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17º CBECIMat - Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais, 15 a 19 de Novembro de 2006, Foz do Iguaçu, PR, Brasil.

PROPRIEDADES TECNOLÓGICAS DE MATERIAIS CERÂMICOS DE BASE
ARGILOSA CONFORMADOS POR EXTRUSÃO E SUBMETIDOS A
DIFERENTES CICLOS DE QUEIMA

R.P.S. Dutra1; P.A.S. Araújo2; M.L. Varela1;
R.M. Nascimento1; U.U. Gomes1; C.A. Paskocimas1

1- Programa de Pós-Graduação em Ciência e Engenharia de Materiais -
PPgCEM

2- Curso de Graduação em Engenharia de Materiais - CGEMat

Universidade Federal do Rio Grande do Norte - UFRN

Campus Universitário - Lagoa Nova

CEP.: 59072-970, CP.: 1524, Natal - RN, Brasil.

rpsd@ccet.ufrn.br

RESUMO

O processo de queima é uma das etapas mais importantes do processamento
cerâmico. É nesta etapa que o material adquire as propriedades necessárias
para sua utilização. As reações que ocorrem nos produtos cerâmicos durante
esta etapa estão relacionadas ao tipo de argila utilizada, além das variáveis de
queima. Uma curva de queima bem definida proporciona uma melhor qualidade
ao produto final, aumento da produtividade e redução do consumo específico de
energia térmica. Neste trabalho foram estudadas as curva de queima de duas
massas cerâmicas por meio das propriedades tecnológicas de materiais
extrusados industrialmente. Foi utilizado temperaturas de 950 ºC e 1050 ºC e
taxa de aquecimento de 1 ºC/min, 2 ºC/min, 10 ºC/min e 20 ºC/min. Resultados
indicam que as propriedades tecnológicas variam de acordo com o tipo de

Brasil. além de indicar as condições ideais do processamento cerâmico.160 ºC: perda de água livre. Quando um material argiloso é submetido a um tratamento térmico. tais como variações alotrópicas ou de inversão. evitando-se uma queima não apropriada e consumo demasiado de energia. Foz do Iguaçu. com também transformações que alteram a composição química. Uma curva de queima bem definida está diretamente relacionada com a qualidade do produto final. patamares e temperaturas de queima (ciclo de queima) adequadas para manter as propriedades dentro das normas estabelecidas. material submetido à variação do ciclo de queima. PR. Palavras-chave: argilas. sendo possível a utilização de ciclos de queima mais rápidos e eficientes. massa cerâmica e ciclo de queima. o processo de queima é considerado uma das etapas mais importantes do processamento cerâmico. verifica-se uma mudança permanente e irreversível.17º CBECIMat . Durante a queima de materiais argilosos podem ser produzidas transformações que não alteram a composição química. Os resultados destas propriedades têm como função principal complementar os resultados dos ensaios de caracterização tradicionais. como a oxidação da matéria orgânica e decomposição/desidroxização do material (3) argiloso . incluindo taxas. o qual depende das características químicas e físicas da argila e que deve ser seguida durante todo o processo de queima. Por isso. 15 a 19 de Novembro de 2006. aumento da produtividade e (2) redução do consumo específico de energia térmica . Cada matéria-prima argilosa tem um ciclo de queima. sinterização do material e mudanças de estados sólido-líquido e líquido-gasoso.Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais. INTRODUÇÃO A determinação das propriedades tecnológicas dos materiais cerâmicos de (1) base argilosa faz parte de uma das etapas de caracterização das argilas . em altas temperaturas. absorvida pela . Os principais intervalos de temperatura e as principais causa dessas transformações são: (1) 100 ºC .

a fim de utilizar em um mesmo ciclo de queima vários corpos-de-prova retirados de diferentes blocos da mesma indústria. (3) 305 ºC . Este trabalho tem como objetivo principal comparar e observar o comportamento das propriedades tecnológicas de massas cerâmicas extrusadas submetidas a diferentes ciclos de queima. .575 ºC: transição de fase do quartzo-α para o quartzo-β. Esta preparação foi necessária devido às limitações do tamanho do forno.1200 ºC: decomposição de sulfatos. carbonatos. (7) Superior a 850 ºC: recristalização da estrutura cristalina e sinterização (2. (4) 500 ºC .Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais. (5) 565 ºC . por meio de corte longitudinal.A) e outra da região da grande Natal (cerâmica B). PR. Brasil.410 ºC: combustão da matéria orgânica.17º CBECIMat . (6) Superior a 800 ºC: destruição da estrutura cristalina. argila com preenchimento capilar ou adsorvida na superfície externa dos argilominerais. As amostras para estudo foram preparadas a partir da extração de corpos- de-prova dos blocos cerâmicos. Foz do Iguaçu. MATERIAIS E MÉTODOS Para o desenvolvimento deste trabalho foram utilizadas amostras de duas cerâmicas do estado do Rio Grande do Norte fabricantes de blocos de vedação. uma pertencente ao pólo de Assu (cerâmica .3). entre outros compostos que contém oxigênio. (2) 200 ºC . 15 a 19 de Novembro de 2006.800 ºC: decomposição de hidróxidos e outros minerais que contêm água na sua estrutura. como indicado na Figura 1. a fim de verificar se é possível diminuir o ciclo de queima dos materiais da indústria de cerâmica vermelha do Estado do Rio Grande do Norte. como também utilizar as amostras das duas indústrias na mesma queima.

com um paquímetro e uma balança de precisão.B. Retração Linear de queima (RL) Para a determinação de retração linear dos corpos-de-prova após queima utilizou-se um paquímetro digital (STARRET. O cálculo dos valores de retração linear foi realizado de acordo com a equação (A). As amostras a serem avaliadas pelos diferentes ciclos de queima corresponderam a um total de 32 corpos-de-prova. Em seguida.Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais. respectivamente. PR. sendo 16 da cerâmica . Brasil. Foz do Iguaçu.17º CBECIMat . onde RL indica a retração linear do corpo-de-prova. em percentual. 1 ºC/min. (A) Absorção de Água (AA) .01 mm para a medição dos comprimentos. os corpos-de-prova foram secos em estufa (110 ºC /24h) e medidos suas dimensões e massas. foram determinadas as propriedades físicas e mecânicas dos corpos-de-prova.A e 16 da cerâmica . os corpos-de-prova foram queimados em um forno elétrico de laboratório tipo câmera (JUNG. Posteriormente. 10 ºC/min e 20 ºC/min. 2314) nas temperaturas de 950 ºC e 1050 ºC e nas diferentes taxas de aquecimento. 2 ºC/min. Figura 1: Local de extração dos corpos-de-prova nas amostras das cerâmicas. 721) com precisão de 0. Após a extração. 15 a 19 de Novembro de 2006. Lo é o valor do comprimento do corpo-de-prova antes da queima e Lf é o comprimento do corpo-de-prova após o processo de queima.

de acordo com a equação D. sendo retirado após esse tempo e removido o excesso de água da superfície com um pano umedecido. (C) Massa Específica Aparente (MEA) A massa específica aparente (MEA) é obtida a partir da razão entre a massa do corpo-de-prova seco e seu volume ou ainda a razão entre a massa seca e a diferença entre a massa saturada e a massa do corpo-de-prova imerso em água. é obtido também o valor da massa do corpo-de-prova imerso em água. PR. O valor da porosidade aparente é obtido por meio da equação (C). Os corpos-de-prova foram pesados após o processo queima em uma balança (TECNAL. os corpos-de-prova foram submersos em um recipiente com água durante um tempo de 24h. Imediatamente após esse procedimento. A absorção de água foi determinada pelo princípio de Arquimedes. ms é a massa do corpo-de-prova seco e mi é a massa do corpo-de-prova imerso. Em seguida.01g.Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais. para que este não absorva água dos corpos de prova. . Brasil. além de obtermos o valor da massa do corpo-de-prova saturado. O valor de absorção de água é obtido por meio da equação (B). o material é novamente pesado para se obter massa saturada. em porcentagem. 15 a 19 de Novembro de 2006. onde PA é o valor da porosidade aparente. 4100) com capacidade de 4100g e precisão de 0. onde AA é a absorção de água. mu é a massa do corpo-de-prova saturado em água e ms é a massa do corpo-de-prova seco. mu é a massa do corpo-de-prova saturado em água. Foz do Iguaçu. em percentual.17º CBECIMat . (B) Porosidade Aparente (PA) Para a determinação da porosidade aparente dos corpos-de-prova.

9 10.2 1. 15 a 19 de Novembro de 2006. Foz do Iguaçu.8 2 5.17º CBECIMat . De maneira geral. operando a uma velocidade de 0.6 0. a variação da temperatura e da taxa de aquecimento provocou modificações importantes nas propriedades do produto.5 .3 22. Amostra Temperatura Taxa PF RL AA PA MEA TRF (nº) (°C) (°C/mim) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (MPa) 1 6.5 mm/min. Brasil.7 9.3 2.Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais. nas temperaturas de 950 ºC e 1050°C e nas taxas de aquecimento de 1 ºC/min.3 20. Porém. Tabela 1: Resultados das propriedades tecnológicos da cerâmica A.9 0.6 10. observa-se que o aumento da temperatura causou: inconstância na perda ao fogo. 10 ºC/min e 20 ºC/min. diminuição da absorção de água e porosidade aparente e constância da massa específica aparente e da tensão de ruptura a flexão. pequeno aumento da retração linear.0 11. 2 ºC/min. PR. (D) Tensão de Ruptura à Flexão (TRF) Para a medição da tensão de ruptura à flexão foi utilizada uma máquina de ensaios universal (Shimadzu. b é largura do corpo-de-prova e h é a altura do corpo-de-prova. calculado de acordo com a equação (E). AG-I 250KN). onde F é a carga de ruptura. Nota-se que todas as (1) propriedades determinadas estão dentro dos limites especificados . L é da distância entre os apoios do corpo-de-prova. (E) RESULTADOS E DISCUSSÔES A Tabela 1 contém os resultados das propriedades tecnológicos da cerâmica A.

0 2. 10 ºC/min e 20 ºC/min. na amostra da cerâmica A. Diferentemente da Tabela 1. Observa-se. a 950 ºC. o comportamento é decrescente.6 2.0 11.3 20.2 1 6.5 9. aumento considerável da retração linear. 2 ºC/min.8 9.4 * ** Especificações ne ne ≤ 25 ≤ 35 ≥ 1. .3 20 6. Novamente todas as propriedades (1) determinadas estão dentro dos limites especificados .9 7.2 19. a 950 ºC. Comportamento inverso ocorre com a amostra da cerâmica B na temperatura de 1050 ºC. aumentando a perda de massa na taxa de 20 ºC/min. 15 a 19 de Novembro de 2006.0 1. a amostra A se mantém constante até a taxa de 10 ºC/min e diminui em seguida.8 2. 10 6. Nesta temperatura.1 17. que a perda ao fogo tende a diminuir com a queima rápida. Tabela 2: Resultados das propriedades tecnológicos da cerâmica B.0 1.2 2 6.0 0. uma vez que as cerâmicas trabalham com misturas variadas destes dois tipos de argilas. diminuição considerável da absorção de água e porosidade aparente e constância da massa específica aparente e inconstância da tensão de ruptura a flexão.7 ≥5 * Souza Santos ne: não especificado A Tabela 2 contém os resultados das propriedades tecnológicos da cerâmica B.5 20 5.5 0.4 9.6 2. A Figura 2 apresenta o comportamento da variação da perda de massa ao fogo das amostras estudadas com relação à temperatura de queima e com relação às taxas de aquecimento.2 19. Brasil.6 16.17º CBECIMat .4 0.0 10.9 10. PR. Com esses resultados é provável que tenha ocorrido uma variação das amostras analisadas quanto ao percentual de argila plástica e não-plástica.3 22. observa-se que o aumento da temperatura causou: pequeno aumento da perda ao fogo nas taxas de 10 ºC/min e 20 ºC/min. Foz do Iguaçu.2 10.0 2.1 8. Já a amostra B. nas temperaturas de 950 ºC e 1050°C e nas taxas de aquecimento de 1 ºC/min.0 10 6.0 1.5 1.9 13.Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais.0 10.0 11.

Foz do Iguaçu.6 2.7 8.4 2 6.2 7.5 5.4 16.1 0.0 0.8 0.4 2.0 15.1 13. Amostra Temperatura Taxa PF RL AA PA MEA TRF (nº) (°C) (°C/mim) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (MPa) 1 6.17º CBECIMat .0 14.7 ≥5 * Souza Santos ne: não especificado A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050 7.9 19.7 8. PR.0 14.1 2.0 11.0 14.9 2.2 20 6.4 8.2 2.7 1.9 19.0 1 2 10 20 Taxa de aquecimento (ºC/min) Figura 2: Perda de massa ao fogo dos produtos A e B em função da taxa de aquecimento e da temperatura de queima.0 15.1 2.3 20 6. Brasil.0 2.0 14.4 10 5.5 1 5. A Figura 3 mostra o comportamento da retração linear das amostras estudadas com relação à temperatura de queima e com relação às taxas de aquecimento.3 2 5.2 7.Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais.0 17.9 0.9 2.4 18.1 10 6.1 19.0 5.5 PF (%) 6.9 Especificações* ne** ne ≤ 25 ≤ 35 ≥ 1.9 1.4 9.4 6. 15 a 19 de Novembro de 2006.7 7.5 2.1 14. Observa-se que a queima rápida provocou uma diminuição da .5 2.0 6.3 16.

principalmente na temperatura de 1050 ºC. . O produto da cerâmica A apresentou uma irregularidade da absorção de água e da porosidade. sendo a temperatura de 1050 ºC a que apresentou maior variação.5 0. Foz do Iguaçu. 15 a 19 de Novembro de 2006. Este comportamento foi observado para ambas as temperaturas.0 0.5 2. Este comportamento está associado a menor retração linear do material. Brasil. possivelmente. As Figuras 4 e 5 apresentam o comportamento da absorção de água e da porosidade aparente. devido ao processo de sinterização mais rápido.5 1. ao menor tempo de sinterização do material que esses foram expostos.0 RL (%) 1. retração linear do produto da cerâmica A e do produto da cerâmica B. respectivamente.0 2. PR. mas com uma tendência de crescimento da porosidade e absorção quando submetido às taxas rápidas.Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais. dos produtos estudados com relação à temperatura de queima e com relação às taxas de aquecimento. A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050 3. devido.0 1 2 10 20 Taxa de aquecimento (ºC/min) Figura 3: Retração linear dos produtos A e B em função da taxa de aquecimento e da temperatura de queima. Nota-se que o produto da cerâmica B teve um pequeno aumento da absorção e da porosidade com o ciclo de queima mais rápido.17º CBECIMat .

0 22. .0 7.0 5. A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050 24.0 20.17º CBECIMat .0 11. PR.0 1 2 10 20 Taxa de aquecimento (ºC/min) Figura 4: Absorção de água em função da taxa de aquecimento e da temperatura das amostras estudadas.0 6.0 9.0 PA (%) 18. Brasil.0 1 2 10 20 Taxa de aquecimento (ºC/min) Figura 5: Porosidade aparente dos produtos A e B em função da taxa de aquecimento e da temperatura de queima.0 AA (%) 8.0 10.Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais. 15 a 19 de Novembro de 2006.0 14.0 16. Foz do Iguaçu. A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050 12.0 12.0 10.

Brasil. a tensão de ruptura a flexão.0 MEA (g/cm3) 1. na temperatura de 950 ºC apresentou comportamento decrescente até a taxa de 10 ºC/min e um significativo aumento da resistência na taxa de 20 ºC/min. Observa-se que massa específica sofre pouca variação com relação à taxa de aquecimento. PR. enquanto que. A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050 2. respectivamente. das amostras estudadas com relação à temperatura de queima e com relação às taxas de aquecimento. . As Figuras 6 e 7 apresentam o comportamento da massa específica aparente e da tensão de ruptura à flexão.Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais. com exceção do produto A.8 1 2 10 20 Taxa de aquecimento (ºC/min) Figura 6: Massa específica dos produtos A e B em função da taxa de aquecimento e da temperatura de queima.17º CBECIMat .1 2. mas com tendência decrescente com o aumento da taxa de aquecimento. Foz do Iguaçu. 15 a 19 de Novembro de 2006.9 1.

0 1 2 10 20 Taxa de aquecimento (ºC/min) Figura 7: Tensão de ruptura à flexão dos produtos A e B em função da taxa de aquecimento e da temperatura de queima. proporcionando um aumento na produção devido ao menor tempo de fabricação do produto. 15 a 19 de Novembro de 2006. Brasil. Entretanto. embora todas continuam dentro dos valores estabelecidos pelas referencias. A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050 18. para a temperatura de 1050ºC. para a temperatura de 950ºC. concluindo que pode ser utilizado o processo com um ciclo de queima mais rápido nessa temperatura.0 10. CONCLUSÃO 1 Com relação à cerâmica B. sem afetar o produto final. PR. menor a absorção de água e menor a retração linear.0 12.0 14.Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais.0 8. o processo de queima rápida quase não provocou alterações nas propriedades do produto final.17º CBECIMat . Foz do Iguaçu. 2 Com relação à cerâmica A. maior foi a resistência mecânica. pode-se concluir que quanto maior a temperatura de sinterização e maior a taxa de aquecimento.0 MEA (MPa) 16. concluindo que o processo de queima rápida é indicado para essa cerâmica. . as propriedades são afetadas negativamente.

1997. 15 a 19 de Novembro de 2006.V. M. Anais.17º CBECIMat . 3 É necessário realizar um estudo individualizado em cada argila das cerâmicas para tomar conclusões precisas sobre o processo de queima rápida.S. TECHNOLOGICAL PROPERTIES OF MATERIALS CERAMICS CONFORMED BY EXTRUSION AND SUBMITTED TO DIFFERENT CYCLES OF IT FIRING ABSTRACT The process of it firing it is one of the most important stages of the ceramic processing. GINÉS. J. GARCIA. F.Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais.. increase of the productivity and reduction of the specific consumption of thermal energy. 2. SANTOS. São Paulo: Edgard Blucher Ltda. 3. V. P. Materias primas para la fabricación de soportes de baldosas cerámicas. Comportamento Térmico de Argilas Plásticas do Rio Grande do Norte: Otimização das Curvas de Queima. 384- 390. et al. Natal. 2005. A curve of it firing very defined it provides a better quality to the final product... In this work they were studied them it curves of it firing of two ceramic masses through the technological properties of materials. It is in this stage that the material acquires the necessary properties for your use. besides the variables of it burns. 2005. E.L. The reactions that happen in the ceramic products during this stage are related to the type of used clay. CNPq e FAPERN. C.Natal: UFRN. Foz do Iguaçu. FELIU. It was used temperatures of 950 ºC and 1050 ºC and rate of heating of 1 ºC/min. SANZ. 2 ºC/min.S.. Brasil. In: XXI ENCONTRO NACIONAL DE TRATAMENTO DE MINÉRIOS E METALURGIA EXTRATIVA. Results indicate that the technological properties vary in agreement with the material type . A.1989. Ciência e Tecnologia de Argilas. Instituto de Tecnología Cerámica. SÁNCHEZ.P. V. DUTRA. BELTRÁN.. BARBA.N. R. REFERÊNCIAS 1. MORAES. P. 10 ºC/min and 20 ºC/min. AGRADECIMENTOS CAPES. PR. 2.

Brasil. cycles of firing. . submitted to the variation of the cycle of it firing.Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais. 15 a 19 de Novembro de 2006. Foz do Iguaçu. being possible the use of cycles of it burns faster and efficient. PR. Key-words: clays. ceramic.17º CBECIMat .