JUST IN TIME AND LEAN SYSTEM 1.

1 Elemen dari Just In Time

Konsep dasar produksi tepat waktu waktu JIT adalah memproduksi produk yang diperlukan, pada waktu yang dibutuhkan oleh konsumen, dalam jumlah yang sesuai kebutuhan konsumen, pada setiap tahap proses dalam sistem produksi, dengan cara yang paling ekonomis atau paling efisien. Sistem produksi tepat waktu (Just-In-Time Production System) pada awalnya dikembangkan dan dipromosikan oleh Toyota Motor Corporation di Jepang, sehingga sering disebut juga sebagai sistem produksi Toyota. Strategi ini kemudian diadopsi oleh banyak perusahaan Jepang terutama setelah adanya krisis minyak dunia pada tahun 1973. Tujuan utama dari sistem produksi tepat waktu ini adalah mengurangi ongkos produksi dan meningkatkan produktivitas total industri secara keseluruhan melalui menghilangkan pemborosan (waste) secara terus menerus.

JIT mendasarkan pada delapan kunci utama, yaitu : 1. Menghasilkan produk sesuai jadwal yang didasarkan pada permintaan 2. Memproduksi dalam jumlah kecil (small lot size). 3. Menghilangkan pemborosan 4. Memperbaiki aliran produksi 5. Menyempurnakan kualitas produk Menghilangkan ketidakpastian Penekanan pada pemeliharaan jangka panjang Pada dasarnya pemborosan didefinisikan sebagai segala aktivitas yang tidak mempunyai atau memberikan nilai tambah. Dalam sistem produksi paling sedikit dikenal ada tujuh sumber pemborosan, yaitu : 1. Pemborosan karena kelebihan produksi dari permintaan konsumen (pasar) 2. Pemborosan karena waktu menunggu 3. Pemborosan karena transportasi dalam pabrik 4. Pemborosan karena inventori 5. Pemborosan karena pergerakan (motion) 6. Orang-orang yang tanggap 7. 8.

sampai kepada distribusi produksi industri kepada konsumen. (3) laporan secara rutin kepada pemasok material dan departemen pembelian material dari perusahaan. dan (6) diskualifikasi terhadap pemasok yang tidak STRATEGI PRODUKSI JUST-IN-TIME (JIT) REDUKSI BIAYA MENINGKATKAN ARUS PERPUTARAN MODAL (CAPITAL TURNOVER RATIO) MENGHILANGKAN PEMBOROSAN (WASTE) MENCIPTAKAN ALIRAN PRODUKSI KONTINU SISTEM PRODUKSI JIT . sistem informasi dalam industri harus bersifat transparan dan komprehensif. (6) linearitas output pabrik (berproduksi pada tingkat yang konstan selama waktu tertentu). dan pelanggan (customers) sebagai satu sistem yang utuh. Pemborosan karena pembuatan produk cacat 7. Beberapa tindakan korektif dalam program JIT adalah : (1) membuat daftar masalah kepada pemasok material. pemesanan material dari pemasok (suppliers).6. (3) meningkatkan kualitas proses industri (orientasi zero defect). (5) reduksi penggunaan ruang pabrik. dimana beberapa mode informasi yang diperlukan adalah: (1) daftar pemasok material dalam program JIT (2) laporan kualitas yang komprehensif dalam perusahaan. Pemborosan karena proses produksi itu sendiri tidak efektif dan efisien (apabila produk itu tidak seharusnya dibuat atau proses itu tidak seharusnya digunakan) II. (4) diskualifikasi pemasok material itu apabila tidak ada respons terhadap masalah dalam waktu tertentu. (5) melakukan inspeksi secara berkala. tentu saja perlu dibuat tindakan korektif dalam program ini apabila berjalan tidak sesuai dengan harapan yang ada. (4) mengurangi inventori (orientasi zero inventory). proses fabrikasi industri. serta (4) pertemuan secara periodik dengan setiap pemasok material. Srategi Produksi Just In Time (JIT) Strategi produksi JIT diterapkan pada seluruh sistem produksi modern sejak proses rekayasa (engineering). yaitu : pemasok material (suppliers). Tampak bahwa sistem industri modern berorientasi kepada kepuasan konsumen dengan jalan mengintegrasikan ketiga komponen utama. Untuk menerapkan strategi JIT. (3) memberikan dukungan teknik dan manajemen kepada pemasok apabila diperlukan. (8) meningkatkan produktivitas total industri secara keseluruhan. (7) reduksi overhead. manajemen material dalam industri. proses fabrikasi (factory process). (2) meminta komitmen pemasok untuk menyelesaikan masalah. Beberapa sasaran utama yang ingin dicapai dari sistem produksi JIT adalah : (1) reduksi scrap dan network (2) meningkatkan jumlah pemasok yang ikut JIT. Agar strategi JIT yang diterapkan menjadi efektif.

Pandangan JIT adalah jangan membuang-buang waktu dengan hanya menyortir bagian-bagian yang baik dari yang jelek atau bagian-bagian yang memenuhi syarat dari yang tidak memenuhi syarat. Pendekatan JIT pada pengendalian kualitas terpadu Total Quality Control (TQC) bertujuan untuk membangun suatu sikap yang berdasarkan pada tiga prinsip utama. Dengan kata lain. tetapi pergunakanlah waktu itu untuk mencegah memproduksi bagian-bagian yang jelek atau tidak memenuhi syarat itu. dan biaya yang dikeluarkan tanpa memberikan nilai tambah pada produk merupakan pemborosan. yang tidak memberikan nilai tambah pada produk. Prinsip pertama sendiri. III. At the First Time). penyimpanan. penghitungan. modal. dengan jalan menyortir produk yang baik dari yang jelek (menyortir produk dari yang memenuhi syarat dari yang tidak memenuhi syarat). para pembuat produk (manufactures) biasanya melakukan inspeksi terhadap produk setelah produk itu selesai dibuat (setelah berbentuk produk jadi). penyimpanan. Secara tradisional. kita harus memahami pendekatan JIT pada kualitas dan pengendalian kualitas (quality control). mesin dan peralatan. prinsip JIT adalah Kerjakanlah Secara Benar. merupakan kata kunci dalam JIT. segala sesuatu baik material. dll. disebut pemborosan (waste). JIT justru bertujuan untuk mencegah pendekatan pada pengendalian kualitas secara tradisional diatas. Pemindahan. Dibawah filosofi JIT. proses. Nilai tambah produk diperoleh melalui aktivitas aktual yang dilakukan langsung pada produk. dan penyortiran produk. penghitungan. manajerial. informasi. Nilai Tambah produk. tidak melalui : pemindahan. yaitu : 1. tidak menambah nilai pada produk itu.1 Sistem Produksi Just In Time (JIT) melakukan peningkatan atau perbaikan kualitas. : output yang bebas cacat adalah lebih penting daripada output itu . tetapi merupakan biaya. kemudian mengerjakan ulang (rework) bagian-bagian yang cacat atau tidak memenuhi syarat itu. Pada Waktu Awal (Do It Right. dan penyortiran produk. Tujuan Just In Time (JIT) Tujuan JIT adalah menghilangkan pemborosan melalui perbaikan terus-menerus (Continous Improvement). sumber daya manusia.SISTEM AUTONOMOUS METODE PRODUKSI ALIRAN INFORMASI KONTROL MELALUI KERJASAMA (TEAM WORK) PERALATAN OTOMATIS INVENTORI MINIMUM WAKTU SETUP PENDEK PEKERJA MULTIFUNGSI SIKLUS WAKTU PENDEK MENGGUNAKAN KARTU (KANBAN) ATAU ALAT LAIN Gambar 11. Untuk memahami filosofi JIT secara lengkap.

Aliran produksi kontinu ini dapat dilaksanakan menggunakan sistem produksi JIT yang dibantu dengan sistem autonomous. Dari sini terlihat bahwa JIT memberikan tanggung jawab lebih besar kepada pekerja.1. Prinsip ketiga ulang (rework). dll. Pengendalian kualitas semacam ini dilakukan melalui kerjasama (kontrol melalui teamwork) serta menggunakan peralatan otomatis yang secara awal mampu memberikan secara signal akan adanya proses yang mampu menghentikannya.. dll). kesalahan-kesalahan. TOYOTA mengembangkan sistem Kanban untuk memindahkan material dalam suatu lingkungan yang terkontrol melalui pengendalian penggunaan bagianbagian (parts) itu. Kanban dalam bahasa Jepang berarti tanda (signal). dimana mereka secara langsung diberikan kewenangan untuk tidak meloloskan bagian-bagian yang tidak memenuhi syarat dalam proses produksi itu. . secara otomatis proses akan berhenti (mesin mati. : cacat. tidak membiarkan lolos sampai menjadi produk cacat yang merupakan pemborosan. serta menyelesaikan pekerjaan dalam siklus waktu yang pendek sesuai standar yang ditetapkan. Sistem produksi JIT menggunakan aliran informasi berupa tanda (kanban) atau peralatan lainnya seperti lampu. Dengan demikian bagian-bagian yang cacat itu sejak awal telah disingkirkan secara otomatis. dengan demikian aliran informasi dalam sistem produksi JIT menggunakan kartu-kartu berisi catatan-catatan singkat yang mendukung metode produksi JIT itu. peralatan otomatis ini telah dipergunakan. dll.2.1. misalnya telah diprogram bahwa apabila ada bagian-bagian yang tidak memenuhi standar yang telah ditetapkan. Di pabrik-pabrik modern. juga tampak bahwa sistem produksi JIT menggunakan metode produksi yang berorientasi pada : inventori minimum. dapat : tindakan pencegahan adalah lebih murah daripada pekerjaan 3. menciptakan pekerja multifungsional (memiliki keterampilan multifungsi). dapat diketahui bahwa untuk menghilangkan pemborosan. waktu setup mesin dan peralatan yang pendek. dalam pengertian bahwa proses produksi perlu dibuat bersifat kontinu di mana semakin lancar aliran produksi itu akan semakin baik. Pengertian autonomous di sini tidak sekedar berupa penggunaan alat-alat otomatis tetapi lebih merupakan suatu sikap untuk menghentikan produksi secara otomatis apabila ditemukan adanya bagian-bagian yang cacat dalam sistem produksi itu. Prinsip kedua dicegah. Dari Gambar 11. Dari Gambar 11. kemacetan. kerusakan. kita perlu menciptakan aliran produksi kontinu.

Sistem produksi Toyota (JIT) yang dikemukakan diatas merupakan hasil dari proses evolusioner selama bertahun-tahun sejak mulai diterapkan pertama kali pada awad dekade tujuhpuluhan. para pekerja biasanya akan berusaha keras mencari gagasan baru agar target produksi atau produktivitas dapat dicapai. Pengurangan tenaga kerja pada suatu divisi. Beberapa manfaat yang diperoleh di perusahaan-perusahaan industri Amerika Serikat maupun Jepang. IV. namun dipindahkan divisi lain atau tempat kerja lain untuk menciptakan unit kerja baru yang produktif. Pihak manajemen TOYOTA seringkali melakukan pengurangan jumlah tenaga kerja di suatu divisi. Tabel 12. setelah menerapkan strategi produksi JIT dapat dilihat pada Tabel 12. yang pada saat ini menduduki peringkat atas dalam daftar 200 perusahaan terbesar di Jepang. Impian tentang inventori minimum dalam dunia industri telah menjadi kenyataan berkat jasa Toyota. Toyota telah memperoleh pengakuan dunia industri tentang keberhasilannya mengurangi inventori sampai ke tingkat minimum (orientasi zero inventory).1 dibawah ini. dan mengangkut material tersebut langsung ke pabrik TOYOTA. Berkat TOYOTA. pemasok tersebut dapat menerapkan strategi produksi JIT.Material (Bahan Baku) 35-70 10-30 80-90 Persen (3-5 Tahunan tahun) 30-40 (1 . bukan berarti pemecatan. Contoh Penerapan Just In Time (JIT) Contoh penerapan strategi produksi JIT telah berhasil dilakukan oleh perusahaan TOYOTA di Jepang. meskipun pada masa awal masih dianggap sebagai suatu impian dalam dunia industri. Kemudian membebani tenaga kerja yang tinggal untuk tetap mencapai tingkat produktivitas yang sama sebelum adanya pengurangan. Bahkan TOYOTA pernah menutup salah satu gudang pemasok (supplier¶s ware house) yang isinya menyimpan material untuk TOYOTA. Pada kondisi itu. oleh karena itu sistem produksi JIT disebut juga sebagai sistem produksi Toyota. TOYOTA merupakan salah satu perusahaan yang paling banyak meraih kentungan di Jepang.1 Ringkasan Manfaat Strategi Produksi Just-in-Time (JIT) Perbaikan Item Persen Agregat tahun) Reduksi Siklus Waktu Manufakturing Reduksi Inventori . Namun pihak manajemen belum merasa puas terhadap hasil kerja yang telah diraih itu.

Tak-langsung Reduksi Kebutuhan Ruang Reduksi Ongkos Kualitas Reduksi Ongkos Material 10-50 20-60 40-80 25-60 5-25 3-20 3-20 25-50 10-30 2-10 70-90 60-90 30-50 25-60 V. Perbaikan Secara Terus-menerus (Kaizen) Kaizen adalah suatu istilah dalam bahasa Jepang yang dapat diartikan sebagai perbaikan secara terus-menerus (continous improvement)..Barang setengah jadi (Work-in-Process = WIP) . Kaizen merupakan suatu kesatuan pandangan yanga komprehensif dan terintegrasi yang meliputi : y y y y y y y y y y y y y Berorientasi pada pelanggan Pengendalian mutu secara menyeluruh (Total Quality Management) Robotik Gugus Kendali Mutu Sistem Saran Otomatisasi Disiplin di Tempat Kerja Pemeliharaan produktivitas secara menyeluruh dan terpadu Kanban Penyempurnaan dan perbaikan mutu Tepat waktu Tanpa Cacat Kegiatan kelompok-kelompok kecil .Langsung .Produksi akhir (barang jadi) Reduksi Ongkos Tenaga Kerja .

. Tidak boleh ada hari yang lewat tanpa perbaikan ´. a. The Kanban System c. yang dikenal dengan seven waste.y y Hubungan kerjasama manajer dan karyawan Pengembangan produk baru Kaizen mempunyai semangat mengadakan perbaikan secara terus-menerus dan berkesinambungan dengan berpedoman pada semangat : ´ Hari ini harus lebih baik dari kemarin dan hari esok harus lebih baik dari hari ini. JIT in service Lean merupakan salah satu konsep dalam proses perbaikan di dunia manufaktur yang dikembangkan di jepang. ceking. sederhana kemudian dikembangkan menjadi sebuah sistem yang komprehensif oleh profesor teknik industri. dalam artikel ³going lean´. Salah satu fondasi dari konsep lean ini salah satunya adalah pemahaman tentang waste. Seven Waste b. Lean yang berarti kurus.

Hal utama yang menjadi perhatian adalah Non-Value adding dan Necessary but Non-Value adding. Defects y Overproduction. artinya sedapat mungkin aktivitas tersebut dikurangi atau dihilangkan. Transport 4. Inappropriate processing 5. Unnecessary inventory 6.Seven Waste Untuk menciptakan proses produksi yang efektif dan efisien pemahaman terhadap ketiga operasi tersebut sangat penting. Unnecessary motion 7. Waiting 3. Di dalam Toyota Production System (TPS) terdapat tujuh waste dalam proses produksi yaitu (Liker. Dalam aktivitas tersebut seringkali menimbulkan waste. maksudnya adalah memproduksi produk yang melebihi yang dibutuhkan atau memproduksi lebih awal dari jadwal yang sudah buat. Bentuk dari overproduction ini antara lain adalah . Overproduction 2. 2004): 1. Pemborosan yang disebabkan produksi yang berlebihan.

kemungkinan pemborosan ini adalah buffer yang sangat tinggi. Transport merupakan kegiatan yang penting akan tetapi tidak menambah nilai pada suatu produk. terjadi ketika metode kerja atau urutan kerja (proses) yang digunakan dirasa kurang baik dan fleksibel.y y y y y y aliran produksi tidak lancar. Target dan pencapain hasil produksi dari setiap bagian produksi kurang jelas. Work In Process yang terlalu banyak antara proses satu dengan yang lainnya sehingga membutuhkan ruang yang banyak untuk menyimpannya. Adanya variasi metode yang dikerjakan operator. Pemborosan karena menunggu untuk proses berikutnya. yang digunakan dalam mengendalikan aliran-aliran material melalui sistem produksi JIT dengan menggunakan kartukartu untuk memerintahkan suatu work center memindahkan dan menghasilkan material atau komponen tertentu. Menurut Taiichi Ohno. hal ini akan menyebabkan proses rework yang kurang efektif. Waiting ini juga mencakup operator dan mesin seperti kecepatan produksi mesin dalam stasiun kerja lebih cepat atau lambat dari pada stasiun yang lainnya. tumpukan WIP yang terlalu banyak. Maksudnya adalah Persediaan material yang terlalu banyak. Berarti adalah produk yang rusak atau tidak sesuai dengan spesifikasi. Sistem produksi JIT menggunakan aliran informasi berupa kanban yang berbentuk kartu atau peralatan lainnya seperti bendera. Proses mencari komponen karena tidak terdeteksi tempat penyimpanannya.lampu dan lain-lain. Transport merupakan proses memindahkan material atau Work In Process dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lainnya. Sistem kanban adalah suatu sistem informasi yang secara harmonis mengendalikan "produksi produk yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang diperlukan" dalam tiap proses manufakturing dan juga diantara perusahaan. . Berarti adalah aktivitas/pergerakan yang kurang perlu yang dilakukan operator yang tidak menambah nilai dan memperlambat proses sehingga lead time menjadi lama. Transport. serta Inspeksi level yang sangat tinggi. Gerakan tambahan untuk mengoperasikan suatu mesin. Inventory. Baik menggunakan forklift maupun konveyor. Waiting. Hal ini juga dapat terjadi ketika proses yang ada belum standart sehingga kemungkinan produk yang rusak akan tinggi. Seven waste sekarang berkembang menjadi beberapa lagi. Kanban adalah suatu alat untuk mengendalikan produksi". Defects. Penambahan-penambahan tersebut dikarenakan semakin perkembangnya permasalahan yang terdapat di implementasi dunia industri. Hal ini juga dapat terjadi dikarenakan layout produksi sehingga sering terjadi pergerakan yang kurang perlu dilakukan oleh operator. Waiting merupakan selang waktu ketika operator tidak menggunakan waktu untuk melakukan Value adding activity dikarenakan menunggu aliran produk dari proses sebelumnya (upstream). Berarti persediaan yang kurang perlu. Tingginya komplain dari konsumen. Unnecessary motion. DEFINISI KANBAN Kanban dalam bahasa jepang berarti "Visual record or signal". Inappropriate process.

b. 3. Pelancaran Produksi Pelancaran produksi adalah syarat yang paling penting untuk produksi dengan kanban dan untuk meminimalkan waktu mengganggur dalam hal tenaga kerja. Akibatnya masuknya tiap unit ke dalam lini diimbangi dengan selesainya unit produk akhir lainnya. pengimbangan antar berbagai akan membaik dan persediaan WIP dapat berkurang. Pelancaran produksi memberikan beberapa keuntungan. yaitu memungkinkan operasi produksi menyesuaikan diri dengan cepat terhadap fluktuasi permintaan harian dengan secara rata memproduksi bebrbagai jenis produk setiap hari dalam jumlah kecil dan memungkinkan tanggapan terhadap variasi dalam pesqnan pelanggan tiap hari tanpa menyadarkan diri pada persediaan produk. yaitu: a. Tata Letak Proses Menurut SPT. pekerjaan di tiap proses akan berlangsung hanya bila pekerja itu menyelesaikan pekerjaan yang diberikan padanya dalam eaktu siklus yang ditentukan. cetakan berikutnya dan bahan yang diperlukan. 2. serta jika semua proses mencapai produksi sesuai dengan waktu siklus. Dalam suatu lini penanganan proses ganda. seperti dipesan oleh operasi dari suatu waktu siklus. Pembakuan Pekerjaan atau Operasi Operasi baku menunjukkan operasi rutin yang dilakukan oleh pekerja yang menangani berbagai jenis mesin sebagai pekerja fungsi ganda. perlengkapan dan barang dalam pengolahan. Operasi baku rutin ini menunjukkan urutan proses . Memperpendek Waktu Penyiapan Untuk memperpendek waktu penyiapan perlu dilakukan dua fase penyiapan. seorang pekerja menangani beberapa mesin dari berbagai proses satu per satu. Fase Penyiapan Eksternal Yang terlebih daproses awal disiapkan adalah mal. peralatan. Dalam SPT. tata letak proses dan mesin akan disusun kembali untuk melancarkan aliran produksi berdasarkan sistem Penanganan Proses Ganda (multi-proses holding) dimana pekerja menjadai pekerja fungsi ganda. Fase Penyiapan Internal Fase dimana pekerja harus memusatkan perhatian pada pergantian cetakan.y Persiapan Pra Kanban Sebelum melakukan sistem kanban perlu dilakukan persiapan-persiapan dengan baik. 4. penerapan sistem kanban didukung oleh persiapan-persiapan yang meliputi: 1. peralatan dan bahan sesuai dengan perincian yang terdapat dalam pesanan berikutnya.

5. Tiap karyawan mempunyai kesempatan untuk memberikan saran dan mengusulkan perbaikan lewat suatu gugus kecil yang disebut Gugus Kendali Mutu (GKM). Untuk membuat sistem ini berjalan dengan baik. Keseimbangan lini dapat dicapai di antara pekerja dalam bagian ini karena setiap pekerja akan mengakhiri semua proses operasi sesuai waktu siklus. Persediaan yang berlebihan . untuk mengindikasikan proses mana yang membutuhkan apa dan memungkinkan berbagai proses untuk dapat berkomunikasi secara efisien. GKM adalah sekelompok kecil pekerja yang mempelajari konsep dan teknik kendali mutu secara spontan dan terus menerus untuk memberi pemecahan masalah di tempat kerja. Pemikiran dibalik itu adalah pengurangan biaya sehingga akan meningkatkan keuntungan. Overproduksi 3. 6.yang harus dikerjakan oleh seorang pekerja dalam proses penanganan ganda di bagiannya. Toyota telah mencapai popularitasnya di manufaktur dunia setelah menggunakan sistem just in time (JIT). Sistem kanban mempunyai tujuan sederhana untuk dicapai: eliminasi berbagai jenis waste yang merugikan perusahaan melalui peningkatan aktivitas. Ketika mencapai proses sebelumnya untuk mengambil parts dan material. Karena itu pengendalian mutu harus selalu berdampingan dengan operasi JIT dalam seluruh sistem Kanban. Aktivitas Perbaikan Aktivitas perbaikan adalah suatu unsur pokok dari sistem produksi yang membuat sistem produksi sungguh-sungguh dapat bekerja dengan baik. Perencanaan produksi perusahaan hanya diberikan kepada baris perakitan akhir. unit yang 100% bebas cacat harus mengalir ke proses berikut secara kontinu tanpa terputus. sistem ini menciptakan rantai komunikasi dengan proses sebelumnya. Pengurangan biaya dan peningkatan produktivitas dicapai melalui pengeliminasian berbagai waste seperti persediaan dan tenaga kerja yang berlebihan. Empat jenis waste dapat ditemukan dalam operasi manufaktur produksi: 1. proses lanjutan harus mengikuti proses sebelumnya dalam mempersiapkan bagian dan material pada saatnya. Sumber daya produksi yang berlebihan 2. Untuk mencapai JIT sempurna. Autonomasi Autonomasi berarti membuat suatu mekanisme untuk mencegah diproduksinya barang cacat secara masal pada mesin atau lini produk. Sistem kanban dibuat untuk mengatasi kesulitan ini. Pengeliminasian ini secara langsung menjadi obat bagi pengeliminasian overproduksi. dan setiap proses secara otomatis mengetahui berapa dan kapan memproduksi parts dan material yang ditugaskan untuk diproduksi.

fasilitas. dan sebagainya. Pekerjaan ekstra ini selanjutnya membuat overprodulsai menjadi tidak terlihat/invisible. 4. Cara mengeliminir hal ini adalah dengan mempelajari bagaimana sistem kanban bekerja. dan persediaan yang berlebihan. overproduksi. biaya buruh langsung atau tidak langsung. FUNGSI KANBAN DAN ATURAN KANBAN 1. Contohnya: mempunyai tenaga kerja yang berlebihan akan mengarah ke biaya personil yang berlebihan.4. 6. penampakan akan tipe keempat dari waste akan muncul. komponen atau produk yang dibutuhkan akan datang pada saat dibutuhkan dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan di seluruh workcenter yang ada di lantai produksi. Ini menciptakan jenis waste yang ketiga dalam manufaktur yaitu persediaan yang berlebihan. sumber daya produksi yang berlebihan menciptakan waste sekunder yaitu overproduksi. Selanjutnya. 2. hal-hal itu hanya akan meningkatkan biaya dan tidak mempunyai nilai. Dengan adanya sumber daya. Membangun gudang untuk menyimpan persediaan ekstra Menyewa pekerja ekstra untuk mengangkut persediaan ke gudang baru Membeli pengangkut untuk setiap pengangkutan Menyewa petugas pengawas persediaan untuk bekerja di gudang yang baru Menyewa operator untuk memperbaiki persediaan yang rusak Menetapkan proses untuk memanajemenkan kondisi dan jumlah dari jenis persediaan yang berbeda 7. bahkan meluas . Fungsi Kanban Kanban mempunyai dua fungsi utama yaitu sebagai pengendalian produksi dan sebagai sarana peningkatan produksi. waste dalam lapangan kerja manufaktur yang utama adalah adanya sumber daya produksi yang berlebihan . sebagai jenis waste terburuk. Overproduksi akan terus terjadi ketika operasi yang penting harus dihentikan. material. biaya material langsung. 3. mempunyai fasilitas yang berlebihan maka biaya depresiasi yang berlebihan. dan persediaan yang berlebihan sepanjang waktu. atau produk. Tipe keempat ini adalah investasi modal yang tidak perlu. Ketika elemen-elemen ini terjadi dalam jumlah lebih dari yang diperlukan. peralatan. dan lantai untuk mengangkut dan menyimpan persediaan. Persediaan ekstra membutuhkan lebih banyak tenaga kerja. termasuk: 1. baik itu orang. 5. menyewa orang untuk melakukan pengendalian persediaan yang terkomputerisasi Keempat sumber waste tesebut juga akan meningkatkan biaya administrasi. yaitu: tenaga kerja. listrik. dan mempunyai persediaan yang berlebihan mengarah ke beban bunga yang berlebihan. peralatan. Investasi modal yang tidak perlu Pertama. dan biaya overhead seperti: depresiasi. Fungsinya sebagai pengendali produksi diperoleh dengan menyatukan proses bersama dan mengembangkan suatu sistem yang tepat waktu sehingga bahan baku.

2. Kanban adalah alat untuk mencapai produksi JIT(just in time). 5. Kanban permintaan menspesifikasikan jenis dan jumlah produk di mana proses yang selanjutnya harus meminta dari proses sebelumnya. Sedangkan fungsinya sebagai sarana peningkatan produksi dapat diperoleh jika penerapannya dengan menggunkan pendekatan pengurangan tingkat persediaan. Merupakan sebuah kartu yang biasanya ditaruh pada amplop vinyl rektangular. Pengendalian Visual Sistem kanban barlaku sebagai alat untuk pengendalian visual karena bukan saja memberikan informasi numerik. 4. Perbaikan Proses dan Operasi Manual Penggunaan sistem kanban untuk membantu perbaikan operasi sangat dibutuhkan karena peningkatan produktivitas mengakibatkan perbaikan keuangan sehingga memperbaiki perusahaan secara keseluruhan. Perintah Kanban berlaku sebagai alat perintah antara produksi dan pengiriman. . Kanban yang dituliskan merupakan suatu alamat yang menginformasikan proses sebelum tempat penyimpanan komponen yang telah diolah. sedangkan kanban pemesanan produksi menspesifikasikan jenis dan jumlah produk dari proses sebelumnya ynag harus diproduksi. Menurut Yasuhiro Monden secara terperinci sistem kanban digunakan untuk melakukan fungsi sebagai berikut: 1. Pengendalian diri sendiri untuk mencegah over production. Tingkat persediaan dapat dikurangi secara terkendali melalui pengurangan jumlah Kanban yang beredar selama proses produksi. Dua jenis kanban yanmg biasa digunakan: kanban permintaan (withdrawal kanban) dan kanban pemesanan produksi (production-ordering kanban). dan menginformasikan proses yang sesudah tempat komponen yang dibutuhkan. Sistem kanban merupakan mekanisme pengendalian diri sendiri sehingga memungkinkan tiap proses melakukan penyesuaian kecil terhadap pasokan untuk jadwal produksi bulanannya karena adanya fluktuasi permintaan bulanan. Kanban pemesanan-produksi sering juga disebut Kanban dalam-proses atau hanya kanban produksi.sampai ke pemasok yang terkait dengan perusahaan. 3. tetapi juga informasi fisik dalam bentuk kartu kanban. Pengurangan Biaya Pengelolaan Sistem kanban juga berfungsi mengurangi biaya manajemen dengan membantu mengurangi jumlah perencanaan menjadi nol.

Keberhasilan penerapan aturan ini bergantung pada penjaminan pekerja bahwa sistem ini berguna dan mudah dijalankan. adalah kondisi yang diperlukan untuk suatu penarikan dan produksi lot-kecil dari proses yang berkelanjutan. Aturan ini akan mungkin ditemui dengan banyak hambatan karena membutuhkan perubahan lengkap dari sistem produksi sebelumnya. sebuah sinyal kanban dipergunakan. 2. Subkontraktor membutuhkan persediaan. Proses lanjutan harus menarik produk yang diperlukan dari proses sebelumnya dalam jumlah yang diperlukan pada waktu diperlukan. bahkan jika aturan 1 diterapkan. Penghalusan produksi. punchpress. Aturan Kanban Untuk merealisasikan maksud JIT dari kanban. Ada dua jenis sinyal kanban. Bagaimanapun. atau forging process. sedang kanban penuntutan-material menspesifikasikan titik pemesanankembali dari kebutuhan material. perencanaan keseluruhan dari seluruh pabrik harus dibuat terlebih dahulu. Kanban triangular dibuat dari bahan logam dan lumayan berat. semua proses produksi dikombinasikan sehingga menjadi semacam baris pengangkutan. Proses sebelumnya harus memproduksi produknya dalam jumlah yang ditarik oleh proses selanjutnya Ketika aturan kanban 1 dan 2 diamati. Subaturan yang menjadi bagian dari aturan ini adalah: o o o Setiap penarikan tanpa melalui kanban harus dilarang Setiap penarikan yang lenih besar dari jumlah kanban harus dilarang Sebuah kanban harus selalu ditempelkan pada produk fisik. dan yang terpenting adalah menerapkan aturan 1. Penghalusan produksi atau peningkatan produksi harian. Penyeimbangan dari waktu produksi pada kesemua proses akan dipelihara dengan mengamati secara ketat kedua aturan ini. maka kanban merupakan senjata yang sangat berbahaya dan kegunaan aslinya akan hilang. Selanjutnya.Jenis kanban yang lain juga ada. Kanban penyalur berisi petunjuk permintaan penyalur subkontrak mana yang akan mengantarkan suku cadang. untuk menspesifikasikan lot produksi dalam diecasting. produksi JIT tidak dapat dengan mudah dicapai karena sistem kanban semata-mata hanyalah alat dispatching untuk kegiatan produksi aktual setiap hari pada setiap proses. peralatan. Jika . contohnya: hanya jika sistem kanban diterpakan untuk menarik parts dari perusahaan subkontrak luar. digunakan kanban penyalur (supplier kanban). aturan-aturan berikut harus diikuti: 1. Untuk membuat permintaan dari vendor/penyalur.yaitu: kanban triangular dan kanban kanban penuntutan-material. dan tenaga manusia dalam jumlah besar untuk merespon permintaan yang berfluktuasi dari pemanufaktur. Sebelum memasuki fase dispatching pekerjaan dengan kanban.

Maka dari itu. Kanban harus digunakan untuk mengadaptasi fluktuasi permintaan yang kecil Pemasangan produksi secara baik dengan kanban mengacu kepada sifat yang paling menarik dari sistem kanban: Kemampuan adaptasi pada perubahan permintaan yang mendadak atau produksi darurat. sistem produksi Toyota adalah struktur yang merealisasikan suatu baris pengangkutan yang ideal dan kanban sebagai sarana yang menghubungkan semua proses. Ini membutuhkan penurunan waktu siklus dari operasi standar rutin dengan penyesuaian perubahan alokasi pekerja. maka dari itu. ketika permintaan rata-rata harian telah meningkat. maka proses selanjutnya dengan sendirinya membuat baris berhenti karena tidak ada unit ekstra dari persediaan dan mengirim bagian yang rusak ke proses sebelumnya. Sebagai hasilnya. Jumlah total dari setiap kanban diusahakan tetap. Sebagai hasilnya. Hanya baris akhir perakitan yang menerima jadual . persediaan yang disimpan oleh setiap proses sebelumnya akan terminimisasi. Subaturan untuk aturan kedua adalah: Produksi lebih besar dari jumlah pada lembar kanban harus dilarang Ketika berbagai bagian parts akan diproduksi pada proses sebelumnya. di lain pihak. perubahan permintaan yang mendadak akan membutuhkan sedikitnya tujuh sampai sepuluh hari interval sebelum jadual dapat diperbaharui dan dikeluarkan ke pabrik.masalah timbul pada proses manapun.. Standardisasi dari pekerjaan. 5. perubahan permintaan yang tidak diperkirakan. Jika beberapa bagian rusak ditemui. Masalah ini akan membentuk proses yang produksi yang kurang halus. salah satu dari syarat mutalk sistem kanban. maka harus diusahakan sekecil mungkin. Perusahaan yang menggunakan sistem kanban. produksinya harus mengikuti urutan asli di mana setiap jenis kanban telah diantarkan 3. Perusahaan yang tidak menggunakan sistem kanban akan kekurangan wahana untuk bertindak atas hal itu. operasi yang rusak harus dieliminasi untuk menjamin penarikan ritmik dari proses sebelumnya. tetapi keseimbangan di antara proses tetap dijaga. tidak mengeluarkan produksi rinci secara simultan ke proses sebelumnya selama sebulan. setiap proses hanya bisa mengetahui apa yang diproduksi ketika kanban pemesanan-produksi dilepaskan dari kontainer pada penyimpanannya. 4. berbagai produksi akan menghadapi pemutusan dari waktu ke waktu. Juga. lead time harus dikurangi.interval waktu bagi komputer untuk mengcompile dan mengkalkulasi data terbaru. keseluruhan proses mungkin berhenti. Jumlah kanban harus diminimisasi Karena jumlah kanban mencerminkan persediaan maksimum dari part. Baris pemberhentian seperti ini dari proses selanjutnya adalah sangat jelas dan terlihat oleh setiap orang. menumbuk perubahan kebutuhan produksi. Maka dari itu. Produk yang rusak jangan pernah dikumpulkan ke proses selanjutnya o o Sistem kanban itu akan hancur dengan sendirinya kecuali aturan ketiga dipatuhi. maka dari itu. Sistem pengendalian terpusat biasa menentukan jadual produksi dan mengeluarkan proses produksi simultan.

5. Merangsang timbulnya inisiatif tenaga kerja di lapangan Sebagai alat pengendali informasi Mengendalikan persediaan Menambah rasa memiliki di antara pekerja Menyederhanakan mekanisme manajemen kerja Memungkin manajemen kerja secara visual di lapangan Model Kanban Formula Jumlah Kanban: (Jumlah Kanban) = (permintaan rata-rata selama lead time) + (safety stock) (kapasitas kontainer) .rangkaian untuk produksi harian dan jadual ini ditampilkan pada komputer yang menspesifikasikan tiap unit yang akan dirakit berikutnya. 4. 3. Sebagai hasilnya. 2. perbandingan ini dapat di balik pada akhir hari. Fungsi Kanban Fungsi kanban dapat dijabarkan sebagai berikut: 1. 6. meskipun perencaan bulanan yang ditentukan sebelumnya meminta pembuatan enam unit A dan empat unit B sehari.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful