. REGISTROS (EN GENERAL) Los registros son legibles. Cada registro de datos es hecho por el personal responsable al momento en que el evento especifico ocurre. Los registros se mantienen en planta y se encuentran disponibles en el momento en que se solicitan. Todos los demás registros se revisan con la frecuencia apropiada para proporciona indicios oportunos de deficiencias potenciales serias. Plan HACCP 51 . si no tienen fecha de expiración.

físicos y químicos potencialmente capaces de efectuar la inocuidad del producto. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL. 52 . ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO 1 2 3 El Plan contiene una definición clara del producto. 12 Los límites críticos establecidos garantizan el control de los peligros de inocuidad y no contradicen ninguna descripción legal. Consistencia entre peligros. REPORTE DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS. IDENTIFICACIÓN DE LÍMITES CRÍTICOS. frecuencias y responsabilidades de monitoreo claramente establecidos y/o referenciales en el plan. 6 Identificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.A. IV. 10 11 Puntos críticos de control establecidos sobre bases científicas Todos los peligros para la inocuidad del producto se controlan en puntos críticos. cobijando todos los aspectos claves de la inocuidad. Conexión clara del Plan HACCP con los programas de limpieza y desinfección. PLAN DE MONITOREO. Técnicas. mantenimiento y calibración y control de aguas y materias primas. V. 4 5 Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto. 13 14 Instrumentos de medición adecuados. química y sensorial completa. Planta Ica Plan HACCP FORMATO DE VALIDACIÓN DEL PLAN HACCP VALIDACIÓN HACCP Nº FORMATO DE VALIDACIÓN DEL PLAN HACCP ASPECTOS CLAVES C NC FORMATO Nº 1 COMENTARIOS I. VI. Descripción física.PROAGRO S. factores de riesgo y medidas preventivas. 7 8 9 Identificación clara y precisa de las medidas preventivas requeridas para controlar los peligros identificados. Descripción del tipo de consumidor y la forma de consumo. III. Descripción completa de las condiciones del proceso que tienen efectos sobre la inocuidad del producto. II.

Se han diseñado formatos para el control de desviaciones.A. con las firmas identificados. CONSISTENCIA DEL PLAN. 23 Se ha diseñado un sistema completo de identificación. El Plan de validación y verificación está diseñado en forma tal que permite mantener la confianza en la validez y el funcionamiento del plan. PLAN DE VALIDACIÓN Y SEGUIMIENTO. 18 Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones respectivas. técnicas. Claramente establecidas en el plan las acciones correctivas en términos de criterios. claros. 17 Protocolos de muestreo y análisis de laboratorios bien referenciados y claros. 19 20 Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones de límites críticos. 21 22 Se han diseñado formatos para el registro de todos los límites críticos en la totalidad de puntos críticos de control.PROAGRO S. variables. manejo y destino de los productos desviados. Planta Ica 15 Responsables del proceso debidamente capacitados en Sistema HACCP y en las funciones de control de la inocuidad. acciones. frecuencias y responsabilidades de validación y verificación del Plan HACCP. 25 26 Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer verificación del Plan HACCP. 27 El plan es consistente con análisis de riesgos. protección y control de documentos relacionados con el control de puntos críticos de control y el manejo de desviaciones. 24 Se han establecido procedimientos. rangos. VIII. VII. instrumentos. CONTROL DE REGISTROS. identificación. X. NC: NO CONFORME necesarias y suficientes y bien Plan HACCP VERIFICADOR HACCP JEFE DE PLANTA 53 . medidas preventivas. archivo. identificación de puntos críticos y sistema de monitoreo. C: CONFORME. clasificación. quejas y reclamos asociados con riesgos en puntos críticos de control. IX. responsabilidades. MEDIDAS CORRECTIVAS. 16 Formatos de registro de control en puntos críticos completos.

Planta Ica Plan HACCP FORMATO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP I. ADHERENCIA AL PLAN HACCP. Las técnicas de medición y muestreo no están homologadas. 3. El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo observado en el terreno. PELIGROS DE CONTROL MEN MAY SER CRI 54 . documentadas o actualizadas debidamente. No existen o no se encuentran al día los registros de control de 4. El etiquetado y rotulado del producto no cumple con las especificaciones del Plan. o se incumplen las frecuencias de monitoreo. No se han definido.A. PELIGROS Y FACTORES DE RIESGO A Los peligros y factores de riesgo (causas) propios de la planta no han sido bien reportados o identificados en el análisis de peligros del plan. B El personal no ha sido capacitado acerca de los peligros y factores de riesgo del producto bajo su responsabilidad. Los equipos no son adecuados. el empaque. ni se encuentran calibrados para las mediciones especificadas. 1. el envase y el embalaje no corresponden a lo enunciado en el Plan HACCP. PLAN DE MONITOREO A B C D E F Se han modificado los limites críticos sin la debida autorización de los responsables del proceso No se cumplen los limites críticos definidos en el Plan HACCP. 5. No existe seguimiento de las medidas preventivas Los puntos críticos de control observados en planta no corresponden con los identificados EN EL Plan HACCP El personal responsable del manejo del producto o el proceso en puntos críticos no comprenden bien su papel o no conoce los procedimientos que debe seguir. 2. MEDIDAS PREVENTIVAS A B C A B No se aplican las medidas preventivas descritas en el Plan El personal no conoce o no comprende la importancia de las medidas preventivas para la inocuidad de los productos.PROAGRO S. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y EL PROCESO A B C Las características del producto.

Los registros no se archivan y/o de acuerdo con lo indicado en el Plan HACCP. Planta Ica uno o más puntos críticos. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Plan HACCP MEN MAY SER CRI 55 . El personal no se encuentra enterado sobre el manejo de los productos no conformes. Los registros sobre medidas correctivas no existen o no se encuentran al día. REGISTROS A B C Los registros de control en puntos críticos no están debidamente identificados y al día. II. Los productos no conformes no son fácilmente identificables y rastreables. Los muestreos realizados a productos terminados arrojan resultados no conformes con las especificaciones. El personal a cargo de las operaciones no tiene capacidad técnica o administrativa para decidir si el proceso se encuentra bajo control o no. Los registros no son revisados y firmados por el personal responsable. 8. No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada de desviaciones de los limites críticos.PROAGRO S. No se encuentran registros de las actividades de validación y verificación del Plan. No existen o no se encuentran al día los reportes de análisis de laboratorio sobre el control en puntos críticos.A. G H I J K El personal responsable no comprende las implicaciones del incumplimiento de los limites críticos. No hay evidencias de mejoramiento en los niveles de inocuidad desde la puesta en marcha del Plan HACCP. PLAN DE VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN A B C No se desarrollan las acciones de validación y verificación contenidas en el Plan HACCP. 6. El personal responsable de la validación y verificación no comprende D suficientemente los principios técnicos y procedimentales ni la importancia de esos procesos. MEDIDAS CORRECTIVAS A B C D E Las medidas correctivas no se aplican de acuerdo con el Plan. 7. La frecuencia con la cual ocurren desviaciones de limites críticos evidencia que el proceso se encuentra fuera de control.

Los equipos o utensilios no se mantienen en condiciones adecuadas. Instalaciones hidráulicas sin protección contra el contraflujo u otras fuentes de contaminación. Existen acabados no sanitarios o peligros de contaminación cruzada. 6 INSTALACIONES SANITARIAS A B C Número insuficiente de sanitarios. El sistema de ventilación no permite el intercambio adecuado de aire. ADITIVOS Y SUSTANCIAS DE LAVADO Y DESINFECCIÓN A B C A B Se detectó uso de productos químicos prohibidos. 4 INGREDIENTES. 3 AGUA A B Abastecimiento de agua insuficiente o peligroso. III. Los lavamanos no se encuentran instalados o en las áreas que los requieren. Las luminarias presentan riesgo de ruptura o se encuentran en mal estado de aseo. La separación de áreas es insuficiente para evitar la adulteración o contaminación del producto.A. o fuera de norma. Productos químicos rotulados equivocadamente. 7 ILUMINACIÓN Y VENTILACIÓN A B C Iluminación insuficiente. paredes y/o pisos en mal estado de mantenimiento. Equipos diseñados construidos. LIMPIEZA Y SANEAMIENTO Plan HACCP MEN MAY SER CRI 56 . Diseño deficiente de la planta. o no se retiran del ambiente de trabajo cuando se requiere. Sanitarios en deficiente estado de funcionamiento o de mantenimiento. Planta Ica 1 INFRAESTRUCTURA Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA A B C D Condiciones higiénicas de las áreas externas satisfactoria. cielorrasos.PROAGRO S. Productos químicos almacenados en forma incorrecta o peligrosa 5 DISPOSICIÓN DE DESECHOS Los desechos sólidos no se recogen o manejan en forma sanitaria. localizados o hechos con materiales de manera que no observan los requisitos sanitarios 2 MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES A Techos. Los desechos no se procesan debidamente para evitar la contaminación ambiental.

Plan HACCP RESUMEN Defectos totales MEN MAY SER CRI A CLASIFICACIÓN FINAL DEL ESTABLECIMIENTO B C D AUDITOR REPRESENTANTE DE LA EMPRESA 57 . producción. No existe un sistema veraz de rastrear los productos a todo lo largo de la cadena de adquisición de materias primas. La gerencia no establece medidas para restringir al personal portador de enfermedades que puedan afectar los productos. IV. los equipos y los utensilios. VI. CONTROL DE INSECTOS Y ROEDORES 1 2 1 2 Existen focos de roedores o situaciones que los atraen. No son eficaces las medidas destinadas a su eliminación. comercialización y consumo. QUEJAS Y RECLAMOS No se encontró un sistema funcional de registro de quejas y reclamos sobre fallas en puntos críticos de control. PERSONAL A B C D El personal de fabricación no mantiene un alto grado de higiene personal. V. El personal no se encuentra debidamente capacitado en los principios HACCP.PROAGRO S. Se detecta mantenimiento inadecuado de las instalaciones. Planta Ica A B C Las superficies que entran en contacto con los alimentos no se limpian ni desinfectan antes de usarse. Las superficies que no entran en contacto con los alimentos no se limpian ni desinfectan antes de usarse. Los manipuladores no toman las precauciones necesarias para evitar la contaminación.A.