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RESUMEN CV

Jesús Carlos Sámano Charles, Ingeniero Industrial, egresado del Instituto


Tecnológico de Saltillo, del programa AD2 del IPADE y de la Maestría en
Educación de La Universidad Marista, S.L.P.. Se ha desempeñado en áreas de
manufactura de diferentes empresas de la Industria Automotriz, línea blanca y
ferroviaria en Gerencias de producción, calidad, Dirección de Operaciones, como
responsable directo de proyectos, arranques de planta, implementación y
operación de diferentes unidades de negocio. Vasta experiencia con más de 30
años en procesos de mejora continúa con la formación y manejo de equipos de
trabajo utilizando diferentes técnicas para el incremento de la productividad en las
empresas. Recibió durante los años de 1999 al 2001 en E. U. la formación como
facilitador para la implementación de las herramientas de “Lean Manufacturing”;
mismos que ha desarrollado con éxito en empresas como: Wabtec Tecnología,
Delco Remy Remanufacturing, Herdez, Smurfit, Tremec. Conferencista invitado
de varias Universidades y Catedrático Universitario. Socio de la firma de
consultaría PROA, S.C.

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San Luis Potosí, S.L.P. 15/Ene./2008

Grupo Acme, S.A. de C.V.

Planta México

Carretera Nº 57

Entronque a Villa de Reyes Km. 1.5

San Luis Potosí, SLP. C. P. 78000

At´n: Director General


Estimado Sr. Director:

De acuerdo a la conversación que sostuvimos en días pasados, nos permitimos


poner a tu consideración nuestros servicios de Consultoría en “Lean
Manufacturing” con la siguiente propuesta de trabajo.
OBJETIVO GENERAL
Compartir con los participantes experiencias que nos lleven a la definición de
nuevas formas de trabajo que eleven sustancialmente la productividad a través de
equipos de trabajo con personal que esté involucrado directamente en el área en
la que se buscarán todos aquellos elementos o acciones que no proporcionen
valor agregado a la operación para su análisis y decisión.

OBJETIVO ESPECIFICO
A través de un área o departamento definida por el grupo Gerencial, se
presentará la metodología de las 5´s y, por medio de aplicaciones directas en los
procesos se podrán mostrar resultados que ayudaran a convertir ésta área en
centro “modelo” que puedan desplegar en el resto de la planta los conceptos y
aplicaciones aprendidas en este taller.
ESTRATEGIA:
Formación de un comité con diferentes personas de diferentes áreas y diferentes
niveles en la organización, siendo de esta manera un grupo interdisciplinario que
no sean más de 10 personas y liderados por un gerente de área de preferencia de
recursos humanos que participe en las diversas actividades del primer cuadro,
donde rendirá informes y presentará avances, así como, problemas con sus
respectivas soluciones a implementar en dichas áreas.

FUNDAMENTO DE LA PROPUESTA

La empresa cuenta con una planta de producción que satisface las necesidades
del mercado, con planes de mejora que le permitan alcanzar la competitividad que
se requiere a través de la disminución en el volumen de desperdicios. Se

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recomienda como primera etapa el despliegue de 5’s, que es la base para
implementar otras herramientas de mejora continua.
Hacer el mejor uso de cada recurso, evitando los desperdicios y despilfarros es la
tónica de las empresas que persiguen la excelencia, sobre todo en una época
signada por la globalización y la lucha ultra competitiva de las empresas en los
diversos mercados. Nada debe ser dejado al azar. Las empresas que mejor
controlen y hagan uso de sus recursos serán las más competitivas, y por lo tanto
las más aptas para quedarse con el privilegio de recibir la atención de sus
actuales y futuros clientes.
Las 5´s a cobrado un gran auge en las empresas a partir del bajo costo que
implica su puesta en marcha, el ahorro en costos y recursos, la reducción de
accidentes, el incremento en la motivación del personal, y los incrementos en
calidad y productividad conjuntamente con la estandarización, documentación de
la mejor forma de realizar el trabajo y la eliminación del desperdicio, los cuales
constituyen los pilares fundamentales para la práctica de la mejora continua en el
lugar de trabajo.
Así los altos niveles de fallas en los procesos productivos, los continuos paros por
reparaciones, y la escases de materiales o productos terminados dan lugar a que
se tomen medidas precautorias o de seguridad consistentes en la constitución de
inventarios de seguridad los cuales generan una mayor utilización de espacios
físicos y por ende mayores costos fijos. Por eso, es menester tratar el tema con
suma seriedad y sistematicidad, haciendo uso para ello de diversas herramientas,
instrumentos, y métodos destinados tanto a su detección y prevención, como a su
posterior eliminación.

ROL DEL LÍDER


• Liderar al comité 5´s.
• Reportar avances al cuadro directivo.
• Elaborar junto con el comité los planes de trabajo y objetivos específicos
para su aprobación por el Director y/o grupo de gerentes y, su
implementación.
• Establecer fechas de reuniones periódicas y/o talleres, del comité 5’s y con
la presencia del consultor externo. (dos veces por semana, 4 horas cada
reunión)
• Dividir las instalaciones, tanto de manufactura como patios y oficinas y
demás áreas para la implementación de 5’s.
• Elaborar junto con el comité las políticas y reglas así como los alcances
que regirán las acciones del comité, para su aprobación ante la dirección
general.
• Ser los agentes de cambio que Inland requiere.
• Elaborar un programa de ataque a las diferentes áreas, priorizando ya que
se tendrá que capacitar a su vez a las personas que estén en cada una de
las áreas, hasta alcanzar al 100% de la organización.
• Liderar los talleres de implementación, previamente programados y
difundidos dentro de la organización.

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• Mandar fabricar lo necesario, como por ejemplo: bases de plástico (control
y mantenimiento del programa 5’s de las diferentes áreas), posibles
reconocimientos para el personal cuando así lo decida la dirección, etc.
• Ser junto con este comité el pivote, agente de cambio y facilitador para la
formación de otros posibles comités con diferentes disciplinas para la
implementación de otras herramientas de “Lean Manufacturing” cuando así
se decida por parte de la dirección.
• Ser con la ayuda del consultor externo el artífice de la capacitación 5’s en
todos los ámbitos de Inland, trabajando con programas previamente
elaborados y negociados con la dirección general y/o primer cuadro de
gerentes.

BENEFICIOS:
1. Ayuda a los empleados a adquirir autodisciplina
2. Destaca los muchos y diversos tipos de desperdicios
3. Ayuda a detectar productos defectuosos y excedentes de inventario
4. Reduce el movimiento innecesario y el trabajo agotador
5. Facilita identificar visualmente los problemas relacionados con escasez de
material líneas desbalanceadas, averías en las máquinas y demoras de
entrega.
6. Resuelve de manera simple problemas de logística en el lugar de trabajo.
7. Hace visible los problemas de calidad.
8. Mejora la eficiencia en el trabajo y reduce los costos de operación
9. Reduce los accidentes y enfermedades de trabajo
10. Mejora la relación de la empresa con los consumidores y la comunidad.
Creando ambientes de trabajo limpios, higiénicos, agradables y seguros.
11. Elimina las diversas clases de desperdicios, minimizando la necesidad de
buscar herramientas, haciendo más fácil el trabajo de los operadores,
reduciendo el trabajo físicamente agotador y liberando espacio.

CONTENIDO DE LA PROPUESTA
1. Asesoría y acompañamiento en la implantación de 5’s en las distintas
áreas de la planta, la implementación de mejoras, procedimientos e
indicadores para cada una de las unidades de negocio en las áreas de
trabajo, así como la capacitación que se requiera para la obtención de los
objetivos propuestos o definidos.
2. Visitas de seguimiento de los trabajos que se hayan definido.
3. Presencia física de personal de PROA en la atención de situaciones que
así lo consideren las partes.

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ALCANCE DE LA PROPUESTA
Nuestra intervención consiste en asesorar y apoyar como facilitadores del proceso
la implementación de nuevos métodos y procedimientos de trabajo bajo el
esquema de la filosofía de “Lean Manufacturing” apoyándonos en los beneficios
que aporta el trabajo en equipo y que, priorizando los proyectos que se tengan
ayuden a incrementar los resultados obtenidos hasta hoy en los rubros de:

• Calidad
• Productividad
• Rapidez de Respuesta
• Programación de la Producción
• Inventarios
• Balanceo de Mano de obra
• Movimiento de material
• Cambios Rápidos
• Mantenimiento
• Etc.

INVERSIÓN:

El costo de la asesoría por mes es por la cantidad de $45,000.00 más el I.V.A.


correspondiente.

INCLUYE:
• 30 horas de asesoría mensual en función a los planes de trabajo que se
acuerden con la Empresa.
• Presencia de Personal de Proa para la elaboración de los estudios
pertinentes.
• Se considera un tiempo mínimo de seis meses.

Esperando que la presente propuesta cubra tus expectativas quedamos a tus


órdenes para cualquier información complementaria.

Atentamente

Ing. Carlos Sámano Ch.

jcsamano@proasc.com.mx

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“SOLAMENTE lo que se necesita,
en la cantidad necesaria, cuando
se requiere, para satisfacer la
demanda del cliente”

Un Programa de 5´s

Facilitador: Jesús Carlos Sámano Charles

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La idea para que una empresa llegue a la competitividad desde un punto de vista
global, no es entendido por muchos directores, gerentes y los mismos
empresarios, ideas sobre la calidad total por ejemplo, están ampliamente
difundidas y este debe ser un proceso en que las debe inducir a optimizarse por si
mismas, para poder complacer de mejor manera al cliente, como medida
imprescindible de sobrevivencia y, eventualmente crecer.

Lo que quizá no es demasiado conocido es el “como”; las empresas tienen que


definir sus propios caminos, la cultura es diferente en cada una de las empresas,
aunque pertenezcan a un mismo grupo.

Cada día, gran cantidad de responsables de fábrica inician campañas para la


mejora de alguna de las dimensiones de funcionamiento de sus plantas, sin
advertir que estas campañas empeorarán otras dimensiones. Otras campañas
posteriores con diferente planteamiento tratarán de arreglar lo que estropeó la
anterior, aunque generalmente también desharán las mejoras conseguidas. Tan
pronto como se consigue mejorar el plazo, se empeoran los costos.

Ingenieros y gerentes con educación clásica europea y americana se resisten a


admitir que la idea del Lean Manufacturing es únicamente lo que Taiichi Ohno y
sus discípulos recopilaron y aplicaron en Toyota.

Lean Manufacturing: La persecución de una mejora simultánea en todas las


métricas de funcionamiento en fabricación mediante la eliminación del
desperdicio, a través de proyectos que cambian la organización física del trabajo
en la línea de fabricación, en la logística y en el control de producción a través de
toda la cadena de suministro y, en la forma en que se aplica el esfuerzo humano,
tanto en las tareas de producción como en las de apoyo.

5's es el programa fundamental, base y cimiento para una implementación de un


nuevo método de vida, la calidad de vida en el trabajo nos debe llevar a
metodologías de mejora continua, haciendo con esto que nuestra propia
seguridad, permanencia y sobre todo sentido de pertenencia, sean los
ingredientes para una excelente vida de trabajo, no solo desde el punto de vista
remunerativo, sino de logro, de armonía y de satisfacción personal.

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Este primer curso, es el inicio de todo esto, a Tí te toca ser de los pioneros en
este nuevo camino, te conviertes por lo tanto en una agente de cambio en el cual
los que vengan detrás de Tí verán los frutos de tu labor... ¡¡¡¡¡Bienvenido!!!!!

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CONTENIDO

i. Introducción

ii. Objetivos

iii. Conceptualización, propósito y justificación del uso de las 5's.

iv. Beneficios de las 5's.

v. Presentación de 5's

vi. Implementación

vii. Comité de 5's

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INTRODUCCIÓN

El principio de orden y limpieza al que haremos referencia se denomina método


de las 5´s y es de origen japonés. Este concepto no debería resultar nada nuevo
para ninguna empresa, pero desafortunadamente si lo es. El movimiento de las
5´s es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó
en el Japón bajo la orientación de W. E. Deming hace mas de 40 años y que está
incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o gemba kaizen.

Surgió a partir de la segunda guerra mundial, sugerida por la Unión Japonesa de


Científicos e Ingenieros como parte de un movimiento de mejora de la calidad y
sus objetivos principales eran eliminar obstáculos que impidan una producción
eficiente, lo que trajo también aparejado una mejor sustantiva de la higiene y
seguridad durante los procesos productivos.

Su rango de aplicación abarca desde un puesto ubicado en una línea de montaje


de automóviles hasta el escritorio de una secretaria administrativa.

¿QUÉ ES LA ESTRATEGIA DE LAS 5´S?

Se llama estrategia de las 5's porque representan acciones que son principios
expresados con cinco palabras japonesa que comienza por S. Cada palabra tiene
un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde
trabajar. Estas cinco palabras son:

1. Seiri (Clasificar)
2. Seiton (Orden)
3. Seiso (Limpieza)
4. Seiketsu (Estandarizar)
5. Shitsuke (Disciplina)

Las 5's son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en Japón
y hoy aplicado en empresas occidentales. No es que estas, sean características
exclusivas de la cultura japonesa. Todos los no japoneses las practicamos en
nuestra vida personal y en numerosas oportunidades no lo notamos.

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Practicamos el Seiri y Seiton cuando mantenemos en lugares apropiados e
identificados los elementos como herramientas, extintores, basura, toallas,
libretas, reglas, llaves etc.

Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos


la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce.

Son poco frecuentes las fábricas, talleres y oficinas que las aplican en igual forma
como mantenemos nuestras cosas personales en forma diaria. Esto no debería
ser así, ya que en el trabajo diario las rutinas de mantener el orden y la
organización sirven para mejorar la eficiencia en nuestro trabajo y la calidad de
vida en aquel lugar donde pasamos gran parte de nuestro tiempo. Realmente, si
hacemos números es en nuestro sitio de trabajo donde pasamos más horas en
nuestra vida. Ante esto deberíamos hacernos la siguiente pregunta: ¿vale la pena
mantenerlo desordenado, sucio y poco organizado?

Es por esto que cobra importancia la aplicación de la estrategia de las 5's. No se


trata de una moda, un nuevo modelo de dirección o un proceso de implantación
de un algo japonés que nada tiene que ver con nuestra cultura. Simplemente, es
un principio básico de mejorar nuestra vida y hacer de nuestro sitio de trabajo un
lugar donde valga la pena vivir plenamente. Y si con todo esto, además,
obtenemos mejorar nuestra productividad y la de nuestra empresa porque no
hacerlo.

NECESIDADES DE IMPLEMENTAR 5'S

La estrategia de las 5's es un concepto sencillo que a menudo las personas no le


dan la suficiente importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura nos
permite orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas:

• Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo,


eliminación de desperdicios producidos por el desorden, falta de aseo,
fugas, contaminación, etc.
• Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y
costes con la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e
incremento de la moral por el trabajo.

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• Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos,
gracias a la inspección permanente por parte de la persona quien opera la
maquinaria.
• Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los
estándares al tener el personal, la posibilidad de participar en la
elaboración de procedimientos de limpieza, lubricación y apriete
• Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para
mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen
en el proceso productivo.
• Conservar del sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las
acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas, con la aplicación
de las 5´s.
• Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua (lean
manufacturing) de producción justo a tiempo, control total de calidad y
mantenimiento productivo total, entre otras.
• Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia
de cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la
compañía.
OBJETIVO GENERAL
Proporcionar a los participantes la importancia del programa 5's en el camino
hacia la manufactura esbelta y bases para su implementación.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Seiri: Distinguir entre los ítems que son necesarios de los que no lo son y
eliminar los innecesarios.

• Seiton: Arreglar los ítems necesarios, de tal manera que se encuentren


fácilmente para su uso, debidamente etiquetados que cualquier persona los
pueda encontrar. Determinar qué tipo de sistema de almacén será
utilizado.

• Seiso: Establecer y mantener un lugar de trabajo limpio.

• Seiketsu: Estandarizar las 5's y crear y mantener una estructura de control


estándar.

• Shitsuke: Alcanzar la disciplina o habito de mantener propiamente los

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procedimientos correctos de las 5's.

¿QUÉ ES 5'S?

Un programa 5S es un método de creación de una cultura de soporte propio que


perpetúa un lugar de trabajo limpio, eficiente y eficaz, en donde cualquiera está
orgulloso de trabajar.

Resultados:

1. Elimina el Desperdicio
2. Mejora la seguridad
3. Calidad más Alta
4. Entrega Confiable
5. Costo Más Bajo
6. Incrementa la Productividad
7. Ambiente de Trabajo Agradable para el trabajador

¿QUÉ ES SEIRI?

SEIRI... CLASIFICAR DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA

La práctica del Seiri además de los beneficios en seguridad permite:

• Liberar espacio útil en planta y oficinas.

• Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y


otros elementos de trabajo.

• Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de


producción, carpetas con información planos, etc.

• Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por


permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para
ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plásticos,
cajas de cartón y otros.

• Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que
requieren para un proceso en un turno, etc.

• Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de

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mantenimiento autónomo, ya que se puede apreciar con facilidad los
escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que
recurrentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se
encuentran cerca de los equipos.

PROPOSITO

El propósito del Seiri o clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos
los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción o de
oficina cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la
"acción", mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.

La implantación del Seiri permite crear un entorno de trabajo en el que se evitan


problemas de espacio, pérdida de tiempo, aumento de la seguridad y ahorro de
energía.

Al implantar Seiri se obtienen entre otros los siguientes beneficios:

• Se mejora el control visual de los elementos de trabajo, materiales en


proceso y producto final.
• El flujo "suave" de los procesos se logra gracias al control visual.
• La calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a
prevenir los defectos.
• Se mejora el tiempo medio entre fallos de los equipos.
• Es más fácil identificar las áreas o sitios de trabajo con riesgo potencial de
accidente laboral.
• El personal de oficina puede mejorar la productividad en el uso del tiempo.
• JUSTIFICACION
• El no aplicar el Seiri se pueden presentar algunos de los siguientes
problemas:
• La planta de producción y los talleres es insegura, se presentan más
accidentes, se pierde tiempo valioso para encontrar algún material y se
dificulta el trabajo.
• El producto en proceso o final en exceso, los cajones y armarios que se
utilizan para guardar elementos innecesarios impide la comunicación entre
compañeros de trabajo.

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• En caso de una señal de alarma, las vías de emergencia al estar ocupadas
con productos o materiales innecesarios, impide la salida rápida del
personal.
• Es necesario disponer de armarios y espacio medido en metros cuadrados
para ubicar los materiales innecesarios. El coste financiero también se ve
afectado por este motivo.
• Es más difícil de mantener bajo control el stock que se produce por
productos defectuosos. El volumen existente de productos en proceso
permite ocultar más fácilmente los stocks innecesarios.
• El cumplimiento de los tiempos de entrega se pueden ver afectados debido
a las pérdidas de tiempo al ser necesario mayor manipulación de los
materiales y productos.

¿QUÉ ES SEITON?

SEITON... ORDENAR UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU


LUGAR

Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como


necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en
mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de
las máquinas e instalaciones industriales.

Una vez que hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar
donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos
para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados
(es el caso de la herramienta).

Seiton permite:

• Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo


de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.
• Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con
poca frecuencia.
• Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán
en el futuro.

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• En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos
de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de
giro, etc.
• Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su
inspección autónoma y control de limpieza.
• Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como
tuberías, aire comprimido, combustibles.
• Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de
producción.

Beneficios del seiton para el trabajador

• Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo


• Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y
acciones de riesgo potencial.
• El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.
• La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden,
responsabilidad y compromiso con el trabajo.
• Se libera espacio.
• El ambiente de trabajo es más agradable.
• La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de
la planta y a la utilización de protecciones transparentes especialmente los
de alto riesgo.

PROPOSITO

La práctica del Seiton pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde
se puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al
correspondiente sitio.

Las metodologías utilizadas en Seiton facilitan su codificación, identificación y


marcación de áreas para facilitar su conservación en un mismo sitio durante el
tiempo y en perfectas condiciones.

Desde el punto de vista de la aplicación del Seiton en un equipo, esta "S" tiene
como propósito mejorar la identificación y marcación de los controles de la

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maquinaria de los sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su
conservación en buen estado.

En las oficinas Seiton tiene como propósito facilitar los archivos y la búsqueda de
documentos, mejorar el control visual de las carpetas y la eliminación de la
pérdida de tiempo de acceso a la información. El orden en el disco duro de un
ordenador se puede mejorar si se aplican los conceptos Seiton al manejo de
archivos.

JUSTIFICACION

El no aplicar el Seiton en el sitio de trabajo conduce a los siguientes problemas:

• Incremento del número de movimientos innecesarios.

• El tiempo de acceso a un elemento para su utilización se incrementa.

• Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos


que se están buscando para realizar un trabajo.

• No sabemos dónde se encuentra el elemento y la persona que conoce su


ubicación no se encuentra.

• Falta una buena identificación de los elementos.

• Un equipo sin identificar sus elementos (sentido de giro o movimiento de


componentes) puede conducir a deficientes montajes, mal funcionamiento
y errores graves al ser operado.

• El tiempo de lubricación se puede incrementar al no saber fácilmente el


nivel de aceite requerido, tipo, cantidad y sitio de aplicación. Todo esto
conduce a despilfarros de tiempo.

• El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y de


materiales de oficina.

• Errores en la manipulación de productos. Se alimenta la máquina con


materiales defectuosos no previstos para el tipo de proceso. Esto conduce
a defectos, pérdida de tiempo, crisis del personal y un efecto final de
pérdida de tiempo y dinero.

• La falta de identificación de lugares inseguros o zonas del equipo de alto

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riesgo puede conducir a accidentes y pérdida de moral en el trabajo.

ESTANDARIZACIÓN

• La estandarización significa crear un modo consistente de realización de


tareas y procedimientos.

• La estandarización de la maquinaria significa que cualquiera puede operar


dicha maquinaria.

• La estandarización de las operaciones significa que cualquiera pueda


realizar la operación.

• El Orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo debe estar


completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de
estandarización.

¿QUÉ ES SEISO?

SEISO... LIMPIAR, LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y


PREVENIR LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN.

Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica.
Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el
proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o
cualquier tipo de FUGUAI. Esta palabra japonesa significa defecto o problema
existente en el sistema productivo.

La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los


equipos y la habilidad para producir artículos de calidad. La limpieza implica no
únicamente mantener los equipos dentro de una estética agradable
permanentemente. Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que
realicemos un trabajo creativo de identificación de las fuentes de suciedad y
contaminación para tomar acciones de raíz para su eliminación, de lo contrario,
sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo. Se trata de
evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de
trabajo.

Para aplicar Seiso se debe...

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• Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
• Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la
limpieza es inspección"
• Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza
y técnico de mantenimiento.
• El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el
equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en
personas de menor cualificación.
• No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción
de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de
eliminar sus causas primarias.

¿QUÉ ES SEIKETSU?

SEIKETSU... ESTANDARIZAR PRESERVAR ALTOS NIVELES DE


ORGANIZACIÓN, ORDEN Y LIMPIEZA

Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con
la aplicación de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los
logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos
innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.

Un operario de una empresa de productos de consumo que ha practicado TPM


por varios años manifiesta:

Seiketsu implica elaborar estándares de limpieza y de inspección para realizar


acciones de autocontrol permanente. "Nosotros" debemos preparar estándares
para nosotros". Cuando los estándares son impuestos, estos no se cumplen
satisfactoriamente, en comparación con aquellos que desarrollamos gracias a un
proceso de formación previo.

Desde décadas conocemos el principio escrito en numerosas compañías y que se


debe cumplir cuando se finaliza un turno de trabajo: "Dejaremos el sitio de trabajo
limpio como lo encontramos". Este tipo frases sin un correcto entrenamiento en
estandarización y sin el espacio para que podamos realizar estos estándares,
difícilmente nos podremos comprometer en su cumplimiento.

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Seiketsu o estandarización pretende...

• Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S.


• Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un
adecuado entrenamiento.
• Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el
trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en
cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.
• En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el
equipo y las zonas de cuidado.
• El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su
cumplimiento.
• Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del
mantenimiento autónomo (Jishu Hozen).

¿QUÉ ES SHITSUKE?

SHITSUKE... DISCIPLINA CREAR HÁBITOS BASADOS EN LAS 4'S


ANTERIORES

Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los


métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo.
Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo
tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares
establecidos.

Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de
trabajo se mantiene la disciplina. Su aplicación nos garantiza que la seguridad
será permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los
productos sea excelente.

Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa.


Si la dirección de la empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique el
Ciclo Deming en cada una de las actividades diarias, es muy seguro que la
práctica del Shitsuke no tendría ninguna dificultad.

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Es el Shitsuke el puente entre las 5S y el concepto Kaizen o de mejora continua.
Los hábitos desarrollados con la práctica del ciclo PDCA se constituyen en un
buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de
realizar un trabajo.

Shitsuke implica:

• El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio


de trabajo impecable.
• Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el
funcionamiento de una organización.
• Promover el hábito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel de
cumplimiento de las normas establecidas.
• Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en
las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente
en su elaboración.
• Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.

PROPOSITO

La práctica del Shitsuke pretende logra el hábito de respetar y utilizar


correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente
desarrollados.

Un trabajador se disciplina así mismo para mantener "vivas" las 5´S, ya que los
beneficios y ventajas son significativos. Una empresa y sus directivos estimulan
su práctica, ya que trae mejoras importantes en la productividad de los sistemas
operativos y en la gestión.

En lo que se refiere a la implantación de las 5S, la disciplina es importante porque


sin ella, la implantación de las cuatro primeras 5´s se deteriora rápidamente. Si los
beneficios de la implantación de las primeras cuatro 5´s se han mostrado, debe
ser algo natural asumir la implantación de la quinta o Shitsuke.

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BENEFICIOS

SEIRI

La aplicación de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que estos
sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto del Seiri está
relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el
ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo,
dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de
emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea
más insegura.

SEITON

• La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de


materiales y materias primas en stock de proceso.
• Eliminación de pérdidas por errores.
• Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.
• El estado de los equipos se mejora y se evitan averías.
• Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa.
• Mejora de la productividad global de la planta.

SEISO

• Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.


• Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.
• Se incrementa en la vida útil del equipo al evitar su deterioro por
contaminación y suciedad.
• Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se
encuentra en estado óptimo de limpieza.
• La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del
Equipo.
• Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación
de fugas y escapes.
• La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y
contaminación del producto y empaque.

27
SEIKETSU

• Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.


• Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar
impecable el sitio de trabajo en forma permanente.
• Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo.
• Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o
riesgos laborales innecesarios.
• La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de
trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares
• Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la
gestión del puesto de trabajo.
• Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad
de la planta.

SHITSUKE

• Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la


empresa.
• La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
• Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y
respeto entre personas.
• La moral en el trabajo se incrementa.
• El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán
superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos
y normas establecidas.
• El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegar cada
día.

28
Diapositiva 1

Development Trabajo
Ingeniería
Sys. Estándar PDCA Estadística Kanban

TPM Flujo Celular Poka Yoke

5 Por Qué SMED

Mapeo de
Corriente Administración JIT
de Valor Visual

5S

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29
Diapositiva 2

5S

1S 2S

Sostener
4S
los 5S 3S

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30
Diapositiva 3

5S 1S

4S
5S
2S

3S

Introducción - Por Qué


• La Implementación de 5S, suministra el fundamento para
el principio JIT de:

“Solamente lo que se necesita, Solamente la cantidad


necesaria, y Solamente cuando se necesita, para
satisfacer la demanda del cliente.”

• La implementación de 5S suministra la base para todas


las actividades de mejoría.

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31
Diapositiva 4

5S Introducción - Beneficios 1S

4S
5S
2S

3S

Clientes • Mayor Calidad


• Entrega Confiable
• Costo Reducido

Para
ser juzgado por
nuestros clientes
como el proveedor de
Clase Mundial de … para
que se convierta en un líder de mercado
en la consolidación de la industria global
de componentes de ….

Declaración de la Misión

Accionistas Empleados
• Rentabildad Mejorada • Seguridad Mejorada
Recursos
• Flujo de Efectivo Mejorado • Desperdicio Reducido
• Mantenimiento más Sencillo
• Moral Mejorada

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32
Diapositiva 5

5S 1S

4S
5S
2S

3S

Introducción
• Un programa 5S es un método de creación de una
cultura de soporte propio que perpetúa un lugar de
trabajo limpio y eficiente en donde cualquiera estaría
orgulloso de trabajar.
– Resultados:
• Elimina el Desperdico
• Mejora la seguridad
• Calidad más Alta
• Entrega Confiable
• Costo Más Bajo
• Incrementa la Productividad
• Ambiente de Trabajo Agradable para el trabajador

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33
Diapositiva 6

5S 1S

4S
5S
2S

3S

Introducción - Por Qué


Traducción
Japonés Aplicación en Español
Literal
Clasificar
1S Seiri Organización
Simplificar
Poner en Orden
2S Seiton Orden
Arreglo del Almacén
Lustrar
3S Seiso Limpieza
Restregar
Estandarizar
4S Seiketsu Nitidez
Estabilizar

5S Shitsuke Conducta Sostener

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34
Diapositiva 7

5S 1S

4S
5S
2S

3S

1S - Clasificar / Simplificar
• Distinguir entre objetos necesarios y no necesarios y
eliminar los objetos innecesarios.
– Examine toda el área de trabajo que será clasificada
(involucre a los trabajadores del área)
– Identifique los objetos “Necesarios”
• ¿Para qué es?
• ¿Por qué está aquí?
• ¿Qué tan frecuentemente se usa?
– Disponga inmediatamente de lo que obviamente sea basura
– En caso de duda, ¡tírela!

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Diapositiva 8

5S 1S

4S
5S
2S

3S

1S - Clasificar / Simplificar
• Estrategia de Etiquetado en Rojo
– Un método sencillo para identificar objetos potencialmente
innecesarios en el área de trabajo, evaluando su utilidad y
ocupándose de ellos, adecuadamente.

– Un objeto con etiqueta roja está haciendo tres preguntas:


• ¿Se necesita este objeto?

• ¿Si se necesita, se necesita en esta cantidad?

• Si se necesita, ¿necesita colocarse aquí?

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Diapositiva 9

5S 1S

4S
5S
2S

3S

1S - Clasificar / Simplificar
• Procedimiento de Etiquetado en Rojo
– Determine los criterios de etiquetado en rojo
– Designe las áreas de retención de etiqueta roja (locales y
centrales) y marque sus límites
– Identifique la responsabilidad para las áreas de retención
– Realice el etiquetado en rojo - involucre a los trabajadores del
área
– Ponga en bitácora los objetos etiquetados y cree un tablero de
etiqueta roja
– Mueva los objetos etiquetados al área local de retención
– Disposición de todos los objetos etiquetados dentro del periodo
de tiempo predeterminado

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37
Diapositiva 10

5S 1S 2S

Forma de Etiqueta Roja 4S


5S
3S

Unidad de Negocios
Etiqueta Roja Número de Etiqueta

Categoría
1 Materia Prima 4 Herramientas 7 Mobiliario
2 WIP 5 Suministros 8 Material de Oficina
3 Material Terminado 6 Equipo 9 Libros/Revistas

Fecha de la Etiqueta Etiquetado por Dept #

Nombre del Objeto

Cantidad Número de Activo


Razón Etiquetada

Disposición Requerida
1 Desecho 4 Reducir el Inventario
2 Almacenamiento en Células 5 Vender/Transferir
3 Almacenamiento de Largo Plazo
Acción Tomada Fecha

Unidad de Número de
Localizador de Etiqueta Roja Etiqueta
Negocios
Ubicación Descripción

Razón Etiquetada Departmento #

Número de Activo Valor en Libros

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38
Diapositiva 11

5S 1S 2S
5S
4S 3S

Lista de Control de Etiqueta Roja


DIRECCIONES:
Busque en Estos Lugares de
Busque Estos Espacios • Examine todos los
Almacenamiento objetos de cada
_____ Pisos categoría
_____ Pasillos _____ Anaqueles
____ Áreas de Operación _____ Estantes • Etiquete en rojo
_____ Estaciones de Trabajo _____ Armarios cada objeto que
pueda no ser
_____ Esquinas, Detrás/Debajo del Equipo _____ Cobertizos
necesario
_____ Escaleras _____ Otras Áreas de Almacenamiento
_____ Cuartos Pequeños • Inserte a  cuando
_____ Oficinas
Busque en las Paredes, Tableros, etc. se inspeccione una
_____ Objetos Colgados en las Paredes categoría
_____ Andenes de Carga
_____ Dentro de Gabinetes y Cajones _____ Tableros de Boletines
_____ Tableros de Avisos
Busque Equipo Innecesario _____ Otros

_____ Máquinas
Busque Material/Suministros Innecesarios
_____ Herramientas Pequeñas
_____ Dados _____ Materias Primas
_____ Guías Mecánicas _____ Suministros
_____ Brocas _____ Trabajos en Proceso
_____ Equipo de Transmisión _____ Productos Terminados
_____ Tubos, Artículos de Plomería, Etc. _____ Materiales de Embarque
_____ Equipo Eléctrico
_____ Alambres, Conexiones,Cajas de Unión Busque otros Objetos Innecesarios
_____ Ropas de Trabajo
Busque Mobiliario Innecesario _____ Cascos
_____ Gabinetes _____ Zapatos de Trabajo
_____ Bancos y Mesas _____ Botes de Basura
_____ Sillas _____ Otros
_____ Carros
_____ Otros

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39
Diapositiva 12

5S 1S

4S
5S
2S

3S

Bitácora de Objetos Innecesarios Fecha: _________


Día: _________
Objeto Innecesario # Fecha Razón Del Etiquetado Notas / Descripción

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40
Diapositiva 13

5S 1S
5S
2S

Área de Etiqueta Roja 4S 3S

Este Tablero de Control de Área de Etiqueta Roja, es un gran ejemplo de cómo


estandarizar sus actividades de etiquetado rojo. Este tablero es uno de varios en la
planta que define el procedimiento, tiene instrucciones de trabajo y una bitácora de área
para los objetos ingresados. Los objetos son revisados y se dispone de ellos en tiempos
estándar.

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41
Diapositiva 14

5S 1S

4S
5S
2S

3S

2S - Puesta en Orden (Arreglar)


• Disponga los objetos necesarios de manera que sean
fáciles de usar y de etiquetar, de manera que
CUALQUIERA pueda encontrarlos y regresarlos.
• Seleccione métodos de almacenaje que minimicen el
inventario y promueva la administración visual
(dimensionado correcto).
• Indique visualmente los lugares de manera que los
objetos perdidos se identifiquen fácilmente. (Tableros)
• Cree tableros de avisos que expliquen claramente el
inventario, equipo, herramental, calibradores y otros
artículos, de manera que CUALQUIERA pueda entender
el lugar de trabajo.

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Diapositiva 15

5S 1S
5S
2S

Dimensionado Adecuado 4S 3S

Se creó una celda de ensamble utilizando depósitos “dimensionados


adecuadamente” en el presente banco de ensamble (punto de uso) y en el
supermercado de celda.

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43
Diapositiva 16

5S 1S
5S
2S

4S 3S

Tableros de Suministros de Limpieza


Varias áreas tienen problemas para mantener las cosas limpias. Esto se debe
algunas veces, a que no se pueden encontrar los suministros de limpieza. Al crearse
tableros y lugares para estos suministros, todo el mundo sabe dónde conseguirlos y
cuál es su lugar cuando los hemos desocupado.

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Diapositiva 17

5S 1S

4S
5S
2S

3S

2S - Poner en Orden/Arreglar
• Determine el tipo de sistema de almacenamiento y arreglo que
garantizará que las cantidades necesarias de artículos requeridos
serán fácilmente accesibles y fácilmente regresados.
– Cree un sistema de almacenamiento FUNCIONAL
• Seguridad
• Calidad
• Eficiencia
• Economía de Movimientos

• ¡Poner en orden, es el alma de la Estandarización!

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Diapositiva 18

5S 1S

4S
5S
2S

3S

2S - Poner en Orden/Arreglar
• Principios de la economía de movimientos para eliminar el
desperdicio.
1. Pregunte “por qué” se hace el movimiento. Quizás se pueda eliminar
completamente.
2. Inicie y termine cada movimiento con ambas manos moviéndose al mismo
tiempo.
3. Ambos brazos se deben de mover simétricamente y en direcciones opuestas.
4. Conserve los movimientos del tronco reducidos al mínimo.
5. Utilice la fuerza de gravedad en lugar del músculo.
6. Evite los movimientos de zigzagueo y los cambios bruscos de dirección -
muévase a un ritmo estable.
7. Conserve una postura cómoda con movimientos cómodos.
8. Siempre que sea práctico, utilice los pies para operar interruptores de encendido
y apagado.

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Diapositiva 19

5S 1S

4S
5S
2S

3S

2S - Poner en Orden/Arreglar
• Principios de economía de movimiento para eliminar el desperdicio.

9. Conserve los materiales y herramientas cerca y al frente.

10. Disponga los materiales y herramientas en el orden en que se usen.

11. Utilice materiales baratos para la alimentación y descartado del material.

12. Mantenga a los operadores a la altura adecuada del trabajo a realizar.

13. Haga que sea fácil levantar los materiales.

14. Haga las manivelas y agarraderas con formas y en posiciones eficientes y


fáciles de usar.

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Diapositiva 20

5S 1S
5S
2S

Área de Mantenimiento 4S 3S

Ejemplo
1S/2S

Esta área de mantenimiento fué clasificada y puesta en orden.

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Diapositiva 21

5S 1S

4S
5S
2S

3S

3S - Pulir/Restregar
• Eliminación de suciedad, polvo y otras materias extrañas
para lograr que esté limpio el lugar de trabajo .
– Establezca y conserve un lugar de trabajo limpio
• Limpie todo en conjunción con las funciones y necesidades.
• Elimine las pequeñas imperfecciones mediante actividades de
limpieza/inspección.
• Evite que se presenten la suciedad y la contaminación.
• Entrene a la fuerza de trabajo para que entienda que la limpieza es
una forma de inspección.
• Esto se aplica tanto a la base como al interior de la
planta. Las partes externas de la planta son su único
punto de contacto con el resto del mundo.

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Diapositiva 22

5S 1S

4S
5S
2S

3S

3S - Pulir/Restregar
• Evite las fallas y aumente la seguridad.
– Parte integral de un Mantenimiento Efectivo Total (TPM por sus
siglas en inglés)
• Suciedad
• Corrosión
• Lubricación Inspeccione mientras limpia
• Desgaste
• Fugas
– El 75% de todas las fallas de equipo tienen 2 causas principales:
• Contaminación
• Lubricación Inadecuada

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Diapositiva 23

5S 1S

4S
5S
2S

3S

4S - Estandarizar/Estabilizar
• Estandarizar los 5S y crear/sostener una estructura para
el control de los estándares.
• Diseñar métodos para sacar los problemas ocultos y
crear sistemas de control visual.
– Establecer estándares para los tres primeros S.
– Alcanzar el estado 3S.
– Controlar visualmente los estándares.
– Asignar responsabilidades.
– Crear planes de acción con listas de control para establecer
DIARIAMENTE actividades 5S... quién, qué, dónde, cuándo y
cómo.

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Diapositiva 24

5S 1S
5S
2S

4S - Estandarizar/Estabilizar 4S 3S

• Conserve y mejore continuamente el lugar de trabajo


limpio y organizado.
– Modifique el equipo para facilitar la limpieza/inspeccione y
elimine la suciedad y las fugas en su origen.
– Elimine el exceso de áreas de almacenamiento y superficies sin
utilidad.
– Despliegue efectivamente los controles visuales.
• Haga etiquetas y avisos que sean fáciles de ver a distancia.
• Ubíquelos sobre o cerca de aquello con lo que se relacionen.
• Créelos de manera que CUALQUIERA pueda entenderlos.
• Asegúrese que apoyen el orden del lugar de trabajo.

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Diapositiva 25

5S 1S
5S
2S

5S - Sostener 4S 3S

• Lograr obtener la disciplina/el hábito de sostener


adecuadamente los procedimientos 5S.
– Condiciones de sostenimiento
• Percepción: Usted y sus colaboradores tienen que entender qué son los 5s
y qué tan importante es sostenerlos.
• Tiempo: Usted tiene que tener o ganar el tiempo necesario para realizar la
implementación de 5S.
• Estructura: Usted requiere tener una estructura de cómo y cuándo serán
implementadas las actividades 5S.
• Apoyo: Usted requiere tener apoyo de la gerencia para sus esfuerzos, en
términos de reconocimiento, liderazgo y recursos.
• Recompensas y Reconocimiento: Sus esfuerzos tienen que ser
recompensados.
• Satisfacción y Entusiasmo: La implementación de 5S tiene que ser
divertida y satisfactoria para usted y para su compañía. Este entusiasmo
será comunicado de persona a persona, permitiendo que florezca la
implementación de 5S conforme involucre a más gente (masa crítica).

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Diapositiva 26

5S 1S
5S
2S

5S Hoja de Auditoría 4S 3S

• Se ha preparado una hoja de auditoría de 5S para


ayudar a la implementación de los 5S.
• Esta auditoría formal debe hacerse mensualmente.
• Debe terminar los 5S en orden.
– No puede estar en 5S sin una verificación de 2S.

• Esta hoja de verificación debe ser visible para todos.


• La hoja de verificación ayudará a determinar planes de
acción futuros.

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Diapositiva 27

5S Área de Trabajo: 1S
5S
2S

4S 3S

Hoja de Auditoría 5S Fecha:

Auditor:
Año:
Hoja de Auditoría 5S Ene Feb
S N S
1S – CLASIFICAR
Distinguir claramente entre lo que se necesita y lo que no se necesita
1 ¿Se encuentran presentes solamente máquinas, herramientas, accesorios, materiales, calibradores y
equipo que se utilicen?
2 ¿Son identificados y segregados materiales, productos, calibradores, herramientas, accesorios y WIP
de no conformidad?
3 ¿Se ha terminado el etiquetado en rojo y se han retirado los objetos innecesarios de acuerdo con el
procedimiento?
4 ¿Existe un área de retención separada de etiquetado en rojo y se pone un aviso de bitácora de los
objetos innecesarios?
5 ¿Se realiza el etiquetado en rojo a intervalos de tiempo fijos y se revisa regularmente el área de
retención?
2S – PONER EN ORDEN
Estandarización de los métodos de almacenamiento para los objetos necesarios
1 Están marcadas las ubicaciones de las áreas de equipo, almacenamiento, pasillos y material de no
conformidad?
2 ¿Son controlados visualmente y están en un punto de uso, los materiales, equipo, herramientas, y
calibradores?
3 ¿Son controladas visualmente las cantidades max./min. permisibles de materiales?
4 ¿Es identificado, segregado y documentado por bitácora el material de no conformidad?
5 ¿Son claramente identificados visualmente las materias primas, material de WIP, componentes y bienes
terminados?
3S – PULIDO
Barrido, restregado, limpieza y mantenimiento de un área de trabajo limpia

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Diapositiva 28

5S 1S
5S
2S

Plan de Acción 5S 4S 3S

5S P la n d e A cció n Equipo/Área: ______________________________

Artículo P ro blem a Acció n R espo n sabilidad Fech a E sp erad a Statu s


(An o te el N úm ero d e Pr egun ta d e la Au dito ría al
q u e P ertenece)

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______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
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Diapositiva 29

5S 1S

4S
5S
2S

3S

Reconocimiento de Control Visual 5S


• Inland quiere reconocer las buenas prácticas.
• Se ha preparado una ayuda visual para cada celda.
• El procedimiento es como sigue:
– Conforme un equipo termina una respuesta Sí, a todas las
preguntas dentro de una categoría S, se le reconoce al equipo
esa S.
– Entonces se transferirá a la rueda 5S en la celda. ¡Diviértase con
esto!
– En el caso improbable de que un equipo cometa un error, ¡Se
quita esa S particular!

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57
Diapositiva 30

5S 1S
5S
2S

Visual 5S 4S 3S

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58
Diapositiva 31

5S 1S
5S
2S

Resumen 4S 3S

• La implementación de 5S es una base para un


mejoramiento continuo.
• La implementación de 5S NO es el fin ... es un medio
para el fin.
• Los 5S son fundamentales para la implementación de un
sistema de control visual/administración visual.
• Los 5S deben ser parte del trabajo.

5S Metas:
Controles de
Integrados Como Seguridad, Calidad,
+ Una Parte del Trabajo Entrega y Costos

TRABA
JO 5S

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