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Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 49

5.
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Concreto de Cimento Portland

1. Histórico

O concreto é, depois da pedra, da argila e da madeira, um dos materiais de construção


mais antigos que a humanidade conhece. Os romanos produziam um tipo de concreto com
cinza vulcânica (pozolana natural) e cal que permitia a moldagem e a soldagem de peças
formadas por grandes blocos de pedra. Pode-se afirmar que sua origem, em tempos mais
recentes, remonta ao ano de 1756, quando John Smeaton utilizou pela primeira vez uma
argamassa calcinada na construção do farol de Eddystone.

Foi somente a partir de 1824, entretanto, com o advento do cimento Portland, que o
concreto assumiu um lugar de destaque entre os materiais de construção, graças à enorme
versatilidade que oferecia comparativamente aos demais produtos, possibilitando a
moldagem, com relativa facilidade, das mais diversas formas arquitetônicas. Surgiram, então,
as primeiras especificações para concreto baseadas no estudo científico de seus elementos
constitutivos e das suas propriedades físicas.

Em construções rurais o concreto é usado nas mais diversas obras. Entre outras, pode-
se citar a execução de pavimentações, cochos, bebedouros, mata-burros, pontilhões, cisternas,
silos, canaletas, canais, etc. O conhecimento das propriedades e características do concreto de
cimento Portland é, portanto, de fundamental importância para os profissionais de engenharia
que atuam em construções no meio rural e devem saber usá-lo com segurança, garantindo um
produto final de qualidade.

2. Definição

Concreto de Cimento Portland é o material resultante da mistura, em determinadas


proporções, de um aglomerante - cimento Portland - com um agregado miúdo - geralmente
areia lavada - , um agregado graúdo - geralmente brita - e água. Pode-se ainda, se necessário,
usar aditivos.

A água e o cimento, quando misturados, desenvolvem um processo denominado


hidratação e formam uma pasta que adere as partículas dos agregados. Nas primeiras horas
após o preparo é possível dar a essa mistura o formato desejado. Algumas horas depois ela
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endurece e, com o passar dos dias, adquire grande resistência mecânica, convertendo-se num
material monolítico dotado das mesmas características de uma rocha.

A resistência do concreto depende destes três fatores básicos:

• resistência do agregado;
• resistência da pasta;
• resistência da ligação entre a pasta e o agregado.

Entretanto, para conseguir-se um conjunto monolítico e resistente, é indispensável


produzir corretamente o concreto.

A produção do concreto consta de uma série de operações executadas e controladas de


forma a obter-se, a partir dos materiais componentes, um concreto que depois de endurecido
resista aos esforços derivados das mais diversas condições de carregamento a que possa ser
submetido, bem como apresente características de durabilidade.

As operações necessárias à obtenção de um concreto são:

• dosagem ou quantificação dos materiais;


• mistura dos materiais;
• transporte até o local da obra;
• lançamento, ou seja, colocação do concreto no seu local definitivo (normalmente
em uma forma);
• adensamento, que consiste em tornar a massa do concreto a mais densa possível,
eliminando os vazios;
• cura, ou seja, os cuidados a serem tomados a fim de evitar a perda de água pelo
concreto nos primeiros dias de idade.

A obtenção de um concreto de boa qualidade depende de todas essas operações. Se


qualquer delas for mal executada, causará problemas ao concreto. Não há como compensar as
falhas em uma das operações com cuidados especiais em outra.

Quando o concreto é dosado de acordo com certos princípios básicos, que serão
estudados posteriormente, apresenta, além da resistência, as vantagens de baixo custo,
facilidade de execução, durabilidade e economia. Para tanto é necessário, inicialmente,
conhecer as características que o concreto endurecido deve possuir, para depois, a partir dos
materiais disponíveis, obter o concreto pretendido, mediante o proporcionamento correto da
mistura e o uso adequado dos processos de fabricação. O concreto fresco representa uma fase
transitória, porém de enorme influência nas características do concreto endurecido.

3. Propriedades do Concreto
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Para efeito de suas propriedades, o concreto deve então ser analisado nestas duas
condições: fresco e endurecido.

O concreto fresco é assim considerado até o momento em que tem início a pega do
aglomerante.

O concreto endurecido é o material que se obtém pela mistura dos componentes, após
o fim da pega do aglomerante.

3.1. Propriedades do Concreto Fresco

Para o concreto fresco, as propriedades desejáveis são as que asseguram a obtenção de


uma mistura fácil de transportar, lançar e adensar, sem segregação. As principais propriedades
do concreto, quando fresco, são:

• consistência
• plasticidade
• poder de retenção de água
• trabalhabilidade

3.1.1. Consistência

Consistência é o maior ou menor grau de fluidez da mistura fresca, relacionando-se


portanto, com a mobilidade da massa. O principal fator que influi na consistência é, sem
dúvida, o teor água/materiais secos (A%).

Teor de água/materiais secos é, pois, a relação entre o peso da água e o peso dos
materiais secos multiplicada por 100.

Pag
A% = x100
Pc + Pm

onde: Pag = peso da água


Pc = peso do cimento
Pm = peso do agregado miúdo + agregado graúdo

Em função de sua consistência, o concreto é classificado em:

• seco ou úmido - quando a relação água/materiais secos é baixa, entre 6 e 8%;


• plástico - quando a relação água/materiais secos é maior que 8 e menor que 11%;
• fluido - quando a relação água/materiais secos é alta, entre 11 e 14%.
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Um concreto de consistência plástica pode oferecer, segundo o grau de sua


mobilidade, maior ou menor facilidade para ser moldado e deslizar entre os ferros da
armadura, sem que ocorra separação de seus componentes. São os mais usados nas obras em
geral.

A natureza da obra, o espaçamento entre as paredes das formas e a distribuição da


armadura no seu interior impõem que a consistência do concreto seja adequada.

Fixada a resistência, mediante o estabelecimento de determinado valor para a relação


água/cimento, resta assegurar à mistura uma consistência compatível com a natureza da obra.
O processo de determinação de consistência mais utilizado no Brasil, devido à simplicidade e
facilidade com que é executado na obra, é o ensaio de abatimento conhecido como Slump
Test.

O equipamento para medição consta de um tronco de cone - Cone de Abrams - com as


medidas apresentadas na Figura 7.

FIGURA 7 - Cone de Abrams.

Na elaboração do ensaio, o cone deve ser molhado internamente e colocado sobre uma
chapa metálica, também molhada. Uma vez assentado firmemente sobre a chapa, enche-se o
cone com concreto em três camadas de igual altura. Cada uma dessas camadas é “socada”
com 25 golpes, com uma barra de ferro de 5/8” (16 mm).

Terminada a operação, retira-se o cone verticalmente e mede-se o abatimento da


amostra conforme ilustrado na Figura 8.
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FIGURA 8 - Esquema do Slump Test.

Segundo a NBR 6118, a consistência do concreto deve estar de acordo com as


dimensões da peça a ser concretada, com a distribuição da armadura no seu interior e com os
processos de lançamento e adensamento utilizados. As Tabelas 8 e 9 fornecem indicações
úteis sobre os resultados do Slump Test.

TABELA 8 - Abatimento recomendado para diferentes tipos de obras.

Tipo de obra Abatimento em cm


Máximo Mínimo
Bloco sobre estaca e sapata 8 2
Viga e parede armada 10 2
Pilar de edifício 10 2
Laje maciça e nervurada 8 2

TABELA 9 - Índices de consistência do concreto em função de diferentes tipos de obras e


condições de adensamento.

Consistência Abatimento (cm) Tipo de obra Tipo de adensamento


Extremamente seca 0 Pré-fabricação Condições especiais de
(terra úmida) adensamento
Muito seca 0 Grandes massas; pavimentação Vibração muito enérgica
Seca 0a2 Estruturas de concreto armado Vibração enérgica
ou protendido
Rija 2a5 Estruturas correntes Vibração normal
Plástica (média) 5 a 12 Estruturas correntes Adensamento manual
Úmida 12 a 20 Estruturas correntes sem grandes Adensamento manual
responsabilidades
Fluida 20 a 25 Concreto inadequado para -
qualquer uso
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3.1.2. Plasticidade

Plasticidade é a propriedade do concreto fresco identificada pela facilidade com que


este é moldado sem se romper. Depende fundamentalmente da consistência e do grau de
coesão entre os componentes do concreto. Quando não há coesão os elementos se separam,
isto é, ocorre a segregação.

Segregação é a separação dos grãos do agregado da pasta de cimento. Pode ocorrer


durante o transporte, durante o lançamento - em conseqüência de movimentos bruscos -,
durante o adensamento - por vibração excessiva -, ou pela ação da gravidade, quando os grãos
graúdos, mais pesados do que os demais, tendem a assentar no fundo das formas.

À medida que as paredes das formas vão-se aproximando e a armadura se torna mais
densa, maior deve ser o grau de plasticidade da mistura, a fim de evitar o perigo de que
apareçam vazios na peça depois de concretada. Neste caso seria altamente desfavorável obter
a consistência desejada aumentando-se simplesmente a quantidade de água, pois essa prática
diminuiria significativamente a resistência do concreto, a qual para ser compensada exigiria o
emprego de mais cimento.

Quanto às dimensões dos agregados, observa-se que os miúdos exercem influência


preponderante sobre a plasticidade do concreto, por possuírem elevada área específica. Dessa
forma, qualquer alteração do seu teor na mistura provocará modificações significativas no
consumo de água e, conseqüentemente, no de cimento. Como o cimento é o material de custo
mais elevado na mistura, qualquer alteração no consumo de areia incide diretamente no custo
do concreto.

A forma e a textura superficial das partículas da areia têm grande influência na


plasticidade do concreto. Esta será prejudicada na medida em que mais angulosas, rugosas ou
alongadas forem as partículas de areia.

As areias mais finas requerem mais água, por terem maiores áreas específicas. Por sua
vez, pelo fato de serem mais finas, o teor de areia requerido pelo concreto de igual
plasticidade será menor, compensando dessa maneira o efeito negativo da finura da areia.

As areias muito grossas, quando utilizadas em concretos cuja dimensão máxima do


agregado é pequena (9,5 mm), resultam em misturas muito ásperas e pouco coesivas, devido
ao fenômeno de interferência entre partículas.

Quantidades excessivas de areia aumentam demasiadamente a coesão da mistura e


dificultam o lançamento e adensamento do concreto nas formas, além de também aumentarem
o consumo de cimento e, conseqüentemente, o custo final do concreto produzido. Quanto
maior for o consumo de areia, maior será o consumo de cimento, pelo fato de que a pasta é o
agente lubrificante entre as partículas de areia.

Em relação ao agregado graúdo, como se observou antes, grãos arredondados e de


textura superficial lisa, como os seixos rolados, favorecem a plasticidade do concreto,
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exigindo menos água de amassamento, embora a ligação pasta-agregado no estado endurecido


seja prejudicada.

Cumpre, porém, ressaltar que agregados provenientes de britagem, e que portanto


possuem forma cúbica e textura superficial rugosa, apresentam maior área específica e
requerem, por esta razão, maior quantidade de água de amassamento. As arestas vivas destes
grãos provocam, ainda, maior atrito entre eles, aumentando, em conseqüência, o consumo de
água e cimento da mistura.

Agregados com maiores dimensões máximas características requerem menor teor de


areia para determinada plasticidade e, portanto, menor consumo de água. Por conseguinte,
pode-se explicar a diminuição da área específica do agregado graúdo, que requer menos pasta
para cobrir seus grãos e manter sua capacidade lubrificante entre as partículas do agregado
graúdo. Isso leva a crer na vantagem da adoção da maior dimensão máxima característica, que
possibilitaria maior economia de cimento, embora para dmáx > 38 mm a perda de resistência
do concreto devido à menor área de aderência entre a pasta e o agregado inviabilizasse essa
vantagem.

Misturas contendo quantidades excessivas de agregados graúdos resultam em massas


de concreto fresco com baixa coesão e mobilidade, exigindo grande esforço no seu
lançamento e adensamento.

3.1.3. Poder de Retenção de Água

O poder de retenção de água é o oposto à exsudação.

Exsudação é o fenômeno que ocorre em certos concretos quando a água se separa da


massa e sobe à superfície da peça concretada. Ocorre quando a parte superior do concreto se
torna excessivamente úmida; sua conseqüência é um concreto poroso e menos resistente.

Além disso, o concreto pode estar sujeito à desintegração em virtude da percolação da


água. Esse fenômeno acontece quando no processo de lançamento do concreto nas formas a
parte sólida não é capaz de reter a água de amassamento. Ocorre geralmente em concretos
com pequena porcentagem de finos, que são o material que passa pela peneira com abertura
de malha igual a 0,15 mm.

Para minorar a exsudação é necessário alterar a dosagem do concreto, aumentando-se


a proporção de finos e o teor de cimento. A exsudação também pode ser controlada pela
adequada confecção de um concreto trabalhável, evitando-se o emprego de água além do
limite necessário.

3.1.4. Trabalhabilidade
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É a propriedade do concreto fresco identificada pela maior ou menor facilidade de seu


emprego para atender a determinado fim. O concreto é trabalhável quando no estado fresco
apresenta consistência e dimensões máximas dos agregados apropriadas ao tipo de obra a que
se destina, no que respeita às dimensões das peças, ao afastamento e à distribuição das barras
das armaduras, bem como aos métodos de transporte, lançamento e adensamento que serão
adotados.

A trabalhabilidade, portanto, além de ser uma característica inerente ao material, como


a consistência, também envolve considerações quanto à natureza da própria obra que está
sendo executada. É possível, pois, concluir que um concreto adequado para peças de grandes
dimensões e pouco armadas poderá não sê-lo para peças delgadas e muito armadas, ou que
um concreto que permite perfeito adensamento com vibração, sem segregação dos
componentes e sem vazios, dificilmente proporcionará uma moldagem satisfatória com
adensamento manual.

Quando o conjunto a concretar apresenta características diferentes em termos de


dimensões, densidade e espaçamento de armaduras, a trabalhabilidade do concreto fresco
deverá levar em conta a situação mais desfavorável.

Na verdade, as propriedades de um concreto não podem ser consideradas


isoladamente. A consistência afeta diretamente a trabalhabilidade, a qual, por sua vez, não só
é afetada pela plasticidade como garante a constância da relação água/cimento.

3.2. Propriedades do Concreto Endurecido

As características que um concreto depois de endurecido deve possuir são:

• resistência
• durabilidade
• impermeabilidade
• aparência

Todas essas características, à exceção da aparência, melhoram sensivelmente com o


uso adequado da relação água/cimento.

3.2.1. Resistência Mecânica

No que respeita à resistência mecânica do concreto endurecido, ou seja, a sua


capacidade de resistir às diversas condições de carregamento a que possa estar sujeito quando
em serviço, destaca-se a resistência à compressão, à tração, à flexão e ao cisalhamento.

O processo de endurecimento dos concretos à base de cimento Portland é muito longo,


podendo levar mais de dois anos para completar-se. Com a idade o concreto endurecido vai
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aumentando a resistência a esforços mecânicos. Aos 28 dias de idade já adquiriu cerca de 75 a


90% de sua resistência total. É na resistência mecânica apresentada pelo concreto endurecido
28 dias após a sua execução que se baseia o cálculo dos elementos de concreto.

Chamamos de:

fc = a resistência à compressão do concreto


ft = a resistência à tração simples no concreto
ft’ = a resistência à tração na flexão do concreto

Um fator relevante na determinação e controle da resistência à compressão do


concreto é a existência de certa correlação entre essa resistência e a resistência à tração do
concreto. A resistência à tração na flexão equivale, aproximadamente, à quinta parte da
resistência à compressão do concreto; a resistência à tração simples é igual à décima parte da
resistência à compressão do concreto, assim expressas:

fc fc
ft = e ft ' =
10 5

Chamamos de fck a resistência característica do concreto à compressão, que é a


resistência adotada para fins de cálculo, onde se admite a probabilidade da ocorrência de
apenas 5% de resistência à compressão menor do que ela.

Para a resistência à tração, a NBR 6118/78/78 permite a adoção, na falta de


determinação experimental, dos seguintes valores:

Sendo:

fck = a resistência característica à compressão

fct = a resistência característica à tração pura

temos que:

fck
ftk = para fck ≤ 18 MPa
10

ftk = 0,06 fck + 0,7 MPa para fck > 18 MPa

Para efeito de dosagem, a resistência adotada é chamada de fc28 (resistência de


dosagem), que corresponde a resistência média do concreto, ou seja, aquela que ocorre com
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probabilidade de 50%, a qual é superior ao fck e assegura a resistência à compressão


determinada no projeto, no nível de probabilidade de 5%.

Vários são os fatores que influem na resistência mecânica do concreto, dentre os quais
destacamos:

• fator água/cimento

• idade

• forma e granulometria dos agregados

• tipo de cimento

• condições de cura

O fator água/cimento (x) é a relação entre o peso de água (Pag) e o peso de cimento
(Pc) empregado no traço de um cimento.

Pag
x=
Pc

A resistência de um concreto depende fundamentalmente do fator água/cimento, isto é,


quanto menor for este fator, maior será a resistência do concreto. Mas, evidentemente, deve-
se ter um mínimo de água necessária para reagir com todo o cimento e dar trabalhabilidade ao
concreto. Conforme se observou anteriormente, pode-se pois considerar a resistência do
concreto como sendo função principalmente da resistência da pasta de cimento endurecida, do
agregado e da ligação pasta/agregado.

Quando se trata de resistência à compressão, a resistência da pasta é o principal fator.


Por outro lado, é conhecida a influência da porosidade da pasta sobre a resistência do
concreto. Como porosidade depende do fator água/cimento, assim como do tipo de cimento,
pode-se dizer que para um mesmo tipo de cimento a resistência da pasta depende unicamente
do fator água/cimento, este também um dos principais fatores determinantes da resistência da
ligação pasta/agregado.

Quem primeiro reconheceu essa relação de dependência foi Abrams, em trabalho


publicado em 1919. Baseando-se em pesquisas de laboratório, Abrams demonstrou que a
resistência do concreto dependia das propriedades da pasta endurecida, a qual, por sua vez,
era função do fator água/cimento.

A chamada Lei de Abrams é assim expressa:


A
R=
Bx
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onde:

R = resistência do concreto
A e B = constantes empíricas
x = fator água/cimento

Atualmente, a expressão resulta da ajustagem de dados experimentais e tem larga


aplicação na tecnologia do concreto, apesar de a influência das propriedades dos agregados
não haver sido considerada na sua formulação.

A Lei de Abrams pode ser utilizada para avaliar a resistência à compressão do


concreto em função do fator água/cimento, ou, o que é mais comum no Brasil, para escolher o
fator água/cimento apropriado à obtenção da desejada resistência à compressão.

A influência da idade na resistência mecânica do concreto está diretamente associada à


resistência da pasta, que por sua vez é determinada pelo tipo de cimento. No capítulo sobre
aglomerantes estudamos o desenvolvimento da resistência à compressão, com a idade, para os
cimentos brasileiros.

Conforme também se observou no capítulo sobre agregados, a resistência do agregado


deve ser igual ou superior à resistência do concreto que se pretende fabricar. No que respeita à
ligação pasta/agregado, esta depende, basicamente, da forma, da textura superficial e da
natureza química dos agregados.

A forma e a textura, por exemplo, podem alterar significativamente a área específica


dos agregados, influindo diretamente na ligação pasta/agregado. Partículas que tendem à
forma cúbica apresentam maior área específica do que as que se aproximam da forma
arredondada. De igual modo, quando a textura superficial é rugosa, a resistência mecânica do
concreto aumenta consideravelmente, sobretudo nos esforços de tração na flexão. O mesmo
efeito é obtido quando se reduz a dimensão máxima característica do agregado graúdo.

Com relação à reatividade potencial, alguns agregados naturais contendo sílica


hidratada e certas rochas carbonatadas, especialmente calcários dolomíticos argilosos,
desenvolvem reações químicas de interação com os álcalis do cimento Portland. Em
conseqüência, é possível produzir deteriorações por aumento de volume em estruturas
submetidas a condições de umidade permanente.

Finalmente, outro fator da maior relevância na resistência final do concreto a esforços


mecânicos é a cura - procedimento utilizado para favorecer a hidratação do cimento que
consiste no controle da temperatura e no movimento da água de dentro para fora e de fora
para dentro do concreto -, visto que as condições de umidade e temperatura, principalmente
nas primeiras idades, têm importância muito grande para as propriedades do concreto
endurecido.

3.2.2. Durabilidade e Impermeabilidade


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A durabilidade pode ser definida como sendo a capacidade que o concreto possui de
resistir à ação do tempo, aos ataques químicos, à abrasão ou a qualquer outra ação de
deterioração. A durabilidade depende, entretanto, do tipo de ataque, físico ou químico, que o
concreto, depois de endurecido, será submetido, devendo ser analisado criteriosamente antes
da escolha dos materiais e da dosagem.

No que diz respeito a abrasão ou a erosão, a durabilidade está diretamente ligada a


resistência do concreto.

A impermeabilidade do concreto está relacionada com a durabilidade. Um concreto


impermeável impede o acesso de agentes agressivos.

Vários são os fatores que podem influir na durabilidade e na impermeabilidade dos


concretos, entre eles:

• porosidade da pasta - a impermeabilidade está diretamente relacionada com a


porosidade da pasta. Quanto menos porosa, mais impermeável será a pasta e,
conseqüentemente, o concreto.

A porosidade depende de dois fatores principais: da relação água/cimento e do


grau de hidratação da pasta.

A relação água/cimento, neste caso, define a estrutura da pasta. Quanto menor


essa relação, mais próximos uns dos outros estarão os grãos de cimento e menor,
portanto, será a porosidade da pasta.

Como os produtos da hidratação ocupam um volume maior do que o cimento na


pasta, a porosidade diminui à medida que a hidratação evolui.

Pode-se concluir, dessa forma, que a impermeabilidade do concreto aumenta,


também, com a redução da relação água/cimento e com a evolução da hidratação,
ou seja, com a idade do concreto.

• agressão química - principalmente de sulfatos, que reagindo com o hidróxido de


cálcio livre e o aluminato de cálcio hidratado presentes no cimento, aumentam o
volume dos sólidos causando expansão que, por sua vez, provocam fissuração,
que poderão resultar na total deterioração da peça endurecida. Esses efeitos
podem ser atenuados se a relação água/cimento não ultrapassar 0,40 para peças
delgadas, com menos de 2,5 cm de recobrimento de armadura, e 0,45 para outras
estruturas. No caso de se utilizar cimentos resistentes a sulfatos, o fator
água/cimento deverá ser de 0,45 e 0,50, respectivamente, conforme recomenda o
ACI - American Concrete Institute.
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• retração hidráulica - é resultante da retração da pasta de cimento, que ao sofrer


modificações de volume devidas à movimentação da água, exerce tensões sobre o
agregado, provocando fissuração no concreto, abrindo dessa forma caminho a
agressão de agentes exteriores.

São vários os fatores que influenciam a retração hidráulica. Entre eles a


concentração de agregados, o fator água/cimento, as dimensões da peça e como já
vimos anteriormente as condições de cura. Uma vez que a retração ocorrerá
somente na pasta, quanto menor o seu teor e consequentemente maior
concentração de agregado, menor será a retração no concreto e, também, como a
retração é oriunda da movimentação da água que pode sair por evaporação ou
entrar por capilaridade, quanto maior for o fator água/cimento, maior será
evidentemente a retração.

4. Produção do Concreto

Uma vez conhecidas as propriedades que devem possuir o concreto em suas duas fases
- fresco e endurecido-, pode-se detalhar o processo de produção do concreto.

A produção do concreto consiste em uma série de operações de forma a se obter, a


partir dos materiais componentes o concreto desejado.

As operações necessárias à obtenção do concreto são:

• dosagem;
• mistura;
• transporte;
• lançamento;
• adensamento;
• cura.

4.1. Dosagem do concreto

Dosar um concreto consiste em determinar a proporção mais adequada e econômica,


com que cada material entra na composição da mistura, objetivando as propriedades já
identificadas para o concreto fresco e endurecido.

Dosar, é portanto, procurar o traço que atende as condições específicas de um projeto,


utilizando corretamente os materiais disponíveis.
Traço é a maneira de exprimir a proporção dos componentes de uma mistura.
Genericamente, um traço 1:m:x significa que para uma parte de aglomerante deve-se ter m
partes de agregados, que pode ser somente miúdo, como no caso das argamassas, ou miúdo e
graúdo, como nos concretos e x partes de água.
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O traço pode ser medido em peso ou em volume. Geralmente quando não está
expressa de forma clara a unidade, supõem-se que esta medida seja em peso. Se o traço for em
volume deve ser indicado. Freqüentemente adota-se uma indicação mista: o cimento em peso
e os agregados em volume.

Exemplos de traços para concreto para 1 kg de cimento.

1:a:p

onde: a = peso de agregado miúdo para 1 kg de cimento


p = peso de agregado graúdo para 1 kg de cimento

ou

1:a”:p” em volume

onde: a” = volume de agregado miúdo


p” = volume de agregado graúdo

A dosagem pode ser não experimental ou experimental.

Na dosagem não experimental o engenheiro baseia-se na sua experiência profissional


ou em tabelas confeccionadas com base em outras obras realizadas, como apresentado na
Tabela 10.

Na dosagem experimental o engenheiro baseia-se nas características dos materiais, nas


solicitações mecânicas a que estará sujeito o concreto e nas implicações inerentes a cada obra.
Assim sendo, é levado em conta as cargas que vão atuar na estrutura, as dimensões da peça,
os processos construtivos bem como as condições do meio em que vai ser implantada a
construção.

A NBR 6118/78, antiga NB 1, só permite a dosagem não experimental, para obras de


pequeno vulto, às quais deverão respeitar as seguintes condições:

• quantidade mínima de cimento por m3 de concreto de 300 kg;


• proporção de agregado miúdo no volume total do agregado entre 30 a 50%, fixada
de maneira a se obter um concreto de trabalhabilidade adequada ao seu emprego;
e
• quantidade de água no volume total de concreto entre 7 a 10%, mínima
compatível com a trabalhabilidade necessária.
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Tabela 10 – Tabela prática para traços de concreto.

RESISTÊNCIA À
3
FATOR CONSUMO POR M DE CONCRETO FRESCO COMPRESSÃO

TRAÇO A/C CIMENTO AREIA BRITAS ÁGUA 3 dias 7 dias 28 dias


litros/kg kg sacos m3 Nº1- Nº2- litros Kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2
m3 m3
1:1:2 0,44 514 10,3 0,363 0,363 0,363 226 228 300 400
1 : 11/2 : 3 0,49 387 7,7 0,409 0,409 0,409 189 188 254 350
1 : 2 : 21/2 0,55 374 7,5 0,528 0,330 0,330 206 148 208 298
1:2:3 0,61 344 6,9 0,486 0,364 0,364 210 117 172 254
1 : 21\2 : 3 0,65 319 6,4 0,562 0,337 0,337 207 100 150 228
1:2:4 0,68 297 5,94 0,420 0,420 0,420 202 90 137 210
1 : 21\2 : 31\2 0,71 293 5,86 0,517 0,362 0,362 208 80 123 195
1 : 21\2 : 4 0,73 276 5,5 0,487 0,390 0,390 201 74 114 185
1 : 21\2 : 5 0,79 246 4,9 0,435 0,435 0,435 195 58 94 157
1:3:5 0,88 229 4,6 0,486 0,405 0,405 202 40 70 124
1:3:6 0,95 208 4,2 0,441 0,441 0,441 198 30 54 100
1:4:8 1,20 161 3,2 0,456 0,456 0,456 194 NÃO NÃO NÃO
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Para o caso de grandes obras, a dosagem experimental é a única aceitável, isto porque,
os materiais constituintes e o produto resultante são ensaiados em laboratórios.

Uma dosagem experimental, de modo geral, é orientada pelo seguinte roteiro:

• caracterização precisa dos materiais;


• estudo das dimensões das peças a concretar;
• cálculo da tensão de dosagem (resistência de dosagem);
• determinação do fator água/cimento;
• estabelecimento do traço inicial; e
• estabelecimento do traço final.

Existem, atualmente, um grande número de métodos de dosagem de concreto adotados


no Brasil. Essa variedade, entretanto, não deve ser considerada contraditória, pois muitos
deles consideram condições específicas de aplicação.

O método de dosagem que será desenvolvido neste trabalho nos parece o mais
apropriado para o uso específico em obras rurais dada a facilidade de entendimento e
aplicação. Será um método de dosagem parcialmente experimental, que considera o maior
número de parâmetros possíveis, permitindo ao engenheiro fabricar um concreto que garanta
o máximo de rendimento dos materiais disponíveis com as características de qualidade
desejadas.

Por uma questão didática o método de dosagem parcialmente experimental, será


apresentado detalhadamente, no item 5, do presente capítulo.

4.2. Mistura ou Amassamento

É a primeira fase da produção propriamente dita do concreto e tem como objetivo a


obtenção de uma massa homogênea onde todos os componentes estejam em contato entre si.
A falta de homogeneidade determina decréscimo sensível de resistência mecânica e
durabilidade dos concretos. A mistura poderá ser manual ou através de equipamentos
chamados betoneiras.

O amassamento manual, conforme prescreve a NBR 6118/78, só poderá ser


empregado em obras de pequena importância, onde o volume e a responsabilidade do
concreto não justifiquem o emprego de equipamento mecânico, não podendo nesse caso,
amassar, de cada vez, volume superior ao correspondente a 100 kg de cimento.

O amassamento manual deverá ser realizado sobre um estrado ou superfície plana


impermeável e resistente. Mistura-se inicialmente os agregados e o cimento de maneira a se
obter uma coloração uniforme. Em seguida adiciona-se água aos poucos prosseguindo-se a
mistura até se conseguir uma massa de aspecto uniforme.
Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 65

A Figura 9 apresenta um roteiro para o amassamento manual do concreto, sendo:


1. Espalhar a areia, formando uma camada de uns 15 cm.
2. Sobre a areia colocar o cimento.
3. Com uma pá ou enxada, mexer a areia e o cimento até formar uma mistura bem uniforme.
4. Espalhar a mistura, formando uma camada de 15 a 20 cm.
5. Colocar a pedra sobre esta camada, misturando muito bem.
6. Formar um monte com uma coroa (buraco) no meio.
7. Adicionar e misturar a água aos poucos, evitando que escorra.

FIGURA 9 - Amassamento manual (ABCP, Cimento-Folheto de Orientação)


Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 66

O amassamento mecânico é feito em equipamentos especiais chamados de betoneiras,


conforme a Figura 10, que são constituídas essencialmente por um tambor ou cuba, fixo ou
móvel em torno de um eixo que passa pelo seu centro, no qual, por meio de pás, que, também,
podem ser fixas ou móveis, se produz a mistura.

FIGURA 10 - Amassamento mecânico (ABCP, Cimento-Folheto de Orientação)


Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 67

Os principais elementos a serem considerados na operação de uma betoneira são:

- tempo de mistura - o tempo de mistura é contado a partir do instante em que todos os


materiais são lançados na cuba. Dependendo do tipo de concreto e do tipo de betoneira, a
NBR 6118/78, estabelece que o amassamento mecânico em canteiro deverá durar, sem
interrupção, o tempo necessário para permitir a homogeneização da mistura de todos os
elementos inclusive eventuais aditivos; a duração necessária aumenta com o volume da
amassada e será tanto maior quanto mais seco for o concreto. O tempo mínimo de
amassamento, em segundos, será de 120 d , 60 d ou 30 d , conforme o eixo da
misturadora seja inclinado, horizontal ou vertical, sendo d o diâmetro máximo da misturadora
em metros.

- velocidade de rotação - quanto a velocidade de rotação, para cada tipo de betoneira existe
uma velocidade ótima do tambor, acima da qual poderá haver o início da centrifugação dos
materiais, diminuindo, portanto, a homogeneidade da mistura.

- ordem de colocação dos materiais - quanto a ordem de colocação dos materiais na


betoneira, não existem regras pré-fixadas, no entanto, para betoneiras pequenas, de
carregamento manual deve-se colocar primeiro a água, depois o agregado miúdo, o cimento e
por último o agregado graúdo. É conveniente usar, em cada betonada, um número inteiro de
sacos de cimento, pois a fração de saco medido em peso é trabalhosa e a medida em volume
para o aglomerante não é aconselhável.

4.3. Transporte

É a terceira etapa da produção do concreto, que após a mistura, tem que ser
transportado ao local de enchimento das formas.

O transporte do concreto pode ser externo ou seja da central de concretagem até a


obra, em caminhão betoneira, ou dentro da obra, até o local de lançamento, com carrinho de
mão, giricas, elevadores, guinchos ou mesmo através de bombeamento (Figura 11).

No transporte do concreto deve-se tomar cuidado para que não haja vibração
excessiva, o que pode provocar segregação dos componentes, prejudicando a homogeneidade
do concreto. O transporte, também deve ser rápido, a fim de evitar que o concreto perca a
trabalhabilidade necessária às etapas seguintes.

4.4. Lançamento

O lançamento é a operação que consiste em colocar o concreto nas formas. O tempo


máximo permitido entre o amassamento e o lançamento, esta situado entre 1 e 2 horas.
Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 68

O cuidado geral no lançamento consiste em manipular o concreto de forma que seus


componentes não se separem e as recomendações são:

Figura 11 – Veículos para transporte do concreto.


Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 69

• que as formas estejam livres de detritos e substâncias estranhas;

• que as formas, quando em madeira, estejam saturadas de água, para que não absorvam a
água do concreto;

• que seja evitado arrastar o concreto distâncias muito grandes. O arrastamento da mistura,
com enxada, nas formas ou mesmo sobre o concreto já aplicado, pode provocar perda de
argamassa, que adere aos locais por onde passa. Admite-se que o concreto seja espalhado,
por arrastamento, em distâncias na ordem de 0,80 a 1,00 m. Para distâncias maiores deve-
se apanhar o concreto com uma pá e aplicá-lo onde for necessário;

• que seja evitado o lançamento do concreto de grandes alturas. A altura máxima permitida,
para que não haja segregação, está em torno de 1,50 a 2,00 m. Para peças esbeltas, como
pilares, em que a altura é superior as indicadas, o concreto deve ser lançado através de
janelas abertas na face lateral da forma, que serão posteriormente fechadas, a medida que
avança a concretagem.

4.5. Adensamento

É a operação que tem por finalidade a eliminação do ar e dos vazios contidos na


massa. Deve ser feito durante e imediatamente após o lançamento.

O adensamento pode ser executado por processos manuais - socamento ou


apiloamento - ou por processos mecânicos - vibração ou centrifugação. Qualquer que seja o
processo deve-se buscar que o concreto preencha todos os espaços da forma, evitando-se a
formação de ninhos e a segregação dos componentes. Deve ser evitada, também, a vibração
junto a ferragem, quando o concreto for armado, para não ocasionar vazios que prejudiquem a
aderência do concreto com a armadura.

Quando bem executado, o adensamento melhora a resistência mecânica e aumenta a


impermeabilidade, a resistência a intempéries e a aderência do concreto à armadura.

O gráfico da Figura 12, apresenta a relação entre os vazios e a resistência teórica do


concreto. Observa-se facilmente que a medida que aumentam os vazios do concreto, a sua
resistência diminui.

Para o adensamento manual podem ser usadas barras de aço ou pedaços de madeira
que funcionarão como soquetes. A camada de concreto deve ser submetida a choques
repetidos, sendo mais importante o número de golpes, do que a energia de cada golpe. O
adensamento manual é feito por camadas de concreto, com espessura máxima de 15 a 20 cm e
para um concreto fresco com slump de 5 a 12 cm. O processo de adensamento deve cessar
assim que aparecer na superfície do concreto uma camada lisa de cimento e elementos finos.
Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 70

120%
100%

Resistência
80%
60%
40%
20%
0%
0% 5% 10% 20%

Índice de vazios

FIGURA 12 - Relação entre os vazios e a resistência do concreto.

O adensamento mecânico é o único admissível para obras de médio e grande porte.


Existe uma diversidade muito grande de formas de adensamento mecânico do concreto, cuja
escolha depende basicamente do tipo de construção e da forma de execução da obra. Alguns
desses processos são considerados especiais, tais como a concretagem a vácuo. Neste trabalho
são descritos os processos mais simples e usuais, tais como:

• vibrador de imersão: o vibrador de imersão mais usado é o denominado vibrador de


agulha. A vibração é transmitida ao concreto pela imersão de um mangote em cuja
extremidade está fixada uma agulha. A agulha deve ser cravada perpendicularmente à
massa com espaçamentos de aproximadamente 40 cm, que é, geralmente, o raio de ação do
vibrador. O tempo de vibração varia de acordo com o concreto, podendo ficar entre 5 e 30
segundos em cada ponto. A vibração deve ser feita por camadas, com espessura máxima de
40 a 50 cm, com os cuidados de não vibrar camadas já adensadas e acomodadas, bem
como de não vibrar nos pontos próximos às formas (menos de 10 cm).

• vibrador externo ou de forma: é um vibrador que se fixas às formas. Seu efeito é


equivalente ao vibrador de agulha, desde que corretamente aplicado. Seu uso maior é na
industria de pré- fabricação, devido a ser um equipamento de trabalhosa mobilidade.

• mesa vibratória: são mesas sobre as quais são colocadas as peças de concreto a serem
adensadas. Geralmente são usadas em indústria de pré-moldados de pequeno e médio
porte, para a produção de blocos, placas, meios-fios, pequenas vigas, etc.

• centrifugação: é um processo mais especial de adensamento, usado em peças pré-moldadas


de seção transversal circular, como tubos, postes e estacas. A ação da centrifugação
consiste em provocar o adensamento pelo aumento do peso aparente do concreto contra as
paredes da forma. Os elementos mais pesados são lançados para a parte exterior da peça,
ficando no interior uma alta concentração de cimento.
Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 71

4.6. Cura

Denomina-se cura o conjunto de medidas que têm por finalidade evitar a evaporação
prematura da água necessária à hidratação do cimento.

A Norma Brasileira exige que a cura seja feita nos 7 primeiros dias contados do
lançamento do concreto. É desejável, entretanto, que se faça até o 140 dia, para se ter
garantias contra o aparecimento de fissuras devidas à retração.

As várias qualidades desejáveis ao concreto, como resistência mecânica,


impermeabilidade e resistência ao ataque de agentes agressivos, são extremamente
favorecidas e até mesmo somente conseguidas através de uma cura bem feita.

Os métodos de cura mais usados nas obras são:

• irrigação periódica da superfície: é o método mais simples e consiste em proteger o


concreto fresco, irrigando a superfície exposta em intervalos freqüentes.

• recobrimento simples da superfície: é o método mais utilizado nas obras. Consiste em


cobrir a superfície com areia, sacos de aniagem rompidos ou os próprios sacos de
embalagem do cimento, que são mantidos sempre úmidos. Desta forma evita-se a ação
direta do sol e do vento e impede-se a evaporação da água do concreto.

• imersão: é o método ideal de cura, tendo entretanto uma aplicação restrita. É mais
empregado em industrias de pré-moldagem, onde as peças fabricadas são imersas em
tanques com água. Pode ser empregado, também, em lajes e pisos quando existe a
possibilidade e a disponibilidades de cobri-las com uma pequena lâmina de água.

• envolvimento ou recobrimento total da superfície: é quando as peças são totalmente


envoltas ou recobertas, sem que se deixe passagem de ar, com plásticos ou papéis
impermeáveis, que impedindo a evaporação, dispensam o uso de água na cura.

• manutenção da umidade da forma: é um método que só pode ser usados em peças nas
quais a forma, de madeira ou outro material absorvente, proteja a maior parte da
superfície, tais como pilares e vigas. O método consiste em molhar a forma em intervalos
freqüentes, mantendo assim a umidade.

• aplicação de cloreto de cálcio: é um método utilizado em climas úmidos e consiste em


aplicar, superficialmente, cloreto de cálcio, considerando que o produto absorve a água do
ambiente e a retém.

5. Método de Dosagem
Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 72

Dosar um concreto consiste em determinar a proporção mais adequada com que cada
material - cimento, areia, brita e água - entra na composição da mistura, ou seja, é procurar o
traço mais adequado para atender as condições específicas do projeto, utilizando
corretamente os materiais disponíveis.

Para efeito da dosagem parcialmente experimental, a qual já nos referimos no item de


Produção de Concreto, e que leva em conta o maior número de parâmetros possíveis, pode-se
seguir o seguinte roteiro:

5.1. Escolha dos Materiais

5.1.1. Cimento

A escolha do cimento fica condicionada aos fatores já expostos no Capítulo de


Aglomerantes.

5.1.2. Agregado Miúdo

O agregado miúdo mais utilizado é a areia lavada. As areias indicadas para o concreto
são do tipo média e grossa, cujos índices de qualidade e constantes físicas já foram
observados no Capítulo de Agregados.

É fundamental para a dosagem que se conheça a umidade e o inchamento da areia a


ser usada.

5.1.3. Agregado Graúdo

Quanto ao agregado graúdo é necessário escolher, primeiramente a sua dimensão


máxima, diâmetro máximo (dmáx) e, posteriormente, conhecer a umidade deste agregado.

Quanto maior a dimensão máxima de um agregado, menor será o índice de vazios,


assim, concretos executados com agregados bem graduados, exigem menos argamassa por
unidade de volume de concreto produzido.

A escolha do diâmetro de um agregado é de fundamental importância, principalmente


quando a peça a concretar for armada. O diâmetro máximo está intimamente relacionado
com o espaçamento entre os ferros.

O diâmetro máximo, característico do agregado graúdo (dmáx) é condicionado, de


acordo com a NBR 6118, pelas dimensões das peças e sua armadura. Deve ser menor que 1/4
da menor distância entre as faces da forma (para vigas e pilares); 1/3 da altura das lajes; pelo
espaço livre entre duas barras ou dois feixes da armadura longitudinal de uma viga não
Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 73

devendo ser menor que 1,2 vezes a dimensão máxima característica do agregado nas camadas
horizontais e 0,5 vezes a mesma dimensão no plano vertical.

e
dmáx < para vigas e pilares
4

e
dmáx < para lajes
3

e'
dmáx <
1,2

e''
dmáx <
0,5

onde:

e - menor dimensão da peça


e’ - menor espaçamento nas camadas horizontais
e” - menor espaçamento nas camadas verticais

5.1.4. Água

A qualidade da água deve ser considerada para efeitos de dosagem, embora o cuidado
maior deva ser mais, em relação a quantidade de água empregada, do que propriamente com
os elementos que ela possa conter.

As impurezas da água podem intervir na pega do cimento ou na resistência final do


concreto.

Este trabalho não se deterá em estudos mais profundos sobre os teores de substâncias
nocivas permissíveis na água de amassamento, tendo em vista que a determinação desses
teores só é possível em laboratórios especializados, o que para obras pequenas ou distantes,
normalmente é inviável

A recomendação prática é de que seja sempre utilizada água potável. No caso da água
possuir grande quantidade de argila e silte (águas de rios, poços, barragens, etc.) recomenda-
se que a mesma fique em repouso até que se perceba que o mesmo já sedimentou no fundo do
recipiente.

5.2. Determinação da Resistência de Dosagem (fc28)


Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 74

O concreto é um material produzido a partir de materiais naturais, utilizando processos


de fabricação de características extremamente variáveis. Como resultado, dificilmente
apresentará alto grau de uniformidade em sua resistência à compressão e demais
características.

Além deste fato, existe a possibilidade de, nos ensaios de controle de qualidade,
ocorrerem erros que contribuirão para aumentar a variação de resistência, sem que, neste
caso, tenha havido alterações na qualidade do próprio concreto.

Desta forma, se durante o processo de produção de um concreto de mesmo traço, que


utilize os mesmos materiais, equipamentos e mão-de-obra, forem retiradas amostras de cada
betonada e determinadas as resistências à compressão do concreto, observar-se-á que
dificilmente os resultados serão iguais.

Os resultados deverão se agrupar em torno de um valor médio designado por tendência


central. Dependendo da maior uniformidade das características dos materiais e do processo de
fabricação, os valores obtidos poderão, em sua maioria, se concentrar em torno do valor
médio ou então dele se afastar, indicando distribuições com maior ou menor dispersão,
respectivamente.

O fck, resistência característica do concreto, é a resistência utilizada para


dimensionamento da estrutura. Corresponde ao valor de resistência do concreto à compressão,
de modo que, somente 5% dos valores obtidos no ensaio à compressão simples, sejam
inferiores ao fck adotado. É normal a fixação de valores de fck entre 15 e 30 MPa, em função
do tipo de cimento e da tecnologia de concretagem disponíveis.

Compete a quem vai executar a obra, fabricar um concreto que satisfaça as condições
impostas no projeto da estrutura. Para garantir a obtenção do fck de projeto é calculada uma
tensão de dosagem fc28 superior à tensão característica, de forma a levar em conta os diversos
fatores que possam influenciar na resistência final do concreto, que vão desde a sua
fabricação (homogeneidade dos materiais, precisão de medidas, etc.) até a cura.

O fc28 corresponde ao valor médio, ou seja, a uma probabilidade de 50%, obtido nos
ensaios de ruptura à compressão. O valor de fc28 depende do tipo de controle de qualidade da
obra. Geralmente, quanto mais rigoroso for este controle, menor será a tensão de dosagem,
pois maior precisão poderá ser garantida à obtenção do fck.

Em função desses fatores a NBR 6118 impôs certas condições para determinação do
fc28 baseada em elementos da teoria estatística onde, na prática, a variação da resistência
obedece a distribuição normal de freqüência - Curva de Gauss - conforme demonstra a Figura
13. Assim sendo, o cálculo da tensão de dosagem é dado pela expressão a seguir, onde Sd é o
desvio padrão:

fc28 = fck + 1,65 Sd


Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 75

FIGURA 13 - Curva de Gauss da distribuição normal de freqüência.

Caso o desvio padrão não seja conhecido através de ensaios com corpos de prova da
obra considerada ou de outra obra, cujo concreto tenha sido executado com o mesmo
equipamento e em iguais condições de organização e controle, o desvio padrão será fixado
pelos seguintes critérios:

a) quando houver assistência de profissional legalmente habilitado especializado em


tecnologia do concreto, todos os materiais forem medidos em peso e houver
medidor de água corrigindo-se as quantidades de agregado miúdo e de água em
função de determinações freqüentes e precisas do teor de umidade dos agregados e
houver garantia de manutenção, no decorrer da obra, da homogeneidade dos
materiais a serem empregados:

Sd = 4,0 MPa

b) quando houver assistência de profissional legalmente habilitado, especializado em


tecnologia do concreto, o cimento for medido em peso e os agregados em volume e
houver medidor de água, corrigindo-se o volume de agregado miúdo e da
quantidade de água em função de determinações freqüentes e precisas do teor de
umidade dos agregados:

Sd = 5,5 MPa

c) quando o cimento for medido em peso e os agregados em volume e houver medidor


de água, corrigindo-se a quantidade de água em função da umidade dos agregados
simplesmente estimada:

Sd = 7,0 MPa
5.3. Determinação do Traço
Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 76

A seguir serão apresentados os procedimentos para determinação de um traço de


concreto por 1 kg de cimento (1:a:p), sendo:
a = peso de agregado miúdo (areia);
p = peso de agregado graúdo (pedra)

5.3.1. Determinação do Fator Água/Cimento (x)

Definimos fator (ou relação) água/cimento como sendo:

Pag
x=
Pc

onde:

Pag = peso da água


Pc = peso do cimento

A fixação ou escolha do fator água/cimento (x) do concreto deve ser baseada nos
critérios de resistência mecânica e de durabilidade. Recomenda-se utilizar sempre o menor
valor determinado.

Em relação a durabilidade, quando não for possível, ou a obra não justificar um estudo
mais aprofundado da durabilidade do concreto, pode-se adotar, para o fator água/cimento (x),
as recomendações da Tabela 11.

TABELA 11 - Fatores água/cimento (x) máximos permissíveis para diferentes tipos de


estruturas e graus de exposição (Beraldo, 1991).

Extrema Severa Moderada Protegida


-Concreto em contato
com água sob pressão -Concreto exposto às
Condições de -Concreto imerso em -Concreto intempéries -Concreto revestido ou
Exposição meio agressivo alternadamente em -Concreto disposto em obras
contato com água e ar permanentemente interiores
-Concreto exposto às imerso em meio
intempéries e ao agressivo
desgaste
Peça 0,48 l/kg 0,54 l/kg 0,60 l/kg 0,65 l/kg
delgada ou ou ou ou
Natureza 24,0 l/saco 27,0 l/kg 30,0 l/saco 32,5 l/kg
da obra Peça de 0,54 l/kg 0,60 l/kg 0,65 l/kg 0,70 l/kg
grande ou ou ou ou
dimensão 27,0 l/saco 30,0 l/saco 32,5 l/saco 35,0 l/saco

A escolha do fator água/cimento (x) em função da resistência mecânica do concreto,


deve ser feita com base na Curva de Abrams do cimento a ser utilizado (Figura 14).
Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 77

FIGURA 14 - Determinação do fator água/cimento (x) em função de fc28.


5.3.2. Determinação da Relação Água/Mistura Seca (A%)
Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 78

O componente físico mais importante na trabalhabilidade do concreto é a consistência


e o elemento que mais influi na consistência é a relação água/mistura seca (A%).

Definimos a relação água/mistura seca como sendo:

Pag
A% = × 100
Pc + Pm

onde:

Pag = peso da água


Pc = peso do cimento
Pm = peso dos agregados

Para 1 kg de cimento temos que:

x
A% = × 100
1+ m

A Tabela 12 fornece os valores de A% em função do diâmetro máximo do agregado


graúdo (dmáx) e do tipo de adensamento.

TABELA 12 - Valores médios de A%.

Tipo de Tipo de adensamento


Agregado Manual Vibrado
Seixo 8% 7%
Brita 9% 8%
Obs.: o valor de A% refere-se a areia natural e ao agregado graúdo de dmáx igual a 25 mm. Para dmáx igual a
19 mm, somar 0,5% e para dmáx igual a 38 mm, diminuir 0,5%. Para areia artificial, somar 1%.

5.3.3. Determinação do Peso dos Agregados Secos por Peso de Cimento (Pm)

Definida a relação água/materiais secos (A%), o valor de Pm pode ser obtido através
da seguinte expressão:

100 × Pag
Pm = − Pc
A%
onde para um dado valor de x e para 1 kg de cimento, temos que:
Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 79

100 × x
Pm = −1
A%

5.3.4. Determinação do Peso de Areia e Brita em Relação ao Peso Total dos


Agregados (Pa) e (Pp)

A proporção entre o agregado miúdo e o agregado graúdo depende da sua forma e


granulometria.

Com relação a dosagem não experimental a NBR 6118 prescreve que a proporção do
agregado miúdo, no volume total dos agregados, é fixada de maneira a se obter um concreto
com trabalhabilidade adequada ao seu emprego e deve situar-se sempre entre 30% e 50%.

Para atender as condições estipuladas pela norma, as porcentagens médias, em peso do


agregado miúdo, que conduzem a uma melhor composição da mistura podem ser verificadas
na Tabela 13.

TABELA 13 - Porcentagem da areia no agregado total.

Tipo do agregado % de areia no agregado total


Graúdo Fina Média Grossa
Seixo 0,30 0,35 0,40
Brita 0,40 0,45 0,50
Obs.: as porcentagens acima referem-se ao concreto vibrado. Para adensamento manual, somar 0,04 a cada
valor.

Determinado o percentual de areia em relação ao agregado total, obtêm-se a


quantidade de areia seca para 1 kg de cimento através da seguinte expressão:

Pareia = % de areia ×Pm

Por diferença, a quantidade de agregado graúdo para 1 kg de cimento pode ser


calculada pela expressão:

Pbrita = Pm - Pa

5.4. Determinação do Traço de Uso


Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 80

Quando se executa uma obra, costuma-se considerar o traço em função de um saco de


cimento, ou seja 50 kg de cimento.

5.4.1. Traço em Peso para 1 Saco de Cimento

Para a obtenção do traço em peso para 1 saco de cimento, basta multiplicar o traço
encontrado anteriormente por 50, uma vez que cada saco de cimento contém 50 kg.

Depois de uma certa prática, quando já se tem clareza do método de determinação do


traço para 1 kg de cimento, é possível prescindir desta determinação e, de início, fazer logo
todos os cálculos para 50 kg de cimento.

Entretanto, o traço determinado considera os agregados secos. Como a areia a ser


usada em uma obra tem sempre um certo grau de umidade e a brita, eventualmente, também
pode estar úmida, estes agregados carreiam água para o concreto. Se a quantidade de água não
for corrigida, o fator água/cimento ficará alterado, comprometendo a resistência calculada
para o traço.

A correção da quantidade de água e consequentemente, do peso da areia e da brita,


em função da umidade, pode ser feita da seguinte forma:

Ph − Ps
Da definição de umidade, onde h% = × 100 , pode-se colocar Ph em
Ps
evidencia, sendo:

h% × Ps
Ph = + Ps
100

onde Ph = peso do agregado úmido


Ps = peso do agregado seco

Assim, calculado o peso úmido do agregado, seja só da areia ou da areia e da brita,


teremos primeiro a quantidade de agregado que realmente entrará no traço e, depois fazendo a
diferença entre o peso úmido e o peso seco, teremos a quantidade de água que os agregados
têm incorporados. Essa diferença será subtraída à quantidade de água calculada inicialmente.

5.4.2. Traço em Volume para 1 Saco de Cimento

Na obra é mais usual e prático medir os agregados em volume, mantendo-se o cimento


em peso, para 1 saco de cimento.

A conversão de peso para volume é feita em função da massa específica aparente dos
agregados.
Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 81

Ps
Define-se volume como sendo V =
γ

onde Ps = peso do agregado seco


γ = massa específica aparente

Entretanto, o traço aqui determinado, também considera os agregados secos. No caso


da areia, a umidade faz com que a água aderente aos seus grãos, produza o fenômeno do
inchamento, variando o volume final.

A correção do volume da areia em função do inchamento pode ser feito da seguinte


forma:

Vh − Vs
Da definição de inchamento onde I% = × 100 , pode-se colocar Vh em
Vs
evidência, sendo:

I % × Vs
Vh = + Vs
100

onde Vh = volume do agregado (miúdo) úmido


Vs = volume do agregado (miúdo) seco

Assim, calculado o volume úmido do agregado miúdo, ou seja, só da areia, teremos a


quantidade de agregado miúdo que realmente entrará no traço.

6. Determinação do Consumo de Materiais por m3 de Concreto

Quando se executa uma obra, há necessidade de se avaliar a quantidade de materiais


que devem ser adquiridos. Nessa avaliação o ponto de partida é o consumo de cimento por m3
de concreto (C).

Se a dosagem não for experimental, a NBR 6118 exige um consumo mínimo de


cimento de 300 kg/m3.

Dos materiais constituintes para executar 1 m3 de concreto, pode-se escrever:

1000 = Vc + Va + Vp + Vag

onde: 1m3 = 1000 dm3


Vc = volume real de cimento
Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 82

Va = volume real da areia


Vp = volume real das britas
Vag = volume de água

A massa específica real dos materiais ou a densidade real, é dada por:

P P
D= ∴ Vch =
Vch D

Portanto:

Pc Pa Pp Pag
1000 = + + +
Dc Da D p Dag
Como:

a = quilos de areia para 1 kg de cimento


p = quilos de brita para 1 kg de cimento
x = quilos (ou litros) de água para 1 kg de cimento

Fazendo-se Pc = C (quilos de cimento para 1m3 de concreto)

Então:

Pa = a.C
Pp = p.C
Pag = x.C

Assim:

C a. C p. C x. C
1000 = + + +
Dc Da Dp 1
ou
 1 a p 
1000 = C + + + 1
 Dc Da D p 

e o consumo de cimento por m3 de concreto finalmente será:

1000
C=
1 a p
+ + +x
Dc Da D p
Quando não se determinar a densidade real, pode-se usar para as areias e britas Da =
Dp = 2,65 kg/dm3 e para o cimento Portland comum Dc = 3,15 kg/dm3 . Então:
Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 83

1000
C=
0,32 + 0,377.(a + p) + x

que é a expressão utilizada na determinação do consumo de cimento por m3 de concreto, onde


a e p são pesos por kg de cimento da areia e da brita secos.

Uma vez determinada a quantidade de cimento (C), pode-se encontrar a quantidade


dos outros materiais, a partir de um traço, aplicando-se uma simples “regra de três”.

7. Medição do Traço

Naturalmente, é impossível misturar de uma só vez 1m3 de concreto, assim, cada traço
é executado em função de um saco de cimento e os agregados são medidos através de
padiolas.

As padiolas possuem base fixa e altura variável. As dimensões da base são de 0,35 m x
0,35 m e a altura varia em função do volume de agregado a ser medido.

Recomenda-se que a altura da padiola não exceda 0,35 m a fim de facilitar o manuseio
do operário na obra, não as tornando extremamente pesadas.

FIGURA 15 - Padiola para medida de agregado.