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Projeto de máquinas assistido por computador – ME 8810

Projeto máquina de repuxo rotativo.

Trabalho Acadêmico da disciplina de projeto de máquinas assistido por computador orientado pelos. Professor Alberto vieira Junior. Professor Renato marques.

Centro universitário da FEI SÃO BERNARDO DO CAMPO, SP Junho/2009

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“A verdadeira medida de um homem não se vê na forma como se comporta em momentos de conforto e conveniência, mas em como se mantém em tempos de controvérsia e desafio.” Martin Luther King. J

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Lista de símbolos, abreviaturas e siglas ′ 𝑕1 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑎𝑑𝑜𝑡𝑎𝑑𝑎 (mm) 𝑕𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 (mm) 𝑕1 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 (mm) 𝛼 = 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑛𝑑𝑟𝑖𝑙 (°) 𝑉𝑚𝑎𝑛𝑑
= volume do mandril (mm³) 𝑉𝑎𝑙 í𝑣𝑖𝑜 = volume de alívio do mandril (mm³) 𝑉𝑓𝑢𝑟𝑜𝑠 = volume dos furos (mm³) 𝜌𝑎ç𝑜 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑜 𝑎ç𝑜 (Kg/m³) 𝑚𝑚𝑎𝑛𝑑𝑟𝑖𝑙 = massa do mandril (Kg) 𝜍𝑒 = 𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑐𝑜𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑀𝑃𝐴) 𝜍𝑟 = tensão limite de ruptura (MPA) n = rotação (rpm) 𝐹 = Força (N) T = Torque (N.m) 𝑣𝜃 = velocidade de avanço (m/s) 𝑃 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (KW) 𝛿=coeficiente de atrito 𝐹𝑛 = 𝑓𝑜𝑟ç𝑎 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 (N) i = relação de transmissão HPP = potencia projetada (hp) Fs = fator de serviço d= diâmetro (mm) α = angulo (°) 𝐷𝑐 = distancia entre centros (mm) L = comprimento (mm) 𝜂 = 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 A = área (mm²) Fc = fator de correção de arco 𝐹 = fator de correção de arco 𝑔 Ѳ = ângulo (°) G = Módulo de rigidez (GPa) J = I = momento de inércia (mm4) 𝑅𝑡 = 𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑒𝑧 á 𝑡𝑜𝑟çã𝑜 (°/𝑚) 𝜐 = coeficiente de poison 𝜀𝑚 á𝑥 = elongamento máximo (%) R = resultante M = momento (N.m) Kff = concentração de tensão

r = raio (mm) Sn = limite de resistência a fadiga (MPa) 𝜑
= â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 (°) E = módulo de elasticidade (Mpa) x = y = l = distância (mm)

ϕ = diâmetro (mm) P = peso, passo (N,mm) L10h = vida em horas (h) 𝐹𝑎𝑡 = Força de atrito (N) 𝜇 = coeficiente de atrito nf = coeficiente de segurança

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Sumário

Conteúdo
1- Introdução: ......................................................................................................................... 7 2 - Histórico: ........................................................................................................................... 8 3 – Dimensionamento do blank e peça final: ........................................................................ 10 3.1 – Dimensionamento do mandril: .................................................................................... 11 4– Cálculo da potência utilizada no sistema do mandril: ..................................................... 12 4.1– Seleção do motor de acionamento do mandril: ............................................................. 13 5-Dimensionamento das correias:......................................................................................... 14 5.1-Determinação da relação de transmissão:....................................................................... 14 5.2-Determinação da potência projetada (HPP): .................................................................. 14 5.3- Determinação do perfil apropriado:............................................................................... 14 5.4- Determinação das dimensões das polias: ...................................................................... 15 5.5- Forças que atuam nas polias: ......................................................................................... 19 6- Dimensionamento do eixo do mandril: ............................................................................ 21 6.1 Cálculo do diâmetro prévio por rigidez á torção: ........................................................... 21 6.2 – Dimensionamento da chaveta: ..................................................................................... 22 6.3 - layout básico do eixo do mandril: ................................................................................ 23 6.4 – Seleção do material do eixo: ........................................................................................ 24 6.5 – Cálculo das forças que atuam no eixo: ........................................................................ 25 6.5.1 - Cálculo das reações de apoio e momentos dos planos verticais e horizontais: ......... 26 6.6 - Concentrações de tensões: ............................................................................................ 29 6.6.1 - Cálculo dos Kff: ......................................................................................................... 29 6.6.2 - Cálculo dos adoçamentos: ......................................................................................... 29 6.6.3 – Gráfico das concentrações de tensões:...................................................................... 30 6.7 - Cálculo de fadiga Sn real: ............................................................................................ 31 6.8- dimensionamento da ponta cônica: ............................................................................... 32 6.9 - Cálculo do eixo pelo critério ASME: ........................................................................... 33 6.10- Cálculo da flecha no eixo estático: .............................................................................. 34 7 - dimensionamento dos rolamentos do eixo principal: ...................................................... 38 7.1 – Seleção da vida mínima dos rolamentos: ..................................................................... 38 7.2 - dimensionamento dos rolamentos: ............................................................................... 38 7.3 – Forças nos rolamentos: ................................................................................................ 39 8 – Dimensionamento do flange e dos parafusos de fixação do mandril:............................. 40 8.1 – Esforços nos parafusos: ............................................................................................... 41 9- Dimensionamento do mecanismo de fixação do blank: ................................................... 43 9.1 forças no contraponto: .................................................................................................... 43 9.2- Dimensionamento do atuador para o contraponto do blank: ......................................... 44

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9.3 – Dimensionamento dos rolamentos do contraponto: ..................................................... 44 9.3.1 – seleção da vida mínima dos rolamentos: .................................................................. 44 9.3.2 – Dimensionamento dos rolamentos: ........................................................................... 45 10 – Cálculo do fuso de movimento do carro porta rolos: .................................................... 46 10.1 – Seleção do motor de acionamento do fuso: ............................................................... 47 10.2 – Seleção dos mancais do fuso de esferas: ................................................................... 48 10.3- Dimensionamento do atuador para deslocamento da ferramenta: ............................... 49 11 – Simulações: ................................................................................................................... 50 11.1 – Simulação do eixo do mandril: .................................................................................. 50 11.1.1 – exportação do eixo para o patran: ........................................................................... 50 11.1.2 – processo prático para a simulação: ......................................................................... 52 11.1.3 – Análises: ................................................................................................................. 55 12 – Conclusão/ Especificações extras: ................................................................................ 58

 As correias de transmissão deverão ser do tipo trapezoidal.  O motor deverá ter as seguintes características: trifásico. . O processo de repuxo rotativo consiste na conformação de um produto á partir de uma ferramenta acoplada á um mandril. o mandril gira ao redor de seu próprio eixo com certa rotação.  Só poderá ser utilizada engrenagens de dentes retos se a rotação da engrenagens mais rápida do par seja inferior a 300 rpm.  Uniões ranhuradas ou dentadas somente poderão ser utilizadas se o torque transmitido justificar tal escolha.Introdução: No início do primeiro semestre de 2009 nos foi proposto à realização do projeto de uma máquina de repuxo rotativo. 1. além da ferramenta acoplada ao mandril à máquina dispões de uma série de rolos acoplados á um cabeçote rotativo. Figura 1 – funcionamento da máquina de repuxo rotativo. alto rendimento. Máquinas de repuxo rotativo vêm sendo cada vez mais utilizadas no mercado atual devido á qualidade superficial de peças feitas por este processo.7 1. 2 ou 4 pólos ( 6 ou 8 pólos se justificado e aprovados pelos mestres que ministram o projeto). pelos professores: Alberto vieira Junior e Renato marques.1 – Dados e restrições fornecidos: Foram-nos fornecidas algumas restrições:  Para o movimento axial do mandril ou do carro porta rolos deverá se utiliza fuso de esferas ou cremalheiras com rolos inclinados com um ângulo máximo de 60º. o perfil da ferramenta define a geometria interna do produto. Os rolos giram por atrito e exercem esforços de conformação Fn (normal) e Ft (tangencial).

já que o sistema básico de um torno se assemelha muito ao sistema de uma máquina de repuxo rotativo á partir deste ponto se deu início as idéias e cálculos. Começou então a primeira fase do nosso projeto. uso de ferramentas que podem ser uma ou mais e etc. método de trabalho (que pode ser manual observando que este é um método bem artesanal. e uma caixa de transmissão que receberia o torque do motor e transmitiria o torque para o fuso de esferas. foi escolhido ser feito uma caixa de transmissão pela necessidade de avanço e retorno do carro porta ferramenta. do trabalho.8 Dados inicias fornecidos:       Diâmetro dos rolos: 70 mm Rotação do eixo principal: 200 rpm Rotação dos rolos: 40 rpm Velocidade de avanço dos rolos: 250 mm/min Força normal á ferramenta: 15 KN. foi iniciada então uma etapa de primeiras idéias para o funcionamento da nossa máquina e da peça a ser fabricada. A primeira idéia foi de utilizar um motor de quatro pólos para o acionamento do eixo principal e do fuso de esfera do carro porta ferramentas. capacidade de produzir peças de diferentes dimensões com uma vasta amplitude de trabalho. analisando tornos dentro da oficina do centro universitário da FEI. então começamos a recolher informações em campo. o início foi um pouco conturbado pelo motivo de não termos idéia de como seria uma máquina de repuxo rotativo e nem do seu funcionamento. rendimento e etc. foram consultados alguns sites e livros onde podemos ver vídeos do funcionamento de máquinas antes fabricadas. Tendo em mãos todas as informações coletadas. com isso tivemos a idéia de construir um eixo secundário no qual o torque seria transmitido do motor através de um sistema de polias e deste eixo secundário o torque seria transmitido através de um sistema de engrenagens para o eixo principal. foi verificado que o uso de um eixo secundário seria necessário obedecendo à máxima relação de transmissão de 5:1. utilizando o formulário de engrenagens de dentes helicoidais (para redução de ruídos) e obedecendo as relações de diâmetro do eixo e diâmetro de engrenagens foi visto que se fazia necessária a usinagem destas engrenagens nos eixos. Para a peça a ser fabricada escolhemos refletores internos pra holofotes. ou totalmente automatizada acelerando a produção). as primeiras idéias do funcionamento ficaram compreendidas apenas no funcionamento mecânico em si. junto com o mesmo os dados fornecidos. Mas mesmo assim ainda era bem vaga a idéia do funcionamento mecânico de uma máquina de repuxo rotativo. A partir destas pesquisas começamos a compreender mais á fundo o trabalho que nos foi proposto. variações estas em dimensões. Começamos então os cálculos.Histórico: Á partir. capacidade de produção. á partir do torque necessário para deformação do nosso blank foi realizada a seleção do motor. iniciamos a idealizar o projeto. 2 . Conseguimos obter informações do uso e finalidade da máquina como informações sobre sua aplicação na indústria atual. acompanhar a evolução deste tipo de máquina e analisar todas as variações que existem no mercado de máquinas de repuxo rotativo. com base no custo do projeto optamos pela retirada deste eixo secundário e a utilização de um motor de oito pólos com uma rotação inicial menor visto que o custo da alteração do motor do quatro para . uma fase de pesquisa e informação. Força tangencial á ferramenta: 3 KN.

o custo elevado da construção de uma caixa de transmissão. através de um parafuso de movimento chavetado na carcaça. mecanismo de fixação do blank no eixo principal. portanto optamos pelo uso de dois rolos defasados em 180º para anular os momentos fletores o obtermos flechas menores. pelas restrições de: a caixa de transmissão estar ligada ao mesmo motor do eixo principal e sua rotação inicial ser muito elevada para o fuso de esferas. Optamos pela retirada desta caixa de transmissão e não ligar o fuso de esfera do carro porta ferramenta ao motor do eixo e principal. além de retirarmos a fabricação de um eixo e fazendo uma ligação direta por polias do eixo do motor para o eixo do mandril. Com tudo a ser feito já idealizado foi possível realizar os cálculos á seguir. Com o sistema do funcionamento da máquina pronto. pela sua fácil manutenção e baixa concentração de tensão já que esta concentração irá ocorrer apenas pela mudança de secção na ponta do eixo e da união roscada no final. Para fixar o mandril no eixo principal primeiramente foi pensado em utilizar um sistema chavetado para fixar o movimento rotativo e um parafuso de cabeça cilíndrica com sextavado interno para fixar o movimento axial. a caixa de transmissão necessitaria de mais eixos e engrenagens do que o inicialmente idealizado. a fixação do mandril no eixo. começou-se a idealizar o mecanismo de avanço das ferramentas. esta hipótese foi descartada levando em conta que já teríamos que instalar um sistema hidráulico pra o mecanismo de fixação do blank a opção mais sensata seria utilizar cilindros hidráulicos também para o avanço da ferramenta. e sim efetuar o movimento do mesmo através de um servomotor que nos dá a opção de avanço e retorno e a rotação desejada em cada um desses movimentos. e cada vez que uma peça entraria na produção ou sairia da mesma o tempo perdido iria ser muito alto já que o curso deste fuso de movimento será de 600 mm. então foi escolhido utilizar um flange fixo no eixo e o mandril fixado neste flange por parafusos. levando em conta estes empecilhos foi feita a escolha de um atuador hidráulico. não somando concentrações como no sistema pensado anteriormente. o tempo perdido no retorno tomando como base que o operário teria que efetuar a troca da marcha manualmente como é feito em tornos. . Com a idéia inicial de fabricar uma caixa de transmissão para o movimento do fuso de esfera do carro porto rola deu-se início aos cálculos. Primeiramente foi escolhido o uso de apenas um rolo ferramenta. descartamos esta idéia pelo alto índice de concentrações de tensões neste ponto. Esta opção foi descartada com base no tempo de operação da máquina já que o operário realizaria esta fixação manualmente girando a roda. acionado por um sistema manual de rodas. Para o sistema de fixação do blank foi escolhido um sistema parecido com os sistemas de furadeiras de bancada. a quantidade de rolos a serem utilizados como ferramenta e a estrutura. como tínhamos observado em muitas máquinas de operação manual.9 oito pólos é mais barata do que a usinagem de engrenagens nos eixos. por ser rápido no tempo de avanço e recuo e de poder ser ligado eletronicamente para avançar e recuar sozinho conforme a operação da máquina. para realizar esta fixação. foi escolhido fixar este flange por ponta cônica usinada no próprio eixo. ligadas ao sistema por engrenagens cônicas. Para estrutura foi feita a escolha de vigas em L por sua boa resistência a flexão. porém ao realizar os cálculos de flecha no eixo verificou-se que o valor seria elevado. Para o mecanismo de avanço das ferramentas foi idealizado a utilização de fusos de esferas ligados a servomotores.

𝑠𝑒𝑛𝛼 ′ 2 = 𝑕0 .73 mm (espessura inicial calculada) Espessura do blank: 𝑕𝑜 = 4.113 𝑚𝑚 . 𝑠𝑒𝑛25° 𝑕1 = 2.73 mm Comercial: 𝑕𝑜 = 5 mm (espessura inicial normalizada) Recalculando 𝑕1 : 𝑕1 = 5.10 3 – Dimensionamento do blank e peça final: Figura2. 𝑠𝑒𝑛25° ′ 𝑕0 = 4.blank Espessura da peça: ′ 𝑕1 = 2 mm (espessura final adotada) ′ ′ 𝑕1 = 𝑕0 .

85.11 3.10−3 m³ Foi realizado um alívio no mandril para reduzir massa e conseqüentemente reduzir seu peso e custo. 10−3 m³ Foi realizado furos no mandril para possibilitar sua fixação no flange.mandril Volume: ′ 𝑉𝑚𝑎𝑛𝑑 = 0.04.10−4 m³ ′ 𝑉𝑚𝑎𝑛𝑑𝑟𝑖𝑙 =𝑉𝑚𝑎𝑛𝑑 -𝑉𝑎𝑙í𝑣𝑖𝑜 -𝑉𝑓𝑢𝑟𝑜𝑠 = 4.121. 𝑉𝑎𝑙í𝑣𝑖𝑜 =π.0.15²+0. 103 Kg/m³ 𝑚𝑚𝑎𝑛𝑑𝑟𝑖𝑙 =𝜌𝑎ç𝑜 . 𝑉𝑓𝑢𝑟𝑜𝑠 = π.12 = 2. 𝑉𝑚𝑎𝑛𝑑𝑟𝑖𝑙 ≅ 38.0.(0. 10−3 m³ 𝜌𝑎ç𝑜 =7.02².317.5 Kg .0.6 = 3.1 – Dimensionamento do mandril: Figura 3 .15.0.215.9.075².05+0.0.𝜋 3 .02.05²) = 7.

4 N.2.5𝑚𝑚 𝑟𝑜𝑡 𝑕 2 1 𝐹𝜃 = 3.2 W -Torque de deformação por atrito: 𝛿= 5 mm .80 W P=2. 𝐹 = 15.a.0. onde será o maior momento.1416𝑚 𝑠 -Potência necessária p/ deformar: 𝑃=𝐹𝜃 .𝜋.134cv .15 = 35.5.0.75 60 = 1570.𝑇 60 200 = 2. n=200rpm (dado) 𝑎𝑣𝑎𝑛ç𝑜 2 𝑟𝑜𝑡=0. pois o mesmo implicará esforços mais críticos.5.𝜍𝑒 . -Potência para deformar o blank: P= 2.240. Material do blank: Aço classe 4.𝜋.73 T=F.93.ln𝑕 𝑜 = .113 = 235.n = π.12 4– Cálculo da potência utilizada no sistema do mandril: Torque de deformação: (Livro: Tecnologia mecânica) Considerando o maior raio do mandril.0. 10−3 𝑛 T= 75 N.m Para cálculos futuros foi adotado o maior torque.10³.3.93 N 3 4.𝑛.200.ln2. 𝜍𝑟 = 400𝑁 𝑚𝑚² Foi selecionado este aço por sua fácil conformação.m -Velocidade: 𝑣𝜃 =π.d.𝑕1 .r = 235. 𝐹 = 15000 N (dados) 𝑛 T= δ. 60 = 3.113. 𝑣𝜃 = 741.6: 𝜍𝑒 = 240𝑁 𝑚𝑚².

13 4.98 2.0.1– Seleção do motor de acionamento do mandril: Potência necessária do motor: f= fator de consideração para vencer as forças inercias. Selecionado motor trifásico WEG IP55 W-21 8 pólos P=3.𝜂 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎 = 0.𝑓 𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 ².1.134.0 cv 𝑚 Foi selecionado o motor de 8 pólos para reduzir a rotação inicial do sistema.1 𝑃𝑚 = 2.444 cv. normalizando 𝑃 =3. 𝑃 =𝜂 𝑚 𝑃.0 cv.99². n=855rpm (Dados fornecidos pelo fabricante) Tabela 1 – catálogo WEG motor trifásico IP55 – W21 .

1.Determinação do perfil apropriado: Gráfico 1 – Seleção do perfil da correia. .40 hp 5.3 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑛 860 5.15 = 3.1-Determinação da relação de transmissão: i=𝑛 𝑚𝑎𝑖𝑜𝑟 = 200 i= 4.Fs HPP= 2.2-Determinação da potência projetada (HPP): HPP = HP.3.14 5-Dimensionamento das correias: 5.96.

d = 3” d =76.15 5. d= 80 mm D=d.Determinação das dimensões das polias: Tabela 2 – diâmetros externos mínimos.4.2mm Normalizando.4.i = 80.3 = 344 mm .

6 .57.1000 L=2.13 344−80 h = 0.16 .Comprimento experimental da correia (L): C=1000 mm (adotado para facilitar a montagem) L=2. 𝐷−𝑑 𝐴 = 2024 .(344+80) A= 2024.065.1000 + 1.Recálculo da distância entre centros (Dc): A= L – 1.065 Dc= 𝐴−𝑕.32mm Tabela 4 – Fator de correção de distancias entre centros (h).(𝐷−𝑑) 2 = 2024 .57.57.32 = 0.32−0.(344+80) + = 2683.(344−80) 2 ⇒Dc= 1003.57.𝐶 (344−80)² 4. Normalizando L = 2690 mm Correia 3V1060 .(D+d) A= 2690 – 1.C + 1.1mm Tabela 3 – comprimento das correias superHC.(D+d) + (𝐷−𝑑)² 4.

5 = 0. 180 = 165° 𝜋 . 𝐷−𝑑 344−80 𝐷𝑐 Fc = 1.10 = 1003 .Fator de correção de comprimentos de correias superHC.263 (𝐷−𝑑) 𝐷𝑐 α=π – .Potência transmitida por correia: Tabela 5.17 .

𝐹 = 0.18 Tabela 6 – Fator de correção do arco de contato.40 Tabela 8 .96 𝑔 Tabela 7 – Classificação de hpb por correia (mm). ∴ 𝑕𝑝𝑎 = 0. ∴ 𝑕𝑝𝑏 = 1.19 .Classificação de hpa por correia.

1−𝑒 −0.2 cos 𝑝 𝜋−2.3.0.3.0.19 hp=(𝑕𝑝𝑏 + 𝑕𝑝𝑎 ).1.19).04 −1 2. 𝐹 𝑔 hp=(1.16.92𝑁 𝑝 .04 = 460𝑁 𝐹2 = 𝑑. 𝑒 0.𝑇1 1−𝑒 −𝜇 𝜃 𝑐 2.3 = 𝑇 ′ → 𝑇1 = 4.88 → 𝜃𝑐 = 8.16. 𝜂𝑟𝑜𝑙 𝑒𝑖𝑥𝑜 𝑚𝑎𝑛𝑑𝑟𝑖𝑙 .40 + 0.3 = 17.0. 𝜂𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎 .D=344 mm Ѳ= π – 𝑇 𝐷−𝑑 𝐷𝑐 =π- 344−80 1003 .1.Número de correias necessárias (N): N≥ 𝐻𝑃𝑃 𝑕𝑝 ≥ 1. 2.5.99² = 16. 𝜂𝑟𝑜𝑙 𝑒𝑖𝑥𝑜 𝑇1 = 17.98.8.7hp .𝑇 = 80.88 2 ⟹ 𝐹 = 496.6mm .70 = 2 3.𝐹𝑐 . d=80 mm .Forças que atuam nas polias: Dados: Dc=1003. ∴ 𝑎 = 42° 𝜃𝑐 = 𝐹1 = 𝑑.75.40 2correias 3V1060 5.88 rad 75 ′ i=𝑇 ′2 → 4.75.10 3 80.6 = 2.04𝑟𝑎𝑑 𝑎 → 𝜃𝑐 = 42 𝑠𝑒𝑛(2) 𝑠𝑒𝑛( 2 ) 2.2𝑁 Força vertical: 𝐹 = 𝐹1 + 𝐹2 cos 𝑝 𝜋−𝜃 2 𝐹 = 460 + 41.8.75 𝑁𝑚 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 Tabela 9 – ângulo de abertura em polias de correias trapezoidais para o perfil superHC.44 𝑁𝑚 1 1 75 ′ 𝑇1 = 𝑇1 .44.10 3 2. 𝑒 𝜇 𝜃 1 −1 = 𝑐 𝜃 = 41.96 hp = 1.

20 Força horizontal: 𝐹 = ( 𝐹1 − 𝐹2 )sen 𝑠 𝐹 = 54.2 𝑠𝑒𝑛 𝜋−2.88 2 Esboço: Figura 4 – esforços nas polias .62 𝑠 𝜋−𝜃 2 = 460 − 41.

m 𝜋 180 = 𝐺.1.Dimensionamento do eixo do mandril: 6.10 9 . -Recálculo de 𝑅𝑡 : 𝑑 = 9.32 . 𝑅 ⇒ 𝑑 = 9. 𝑑𝑚𝑖𝑛 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 35𝑚𝑚. 𝑡 𝑇 𝑅𝑡 ∴ 𝑑 = 31.1.𝑑 4 32 T=75N.𝐽 ⇒ 𝑅𝑡 = 0. 10−9 .𝑑 4 𝑇 4 𝑑4 = 6.𝜋. 4 75 𝑅𝑡 ∴ 𝑅𝑡 = 0. Aço G=85GPa 𝑇.85𝑚𝑚 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 → 𝑑𝑚𝑖𝑛 = 35𝑚𝑚 Considerando 𝑕1𝑚𝑖𝑛 de chavetas = 5 mm para eixos de 30 a 38 mm.86.𝐽 𝑅𝑡 = 𝜃 𝑙 𝑇. 𝑅𝑡 = 85. 4 𝑇 𝑅𝑡 ⇒ 35 = 9.34 ° 𝑚 . Dados retirados da tabela abaixo: Tabela 10 – Dimensões de chavetas retangulares.1.21 6.5 ° 𝑚 (𝑎𝑑𝑜𝑡𝑎𝑑𝑜) .1 Cálculo do diâmetro prévio por rigidez á torção: 𝜃 = 𝐺.𝐿 𝐽 = 𝑇 𝜋.

𝜍𝑟 = 400 𝑚² Chaveta DIN 6885 10x8 classe 4. 𝑕 = 8𝑚𝑚 𝑕1 = 5𝑚𝑚 Chavetas retangulares: Esmagamento chaveta-cubo: 𝑀𝑡 = 𝐹 . Diâmetro do eixo 30 ≤ 𝑑 ≤ 38 → 𝑏 = 10𝑚𝑚. l=22 mm Cisalhamento na chaveta: 𝑀𝑡 = 2 ⇒ 75000 = 2 Q=4285.6. 𝑒𝑠𝑚 𝑑 2 − 𝑕1 + 35 2 3.4054 . 𝑃 = 𝐹𝑒𝑠𝑚 ∴ 𝑝𝑎𝑑𝑚 = 100𝑁/𝑚𝑚² ≤ 𝑝𝑎𝑑𝑚 𝑕.𝑙 ≤ 100 → ∴ 𝑙 ≥ 10.1𝑁 Tabela 11 – Tensões admissíveis para chavetas.14𝑚𝑚 Normalizando segundo a tabela da pág.8 4 75000 = 𝐹 .𝑑 .𝑕 4 3.5 ≤ 𝜏𝑎𝑑𝑚 . 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑠𝑒 4.𝑑 𝑄.6 com l=22 mm 𝑄.1 8. p/b=10 mm e h=8 mm.𝑙 ≤ 𝜏𝑎𝑑𝑚 → 19. 𝑒𝑠𝑚 −5+ ∴ 𝐹 𝑒𝑠𝑚 = 4054.𝑙 2.22 6. 7-6 (apostila de elementos).71 𝑄 𝑁 𝜏 = 𝑏.2 – Dimensionamento da chaveta: Dados retirados da tabela 10 da página anterior.

3 .layout básico do eixo do mandril .23 6.layout básico do eixo do mandril: Figura 5.

Eletromec.24 6. . dureza na escala Brinnel. condição mecânica limite de escoamento à tração 314 324 284 limite de resistência à tração SAE 1015 421 424 388 alongamento (%) estricção (%) dureza Laminado a quente Normaliza do 927ºC Recozido 871ºC 39 37 37 61 70 70 126 121 111 Tabela 12 – propriedades do aço SAE 1015. 𝜍𝑒 = 314𝑀𝑃𝑎 𝜍𝑟 = 421𝑀𝑃𝑎 Propriedades mecânicas 𝐺 = 85𝐺𝑃𝑎 𝜐 = 0.4 – Seleção do material do eixo: Aço carbono SAE (1015) (Laminado á quente) Selecionado o aço SAE (1015) (LQ) pela sua recomendação para a fabricação de eixos de máquinas.32 𝜀𝑚á𝑥 = 39% Tabela das propriedades de aços ao carbono (SAE 10xx). Valores de resistência em N/mm2.

5 – Cálculo das forças que atuam no eixo: Figura 6 – forças que atuam no eixo Legenda: Ponto A (mancal A) 𝑅𝑣𝑎 = 𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑖𝑜 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 𝑅𝑕𝑎 = 𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑖𝑜 𝑕𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑅𝑎𝑎 = 𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑎𝑖𝑜 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 Ponto B (mancal B) 𝑅𝑣𝑏 = 𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑖𝑜 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 𝑅𝑕𝑏 = 𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑖𝑜 𝑕𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑏 = 𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑎𝑖𝑜 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 Ponto C (Forças da polia c) 𝐹 = 𝐸𝑠𝑓𝑜𝑟ç𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 𝑝 𝐹 = 𝐸𝑠𝑓𝑜𝑟ç𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑á𝑟𝑖𝑜 𝑠 Ponto E (Forças no mandril) T = Torque do mandril 𝐹 = 𝐹𝑜𝑟ç𝑎 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 (𝑓𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎) 𝑛 𝐹𝑡 = 𝐹𝑜𝑟ç𝑎 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎ç (𝑓𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎) 𝐹 = 𝐹𝑜𝑟ç𝑎 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 ( 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑛𝑡𝑜) 𝑎 .25 6.

140 = 0 𝑠 𝑅𝐻𝑏 = −54.62 − 27.26 6. 𝑐𝑜𝑠25° = 0 Como as forças são iguais e as distâncias também os momentos fletores gerados se anulam e por isso não serão incorporados nos cálculos. 70 = +27. Σ𝑀𝐴 = 0 Σ𝑀𝐴 = +𝐹 .5. 𝑐𝑜𝑠25° − 𝐹𝑡2 . 𝑐𝑜𝑠25° − 𝐹𝑛1 .62 140 .Cálculo das reações de apoio e momentos dos planos verticais e horizontais: (plano horizontal): Figura 7 – Forças atuantes no plano horizontal 𝐹𝑛2 .1 . 70 − 𝑅𝐻𝑏 .31𝑁 (↓) Σ𝐹𝐻 = 0 −𝑅𝐻𝑎 + 54.31𝑁 (↓) .31 = 0 𝑅𝐻𝑎 = 27. 𝑐𝑜𝑠25° = 0 𝐹𝑡1 .

27 Plano vertical: Figura 8 – forças atuantes no plano vertical Σ𝑀𝐴 = 0 −𝐹 . 140 = 0 𝑝 𝑅𝑉𝑏 = 469.46𝑁 ↑ Σ𝐹𝑉 = 0 𝑅𝑉 − 496.46𝑁 (↑) 𝑎 . 70 + 𝑅𝑉𝑏 .92.92 + 248.46 = 0 𝑎 𝑅𝑉 = 248.70 140 = 248.

70 = 17392.28 Cálculo dos momentos na secção crítica: Ponto da secção crítica: centro da chaveta.7𝑁𝑚 Plano vertical: Figura 10 – plano vertical na secção crítica 𝑀𝑉 = 248.2𝑁𝑚 𝑐 𝑀𝑐 = 𝑀𝐻𝑐 ² + 𝑀𝑉 ² ∴ 𝑀𝑐 = 17497𝑁𝑚 𝑐 . (ponto C) Plano horizontal: Figura 9 – plano horizontal na secção crítica 𝑀𝐻𝑐 = −27.70 = −1911.46.31. pois ponto aonde se obtém o maior momento fletor.

7 para 𝜍𝑟 = 421𝑀𝑃𝑎 e d = 35mm Kff da ponta cônica e da união roscada: Pág 11-6 tabela 3 (apostila de elementos) Kff = 1.7 .6.Cálculo dos Kff: Kff da polia: Pág 11-21 figura11 gráfico 2 (apostila de elemntos) Kff = 1. 11-22 (apostila de elementos) Com r/d = 0. 11-22 (apostila de elementos) Com r/d = 0.6.7 para r/d = 0.05 Adoçamento = 1.7 6.6 .2 Mudança de secção da ponta cônica: Pág.29 6. 11-23 Tabela 8 (apostila de elementos) adoçamento = 1.Concentrações de tensões: 6.7 Mudança de secção da ponta cônica para a união roscada: Pág.1 .2 .Cálculo dos adoçamentos: Adoçamento do anel elástico: Pág.75 e da união roscada Kff = 2.05 Adoçamento = 1.

3 – Gráfico das concentrações de tensões: Figura 11 .gráfico de concentrações de tensões.6. .30 6.

Fator de diversos 𝐶𝑑𝑖𝑣 = 𝑠 = 0.0.84 Pág.91 Pág.3 ≤ 𝑠 ≤ 1.5 𝑀𝑝𝑎 𝑆𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 .097 = 0. 𝑑𝑝𝑟𝑒𝑣 −0.Cálculo de fadiga Sn real: 𝑆𝑛 = 2 .5 Pág. b=-0. 2-12 (apostila de elementos) 𝑏 Fator de superfície usinado 𝐶𝑠𝑢𝑝 = 𝐴𝜍𝑅 A=4.868 Pág.00 𝑀𝑃𝑎 . 𝜍𝑟 = 0.51 .210.265 𝐶𝑠𝑢𝑝 = 0.0.84. 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 . para ter certeza deste valor será necessária a fabricação de amostras para corpos de provas.0. 2-14 (apostila de elementos) Fator de temperatura 𝑇 ≤ 450° Pág.97 𝑀𝑃𝑎 𝑆𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 ≅ 100. 2-13 (apostila de elementos) 1 Fator de tamanho 𝐶𝑡𝑎𝑚 = 1. 𝐶𝑠𝑢𝑝 . 2-12 (apostila de elementos) Adotado confiabilidade de 99%.5.714.5 = 99.421 = 210. realizado ensaios de fadiga é feito um cálculo por amostragem para garantir o valor da confiabilidade do produto.31 6. 2-15 (apostila de elementos) 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 = 1.714. foi adotado choques leves 1.0.7 .0 𝑆𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 = 1. 𝐶𝑑𝑖𝑣 .0.1.0. 𝐶𝑡𝑎𝑚 .868.91. 𝑆𝑛 Fator de carga Critério de Von mises Pág. 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 . 2-11 (apostila de elementos) 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 1 1 Fator de confiabilidade 99% 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 = 0.189.

32 6. l=50 mm (adotado com base na facilidade de manutenção) 𝐾 1 1 𝑐𝑜𝑛𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒: 𝑘 = ∴ 𝑑𝑖 = 39. 𝑛 = 1.2𝑁 𝑎 𝜍𝑒 = 314𝑀𝑝𝑎.5 (𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑎𝑛ç𝑎 𝑎𝑑𝑜𝑡𝑎𝑑𝑜) 𝐹𝑎 𝐴𝑠 ≤ 𝜍𝑒 𝑛 ∴ 𝐴𝑠 = 21.8.1 (coeficiente de atrito. retirado da apostila de elementos) 𝜇 = 𝑡𝑔φ ∴ 𝜑 = 5.13𝑚𝑚² Consultando tabela de rosca triangular ISO-passo normal (pág.dimensionamento da ponta cônica: (usinado no eixo) 𝑑𝑒 = 42𝑚𝑚 (𝑎𝑑𝑜𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑚 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑛𝑜 𝑙𝑎𝑦out) = 20 Pois sua aplicação será para cones morsas para ferramentas. . 𝑠𝑒𝑛 𝑎 𝑚 𝑑 −𝑑 2.71° 𝑡𝑔 𝛼 2 = 2. por não possuir porcas M7 normalizadas e apenas porcas normalizadas em dimensões pares.𝑑 .𝑀𝑡 𝛼 2 + 𝜑 ∴ 𝐹 = 4422. 5-6 apostila de elementos) Rosca M7x1.75𝑚𝑚 𝐹 = 𝜇 .0 Normalizando para M8.𝑘 ∴ 𝛼 = 2.5𝑚𝑚 1 𝑑 𝑒 −𝑑 𝑖 𝑙 𝜇 = 0.38° 1 𝑀𝑡 = 75𝑁𝑚 𝑑𝑚 = 𝑒 2 𝑖 ∴ 𝑑𝑚 = 40.

𝜋 𝐾𝐹𝐹 . 𝑇𝑚 + . 𝑀𝑐 = 17497𝑁𝑚 . 𝜍𝑒 = 230𝑀𝑃𝑎. 𝐾𝑇𝑇 = 1.0.0 𝑚𝑎𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑ú𝑐𝑡𝑖𝑙 . 𝑆𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 = 88𝑀𝑃𝑎 3 35 = 32.7.10³ + . 𝜋 1. 88 4 230 ∴ 𝑛𝑓 = 11. 𝑇𝑚 = 75. 𝑛𝑓 .97 1 2 . 𝑀𝑐 3 𝐾𝑇𝑇 . Cálculo com aço SAE1010(TRF). 𝑆𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 4 𝜍𝑒 1 2 ∴ 𝑛𝑓 = 11.6 Apesar de obter um coeficiente de segurança elevado será mantido o diâmetro de 35 mm calculado através do pré cálculo por rigidez á torção. 𝐾𝐹𝐹 𝑐𝑕𝑎𝑣𝑒𝑡𝑎 = 1.103 𝑁𝑚.Cálculo do eixo pelo critério ASME: Dados: 𝜍𝑒 = 314𝑀𝑃𝑎.7. 𝑑𝑝𝑟𝑒𝑣 = 35𝑚𝑚.33 6. como o material selecionado é um aço de baixas propriedades mecânicas o mesmo também não será alterado.9 . 𝑛𝑓 . 3 𝑑𝑝𝑟𝑒𝑣 = 32.17497 3 1. 𝑆𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 = 100𝑀𝑃𝑎. pois não haverá uma redução do nf.75.

𝐴𝑟𝑒𝑡𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 2 1 𝑏 + . 𝐴𝑟𝑒𝑡𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 2 2 ∴ 𝑚𝑠𝑦 = 2772.Cálculo da flecha no eixo estático: Figura 12 – dimensões do mandril Cálculo do ponto G (xg.15 = 250𝑐𝑚² Cálculo do centro de massa da peça: Como a peça é simétrica yg = 0.5. 2 + . yg): 𝐴𝑇 = 2.155𝑐𝑚³ 𝑋𝑔 = 𝐴 𝑚 𝑠𝑦 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∴ 𝑋𝑔 = 11. 21.1𝑐𝑚 Com o Xg é possível através das cotas do desenho determinar qual é o diâmetro médio para ser usado no cálculo do momento de inércia do mandril. 𝑚𝑠𝑦 = 𝑏 .10 − 12.34 6.5. devido ao fato de mudar de secção ao longo do seu comprimento (d=20 cm). 𝐴 3 𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑏 . 𝐼𝑥𝑔 𝜋.10 2 + 21. 𝑟 4 = ⇒ 𝐼𝑥𝑔 = 78540000𝑚𝑚4 𝑚𝑎𝑛𝑑𝑟𝑖𝑙 4 𝑚𝑎𝑛𝑑𝑟𝑖𝑙 .10.

𝑑𝑥 ² = 𝑀 𝑥 = −0.𝑥² 2 𝑑²𝑦 𝑃 + 𝑐1 + 𝑐1 .𝑥³ 6 0.5𝑃. 𝐼.𝑟 4 4 ⇒ 𝐼𝑥𝑔 𝑒𝑖𝑥𝑜 = 736617500𝑚𝑚4 Considerando o eixo uma viga: Figura 13 – Eixo considerado como viga Trecho AB: Figura 14 – Trecho AB Equação do momento (para ser possível montar as equações da linha elástica serão consideradas contas literalmente). 𝐸. 𝑥 + 𝑐2 Condições de contorno: Xa = 0 → ya = 0 Xb = 1 → yb = 0 . 𝑀 𝑥 = − 2 . 𝜃 𝑥 = − 2º integração: 𝐸𝐼. 𝑦 𝑥 = − 0.5𝑃. 𝑥 Equação diferencia da linha elástica.35 𝐼𝑥𝑔 𝑒𝑖𝑥𝑜 = 𝜋.5𝑃. 𝑥 1º integração: 𝐸𝐼.

5.𝑥³ 6 + 𝑜.5𝑃.36 p/ xa = 0 → ya = 0 𝐸𝐼.𝑥² 2 + 𝑜. 𝜃𝑏 = − 0.5𝑃.𝑃𝑙² 6.𝑙³ 6 + 𝑐1 . 𝑦 𝑥 = − p/ ponto C: 𝑦𝑐 𝑥 = − + 𝑜.𝑃𝑙² 6. Equação do momento: M(x) = -F.0³ 6 0.5𝑃.𝐼 = 0°.𝑥³ 6 =0 𝐸𝐼.𝑃𝑙² 6 x=L/2 = 70 mm Yc(x) = 3.B: 𝐸𝐼.𝐸.5𝑃.5.5𝑃.5. 𝑦 0 = − 𝐸𝐼. 𝜃𝑎 𝑥 = − 𝜃𝑎 = 𝑜.x .5.5𝑃.0² 2 0.𝑃𝑙² 6 p/ Xb = 1 → yb = 0 𝐸𝐼.𝐼 0.10-8 Trecho BE: Figura 15 – Trecho BE Ao longo de toda extensão do eixo será utilizado Ie e na extensão do mandril será utilizado o Im.𝑃𝑙² 6 P = 54. 0 + 𝑐2 + 𝑐1 .1.5. 𝑙 𝑐1 = c2 = 0 𝑜.62N + 𝑜.5.5. 𝜃 𝑥 = − p/ ponto A.𝑃𝑙²+0.𝑃𝑙² 6 1.𝐸. 𝑦 0 = − 0.5.𝑃𝑙² 6 0.

𝐼.𝐼 .31.205000 (𝐼𝑒 +𝐼𝑚 ) 𝑦𝑒 = −4.𝑙³ 6 + 𝑐1 c1 = 0 𝑐2 = 0 p/ Xb = 1 → yb = 0 𝐸𝐼.37 Equação diferencial da linha elástica: 𝐸. 𝑥 1º integração: 𝐸𝐼. 𝑑𝑥 ² = 𝑀 𝑥 = −𝐹.𝐼 𝐹. 0 + 𝑐2 → 𝑦𝑒 𝑥 = 27.𝐼 P/ ponto E: Im = 78540000mm4 Ie = 736617500mm4 𝑦𝑒 𝑥 = −𝐹.𝐸. 𝑥 + 𝑐2 Condições de contorno: Xb = 0 → 𝜃𝑏 = 0 Xb = 1 → yb = 0 p/ xb = 0 → 𝜃𝑏 = 0 𝐸𝐼.065.𝐸. 𝑦 𝑥 = − 6.(170 3 +215 3 ) 6. yb 0 = − 𝜃 𝑥 = − 2.𝑥³ 6 𝐹. 𝜃 𝑥 = − 2º integração: 𝐸𝐼.𝑥³ 6.𝑥² 𝐹. 𝜃𝑏 0 = − 𝐹. pois a flecha é praticamente nula. não irá afetar as tolerâncias do produto final.𝑥² 2 𝑑²𝑦 + 𝑐1 + 𝑐1 . 10−7 𝑚𝑚 ≅ 0 Ok.𝑥³ + 𝑐1 .𝐸.0² 6 𝐹. 𝑦 𝑥 = − 𝐹. .

38 7 . 7.1 – Seleção da vida mínima dos rolamentos: Classe da máquina L10h Horas de trabalho 20000 … 30000 Máquina para 8 horas de trabalho Máquina ferramenta Tabela 13 – Vida do rolamento 7.dimensionamento dos rolamentos do eixo principal: Pelo sistema possuir esforços axiais superiores a radias foi selecionado rolamentos de uma carreira de rolos cônicos.2 .dimensionamento dos rolamentos: Tabela 14 – Tabela de rolamentos de uma carreira de rolos cônicos SKF .

54 y=1.63N A montagem deve ser em X Bibliografia Catálogo geral SKF. .75mm C=93500N Co=114000N e=0.200 .5.4𝐹 + 𝑦.63𝑁 Faa = Fab + Ka Faa = 14113.1 𝑃 = 0.𝐹𝑟 𝑏 𝑦 𝑏 𝐹𝑟𝑎 𝑌𝑎 𝐹𝑟 𝑏 𝑌𝑏 ≤ ⇒ 𝐹𝑎𝑏 = 113. 𝐹 𝑟 𝑎 𝑃 = 15500𝑁 𝐿10𝑕 = 60. 10 6 93500 15500 10 3 Fa=14000N Fr=250N n=200rpm 𝐹𝑎 = 0.3 – Forças nos rolamentos: Ka = 14000N Como Ka ≥ 0 Fra = 250N Frb = 250N 𝐹𝑎𝑏 = 0.39 1º tentativa Rolamento 32307BJ2/Q d=35 mm T=32.56 ∴ > 𝑒 𝐹 𝑟 = 33298𝑕 𝑂𝐾! 7.

40 8 – Dimensionamento do flange e dos parafusos de fixação do mandril: Figura 16 – O flange .

2 = 172.100² = 1.5 N R=183.5N Fy = 125.sen30 = 62.1 – Esforços nos parafusos: K= 𝐾 = ΣM externos Σr i ² 𝐹𝑏 𝑖 𝑟 𝑖 = 6.5 nos parafusos 1 e 2 Caso ideal: 𝜇𝑐𝑕 = 0.25 75000 → 𝐹𝑏 = 125𝑁 𝑃𝑚𝑎𝑛𝑑𝑟𝑖𝑙 ≅ 385𝑁 Figura 17 – Esforços nos fusos Parafusos mais solicitados 1 e 2 R² = Fx² + Fy² Fx= 125.41 8.cos30 + 64.3𝑁 𝑎𝑝 .15 𝐹 ≥ 𝜇 𝑎𝑝 𝑅 𝑐𝑕 ⇒ 𝐹 ≥ 1223.

5𝑚𝑚 𝑑3 = 2.2.42 Adotando: 𝐹 ≥ 𝐹𝑒𝑛𝑠 𝑎𝑝 𝐹 ≤ 1631.75.1𝑁 𝑒𝑛𝑠 Tabela 15 – Forças de ensaio rosca métrica normal.8 𝐹 = 1.21 Parafuso M3 DIN912 .1910 Fap’ = 1432.387𝑚𝑚 𝐴𝑠 = 5. 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑠𝑒 5.91𝐾𝑁 𝑒𝑛𝑠 Fap’≥ 0.𝑑 3 ³ 2 ≤ 480 𝑛 ∴ 𝑛 ≥ 1.5N 𝜍𝑒𝑞 = 𝜍𝑒 = 𝜍² + 3𝜏² ≤ 𝑆𝑎𝑑𝑚 𝐹𝑎𝑝 ′ 𝐴𝑠 𝑑 = 3𝑚𝑚 𝑃 = 0.03𝑚𝑚² ²+3 𝑀𝑔 0.

1 forças no contraponto: Figura 18 – Forças no contraponto Fat = 385N 0.7 Frolos = 9KN esta força não precisa ser levada em conta o esforço no rolo já efetua a fixação.43 9.Dimensionamento do mecanismo de fixação do blank: 9. 𝜇 = 𝐹𝑎𝑡 ∴ 𝐹 = 5000𝑁 F = força necessária para não haver escorregamento do blank.F = 385 F = 2566.05 = 2 = 750𝑁 𝐹.15. 0. 𝐹𝑎𝑡 . 75 Figura 19 – Forças no blank .

boschrexroth.2.Dimensionamento do atuador para o contraponto do blank: F = 5000N curso = 600mm Cilindro hidráulico tipo CDT3 Código para o pedido CDT3 MS2/32/22/600/Z1X/B1cHUMWW Dados Retirados do site do Fabricante: www.1 – seleção da vida mínima dos rolamentos: Classe da máquina L10h Horas de trabalho 20000 … 30000 Tabela 16 – vida de rolamento.br 9. Máquina para 8 horas de trabalho Máquina ferramenta . 9.44 9.3.com.3 – Dimensionamento dos rolamentos do contraponto: Pelo sistema possuir apenas esforço axial foi selecionado rolamento axial de esfera de escora simples.

200 . 1º tentativa Rolamento 51306 d=30 mm C=37700N Co=71000N 𝑃 = Fa 𝐿10𝑕 = 60.45 9.2 – Dimensionamento dos rolamentos: Tabela 17 – tabela de rolamentos axiais de esferas de escora simples SKF.3. 10 6 37700 5000 Fa=5000N n=200rpm 10 3 = 35722𝑕 𝑂𝐾! .

0.1133𝐶𝑉 𝑎 Diagrama nc (L=1.𝜂 (𝑁𝑚) F = 9058.𝜋.cos25 = 453.3 𝑟𝑝𝑚 𝑎 𝑃𝑎 = 9550 = 0.8 nmáx = 828rpm Recuo da ferramenta: nmáx = 828rpm 𝑣𝑟𝑒𝑐𝑢𝑜 ≤ 828.1.076𝐾𝑊 Pa =0. para garantir o funcionamento levando em conta as forças inerciais.2 𝑣 𝑛 = 𝑃 = 118.2.5 (3 apoios) nmáx = nc.αc.𝑛 A potência será multiplicada por 1. ∴ 𝑃 = 0.0.1 mm Qmáx = 12690N Fx ≤ Qmáx Ok! .46 10 – Cálculo do fuso de movimento do carro porta rolos: 𝑀𝑡𝑎 = 2000 .5m) nc = 690 rpm ϕ =16 mm αc = 1.4 𝐹.𝑃 Figura 20 – velocidade de avanço da ferramenta v = 500.4 → 𝑣𝑟𝑒𝑐𝑢𝑜 ≤ 3312𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛 𝑣𝑟𝑒𝑐𝑢𝑜 = 3000𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛 Fuso modelo ”F” retificado ϕ =16 mm P = 4 mm d2 = 14.𝜋.9 = 6.103CV 𝑀𝑡 .41𝑁𝑚 9058.2N (avanço axial) Vc = 500mm/min P = 4 mm 𝑀𝑡𝑎 = 2000 .

1𝐾𝑊 .1 – Seleção do motor de acionamento do fuso: Tabela 18 – tabela da NORD de servos-motores Servomotor SK HR 55A4-44 𝑛 = 6000𝑟𝑝𝑚 𝑃 = 0.47 Materias: Fuso – SAE 4140 Castanha – SAE 8620 Esferas – SAE 52100 10.

.48 10. Figura 21 – mancais do fuso de esfera.2 – Seleção dos mancais do fuso de esferas: Foram selecionados os mancais EK20 e EF20 seguindo a tabela do fabricante abaixo: Tabela 19 – catálogo THK de mancais para fusos de esfera.

3.Dimensionamento do atuador para deslocamento da ferramenta: F = 4500N curso = 400 mm Cilindro hidráulico tipo CDT3 Código para o pedido CDT3 MS2/32/22/400/Z1X/B1cHUMWW Dados Retirados do site do Fabricante: www.49 10.br .boschrexroth.com.

Plot do eixo cotado (medidas em Milímetros): Figura 22 – plot do eixo no catia.50 11 – Simulações: 11.1 – exportação do eixo para o patran: Passo 1 .Desenha-se o eixo em formato 3D no “CATIA”. e então salvar a geometria em formato “IGES”.1 – Simulação do eixo do mandril: 11.1. .

. importar a geometria em formato IGES.igs Plot da geometria importada para o Patran: Figura 23 – geometria exportada no patran.51 Passo 2 .No Patran. File/Import: -Source: IGES -IGES Options / Model Units / Model Unit Override: 1000 (Millimeters) -Import File:EIXO.

Menu .2 – processo prático para a simulação: Passo 1 . 𝝊=0.85e-6 Passo 3 .Materials: -Action: Create -Object: Isotropic -Method: Manual Input -Material Name: SAE1015_LQ -Input Properties: E=205e3. Menu . 𝜹=7.Geometry: -Action: Create -Object: Solid -Method: B-rep -Surface list: Surface 1:32 (selecionar todas as superfícies) Figura 24 – plot da geometria em estado sólido.criar o Material da estrutura (Aço Carbono SAE1015 Laminado à Quente).adicionar as propriedades à estrutura. Menu – Properties: -Action: Create -Object: 3D -Type: Solid -Property Set Name: Solido -Input Properties/Material Name: m:SAE1015_LQ -Select Aplication Region: Solid 1 .1.52 11.32.transformar a estrutura em formato sólido. Passo 2 .

0> . Moment <0.0.0.0> -Select Aplication Region: selecionar área de apoio da polia que sofre força radial.0.criar Elementos Finitos na estrutura utilizando malha do tipo “TetMesh”. Menu – Elements: -Action: Create -Object: Mesh -Type: Solid -Mesher: TetMesh -Element Topology: Tet10 -Input List: Solid 1 Figura 25 – plot da estrutura com a malha.0. -Action: Create -Object: Force .0> .0> . Rotations <0.42. Menu – Loads/BCs: -Action: Create -Object: Displacement -New Set Name: Apoio_Mancais -Input Data: Translations <0.0. Passo 5 . -Action: Create -Object: Force -New Set Name: Forca_chaveta -Input Data: Force <-2. > -Select Aplication Region: selecionar área de apoio dos mancais de rolamento.0> -Select Aplication Region: selecionar área de aplicação de força na chaveta.aplicar todos os esforços no Eixo. Moment <0.-500.53 Passo 4 . -Action: Create -Object: Force -New Set Name: Forca_polia -Input Data: Force <0.

Moment <0.0. Figura 26 – plot da estrutura com os esforços.54 -New Set Name: Forca_axial -Input Data: Force <0.0> -Select Aplication Region: selecionar superfície frontal do eixo a qual sofre força axial do mandril e contraponto.-14000> . Figura 27 – 2º plot da estrutura com os esforços.0. .

Figura 29 – tensões por Von Misses.55 Passo 6 .1. .3 – Análises: Figura 28 –deslocamentos.análise da estrutura: -Action: Analyze -Object: Entire Model -Method: Full Run -Solution Type: Linear Static 11.

Figura 31 – 2º frequência natural. .56 Figura 30 – 1º frequência natural.

736. . No entanto esta deformação não se estende para o mandril. Nota-se que é uma deformação pequena. esta flecha ocorre bem na região da polia.925.5 MPa Frequência natural 1 = 25.Y e Z.5MPa) também ocorre no mesmo ponto. 1000 = 819.57 Dados coletados da Simulação do Eixo em formato sólido no Patran: Deformação máxima = 132e-3 mm Tensão máxima = 97.84 Hz Frequência natural 2 = 25.82 Hz A flecha máxima que observamos no eixo é de 36micrometros. pois o mancal está travando no Eixo em X. 1000 = 813. A tensão máxima (97. podemos observar que é inferior ao Limite de Resistência à Fadiga (Snreal= 100MPa).

Martins. Rodrigues. pois podemos aprender muito com nossas tentativas e erros descritos no histórico. Martins.v.Tecnologia mecânica aplicações industriais. JOHNSTON. Paulo Livro . no projeto de uma máquina. com as simulações foi possível realizar comparações com os dados calculados e os dados coletados das simulações.58 12 – Conclusão/ Especificações extras: De acordo com os cálculos. Rodrigues. conseguimos perceber as dificuldades e empecilhos que surgem ao longo do projeto de uma máquina e o empenho que o mesmo necessita de todos os integrantes do projeto.weg. o que não irá afetar as tolerâncias e nem o acabamento superficial da peça. sendo assim observar que o trabalho em grupo é crucial para a execução de um bom projeto. Jorge. foi feito o eixo e a estrutura para podermos realizar as simulações. CNC Fanuc Série zero Unidade hidráulica padronizada tipo ABMUP. Jorge. Sucintamente. analisando as simulações e os dados calculados o projeto foi devidamente dimensionado. utilizados em todos os dimensionamentos. pois as simulações poupam tempo e dinheiro. Especificações extras:      Lubrificação dos rolamentos.br www. Renato José P.boshrexroth.com. evitando assim desperdícios.skf.br www.Resistência dos materiais – BEER. E. nossos resultados foram bem satisfatórios visto que no eixo sua tensão máxima foi menor do que o limite de resistência a fadiga. micro-graxa.com www.com.nord. Foi possível concluir também a suma importância deste projeto em nossa formação acadêmica.br www.v.Russell www. no caso do software Patran/Nastran.br 14 – desenhos: . Paulo Apostila de elementos de máquinas – Alberto vieira Júnior Livro .com www. Rexroth Anéis de vedação.thk.youtube.eletromec.Resistência dos materiais – Miranda. Seal Diametro máximo de blank 600 mm 13 – bibliografia: Livro .C Livro . sua deformação máxima foi micrométrica e sua freqüência natural está longe da freqüência de trabalho do sistema.Tecnologia mecânica aplicações industriais.1. Ferdinand.2. constatamos a importância do auxílio computacional. Ou seja.com.com.com www.

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